14. Machines pour la fabrication de clés: Une machine avec un décodeur vous permet de créer des clés pour un verrou lorsqu'il n'y a pas de clé d'origine pour la copie. Cela est possible car les fabricants de verrous saisissent souvent le code de la serrure sur les serrures et les clés, et le spécialiste des serrures immédiatement

2.14. Rectifieuses et rectifieuses La rectification est le traitement de pièces et d'outils à l'aide de meules abrasives ou diamantées rotatives, basé sur la coupe de grains d'un cercle à la surface d'une très mince couche de matière se présentant sous la forme la plus petite possible.

Chapitre 6 MACHINES À TRAVAIL DU BOIS 1. Informations générales Les équipements de travail du bois sont divisés en machines à usage général, machines pour industries spéciales et universelles. Les machines d'usage général comprennent les machines à découper les planches, les barres, les planches, les assiettes;

2. Machines Kruglopilny Les machines Kruglopilny sont utilisées pour couper le bois d'oeuvre, les billettes, les matériaux de plaque (contreplaqué, panneaux de fibres de bois, panneaux de particules). En fonction des opérations effectuées, des machines sont disponibles pour la coupe transversale et longitudinale.

3. Fraiseuses longitudinales Après la coupe, le bois a une surface inégale et rugueuse, des risques, une déformation et un certain nombre d'autres défauts éliminés par le fraisage. Le processus de fraisage produit également une surface calibrée sur laquelle

4. Machines de fraisage Les machines de fraisage peuvent effectuer une variété de tâches: créer des profils de pièces en sélectionnant des moulures, des coutures, des rainures, des arêtes, etc.

5. Tenonneuses Les tenonneuses sont conçues pour couper les pointes et les yeux. De par leur conception, ils sont simple et double face. Sur un tenonneur unilatéral, les plots et les oeillets sont coupés d'un côté du barreau et des deux côtés, simultanément des deux côtés.

7. Machines combinées Les machines combinées peuvent effectuer un certain nombre d'opérations de traitement du bois. Le plus souvent, il existe des machines avec la combinaison de travaux suivante: rabotage - épaississement - coupe - forage - meulage; jointure -

Dans le travail d'un serrurier sur la fabrication, la réparation ou l'assemblage de pièces de mécanismes et de machines, il est souvent nécessaire d'obtenir une grande variété de trous dans ces pièces. Pour ce faire, effectuez des opérations de forage, de fraisage, de forage et de déploiement de trous.

L'essence de ces opérations est que le processus de coupe (enlèvement de la couche de matériau) est réalisé par des mouvements de rotation et de translation de l'outil de coupe (foret, fraise, etc.) par rapport à son axe. Ces mouvements sont créés à l'aide de dispositifs manuels (rotor, perceuse) ou mécanisés (perceuse électrique), ainsi que de machines-outils (perçage, tournage, etc.).

Le forage est l’un des types d’obtention et de traitement des trous en découpant à l’aide d’un outil spécial - des perceuses.

Comme tout autre outil de coupe, la perceuse fonctionne sur le principe d'un coin. De par leur conception et leur objectif, les forets sont divisés en plumes, spirale, centrage, etc. Dans la production moderne, on utilise principalement des forets en spirale et, moins souvent, des forets spéciaux.

Le foret hélicoïdal comprend une partie travaillante, une tige et un goulot. La partie travaillante du foret consiste à son tour en un cylindre (guide) et en une partie coupante.

La partie de guidage comporte deux rainures hélicoïdales le long desquelles les copeaux sont évacués pendant le processus de coupe.

La direction des rainures hélicoïdales est généralement correcte. Les exercices de gauche sont très rarement utilisés. Le long des rainures de la partie cylindrique, le foret comporte des bandes étroites appelées rubans. Ils servent à réduire le frottement du foret contre les parois du trou (les forets de diamètre 0,25-0,5 mm sont fabriqués sans rubans).

La partie coupante du foret est formée de deux arêtes coupantes situées à un certain angle l'une par rapport à l'autre. Cet angle s'appelle l'angle au sommet. Sa valeur dépend des propriétés du matériau traité. Pour l'acier et la fonte de dureté moyenne, il est de 116-118 °.

La tige est conçue pour fixer la perceuse dans le mandrin ou la broche de la machine et peut être de forme cylindrique ou conique. La tige conique a un pied à la fin, ce qui sert de butée lorsque vous poussez la perceuse hors de la douille.

