کارکنان کمتر از یک سال ، صرف نظر از هزینه آنها ، و اقلامی که ارزش آنها تا 100 برابر حداقل دستمزد ماهانه به ازای هر واحد ، صرف نظر از عمر مفید آنها ، و در سازمانهای بودجه تا 50 برابر اندازه آن است).

علاوه بر این ، این رکورد با هزینه واقعی انجام می شود و این مجموعه با قیمت های خرده فروشی و گاهی چندین برابر مبلغ انجام می شود. تفاوت بین هزینه مصالح به قیمت مجموعه و هزینه واقعی آنها در یک حساب ویژه خارج از ترازنامه ثبت می شود. با جمع آوری مبالغ ، تفاوت به درآمد بودجه دولت واریز می شود.

با در نظر گرفتن این نظر ثابت شده که تأثیر مخدوش کننده اصلی بر پویایی شاخص های حجم تولید با مصرف مواد مختلف محصولات اعمال می شود ، می توان فرض کرد که بیشترین انحراف شاخص های بهره وری خصوصی برای انواع محصولات از سطح عمومی بازده برای به طور کلی ، شرکت برای همه شاخص های بهره وری مواد ، و به ویژه از نظر شاخص هایی که بر اساس حجم محصولات فروخته شده محاسبه می شوند ، مشاهده می شود. در حقیقت ، تقریباً در همه کارخانه های مورد تجزیه و تحلیل ، انحراف شاخص های بهره وری خصوصی از سطح عمومی کل کارخانه در استفاده از مواد ، به طور معمول ، کمتر از بازده استفاده از دارایی های ثابت تولید و حتی نیروی کار تفاوت در بازده (کارایی) 1000 روبل است. هزینه مواد در تولید انواع مختلف محصولات به ندرت به 2-3 بار و از نظر هزینه دارایی های تولید 4-6 برابر اندازه می رسد.

کارخانه های ماشین سازی دارای مغازه های خرید ویژه ای هستند که در آن مواد بریده می شوند. اگر چنین مغازه هایی وجود ندارد یا سازمان آنها غیر عملی است ، یک بخش برش در مغازه های فرآوری اختصاص داده می شود. هنگام برش مواد پراهمیتدارند کاربرد صحیحاندازه های متعدد ، اندازه گیری شده و استاندارد مواد ، حداکثر کاهش میزان زباله های برگشت پذیر و غیرقابل برگشت ، استفاده احتمالی از زباله با ساخت قطعات کوچکتر از آنها ، اجتناب از مصرف مواد تمام عیار برای برش لایه های قابل تولید از مواد ناقص ، حذف رد در حین برش.

افزایش K.r.m. و در نتیجه کاهش مواد زائد با سفارش اندازه های اندازه گیری شده و چندگانه تسهیل می شود. هنگام برش قطعات و محصولات در اندازه های مختلف و پیکربندی پیچیدهبه منظور افزایش K ، r.m. از EMM و فناوری رایانه استفاده کنید.

مهمترین الزامات ، to-rymi باید در تهیه Z.-s. و صحت آنها را بررسی کنید ، موارد زیر عبارتند از: الف) انطباق شدید مقدار سفارش داده شده محصولات با محدوده وسیع منابع تخصیص یافته و قراردادهای عرضه برای هر مورد از نامگذاری گروه ب) انطباق کامل محدوده سفارش داده شده با استانداردهای فعلی ، فنی به شرایط ، کاتالوگ ها و همچنین قراردادهای عرضه منعقد شده ، در حالی که گسترش استفاده از پیشرفته ترین انواع محصولات ، مواد اندازه گیری شده و اندازه های مختلف و غیره مهم است. ج) رعایت استانداردهای تعیین شده سفارش و حسابداری صحیح نرخ تحویل حمل و نقل د) توزیع یکنواخت محصولات سفارش داده شده در زمان تحویل با مصرف منظم آن یا اطمینان از به موقع بودن تحویل با پیش نیازهای لازم در رابطه با شرایط استفاده (در یک سوراخ یا صفحه واحد) ه) در دسترس بودن و صحت تمام داده های لازم در مورد گیرنده و پرداخت کننده این سفارش ، و همچنین نشان دقیق قیمت و مقدار سفارش ، با در نظر گرفتن هزینه های اضافی برای شرایط ویژه اجرای آن.

اندازه گیری و تعدد مواد سفارش داده شده - مطابقت اندازه مواد (در طول و عرض) با اندازه های خالی ، چاودار باید از این مواد بدست آید. ترتیب مواد اندازه گیری شده و چندگانه مطابق دقیق اندازه گیری شده - با ابعاد برآورد شده یک قطعه کار واحد و چندگانه - با تعداد صحیح معینی از قطعات کار قطعه یا محصول مربوطه انجام می شود. مواد اندازه گیری شده گیاه مصرف کننده را از برش اولیه (برش) آزاد می کند ، به همین دلیل ضایعات و هزینه های کار برای برش به طور کامل حذف می شود. هنگام برش مواد خام ، می توان مواد متعدد را بدون زباله نهایی (یا با حداقل ضایعات) برش داد که منجر به صرفه جویی در مواد می شود.

هنگام برش جداگانه به صفحات یک اندازه ، میزان مصرف مواد ورق یا ورق های بریده شده از یک رول با ابعاد چند برابر طول و عرض ابعاد خالی به عنوان ضریب تقسیم وزن ورق تعیین می شود. با یک عدد صحیح خالی از ورق بریده شده است.

داده های جدول 4 نشان دهنده تمایز قابل توجهی در تأمین بودجه صنایع برای مشوق های اقتصادی برای کارگران است. بر اساس صندوق تشویق مادی در سال 1980 ، این تفاوت 5 برابر بود و تا سال 1985 با وجود تنظیم قیمت ها در نتیجه تجدید نظر آنها از 1 ژانویه 1982 ، تنها به 3 برابر کاهش یافت. از نظر بودجه برای رویدادهای اجتماعی و فرهنگی و ساخت مسکن ، نسبت حداقل و حداکثر ارزش این صندوق ها در سال 1980 به ازای هر 1 روبل بود. دستمزد 1 4.6 ، و به ازای هر 1 شاغل - 1 5.0. در سال 1985 ، شاخص های مشابه به ترتیب 1 3.4 و 1 4.1 بود. لازم به ذکر است که در صنایعی مانند جنگلداری ، نجاری و صنایع کاغذسازی و کاغذ و همچنین در صنعت مصالح ساختمانی ، اندازه صندوق مشوق مواد زیر "حد حساسیت" جوایز پاداش بود که طبق گفته برآورد موجود در ادبیات بر اساس تحقیقات خاص ، 10 تا 15 درصد نسبت به دستمزد است.

اجازه دهید مختصات پست اول (xj7 y ، جایی که 1 سیستم مختصات پست های p و منابع (m - p) را در نظر می گیرد. ما دایره ای را که در نقطه (xj y () متمرکز است به k بخشهای مساوی تقسیم می کنیم تا اندازه زاویه ای بخش v = 360 / k چندگانه اندازه گیری جهت باد در ایستگاه های هواشناسی ارتفاع بالای برج تلویزیونی استانکینو بود که در سالنامه های "مواد مشاهدات هواشناسی ارتفاع بالا. بخش 1" منتشر شده است. بخش ها را در جهت عقربه های ساعت از نقطه فوقانی (شمالی) دایره بشمارید. ، y) در بخش 1 قرار می گیرد

برنامه های تأمین توسعه یافته در شرکتها اقدامات با هدف صرفه جویی در مواد ، استفاده از ضایعات و منابع ثانویه ، دریافت محصولات با اندازه های مختلف و اندازه گیری شده ، مشخصات مورد نیاز و تعدادی فعالیت دیگر (شامل سهام اضافی و بلااستفاده ، خرید غیر متمرکز و غیره) را منعکس می کند.

مواد اندازه گیری شده و چندگانه به طور گسترده ای در سازمان تامین فلزات آهنی نورد برای ماشین سازی ، کارخانه ها استفاده می شود. استفاده از محصولات اندازه گیری شده و چند نورد به شما امکان می دهد از 5 تا 15 درصد از وزن فلز را در مقایسه با محصولات نورد با اندازه های تجاری معمولی ذخیره کنید. در مهندسی حمل و نقل ، این صرفه جویی حتی بیشتر است و در کارخانه های مختلف بین 10 تا 25 درصد متغیر است.