Le col du foret, reliant la partie travaillante au fût, sert à sortir la meule lors du processus de rectification du foret. La marque de la perceuse est généralement indiquée sur le cou.

Les forets sont principalement fabriqués en acier à coupe rapide des nuances P9, P18, P6M5 et autres, et on utilise de plus en plus des alliages durs métallo-céramiques des nuances VK6, VK8 et T15K6.

Pendant le fonctionnement, le tranchant du foret devient émoussé et le foret est aiguisé périodiquement.

Les foreuses produisent non seulement des perçages sourds (forages) et traversants, c.-à-d. obtention de ces trous dans un matériau continu, mais aussi perçage - augmentation de la taille (diamètre) des trous déjà obtenus.

Le fraisage est le traitement de la partie supérieure des trous afin d'obtenir des chanfreins ou des évidements cylindriques, par exemple sous une tête fraisée d'une vis ou d'un rivet. Fraises coniques utilisant des fraises coniques avec un foret de plus grand diamètre; Le fraisage est le traitement des trous obtenus; couler, estamper ou percer, pour leur donner une forme cylindrique, améliorer la précision et la qualité de la surface. Le fraisage est effectué avec des outils spéciaux - fraisage (20, c). Les fraises peuvent avoir des arêtes tranchantes sur une surface cylindrique ou conique (alésoirs cylindriques et coniques), ainsi que des arêtes tranchantes situées à l'extrémité (fraises coniques). Pour assurer l'alignement du trou usiné et de la fraise, une pièce de guidage cylindrique lisse est parfois réalisée à l'extrémité de la fraise.

L'alésage peut être un processus de finition ou une préparation au déploiement. Dans ce dernier cas, lors du surfaçage, une indemnité de traitement ultérieur est laissée.

Le déploiement est la finition des trous. En substance, il est similaire au rainurage, mais il offre une plus grande précision et une rugosité de surface inférieure des trous. Cette opération est effectuée par des alésoirs (travail manuel) ou des alésoirs machine (machine). L'alésoir est constitué d'une partie travaillante, d'un cou et d'une tige. La partie travaillante est divisée en parties d'aspiration, de coupe (coniques) et d'étalonnage. La partie calibrante la plus proche du cou possède un cône inversé (0,04-0,6) pour réduire le frottement du balayage contre les parois du trou. Les dents de la partie travaillante (vis ou droites) peuvent être espacées de manière uniforme sur la circonférence ou de manière inégale. Les alésoirs à pas de dents irréguliers sont généralement utilisés pour percer manuellement des trous. Ils évitent la formation de la soi-disant coupe, c'est-à-dire trous de réception de forme cylindrique irrégulière. La queue d'alésoir manuelle a un carré pour ajuster le bouton. La tige des alésoirs de machine ayant un diamètre allant jusqu'à 10 mm est cylindrique, les autres alésoirs sont coniques avec un pied, comme dans les forets.

Pour l'ébauche et la finition du trou, on utilise un jeu d'alésoirs composé de deux ou trois pièces. Les alésoirs sont fabriqués à partir des mêmes matériaux que les autres outils de coupe pour le traitement des trous.

Les opérations d'usinage de trous envisagées sont principalement réalisées sur des machines à percer ou à tourner. Toutefois, dans les cas où la pièce ne peut pas être installée sur la machine ou que les trous sont situés dans des endroits difficiles à atteindre, le traitement est effectué manuellement à l'aide de clés, de forets manuels ou mécanisés (électriques et pneumatiques).

Une porte avec des trous carrés est utilisée lorsque vous travaillez avec un outil ayant un carré sur la tige, par exemple un balayage manuel.

Une perceuse à main consiste en un squelette avec une emphase /, qui est pressé pour donner un mouvement de translation à la perceuse, des engrenages à commande manuelle, des poignées pour tenir la perceuse 6, une broche A avec un mandrin monté sur celle-ci pour fixer l'outil de coupe.

Afin de faciliter le travail lors du traitement des trous et d'augmenter sa productivité, des foreuses mécanisées (foreuses manuelles) sont utilisées. Ils peuvent être électriques ou pneumatiques. En pratique, le travail dans les ateliers de formation est plus large; des perceuses électriques sont utilisées, car les perceuses pneumatiques exigent l’alimentation en air comprimé.