هنگام تعیین امکان سفارش مواد با طول های متعدد و اندازه گیری شده ، لازم است احتمال استفاده از ضایعات انتهایی حاصل از میله های برش یا نوارهایی با اندازه های معمولی را برای بدست آوردن لایه های دیگر قطعات کوچک با برش مشترک (ترکیبی) اصلی در نظر گرفت. مواد به این ترتیب ، می توان به میزان قابل توجهی در میزان استفاده از فلز نورد بدون اضافه بار برای ابعاد یا تعدد دست یافت.

لیست قیمت های فعلی (1967) برای محصولات نورد شده ، لوله ها ، نوارها و غیره ارزان ترین منابع برای مواد مخلوط طول (با نوسانات طول در محدوده های خاص) ، عرضه گران تر طول استاندارد استاندارد اندازه گیری شده و در نهایت ، گران ترین منبع طول های اندازه گیری شده غیر استاندارد. (یا چند برابر اندازه معین) طول. افزایش قیمت ها بر اساس نوع مصالح متفاوت است ، اما روند کلی یکسان است. علاوه بر افزایش هزینه مواد و پیچیده شدن کارخانه های تولیدی ، تخصص سفارش مستلزم افزایش نام و تعداد قطعات تحویل فردی است ، که عرضه را پیچیده می کند و اندازه سهام را افزایش می دهد.

این مخارج تقریباً شامل تمام قطعات یدکی برای تعمیر تجهیزات است ، مصالح و مواد ساختمانی، مواد و اقلام مربوط به فعالیتهای اقتصادی جاری ، کپسول آتش نشانی ، وسایل کمکهای اولیه ، مواد مصرفی برای تجهیزات اداری و رایانه ، لوازم التحریر ، مواد شیمیایی خانگی ، مبلمان و غیره. برنامه - 5000 روبل) یا عمر مفید کمتر از 1 سال ، صرف نظر از هزینه مورد.

مشکل برش (مشکل ut) یک مورد خاص از مشکلات مربوط به استفاده پیچیده از مواد اولیه است که معمولاً با برنامه نویسی خطی یا برنامه نویسی صحیح حل می شود. نمای کلیمی توان فرمول بندی کرد زیرا لازم است حداقل یک فرم خطی را بیابید و تعداد ورق های مواد (میله ها و غیره) مصرف شده برای همه روشهای برش آنها را نیز ببینید. اندازه های مختلف مواد

مواد بعدی (مواد اولیه) - موادی که ابعاد آنها با ابعاد قطعات و قطعات کار بدست آمده از آنها مطابقت دارد. کارایی دستور M m شامل حذف کامل ضایعات تولید در حین برش با حذف عملیات برش قطعات برای تامین M m ، تامین کننده هزینه اضافی را نیز مشاهده کنید اندازه های مختلف مواد

برش (مواد) (استفاده از مواد) - فرایند به دست آوردن قطعات و خالص از مواد ورق (شیشه ، تخته سه لا ، فلز و غیره) P با در نظر گرفتن منطقی ترین استفاده از سطح ورق و به حداقل رساندن ضایعات تولید انجام می شود. مشکل برش ، اندازه های مختلف مواد

صفحاتی را که در آن عبارت ذکر شده است مشاهده کنید اندازه های مختلف مواد

در حقیقت ، هیچ صنعتی نمی تواند بدون لوله کار کند. در کنار سیمان یا ماسه ، لوله ها ویژگی ثابت هر محل ساخت و ساز هستند. آنها در پزشکی ، در ساخت مبلمان ، در هواپیما ، کشتی ، خودرو و ساختمان خودرو استفاده می شوند. هنگام انتقال مواد مایع یا گازی لوله ها غیر قابل تعویض هستند. در هر یک از این مناطق ، لوله هایی با پارامترهای مختلف از جمله طول استفاده می شود.

انواع لوله ها

لوله ها به سه گروه بزرگ تقسیم می شوند: بدون درز ، جوش داده شده و شکل. بیایید در مورد ویژگی های متمایز هر یک از آنها صحبت کنیم.

لوله های بدون درز

آنها با یکپارچگی ساختار متمایز می شوند. به همین دلیل ، لوله ها می توانند بارهای زیادی را تحمل کنند. لوله های بدون درز به نوبه خود به دو نوع نورد سرد و نورد گرم تقسیم می شوند.

نورد سرد... آنها می توانند به ترتیب دارای قطر بیرونی ، ضخامت دیوار و طول 5-250 میلی متر ، 0.3-24 میلی متر و 1.5-1.5.5 متر باشند. آنها با پاکیزگی سطح بالا و پارامترهای دقیق هندسی مشخص می شوند. لوله های نورد سرد در حمل و نقل هوایی ، فضانوردی ، پزشکی ، در ساخت موتورهای احتراق داخلی ، تجهیزات سوخت ، دیگهای بخار نیروگاههای هسته ای و برق ، مبلمان استفاده می شود.

نورد گرم... آنها می توانند قطر خارجی ، ضخامت دیوار و طول 28-530 میلی متر ، 2.5-75 میلی متر و 4-12.5 متر داشته باشند. آنها با سطح ناهموار و دقت کم متمایز می شوند. آنها سخت تر از نمونه های نورد سرد خود هستند. لوله های نورد گرم در صنایع شیمیایی و معدنی ، در ساخت کارخانه های دیگ بخار و نصب لوله های آب خانگی استفاده می شود.

لوله های جوش داده شده با الکترود

ویژگی بارز لوله های این نوع وجود درز جوش داده شده در ساختار است. آنها به: درز مستقیم و مارپیچ تقسیم می شوند.

لوله های درز مستقیممی تواند به ترتیب دارای قطر بیرونی ، ضخامت دیوار و طول 10-1420 میلی متر ، 1-32 میلی متر و 2-12 متر باشد. اغلب آنها هنگام نصب خطوط لوله با فشار متوسط ​​استفاده می شوند.

لوله های مارپیچیآنها با قطر خارجی ، ضخامت دیوار و طول 159-2520 میلی متر ، 3.5-25 میلی متر و 10-12 متر تولید می شوند و برای ساخت خطوط لوله گرمایش و خطوط لوله آب استفاده می شوند. آنها برای عملیات تحت فشار بالا - بیش از 210 اتمسفر استفاده می شوند.

لوله های پروفیل

لوله های پروفیل بدون درز و جوش الکتریکی بوده و دارای مقطعی به شکل مربع ، مستطیل یا بیضی هستند. ابعاد خارجی لوله های مربعیاز 10 تا 180 میلی متر ، ضخامت دیوار - 1-14 میلی متر و طول - 1.5-1.5.5 متر محصولات با بخش مستطیلی با ابعاد 10 × 15 تا 150 × 180 میلی متر ، ضخامت دیوار از 1 تا 12 میلی متر و طول از 1.5 تا 12.5 متر. هر دو نوع لوله برای ساخت و ساز استفاده می شود سازه های ساختمانی: قاب ، ستون ، پست ، خرپا ، پله و طبقه. محصولات دارای قسمت بیضی بیشتر برای اهداف تزئینی استفاده می شوند: ساخت نرده ، شومینه ، مبلمان خانگی و اداری. آنها می توانند ابعادی از 3 × 6 تا 22 × 72 میلی متر ، ضخامت دیوار از 0.5 تا 2.5 میلی متر و طول 1.5 تا 12.5 متر داشته باشند.

طول لوله

استانداردهای همه انواع لوله های ذکر شده سه گزینه را برای ساخت آنها نشان می دهد:

1. طول اندازه گیری شده - کل لوله به یک اندازه است.
2. طول چند برابر اندازه گیری شده است - هر لوله را می توان به تعداد معینی از قطعات اندازه مورد نیاز برش داد: برای هر برش ، 5 میلی متر کمک هزینه داده می شود.
3. طول خارج از اندازه - لوله هایی با طول های مختلف ، اما در محدوده مشخص شده یا کمتر از مقدار تعیین شده.

برای هر یک از پارامترها ، استانداردها حد بالا و پایین را مشخص می کنند. تولید کنندگان در طول تولید به این الزامات پایبند هستند.