Les perceuses électriques sont de trois types: légère, moyenne et lourde. Les machines de type léger sont conçues pour percer des trous d'un diamètre allant jusqu'à 8 à 9 mm. Le corps de telles machines est souvent fabriqué sous la forme d’un pistolet.

Les voitures de taille moyenne ont généralement une poignée fermée; à l'arrière de l'affaire. Ils sont utilisés pour percer des trous allant jusqu'à 15 mm de diamètre.

Des machines de type lourd sont utilisées pour produire et traiter des trous d'un diamètre de 20-30 mm. Ils ont deux poignées sur le corps (ou deux poignées et une emphase) pour tenir la machine et transmettre un mouvement de translation à l'outil de travail.

Considérons le dispositif de perceuses verticales sur l'exemple d'une machine de type 2A135. Cette machine est conçue pour percer et aléser des trous borgnes et traversants jusqu’à 35 mm de diamètre, ainsi que pour le fraisage, le fraisage, le fraisage et le filetage.

Il comporte un lit dans la partie supérieure duquel est installée une tête de broche. À l'intérieur de la boîte de tête se trouve une boîte de vitesses qui transfère la rotation du moteur électrique à la broche. Le mouvement axial de l'outil est effectué à l'aide de la boîte d'alimentation montée sur le banc. La pièce à usiner est fixée à la table, qui peut être levée et abaissée à l’aide de la poignée, ce qui permet de traiter des pièces de différentes hauteurs. Machine montée sur plaque

Lors du travail sur des machines de forage, différents dispositifs sont utilisés pour fixer les pièces à usiner et l'outil de coupe.

Etau de machine - un dispositif pour sécuriser des pièces de différents profils. Ils peuvent avoir des mâchoires remplaçables pour serrer des pièces de forme complexe.

Les prismes servent à fixer les pièces cylindriques.

Les outils de coupe à queue cylindrique sont fixés dans des mandrins de perceuse.

À l'aide de manchons de serrage, des outils de coupe sont installés dans lesquels la taille du cône de tige est plus petite que celle du cône de broche de la machine.

Sur les machines de forage, toutes les opérations de base peuvent être effectuées pour obtenir et traiter des trous par forage, fraisage, fraisage et alésage.

Pour configurer la machine pour un ou plusieurs types d'usinage de trous, il est important de régler correctement la vitesse de coupe et l'avance.

La vitesse de coupe (m / min) au cours du perçage est la valeur du chemin parcouru dans la direction du mouvement principal de la pointe du tranchant le plus éloigné de l'axe de l'outil par unité de temps.

La vitesse de coupe est choisie en fonction des propriétés du matériau traité, du diamètre, du matériau et de la forme de l'affûtage de la partie coupante de l'outil et d'autres facteurs.

En fonction de la vitesse de l'outil obtenue, la vitesse de broche de la machine est définie.

L'avance est la quantité de mouvement de l'outil de coupe par rapport à la pièce le long de son axe en un tour. Il est mesuré en millimètres par tour (mm / tr).

Les valeurs d'alimentation dépendent également des propriétés du matériau traité, du matériau du foret et d'autres facteurs.

Lors de la détermination de la vitesse de coupe et de l'avance, la profondeur de coupe est prise en compte. La profondeur de coupe t lors du perçage et autres types d'usinage de trous est la distance entre les surfaces usinées et les surfaces usinées, mesurée perpendiculairement à l'axe de la pièce.

Étant donné que la profondeur de coupe lors de l'usinage des trous est une valeur relativement constante (spécifiée par le dessin ou la surépaisseur d'usinage), l'influence principale sur la productivité de traitement sera exercée par les valeurs sélectionnées de la vitesse de coupe et de l'avance.

Avec une augmentation de la vitesse de coupe, le processus d'usinage s'accélère. Mais lorsque vous travaillez à des vitesses trop élevées, les tranchants de l'outil deviennent rapidement mats et doivent souvent être affûtés. Une augmentation de l'alimentation augmente également la productivité de traitement, mais généralement, la rugosité de la surface du trou augmente et le tranchant devient émoussé.

Les techniques de filetage, et en particulier l'outil de coupe utilisé dans ce processus, dépendent en grande partie du type et du profil du fil.

Les threads sont mono-thread, formés par une hélice (thread), ou multi-thread, formés par deux ou plusieurs threads.

Dans le sens de l'hélice, les fils sont divisés en droit et en gauche.

Un profil de filetage est une section de sa bobine par un plan passant par l’axe du cylindre ou du cône sur lequel est réalisé le filetage.