گاهی فرمولهایی وجود دارد "طول اندازه گیری شده باقیمانده" یا "طول مضرب طول اندازه گیری شده باقیمانده". این بدان معناست که طول برخی لوله ها بیشتر از مقدار مورد نیاز است. تولیدکنندگان همیشه تصریح می کنند که چه قسمتی از محصولات (به عنوان درصد) از کل دسته ارسال شده با چنین انحرافاتی خواهد بود.

ویدئو نحوه انجام عملیات برش لوله را نشان می دهد:

نتیجه

طول یکی از پارامترهای کلیدی لوله ها است. آگاهی از تفاوت بین مقادیر اندازه گیری شده ، بدون اندازه گیری و چندین برابر اندازه گیری شده به شما امکان می دهد سفارش خود را با دقت بیشتری تنظیم کرده و از هزینه های غیر ضروری جلوگیری کنید.

مواد اصلی تولید انواع مختلف کربن و فولاد، آلومینیوم و آلیاژهای آن ، برنج و مس. بسته به جزء اصلی ، چندین نوع دایره فلزی متمایز می شود. این گونه ها و درصد اجزای تشکیل دهنده آنها در جدول 1 نشان داده شده است.

مستندات فنی

• GOST 2590-2006 "گرد فولادی نورد گرم. دامنه "
• GOST 7417-75 "فولاد گرد کالیبره شده. دامنه "
• GOST 535-2005 "میله های نورد و اشکال ساخته شده از فولاد کربنی با کیفیت معمولی. شرایط فنی عمومی "
• GOST 5632-72 "فولادهای آلیاژی بالا و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی ، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. تمبر "
• GOST 21488-97 "میله های اکسترود شده از آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم. شرایط فنی "
• GOST 4784-97 "آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم قابل تغییر. تمبر "
• GOST 1131-76 "آلیاژهای آلومینیوم فرفورژه در شمش. شرایط فنی "
• GOST 2060-2006 "میله های برنجی. شرایط فنی "
• GOST 15527-2004 "آلیاژهای مس-روی (برنج) ، تحت فشار پردازش می شوند. تمبر "
• GOST 1535-2006 "میله های مسی. شرایط فنی "

چگالی نقاط شلیک (یا گاهی اوقات به اصطلاح چگالی انفجار) ، KB ، تعداد PV / کیلومتر 2 یا مایل 2 است. KV ، همراه با تعداد کانالها ، KK و اندازه OCT گسل ، تاشو را کاملاً تعیین می کند (به فصل 2 مراجعه کنید).

X min بزرگترین حداقل افست در نظرسنجی است (گاهی اوقات به عنوان LMOS نیز نامیده می شود) ، همانطور که در مفهوم "قفس" توضیح داده شده است. شکل را ببینید 1.10 یک Xmin کوچک برای ثبت افق های کم عمق مورد نیاز است.

حداکثر X

X max حداکثر افست ثبت شده پیوسته است که به روش عکسبرداری و اندازه وصله بستگی دارد. X max معمولاً نصف قطر وصله است. (تکه هایی با منابع خارجی تحریک هندسه متفاوتی دارند). X max بزرگ برای ثبت افق های عمیق مورد نیاز است. تعدادی از جبران های تعیین شده توسط X min و X max باید در هر سطل تضمین شود. در نمونه گیری نامتقارن ، حداکثر افست موازی خطوط دریافت و افست عمود بر خطوط دریافت متفاوت خواهد بود.

رمپ مهاجرت (گاهی اوقات هاله مهاجرت نیز نامیده می شود)

کیفیت رندر حاصل از مهاجرت سه بعدی مهمترین مزیت سه بعدی نسبت به دو بعدی است. هاله مهاجرت عرض ناحیه قاب بندی است که باید برای نظرسنجی های سه بعدی اضافه شود تا امکان افق عمیق برای مهاجرت فراهم شود. این عرض لازم نیست برای همه طرف منطقه مورد نظر یکسان باشد.

مخروط کثرت

مخروط تاشو یک سطح اضافی است که برای تا شدن کامل اضافه می شود. اغلب برخی از همپوشانی بین مخروط تاشو و هاله مهاجرت وجود دارد زیرا می توان برخی از چین خوردگی ها را در لبه های بیرونی هاله مهاجرت تحمل کرد. شکل 1.9 به شما کمک می کند تا برخی از اصطلاحات مورد بحث را درک کنید.

با فرض اینکه RLP (فاصله بین خطوط دریافت کننده) و RLV (فاصله بین خطوط انفجار) 360 متر ، IPP (فاصله بین نقاط دریافت) و IPV (فاصله بین نقاط تحریک) 60 متر ، ابعاد سطل 30 * 30 متر است. سلول (که توسط دو خط گیرنده موازی و خطوط شلیک عمود بر تشکیل شده است) دارای یک مورب است:

Xmin = (360 * 360 + 360 * 360) 1/2 = 509 متر

مقدار Xmin بزرگترین حداقل جابجایی را که در سطل مرکزی سلول ثبت می شود تعیین می کند.

توجه: تطبیق منابع و مقاصد کار بدی است - آثار متقابل به هم اضافه نخواهند شد ، بعداً خواهیم دید.

یادداشت:
فصل 2

برنامه ریزی و طراحی

طراحی نظرسنجیبستگی به ورودی ها و محدودیت های زیادی دارد ، که طراحی را به هنر تبدیل می کند. تجزیه خطوط دریافت و تحریک باید با توجه به نتایج مورد انتظار انجام شود. چندین قانون کلی و دستورالعمل ها برای درک پیچ و خم پارامترهای مختلف که باید در نظر گرفته شوند ، مهم هستند. در حال حاضر ، نرم افزار موجود در این کار به متخصص زمین شناسی کمک می کند.

جدول تصمیم گیری طرح نظرسنجی سه بعدی.

هرگونه عکسبرداری سه بعدی دارای 7 پارامتر اصلی... جدول تصمیم گیری زیر برای تعیین برابر ، اندازه سطل ، Xmin ارائه شده است. Xmax ، هاله مهاجرت ، کاهش مساحت و طول رکورد. این جدول پارامترهای کلیدی را که باید در طراحی سه بعدی تعیین شوند ، خلاصه می کند. این پارامترها در فصل 2 و 3 شرح داده شده است.

§ تعدد به فصل 2 مراجعه کنید

§ اندازه سطل

§ هاله مهاجرت به فصل 3 مراجعه کنید

§ کاهش تعدد

§ طول ضبط کنید

جدول 2.1 جدول تصمیم گیری برای طراحی نظرسنجی سه بعدی.

خط مستقیم

اساساً خطوط دریافت و تحریک قرار دارد عمود بردر رابطه با یکدیگر این ترتیب مخصوصاً برای خدمه نقشه برداری و لرزه نگاری مناسب است. رعایت شماره پاراگراف بسیار آسان است.

در مثال روش خط مستقیمهمانطور که در شکل نشان داده شده است ، خطوط دریافت می تواند شرق-غرب و خطوط دریافت شمال-جنوب باشد. 2.1 یا برعکس این روش به راحتی در زمینه گسترش می یابد و ممکن است نیاز داشته باشد تجهیزات اضافیبرای پخش قبل از تیراندازی و هنگام کار. همه منابع بین خطوط دریافت متناظر پردازش می شوند ، وصله دریافت یک خط منتقل می شود و روند تکرار می شود. بخشی از پخش سه بعدی در شکل بالا (الف) و جزئیات بیشتر در شکل پایین (ب) نشان داده شده است.

برای اهداف فصل های 2 ، 3 و 4 ، ما روی این روش گسترش بسیار کلی تمرکز می کنیم. روشهای دیگر در فصل 5 توضیح داده شده است.

برنج. 2.1a طراحی خط مستقیم - طرح کلی

برنج. 2.1b طراحی خط مستقیم - بزرگنمایی

تعدد

تعدد تجمعی تعداد ردیابی است که در یک مسیر کلی جمع آوری شده است ، به عنوان مثال. تعداد نقاط میانی در هر OST بن. کلمه "fold" را می توان در زمینه "fold" یا "fold DMO" یا "fold" نیز استفاده کرد (نگاه کنید به Gijs Vermeer "folds، Fresnel zones and Imaging" در http://www.worldonline.nl/3dsymsam. ) تاشو معمولاً بر مبنای قصد دستیابی به نسبت سیگنال به نویز (S / N) است. اگر کثرت دو برابر شود ، S / N 41 درصد افزایش می یابد (شکل 2.2). دو برابر شدن نسبت S / N مستلزم چهار برابر شدن است (با فرض توزیع نویز بر اساس یک تابع گاوسی تصادفی). باید بعد از بررسی بررسی های قبلی در منطقه (دو بعدی یا سه بعدی) ، ارزیابی دقیق Xmin و Xmax (کوردسن ، 1995) تعیین شود. ، شبیه سازی ، و با توجه به اینکه مهاجرت DMO و 3D می تواند نسبت سیگنال به نویز را به طور موثری بهبود بخشد.

T. Krey (1987) تصریح می کند (اشاره می کند) که نسبت چندگانگی 2D به 3D تا حدی به موارد زیر بستگی دارد:

تعدد سه بعدی = تعدد دو بعدی * فرکانس * C

سابق. 20 = 40 * 50 هرتز * C

اما 40 = 40 * 100 * هرتز * C

به عنوان یک قاعده کلی ، از 3D fold = ½ * 2D fold استفاده کنید

سابق. سه بعدی = ½ * 40 = 20 برای بدست آوردن نتایج قابل مقایسه با داده های دو بعدی با کیفیت خوب. به عنوان یک معیار ایمنی ، هر کسی می تواند 2/3 تا شدن دوبعدی را بپذیرد.

برخی از نویسندگان توصیه می کنند که یک سوم بزرگنمایی دو بعدی را بگیرید. این نسبت کمتر تنها زمانی نتایج قابل قبولی می دهد که ناحیه دارای S / N عالی باشد و فقط مشکلات استاتیک جزئی انتظار می رود. همچنین ، مهاجرت سه بعدی انرژی را بهتر از مهاجرت دوبعدی متمرکز می کند ، که این امکان را برای شما فراهم می کند.

بیشتر فرمول کاملکریا موارد زیر را تعریف می کند:

3D fold = fold 2D * ((فاصله سطل سه بعدی) فاصله CDP 2 / 2D) * فرکانس * P * 0.401 / سرعت

سابق. تعدد سه بعدی = 30 (30 2 متر 2/30 متر) * 50 هرتز * P * 0.4 / 3000 متر بر ثانیه = 19

نسبت سه بعدی = 30 (110 2 فوت 2/110 فوت) * 50 هرتز * P * 0.4 / 10000 فوت / ثانیه = 21

اگر فاصله بین آثار در 2D بسیار کمتر از اندازه سطل سطل در 3D باشد ، برای رسیدن به نتایج قابل مقایسه ، چین 3D باید نسبتاً بیشتر باشد.

معادله چندگانگی اساسی چیست؟ روشهای زیادی برای محاسبه برابر وجود دارد ، اما ما همیشه به این واقعیت اصلی برمی گردیم که یک نقطه شلیک به اندازه کانال های داده نقاط میانی تولید می کند. اگر همه آفست ها در محدوده ضبط قابل قبول هستند ، می توان به راحتی با استفاده از فرمول زیر ، برابر را تعیین کرد:

جایی که NS تعداد PVs در واحد سطح است

NC - تعداد کانال ها

B - اندازه سطل زباله (در این مورد سطل بن مربع فرض می شود)

ضریب واحد U (10 -6 برای m / km2 ؛ 0.03587 * 10 -6 برای پا / مایل 2)

برنج. 2.2 تعدد نسبت به S / N

بیایید این فرمول را نتیجه بگیریم:

تعداد نقاط میانی = PV * NC

تراکم شات NS = عکس شات / حجم

ترکیب می کنیم تا موارد زیر را بدست آوریم

تعداد نقاط میانی / اندازه نظرسنجی = NS * NC

حجم عکسبرداری / تعداد سطل = اندازه سطل b 2

با معادله مربوطه ضرب می کنیم

تعداد نقاط میانی / تعداد سطل = NS * NC * b2

تعدد = NS * NC * b 2 * U

فرض کنیم که: NS - 46 PV در هر متر مربع. کیلومتر (96 / مایل مربع)

تعداد کانال های NC - 720

اندازه سطل b - 30 متر (110 فوت)

سپس چندگانگی = 46 * 720 * 30 * 30 متر مربع / کیلومتر 2 * U = 30،000،000 * 10 -6 = 30

یا تعدد = 96 * 720 * 110 * 110 فوت 2 / sq mi * U = 836،352،000 * 0.03587 * 10 -6 = 30

این یک راه سریع برای فهمیدن است میانگین، تعدد کافی به منظور تعیین کفایت چین به روش دقیق تر ، اجازه دهید اجزای مختلف چین را بررسی کنیم. برای اهداف مثالهای زیر ، فرض می کنیم که اندازه سطل انتخاب شده به اندازه کافی کوچک است تا معیار aliasing را برآورده کند.

تعدد در امتداد خط

برای بررسی خط مستقیم ، چین خوردگی در امتداد خط همانند داده های دو بعدی تعیین می شود. فرمول به این شکل است:

تعدد در طول خط = تعداد گیرنده * فاصله بین نقاط دریافت / (2 * فاصله بین نقاط تحریک در امتداد خط دریافت)

تعدد در طول خط = طول خط دریافت / (2 * فاصله بین خطوط تحریک)

RLL / 2 * SLI ، زیرا فاصله بین خطوط تحریک تعداد آنها را تعیین می کند PV ،واقع شده در امتداد هر خط دریافت

در حال حاضر ، ما فرض می کنیم که همه گیرنده ها در محدوده حداکثر آفست قابل استفاده هستند! برنج. 2.3a توزیع یکنواخت چین ها را در امتداد خط نشان می دهد ، با فرض پارامترهای کسب زیر با یک خط دریافت واحد که از تعداد زیادی خط تحریک عبور می کند:

فاصله بین PP 60 متر 220 فوت

فاصله گیرنده 360 متر 1320 فوت

طول خط دریافت 4320 متر 15840 فوت (داخل وصله)

فاصله بین PV 60 متر 220 فوت

فاصله میدان 360 متر 1320 فوت

وصله 10 خطی با 72 گیرنده

بنابراین ، تعدد در طول خط = 4320 متر در (2 * 360 متر) = 6 یا

تعدد در طول خط = 15840 فوت / (2 * 1320 فوت) = 6

در صورت نیاز به جابجایی های طولانی تر ، آیا باید جهت خط را افزایش دهید؟ اگر از پچ 9 * 80 به جای پچ 10 * 72 استفاده می کنید ، از همان تعداد کانال (720) استفاده می شود. طول خط دریافت - 80 * 60 متر = 4800 متر (80 * 220 پا = 17600 پا)

بنابراین: تعدد در طول خط = 4800 متر / (2 * 360 متر) = 6.7

یا تعدد در طول خط = 17600 پا / (2 * 1320 پا) = 6.7

ما جبران های لازم را بدست آوردیم ، اما اکنون تعدد در امتداد یک عدد صحیح نیست (غیر صحیح) و نوارها قابل مشاهده خواهند بود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 2.3b برخی از مقادیر 6 و برخی دیگر 7 هستند ، به طور متوسط ​​6.7. این امر نامطلوب است و در چند دقیقه خواهیم دید که چگونه می توان این مشکل را حل کرد.

برنج. 2.3a تعدد در خط در پچ 10 * 72

برنج. 2.3b تعدد در خط در پچ 9 * 80

بزرگنمایی خطی

بزرگنمایی خطی آسان است نصف تعداد خطوط دریافتموجود در وصله در حال پردازش:

تعدد در خط =

(تعداد خطوط دریافت) / 2

NRL / 2 یا

تعدد در سراسر خط = طول پخش شات / (2 * فاصله بین خطوط دریافت) ،

جایی که "طول پخش شلیک" حداکثر جبران مثبت در تقاطع خطوط منهای بزرگترین افست منفی در تقاطع خطوط است.

در مثال اصلی ما حدود 10 خط دریافت با 72 PP در هر کدام:

سابق. تعدد در خط = 10/2 = 5

برنج. 2.4a در صورت وجود تنها یک خط درایو در تعداد زیادی از خطوط پذیرش ، چنین تعدادی را در سراسر خط نشان می دهد.