Pour le filetage, il est important de connaître ses principaux éléments: le pas, les diamètres extérieur, moyen et intérieur et la forme du profil du filetage.

Le pas du filetage S est la distance entre deux points du même profilés de profils de filets adjacents, mesurés parallèlement à l'axe du filetage.

Le diamètre extérieur d est la plus grande distance entre les points les plus à l'extérieur, mesurée dans la direction perpendiculaire à l'axe du fil.

Le diamètre intérieur di est la plus petite distance entre les points internes extrêmes du filet, mesurée dans la direction perpendiculaire à l'axe.

Le diamètre moyen di est la distance entre deux côtés latéraux parallèles opposés du profil du filetage, mesurée dans la direction perpendiculaire à l'axe.

Base de filetage Filetage supérieur

En fonction de la forme du profilé, les filets sont divisés en triangles, rectangles, trapézoïdaux, poussés (profilés trapézoïdaux inégaux) et ronds.

En fonction du système de taille, les filetages sont divisés en métrique, pouce, tuyau, etc.

Dans un filetage métrique, l'angle du profil triangulaire f est de 60 °, les diamètres extérieur, moyen et intérieur et le pas du fil sont exprimés en millimètres. Exemple de désignation: M20X X1.5 (le premier chiffre correspond au diamètre extérieur, le second correspond au gradin).

Le filetage de tuyau diffère du filetage en pouces en ce que sa taille initiale n'est pas le diamètre extérieur du filetage, mais le diamètre du trou de tuyau sur la surface extérieure duquel le filetage est coupé. Exemple de désignation: pipes. 3 / Y (chiffres - le diamètre intérieur du tuyau en pouces).

Le filetage est effectué sur des machines à percer et à fileter spéciales, ainsi que manuellement.

Dans le traitement manuel des métaux, le filetage interne est coupé avec des tarauds et le filetage externe avec des matrices.

Les tarauds prévus à cet effet sont divisés en manuel, machine manuel et machine, et en fonction du profil du filetage coupé - en trois types: pour métrique, filetage métrique et filetage.

Le robinet est composé de deux parties principales: la partie travaillante et la tige. La pièce de travail est une vis avec plusieurs rainures longitudinales et est utilisée pour le filetage direct. La partie de travail, à son tour, se compose d’une aspiration (coupe) et d’un guide (étalonnage). La partie admission (coupe) effectue le travail principal lors du filetage et est généralement réalisée sous la forme d’un cône. Comme son nom l’indique, la partie calibrante (guide) guide le taraud et calibre le trou.

Les rainures longitudinales sont utilisées pour former des plumes coupantes avec des arêtes coupantes et pour accueillir les copeaux pendant le processus de filetage.

La tige du robinet sert à le fixer dans la cartouche ou dans le treuil pendant le fonctionnement.

Pour couper un fil d'une certaine taille, les tarauds manuels (travail des métaux) sont généralement réalisés en un ensemble de trois pièces.

détail de serrurier en métal

À   catégorie:

Forage de métaux

Forage, alésage et déploiement

Le forage, le forage au noyau et le déploiement sont effectués sur des foreuses de différents types, des agrégats de forage, ainsi que des machines du groupe de tournage. De plus, ces opérations peuvent être effectuées à l'aide de foreuses manuelles et mécaniques.

Forage Le perçage fait référence à une opération d'usinage visant à produire des trous dans un matériau solide. Des forets de différentes conceptions sont utilisés comme outils de coupe pour le forage. Le mouvement principal pendant le forage est en rotation, le mouvement d'alimentation est en translation. Sur les perceuses et les aléseuses d'usage général, le mouvement principal est doté d'un foret; sur les tours et les machines spéciales de forage pour le forage en profondeur, le foret n'a qu'un mouvement de translation et la pièce est rotative; cela détermine une plus grande précision de traitement.

Fig. 1. foret hélicoïdal

Le bord transversal ne coupe pas pendant le travail de la perceuse, mais presse le métal de la pièce. Il a été constaté qu'environ 65% de la force d'alimentation tombe sur le bord transversal.

Fig. 2. Double foret à aiguiser

Pour faciliter les conditions de travail du foret, le bord transversal est aiguisé. Dans le même but, le double affûtage des forets sur fonte et acier est effectué avec un angle de 2 ft! \u003d 75-80 °. La largeur b de la surface arrière du deuxième affûtage est définie à 0,18-0,22 diamètre du foret. Du fait de l’affûtage double, la largeur de la puce augmente en raison de l’épaisseur, l’angle principal dans le plan diminue, donc la résistance du foret augmente.

Les forets à centrer sont utilisés pour percer des trous au centre lorsque zavtsntrovtivanie est vierge. Ces forets sont combinés et à double face pour une meilleure utilisation de l'acier à outils.

Les forets perforés sont fabriqués sous la forme de lames. Ils sont rarement utilisés, principalement pour percer des trous dans les pièces forgées et les pièces moulées.

Les forets avec plaquettes carbure ont un diamètre de 3 à 50 mm et sont utilisés pour forer la fonte blanchie, les aciers durs, etc.

Les trous profonds sont considérés comme ayant une longueur de cinq fois ou plus supérieure à leur diamètre.

Les forets pour le forage en profondeur ont un diamètre compris entre 6 et 100 mm. Les perçages avec de tels forets sont effectués sur des machines de forage spéciales et, dans la plupart des cas, seul le mouvement d'alimentation est communiqué au foret et le mouvement principal (rotationnel) est communiqué à la pièce.

Fig. 3. Perceuse centrale

Fig. 4. Perceuse à plumes

Fig. 5. Foret carbure

Sur la fig. La figure 6 montre un foret à canon constitué d'une tige ronde. Le tranchant du foret est formé par la surface avant et la surface arrière (coupe unilatérale).

Fig. 6. L'exercice de tir

Fig. 7. L'exercice de tir

Fig. 8. Schéma de fraisage

En plus des perceuses à canon, on utilise pour percer des trous profonds:
  a) des perceuses pour percer des trous de petit diamètre et de grande profondeur. Ces forets sont creux à l'intérieur (pour fournir du liquide de refroidissement) et possèdent une rainure pour drainer le fluide avec les copeaux;
  b) des forets à simple et double face pour percer des trous profonds de moyen et grand diamètre;
  c) des têtes pour le perçage circulaire de trous profonds de grand diamètre. Le perçage parfait de métaux de diamètre supérieur à 100 mm n'est pas rentable. Par conséquent, dans de tels cas, des têtes de perçage creuses avec des fraises fixées dans celles-ci sont utilisées.

Fraisage. Le fraisage est l'opération consistant à usiner en coupant les parois ou l'entrée du trou; l'alésage se fait par trous obtenus par moulage ou forgeage (noir) ou par forage préalable. Le rainurage a pour but d'obtenir des tailles de trous plus précises et la position de leurs axes, un usinage en forme de la partie avant (entrée) du trou pour obtenir des évidements pour les têtes de vis, etc.

Le processus de coupe lors du fraisage est similaire au fonctionnement simultané de plusieurs fraises à aléser, qui dans ce cas peuvent être considérées comme les dents d'un fraisage.

Il existe quatre types principaux de fraises coniques: pour dilater des trous, pour réaliser des évidements cylindriques de trous, pour obtenir des évidements coniques de trous, pour nettoyer les surfaces d'extrémité.

Les fraises coniques pour élargir les trous sont réalisées avec trois dents (pour les trous jusqu'à 30 mm) et quatre dents (pour les trous jusqu'à 100 mm). Sur la fig. La figure 9a montre un alésage à trois dents avec une queue effilée pour la fixation dans la broche de la machine. 281, b - fraisure montée à quatre têtes. Pour augmenter la productivité, les carotteuses sont équipées d'inserts en carbure.

En plus des fraises à chanfreiner pleines, sont également fabriqués des contre-trous avec des couteaux à insérer en acier rapide ou renforcés d'alliages durs. L'avantage de telles fraises est l'économie de l'acier rapide et la possibilité de contrôler le diamètre du traitement. Les fraises à monter avec les couteaux insérés peuvent avoir 6 dents -

Le traitement avec une perceuse verticale permet de corriger l’axe avec des trous, d’augmenter la précision des classes 4-5 et la propreté de la surface des classes 4-6-gsg:

Les fraises coniques pour la réalisation d’évidements cylindriques (Fig. 281, c) ont une broche de guidage réalisée d’une seule pièce avec le corps de la fraise ou (dans d’autres modèles) est interchangeable.

Les fraises pour recevoir des empreintes coniques - fraises (Fig. 281, d) - ont le plus souvent un angle 2cf\u003e \u003d 60o, moins souvent 75, 90 et 120 °. Le nombre de dents dans les fraises varie de 6 à 12.