اگر خط دریافت مجدداً به 80 PP در خط گسترش دهیم ، PP های کافی فقط برای 9 خط کامل خواهیم داشت. در شکل 2.4b نشان می دهد که اگر از تعداد فرد خطوط دریافت در یک پچ استفاده کنیم ، چه اتفاقی می افتد. بزرگنمایی در طول خط بین 4 تا 5 متغیر است ، مانند این مورد:

تعدد در خط = 9/2 = 4.5

اساساً اگر تعداد خطوط دریافت را به 15 خط افزایش دهید ، این مشکل چندان نگران کننده نیست ، زیرا فاصله بین 7 و 8 (15/2 = 7.5) از نظر درصد (12.5)) بسیار کمتر از گسترش بین 4 است. و 5 (بیست درصد). با این حال ، چین در طول خط متفاوت است ، در نتیجه بر روی چین کلی تأثیر می گذارد.

برنج. 2.4a چندگانگی در خط در پچ 10 * 72

برنج. 2.4b بزرگنمایی خطی در پچ 9 * 80

جمع کل

مجموع تعدد اسمی بیش از نیست مشتقتعدد در طول و عرض خط:

جمع برابر اسمی = (تاشو در امتداد خط) * (تاشو در طول خط)

در مثال (شکل 2.5 الف) ، مجموع تعدد اسمی = 6 * 5 = 30

تعجب می کنید؟ البته این پاسخ همان پاسخی است که ابتدا با استفاده از فرمول محاسبه کردیم:

تعدد = NS * NC * b2

با این حال ، اگر پیکربندی 9 خط را با 80 PP تغییر دهیم ، پس چه چیزی به دست می آوریم؟ با چین خوردگی های درون خطی بین 6 تا 7 و چین های خطی بین 4 تا 5 ، مجموع تاشو اکنون بین 24 تا 35 متغیر است (شکل 2.5b). با توجه به اینکه خطوط دریافت کننده بسیار طولانی شده اند ، این بسیار نگران کننده است. اگرچه میانگین هنوز 30 است ، اما ما آنطور که انتظار داشتیم 30 برابر را دریافت نکردیم! هیچ تغییری در فاصله بین PP و PoE و هیچ تغییری در فاصله بین خطوط ایجاد نشد.

توجه: معادلات فوق فرض می کنند که ابعاد سطل ثابت و برابر با نصف فاصله بین PP ها است - که به نوبه خود برابر با نصف فاصله بین PP ها است. همچنین امکان طراحی با روش خط مستقیم وجود دارد که در آن تمام نقاط شلیک در داخل پچ قرار دارند.

با انتخاب تعداد خطوط دریافت ، خط خط متقاطع یک عدد صحیح خواهد بود و به توزیع برابر حتی بیشتر کمک می کند. تعددات غیر صحیح در امتداد و خطوط بی نظمی در توزیع تعدد ایجاد می کند.

برنج. 2.5а تعدد کل وصله 10 * 72

برنج. 2.5b نسبت وصله کل 9 * 80

اگر حداکثر جبران مبلغ بیشتر از هر جابجایی از هر PW به هر PTS درون پچ باشد ، توزیع یکنواخت تری از چین ها مشاهده می شود ، سپس چین ها در امتداد و در طول خطوط می توانند به صورت جداگانه برای تبدیل به یک عدد صحیح محاسبه شوند. به (کوردسن ، 1995 ب).

همانطور که مشاهده می کنید ، انتخاب دقیق تنظیمات هندسی یک جزء مهم در طراحی سه بعدی است.

کاربرد لوله ها و نمادهای مورد استفاده برای محصولات لوله

کاربردهای محصولات لوله ای

1. در صنعت نفت و گاز:

• لوله های حفاری - برای حفاری چاه های اکتشاف و تولید ؛
• لوله های پوشش - برای محافظت از دیوارهای چاه های نفت و گاز از تخریب ، نفوذ آب به چاه ها ، جدا کردن مخازن نفت و گاز از یکدیگر ؛
• لوله - برای عملکرد گمانه ها در تولید روغن.

2. برای خطوط لوله:

• خطوط لوله آب و گاز ؛
• خط لوله نفت (میدان ، برای خطوط لوله اصلی).

3. در حال ساخت.

4. در مهندسی مکانیک:

• لوله های دیگ بخار - برای دیگهای بخار با طرح های مختلف ؛
• ترک خوردگی لوله ها - برای پمپاژ محصولات نفتی قابل اشتعال تحت فشار بالا و برای تولید عناصر گرمایش برای کوره ها ؛
• لوله های ساختاری - برای ساخت قطعات مختلف ماشین.

5. برای تولید ظروف و استوانه.

نمادهای لوله

اولین عدد بالای خط قطر بیرونی لوله را در میلی متر نشان می دهد ، دوم - ضخامت دیوار را در میلی متر نشان می دهد. پس از آن ابعاد یا فرکانس لوله ها مشخص می شود. اگر لوله اندازه گیری شود ، طول آن بر حسب میلی متر نشان داده می شود ، اگر اندازه گیری نشود ، پس از مقدار کثرت حروف "cr" وجود دارد. به عنوان مثال: یک لوله چند برابر 1 متر 25 سانتی متر 1250 cr تعیین شده است. اگر لوله اندازه گیری نشده باشد ، تعدد (بعد) نشان داده نمی شود.

پس از تعدد ، کلاس دقت لوله تنظیم می شود. دو کلاس دقت در طول لوله تولید می شود:

1 - با انتهای برش و خارش خارج از خط آسیاب ؛

2 - با برش در خط آسیاب.

انحراف محدود در طول برای لوله های 1 درجه دقت کمتر است. اگر کلاس دقت مشخص نشده باشد ، لوله از دقت معمولی برخوردار است.

اولین شماره زیر خط نشان دهنده گروه کیفیت است: A ، B ، C ، D. سپس درجه فولاد و فولاد GOST را دنبال می کند.

پس از کلمه پیپ ، در تعدادی از موارد ، حروف قرار می گیرند ، به معنی موارد زیر:

"T" - لوله های حرارتی ؛

"C" - لوله های با پوشش روی ؛

"R" - لوله های رزوه دار ؛

"Pr" - لوله های تولید دقیق ؛

"M" - با کلاچ ؛

"N" - لوله های نورد نخ ؛

"D" - لوله های با نخ طولانی ؛

"P" - لوله های افزایش قدرت تولید.

2 ... طبقه بندی لوله های فولادی

روشهای مختلفی برای طبقه بندی لوله ها وجود دارد.

با روش تولید:

1. بدون درز:

آ)نورد ، گرم و سرد ؛

ب)سرد تغییر شکل یافته در حالت سرد و گرم ؛

ج)فشرده شده

2. جوش داده شده:

الف) نورد ، گرم و سرد ؛

بجوشکاری الکتریکی ؛

ج) جوشکاری الکتریکی گازی.

در امتداد مشخصات بخش لوله:

1. گرد ؛
2. شکل-مستطیل بیضی شکل ، مربع ، سه ، شش و هشت ضلعی ، آجدار ، قطعه ای ، قطره ای و پروفیل های دیگر.

با توجه به اندازه قطر خارجی (دnمیلی متر):

1. اندازه های کوچک (مویرگی): 0.3 - 4.8 ؛
2. اندازه های کوچک: 5 - 102 ؛
3. اندازه های متوسط: 102 - 426 ؛
4. اندازه های بزرگ: بیش از 426.