Les fraises coniques pour le nettoyage des surfaces d'extrémité (Fig. 281, e) n'ont des dents qu'à leur extrémité. Le nombre de dents de ces fraises, en fonction de leur diamètre, est égal à 2, 4 ou 6.

En plus de ceux décrits, il existe également des fraises coniques combinées pour les trous en gradins. Ces fraises vous permettent d'effectuer des traitements complexes sur une machine simple, réduisant ainsi les coûts de traitement.

Fig. 9. fraises

Déploiement. Le déploiement est l'opération consistant à usiner en découpant les parois des trous afin d'obtenir une précision et une propreté de surface élevées. Lors du déploiement à partir des parois des trous prétraités (perçage et perçage, ou uniquement perçage), une couche métallique de plusieurs dixièmes de millimètre est enlevée; les trous sont obtenus dans 1-3 classes de précision et 6-9 classes de propreté. Pour obtenir des trous précis et propres, les déploiements de brouillon et de finition sont appliqués de manière séquentielle.

Fig. 10. Balayer

En fonction de la forme du trou traité, les alésoirs sont divisés en cylindrique et conique.

Les alésoirs, ainsi que les fraises, forment la queue et sont montés.

La partie travaillante 1 de l'alésoir cylindrique est constituée d'une partie coupante 2 de la partie calibrante et du cône arrière. Le nombre de dents du balayage est pris même (six ou plus) pour obtenir une mesure précise du diamètre du balayage. Afin d'éviter d'obtenir un trou à facettes, la distribution des dents autour de la circonférence est toutefois inégale, en tenant compte de la possibilité de mesurer le diamètre le long du ruban (fluctuation de pas de 1 à 4 °).

Selon le mode d’application, les alésoirs sont divisés en machine et en manuel; par conception - sur solide et préfabriqué avec des couteaux à insérer. Pour augmenter la résistance, la partie coupante des dents est renforcée avec des plaques en alliage dur.

Le traitement des trous consiste en une série d'opérations technologiques ayant pour but de ramener les paramètres géométriques, ainsi que le degré de rugosité de la surface interne des trous réalisés précédemment, aux valeurs requises. Les trous traités à l'aide de telles opérations technologiques peuvent être préalablement obtenus dans un matériau solide, non seulement par forage, mais également par moulage, poinçonnage et autres méthodes.

Le procédé et l’outil spécifiques de traitement des trous sont sélectionnés en fonction des caractéristiques du résultat souhaité. Il existe trois méthodes de traitement des trous: le perçage, l'alésage et le fraisage. À leur tour, ces méthodes sont subdivisées en opérations technologiques supplémentaires, telles que l'alésage, le mandrinage et le fraisage.

Pour comprendre les caractéristiques de chacune des méthodes ci-dessus, il convient de les examiner plus en détail.

Forage

Pour traiter les trous, ils doivent d'abord être obtenus, pour lesquels diverses technologies peuvent être utilisées. La plus courante de ces technologies est le forage à l'aide d'un outil de coupe appelé perceuse.

À l'aide de forets installés dans des appareils ou équipements spéciaux, des trous borgnes et borgnes peuvent être obtenus dans un matériau solide. Selon les appareils et équipements utilisés, le forage peut être:

• manuel, réalisé au moyen de dispositifs de forage mécaniques ou de perceuses électriques et pneumatiques;
• machine-outil, réalisée sur du matériel de forage spécialisé.

L'utilisation de dispositifs de forage manuels est recommandée dans les cas où des trous dont le diamètre n'excède pas 12 mm doivent être obtenus dans des pièces en matériaux de dureté faible et moyenne. Ces matériaux incluent notamment:

• aciers de construction;
• métaux et alliages non ferreux;
• alliages de matériaux polymères.

S'il est nécessaire de percer un trou de diamètre plus grand dans la pièce et d'obtenir une productivité élevée, il est préférable d'utiliser des machines de perçage spéciales, pouvant être stationnaires ou fixes. Ces derniers, à leur tour, sont divisés en forage vertical et radial.

Le perçage - un type d'opération de perçage - est effectué afin d'augmenter le diamètre du trou pratiqué précédemment dans la pièce. Le forage est également effectué à l'aide de forets dont le diamètre correspond aux caractéristiques requises du trou fini.