بسته به نسبت قطر خارجی به ضخامت دیواره لوله:

بر اساس کلاس لوله:

1. لوله 1-2 کلاساز فولاد کربنی ساخته شده اند لوله های کلاس 1 ، به اصطلاح لوله های استاندارد و گاز ، در مواردی مورد استفاده قرار می گیرند که الزامات خاصی وجود ندارد. به عنوان مثال ، در ساخت داربست ، نرده ها ، تکیه گاه ها ، برای تخلیه کابل ها ، سیستم های آبیاری و همچنین توزیع و عرضه موضعی مواد گازی و مایع.
2. لوله های کلاس 2در خطوط لوله اصلی فشار بالا و پایین برای تأمین گاز ، نفت و آب ، محصولات پتروشیمی ، سوخت و مواد جامد استفاده می شود.
3. لوله های کلاس 3آنها در سیستم هایی که تحت فشار و در دماهای بالا کار می کنند ، در فناوری هسته ای ، در خطوط لوله ترک خوردن نفت ، در کوره ها ، دیگهای بخار و غیره استفاده می شوند.
4. لوله های کلاس 4برای اکتشاف و بهره برداری از میادین نفتی ، از آنها به عنوان حفاری ، پوشش و کمکی استفاده می شود.
5. لوله های کلاس 5- ساختاری - مورد استفاده در تولید تجهیزات حمل و نقل(ساختمان خودرو ، ماشین سازی و غیره) ، در سازه های فولادی (جرثقیل سقفی ، دکل ، سکوهای حفاری ، تکیه گاه) ، به عنوان عناصر مبلمان و غیره.
6. لوله های کلاس 6در مهندسی مکانیک برای ساخت سیلندر و پیستون پمپ ها ، حلقه های بلبرینگ ، شفت و سایر قطعات ماشین ، مخازن تحت فشار استفاده می شود. لوله هایی با قطر خارجی کوچک (تا 114 میلی متر) ، متوسط ​​(114-480 میلی متر) و بزرگ (480-2500 میلی متر و بیشتر) وجود دارد.

با توجه به استانداردهای تامین لوله (GOST):

1. استانداردهای کلی مشخصات فنی ، الزامات فنی جامعی را برای مجموعه ، ویژگی های کیفیت لوله ها ، قوانین پذیرش و روش های آزمایش ایجاد می کند.
2. استانداردهای مجموعه ، که شامل استانداردهای لوله های عمومی است که بیشترین استفاده را دارد صنایع مختلفاقتصاد ملی ، ارائه دهد انحرافات را محدود کنیدابعاد خطی لوله ها (قطر ، ضخامت دیوار ، طول و غیره) ، خمیدگی و جرم ؛
3. استانداردهای الزامات فنی ، الزامات فنی اولیه برای لوله های عمومی را تعیین می کند ، آنها درجه فولاد ، خواص مکانیکی (مقاومت کششی ، مقاومت در برابر کشش نسبی ، در برخی موارد - ضربه ، شکل پذیری مواد لوله) را مشخص می کنند. الزامات مربوط به کیفیت سطح ، و همچنین الزامات آزمایشات تکنولوژیکی با فشار هیدرولیک ، مسطح شدن ، پخش شدن ، خم شدن و غیره. علاوه بر این ، استانداردهای الزامات فنی لوله ها قوانین پذیرش ، الزامات ویژه برچسب گذاری ، بسته بندی ، حمل و نقل و ذخیره سازی را تعیین می کند. ؛
4. استانداردهای روش آزمون تعریف می کنند روشهای کلیآزمایش برای سختی و استحکام ضربه ، کنترل ریز و درشت ساختار ، تعیین گرایش به خوردگی بین دانه ای ، و همچنین - روشهای آزمایش مخصوص لوله ها (خم شدن ، فشار هیدرولیک ، مهره ، انبساط ، صاف شدن ، کشش ، تشخیص عیب اولتراسونیک و غیره). )
5. استانداردهای قوانین علامت گذاری ، بسته بندی ، حمل و نقل و ذخیره سازی الزامات مربوط به این عملیات نهایی تولید لوله ، مشترک برای انواع لوله های چدنی و فولادی و همچنین اتصالات را تعیین می کند.

3. مشخصات استانداردهای محصولات لوله

3.1. مسائل کلیاستانداردسازی محصولات لوله

1. چی استاندارد ایالتی، کجا کاربرد دارد ، چه کسی آن را تنظیم و تأیید می کند؟

پاسخ: GOST یک استاندارد دولتی است که در کل قلمرو فدراسیون روسیه اعمال می شود. گردآورندگان - توسعه دهندگان GOST ها می توانند عبارتند از: موسسات تحقیقاتی ، شرکت ها ، سازمان ها ، دستگاه های کنترل و آزمایشگاه ها. در نتیجه ، همه مواد مربوط به GOST جدید یا تجدید نظر در مورد قدیمی در کمیته دولتی استانداردسازی همگرا می شوند ، که ارزیابی نهایی را ارائه می دهد و GOST را برای یک محصول ، محصول یا یک فرآیند کامل تأیید می کند.

1. چه کسی می تواند GOST را لغو کند یا تغییر یا افزودنی به آن اعمال کند؟

پاسخ: GOST به مدت 5 سال معتبر است ، با این حال ، در این مدت ، تغییرات و اضافات مجاز است ، که توسط کمیته استاندارد فدراسیون روسیه نیز معرفی و تأیید شده است (در حال حاضر ، URALNITI چنین اختیاراتی دارد). تجدید چاپ GOST ممنوع است و به عنوان نقض قانون پیگرد قانونی دارد. این بدان معناست که هیچ کس غیر از سازمانهای فوق نمی تواند تغییراتی در استاندارد ایجاد کند و هیچ کس حق ندارد الزامات تعیین شده در آن را نادیده بگیرد.

1. 3. بخشهای معمولی GOST برای محصولات لوله چیست ، محتوای آنها چیست؟

پاسخ: GOSTs حاوی الزامات لوله ها ، به طور معمول ، طبق همان طرح تهیه می شوند و شامل بخشهای زیر هستند:

• مجموعه
• شرایط فنی این محصول ؛
• قوانین پذیرش ؛
• روشهای کنترل و آزمایش ؛
• برچسب زدن ، بسته بندی ، حمل و نقل و ذخیره سازی.

بخش "مجموعه". محدودیت تولید لوله ها در محدوده خاصی از قطر (خارجی و داخلی) ، ضخامت و طول دیوار مطابق با این GOST را فراهم می کند. همه انواع انحرافات مجاز در پارامترهای هندسی در اینجا آورده شده است: در قطر ، ضخامت دیوار ، طول ، بیضی ، چاقو ، تفاوت در ضخامت دیوار ، خمیدگی. این بخش از GOST نمونه هایی از نمادهای لوله با الزامات مختلف برای پارامترهای هندسی ، خواص مکانیکی ، ترکیب شیمیاییو سایر مشخصات فنی

بخش "شرایط فنی" حاوی لیستی از نمرات فولادی است که می توان از آنها لوله تهیه کرد ، یا GOST برای ترکیب شیمیایی انواع مختلف فولاد. در این بخش ، استانداردهایی برای خواص مکانیکی (استحکام کششی ، استحکام تسلیم ، افزایش طول ، سختی ، مقاومت در برابر ضربه ، انقباض نسبی و ...) برای درجه های مختلف فولاد در دماهای مختلف آزمایش وجود دارد. انواع عملیات حرارتی و آزمایشات تکنولوژیکی مورد بحث قرار می گیرد: خمش ، توزیع ، مسطح شدن ، مهره زنی ، آزمایشات هیدرو و پنوماتیک.

در این بخش تقریباً از هر GOST ، الزامات وضعیت سطح تعیین شده و عیوب غیرقابل قبول و مجاز ذکر شده است.

لازم به ذکر است که ویژگی بارز GOST ها عدم مراجعه به استانداردهای محصول است.

یکی از الزامات مهم GOST وضعیت انتهای لوله است: لوله هایی که برای جوشکاری بیشتر پیش می روند باید با خمیدهدر زاویه 30-35 ° تا انتها ، با خم شدن انتهایی ، و تمام لوله ها با ضخامت دیواره تا 20 میلی متر. باید انتهای برش مستقیم داشته باشد

بخش "قوانین پذیرش". توضیح می دهد که چگونه پذیرش باید از نظر کمی و کیفی انجام شود. هنجارهای نمونه برای آزمایش و کنترل پارامترهای مختلف در حال مذاکره است.

بخش "روشهای کنترل و آزمایش". داده می شود قوانین عمومینمونه برداری و روشهای کنترل سطح و پارامترهای هندسی. علاوه بر این ، داده شده است اطلاعات کوتاهبا استناد به اسناد نظارتی مربوطه ، در مورد انجام آزمایشهای تکنولوژیکی و کنترل خواص مکانیکی ، از جمله با روشهای غیر مخرب. از این بخش می توانید دریابید: در صورت لزوم انجام آزمایش اولتراسونیک ، آزمایش های خوردگی بین دانه ای و آزمایش فشار هیدرولیک ، از چه GOST هایی باید استفاده کرد.