Ce procédé de traitement des trous est indésirable pour ceux qui ont été créés par moulage ou par déformation plastique du matériau. Cela est dû au fait que les sections de leur surface interne sont caractérisées par une dureté différente, ce qui explique la répartition inégale des charges sur l'axe du foret et entraîne, par conséquent, son déplacement. La formation d'une couche de calamine sur la surface interne du trou créée par moulage, ainsi que la concentration de contraintes internes dans la structure de la pièce réalisée par forgeage ou emboutissage, peuvent amener le foret à se déplacer non seulement du chemin souhaité, mais également à se rompre.

Lors du perçage et de l'alésage, il est possible d'obtenir des surfaces dont la rugosité atteindra Rz 80, tandis que la précision des paramètres du trou formé correspondra à la dixième qualité.

Fraisage

À l'aide de fraises, réalisées à l'aide d'un outil de coupe spécial, les tâches suivantes sont résolues en rapport avec le traitement des trous obtenus par moulage, estampage, forgeage ou autres opérations technologiques:

• harmoniser les paramètres de forme et géométriques du trou existant avec les valeurs requises;
• amélioration de la précision des paramètres des trous pré-percés jusqu'à la huitième qualité;
• traitement des trous cylindriques pour réduire le degré de rugosité de leur surface interne, qui, lors de l'utilisation d'une telle opération technologique, peut atteindre une valeur de Ra 1,25.

S'il est nécessaire de soumettre un trou de petit diamètre à un tel traitement, il peut alors être effectué. Le creusage en fusion de trous de grand diamètre, ainsi que le traitement de trous profonds sont effectués sur du matériel fixe installé sur une fondation spéciale.

Le matériel de forage manuel pour le fraisage n'est pas utilisé, car ses caractéristiques techniques ne permettent pas de fournir la précision et la rugosité de surface requises du trou usiné. Les variantes de fraisage sont des opérations technologiques telles que le comptage et le fraisage, au cours desquelles divers outils de traitement de trous sont utilisés.

• Le sciage doit être effectué lors de la même installation de la pièce sur la machine sur laquelle le trou a été percé, et seul le type d'outil utilisé est modifié à partir des paramètres de traitement.
• Dans les cas où un trou non traité dans les détails du type de boîtier est soumis à un rainurage, il est nécessaire de contrôler la fiabilité de leur fixation sur la table de travail de la machine.
• Lorsque vous choisissez le montant de l'allocation de fraisage, vous devez vous concentrer sur des tables spéciales.
• Les modes dans lesquels l'alésage est effectué doivent être les mêmes que lors du forage.
• Lors du fraisage, les mêmes règles de protection du travail et de sécurité doivent être respectées que lors du forage sur banc et de l'équipement de forage.

Noyage et comptage

Lors de la réalisation de la fraisure, un outil spécial est utilisé: la fraisure. Dans ce traitement, seul le haut du trou est exposé. Une telle opération technologique est utilisée dans les cas où, dans cette partie du trou, il est nécessaire de former un évidement pour les têtes des attaches ou simplement de la chanfreiner.

Lors du fraisage, ils respectent également certaines règles.

• Une telle opération n’est effectuée qu’après le perçage complet du trou de la pièce.
• Le perçage et le fraisage sont réalisés en une seule installation de la pièce sur la machine.
• Pour le fraisage, de petites révolutions de broche sont définies (pas plus de 100 révolutions par minute) et l'alimentation manuelle de l'outil est utilisée.
• Dans les cas où le fraisage est effectué avec un outil cylindrique dont le diamètre du tourillon est supérieur au diamètre du trou à usiner, le travail est effectué dans l'ordre suivant: premièrement, un trou est percé d'un diamètre égal à celui du tourillon, la fraisure est effectuée, puis le trou principal est foré à une taille prédéterminée.

Le but de ce type d’usinage, tel que le comptage, est de nettoyer les surfaces de la pièce en contact avec les écrous, les têtes de boulons, les rondelles et les circlips. Cette opération est également effectuée sur des machines et à l'aide d'un outil à tarauder, pour l'installation duquel les mandrins sont utilisés sur l'équipement.

Déploiement

La procédure de déploiement implique des trous qui ont déjà été forés dans la pièce. Un élément traité à l'aide d'une telle opération technologique peut avoir une précision dont le degré atteint la sixième année, ainsi qu'une faible rugosité - jusqu'à Ra 0,63. Les alésoirs sont divisés en projet et en finition, ils peuvent aussi être manuels ou machine.