بخش "علامت گذاری ، بسته بندی ، حمل و نقل و ذخیره سازی". این اطلاعات را شامل نمی شود ، زیرا به GOST 10692 - 80 هدایت می شود.

1. 4. چرا قوانین پذیرش محصول در GOSTs مقرر شده است؟

پاسخ: قوانین پذیرش خاصی برای هر نوع لوله وجود دارد. به عنوان مثال ، استانداردهای آزمایش متالوگرافی (ریز ساختار و ساختار) ، محتوای اجزای غیر فلزی (سولفیدها ، اکسیدها ، کاربیدها ، گلوله ها ، ریز حفره ها) برای لوله های بلبرینگ تعیین شده است. برای لوله های هواپیما یک شرط اضافی کنترل اندازه لایه بدون کربن و وجود مو (در دستگاه Magnoflox) ، برای فولاد ضد زنگ - برای خوردگی بین دانه ای و غیره است.

1. 5. استفاده از GOST را نشان دهید.

پاسخ: مثال: لوله سفارش شده 57 * 4 میلی متر. ساخته شده از فولاد درجه 10 ، طول چند برابر 1250 میلی متر ، افزایش دقت قطر GOST 8732-78 ، گرم. B و بند 1.13 GOST 8731-74.

من. اجازه دهید انحرافات مجاز را از نظر پارامترهای هندسی تعیین کنیم:

الف) بر اساس قطر: طبق جدول 2 GOST 8732-78 ، تحمل قطر خواهد بود± 0.456 میلی متر ؛

ب) ضخامت دیوار: مطابق جدول 3 GOST 8732-78 ، تحمل ضخامت دیوار + 0.5 میلی متر ، -0.6 میلی متر خواهد بود.

د) در طول: مطابق بند 3 GOST 8732-78 ، حداقل طول لوله 5025 میلی متر ، حداکثر 11305 میلی متر است.

د) بیضیاتی لوله: تحمل قطر* 2;

ه) ضخامت دیواره لوله ؛

ز) انحنای لوله.

نامگذاری معمولی لوله در مثال ما: لوله 57p * 4.0 * 1250kr GOST 8732-78.

در 10 GOST 8732-74

II از آنجا که لوله ها مطابق با گروه B GOST 8731-74 سفارش داده شده اند ، لازم است سازگاری خواص مکانیکی واقعی آنها با خواص نشان داده شده در جدول 2 GOST نامیده شود:

الف) مقاومت در برابر پارگی ؛

ب) آزمایش جریان فلز ؛

ج) آزمایش طول نمونه.

1. بازرسی سطحی: اشکالات غیرقابل قبول و قابل قبول.

IV برش انتهای لوله ها و روشی برای تعیین عمق نقص.

1. از آنجا که سفارش شامل مورد 1.13 است ، لازم است آزمایشات تکنولوژیکی انجام شود ، در این مورد ، دو نمونه را برای صاف شدن بررسی کنید.
2. درجه فولاد با روش جرقه تعیین می شود.

Vii. برچسب زدن ، بسته بندی و ذخیره سازی (GOST 10692-80 را ببینید).

1. 6. مشخصات فنی چیست ، چه کسی آنها را می سازد؟

پاسخ: شرایط فنی یک قرارداد نظارتی است که بین تولید کننده لوله (سیلندر) و مصرف کننده محصول مشخص منعقد شده است.

قبل از تدوین مشخصات فنی ، قبل از آن تنظیم شده است تکالیف فنی، توسعه پروژه ، تجزیه و تحلیل های متعدد و تخصص.

TU توسط مدیران فنی سازنده و مصرف کننده تأیید شده و سپس در UralNITI ثبت شده است.

1. 7. تفاوت بین شرایط فنی و GOST چیست؟

پاسخ: یک ویژگی خاص از مشخصات فنی استفاده از الزامات و ویژگیهای غیر استاندارد در آنها (ابعاد ، انحرافات مجاز ، نقص و غیره) نباید فکر کرد که مشخصات فنی "ضعیف تر" از GOST و تکنولوژی تولید محصولات است با توجه به مشخصات فنی می توان آن را ساده کرد. برعکس ، تعدادی از مشخصات فنی شامل الزامات دقیق تری برای دقت تولید ، تمیزی سطح و غیره است که خریدار برای آنها هزینه اضافی به تولید کننده می پردازد.

یک ویژگی متمایز انعطاف پذیری مشخصات فنی است ، توانایی "در حال پرواز" نوعی تغییر یا اضافه که برای تأیید آن به زمان زیادی نیاز ندارد. هنگام کار با مشخصات فنی ، از سیستم استانداردسازی ، محصولات یکبار مصرف و سفارشات جداگانه استفاده می شود.

1. 8. محدوده شرایط فنی.

پاسخ: برای مثال شرایط فنی در مقیاس جمهوری وجود دارد. TU برای همه انواع محصولات غذایی ، و همچنین بین بخشی ، به عنوان مثال ، TU برای تأمین لوله های بین لوله Pervouralsk Novotrubny Plant و Oskol EMK. در داخل شرکت ما ، 30 TU برای تأمین بیلت از مغازه های نورد لوله تا مغازه های لوله کشی وجود دارد و ما از 500 TU مختلف برای همه محصولات لوله استفاده می کنیم.

3.2 ویژگی های محصولات تولید شده مطابق با GOST های اصلی

1. GOST - 10705 - 80 - لوله های فولادی جوش داده شده برقی

این استاندارد برای لوله های فولادی طولی با قطر 8 تا 520 میلی متر با ضخامت دیواره تا 10 میلی متر شامل فولاد کربنی اعمال می شود. از آن برای خطوط لوله و سازه ها برای اهداف مختلف استفاده می شود.

آ)طول خارج از اندازه گیری (لوله هایی با طول یکسان):

• با قطر حداکثر 30 میلی متر. - حداقل 2 متر ؛
• با قطر 30 تا 70 میلی متر. - حداقل 3 متر ؛
• با قطر 70 تا 152 میلی متر. - کمتر از 4 متر ؛
• با قطر بیش از 152 میلی متر. - کمتر از 5 متر

در دسته ای از لوله های بدون اندازه ، تا 3 ((از نظر وزن) لوله های کوتاه مجاز است:

• کمتر از 1.5 متر - برای لوله های با قطر تا 70 میلی متر ؛
• کمتر از 2 متر - برای لوله های با قطر حداکثر 152 میلی متر ؛
• کمتر از 4 متر - برای لوله های تا قطر 426 میلی متر.

لوله های بیش از 426 میلی متر قطر فقط در طول های بدون اندازه تولید می شوند.

ب)طول اندازه گیری شده(طول یکسان)

• با قطر تا 70 میلی متر - از 5 تا 9 متر ؛
• با قطر 70 تا 219 میلی متر - از 6 تا 9 متر ؛
• با قطر 219 تا 426 میلی متر - از 10 تا 12 متر.

v)طول چندگانههر گونه تعدد (2،4،6،8،10 کثرت 2) که از حد پایین تعیین شده برای اندازه گیری لوله ها تجاوز نکند. در این حالت ، طول کل لوله های چندگانه نباید از حد بالای لوله های اندازه گیری تجاوز کند. کمک هزینه برای هر تعدد 5 میلی متر (GOST 10704-91) تعیین شده است.

دو کلاس دقت در طول لوله تولید می شود:

1. با پیرایش و خاراندن خارج از خط آسیاب ؛

2. با برش در خط آسیاب.

حداکثر انحراف توسط طول کللوله های متعدد تجاوز نمی کند:

• +15 میلی متر - برای لوله های درجه 1 دقت ؛
• 100 میلی متر - برای لوله های کلاس دقت 2 (مطابق GOST 10704-91).

انحنای لوله ها نباید بیش از 1.5 میلی متر در متر طول باشد.

بسته به شاخص های کیفیت ، لوله های گروه های زیر تولید می شوند:

آ-با استانداردسازی خواص مکانیکی درجه های فولادی آرام ، نیمه آرام و جوش St2 ، St3 ، St4 مطابق با GOST 380-88 ؛

ب-با استانداردسازی ترکیب شیمیایی فولادهای آرام ، نیمه آرام و جوش درجه 08 ، 10 ، 15 و 20 مطابق با GOST 1050-88. و درجه فولاد 08Yu مطابق با GOST 9045-93.

V-با استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی از درجه فولاد آرام ، نیمه آرام و جوشان ВСт2 ، ВСт3 ، ВСт4 (رده های 1 ، 23-6) ، و همچنین نمرات فولادی آرام ، نیمه آرام و جوشان 08 ، 10 ، 15 ، 20 مطابق با GOST 1050-88 و فولاد 08Yu مطابق با GOST 90-45-93 برای قطر تا 50 میلی متر.

د- با استانداردسازی فشار هیدرولیک آزمایش.

لوله های حرارتی (در کل حجم لوله یا اتصال جوش داده شده) و لوله های بدون عملیات حرارتی تولید می شوند.

2. GOST 3262 - 75 - لوله های آب و گاز فولادی

این استاندارد در مورد لوله های جوش داده نشده فولادی گالوانیزه و گالوانیزه با نخ های استوانه ای نخ دار یا نورد شده و بدون نخ اعمال می شود. آنها برای خطوط لوله آب و گاز ، سیستم های گرمایش و همچنین برای بخش هایی از خطوط لوله آب و گاز استفاده می شوند. طول لوله ها از 4 تا 12 متر است.

هنگام تعیین جرم لوله های غیر گالوانیزه ، چگالی نسبی فولاد 7.85 گرم بر سانتی متر در نظر گرفته می شود. لوله های گالوانیزه 3 درصد سنگین تر از لوله های غیر گالوانیزه هستند.

موارد زیر در طول لوله تولید می شوند:

آ)طول بی اندازهاز 4 تا 12 متر

طبق GOST 3262-75 ، حداکثر 5 of لوله ها با طول 1.5 تا 4 متر به صورت دسته ای مجاز هستند.

ب)اندازه گیری یا طول چندگانهاز 4 تا 8 متر (به سفارش مشتری) ، و از 8 تا 12 متر (با توافق بین سازنده و مشتری) با مجاز 5 میلی متر برای هر برش و حداکثر انحراف برای کل طول به علاوه 10 میلی متر.

طبق GOST 3262-75 ، حداکثر انحراف در وزن لوله نباید از + 8 exceed تجاوز کند.

انحنای لوله ها به طول 2 متر نباید بیشتر از موارد زیر باشد:

• 2 میلی متر - با سوراخ اسمی تا 20 میلی متر ؛
• 1.5 میلی متر - با سوراخ اسمی بیش از 20 میلی متر.

انتهای لوله ها باید با زاویه راست بریده شوند.

لوله های گالوانیزه باید دارای پوشش روی مداوم روی کل سطح بیرونی و داخلی با ضخامت حداقل 30 میکرون باشند. عدم وجود پوشش مشخص شده در انتها و رزوه های لوله و کوپلینگ مجاز است.

3. GOST 8734 - 75 - لوله های فولادی بدون درز سرد

ساخته:

آ)طول بی اندازهاز 1.5 تا 11.5 متر ؛

ب)طول اندازه گیری شدهاز 4.5 تا 9 متر با مجاز 5 میلی متر برای هر برش.

در هر دسته از لوله های اندازه گیری طول ، بیش از 5 pipes لوله های طول اندازه گیری نشده کوتاهتر از 2.5 متر مجاز نیست.

مطابق GOST 8734-75 ، انحنای هر قسمت لوله در 1 متر طول نباید بیشتر باشد:

• 3 میلی متر - برای لوله های با قطر 5 تا 8 میلی متر ؛
• 2 میلی متر - برای لوله های با قطر 8 تا 10 میلی متر ؛
• 1.5 میلی متر - برای لوله های با قطر بیش از 10 میلی متر.

4. GOST 8731 - 81 - لوله های فولادی بدون درز بدون تغییر شکل

این استاندارد در مورد لوله های بدون درز از جنس کربن ، آلیاژ کم ، فولاد آلیاژی برای سازه های خط لوله ، قطعات ماشین آلات و اهداف شیمیایی کاربرد دارد.

لوله های ساخته شده از شمش مجاز به حمل و نقل نیستند مواد مضر(1 ، 2 ، 3 کلاس) ، انفجار و مواد قابل اشتعالو همچنین بخار و آب گرم.

شاخص های سطح فنی تعیین شده توسط این استاندارد برای بالاترین رده با کیفیت ارائه شده است.

الزامات فنی

اندازه لوله و حداکثر انحراف باید مطابق با موارد ذکر شده در GOST 8732-78 و GOST 9567-75 باشد.

بسته به شاخص های استاندارد ، لوله ها باید در گروه های زیر تولید شوند:

آ- با استانداردسازی خواص مکانیکی درجه فولاد St2sp ، St4sp ، St5sp ، St6sp مطابق با GOST 380-88 ؛

ب-با استاندارد کردن ترکیب شیمیایی از درجه فولاد آرام مطابق با GOST 380-88 ، دسته 1 ، گروه B ، با کسر جرمی طبیعی منگنز مطابق GOST 1050-88 ، و همچنین از درجه فولاد مطابق GOST 4543-71 و GOST 19281-89 ؛

V-با استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی درجه فولاد مطابق با GOST 1050-88 ، GOST 4543-71 ، GOST 19281-89 و GOST 380-88 ؛

G-با استانداردسازی ترکیب شیمیایی عیار فولاد مطابق با GOST 1050-88 ، GOST 4543-71 و GOST 19281-89 با کنترل خواص مکانیکی بر روی نمونه های حرارتی. هنجارهای خواص مکانیکی باید مطابق با استانداردهای فولاد باشد.

د- با استانداردسازی فشار هیدرولیک آزمایش ، اما بدون استانداردسازی خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی.

لوله ها بدون عملیات حرارتی تولید می شوند. به درخواست مصرف کننده ، لوله ها باید تحت عملیات حرارتی ساخته شوند.

5. GOST - 20295 - 85 - لوله های فولادی جوش داده شده

از آنها در خطوط لوله اصلی گاز و نفت استفاده می شود.

این استاندارد در مورد لوله های طولی و درز مارپیچی فولادی با قطر 159-820 میلی متر که برای ساخت خطوط لوله تنه گاز و نفت ، خطوط لوله فرآورده های نفتی ، خطوط لوله فرایند و میدان استفاده می شود ، اعمال می شود.

پارامترها و ابعاد اساسی .

لوله ها از سه نوع ساخته می شوند:

1. درز طولی با قطر 159-426 میلی متر ، ساخته شده توسط جوشکاری مقاومتی با جریانهای فرکانس بالا ؛

2. درز مارپیچ - با قطر 159-820 میلی متر ، ساخته شده توسط جوشکاری قوس الکتریکی ؛

3. درز طولی - با قطر 530-820 میلی متر ، ساخته شده توسط جوشکاری قوس الکتریکی.

4.3 س aboutالات مربوط به درجه فولاد مورد استفاده

1. 1. معیارهای طبقه بندی فولاد چیست؟

پاسخ: فولاد طبقه بندی می شود:

• با ترکیب شیمیایی: کربن ، آلیاژی (کم ، متوسط ​​، بالا آلیاژی) ؛
• بر اساس ساختار: hypereutectoid ، hypereutectoid ، ledeburite (کاربید) ، ferritic ، austenitic ، pearlitic ، martensitic ؛
• با کیفیت: کیفیت معمولی ، کیفیت بالا ، کیفیت بالا ، کیفیت فوق العاده بالا ؛
• توسط برنامه: ساختاری ، ابزاری ، با ویژه خواص عملیاتی(مقاوم در برابر حرارت ، مغناطیسی ، مقاوم در برابر خوردگی) ، با خواص فیزیکی ویژه.

1. 2. آنچه از آن تشکیل شده است سمبلدرجه فولاد؟ (مثال ها).

پاسخ: همه فولادها دارای علائم خاص خود هستند که در درجه اول ترکیب شیمیایی آنها را نشان می دهد. در علامت گذاری ، رقم اول محتوا را در صدم درصد نشان می دهد. سپس حروف الفبای روسی را دنبال کنید ، که نشان دهنده وجود عنصر آلیاژی است. اگر هیچ عددی در پشت حرف وجود نداشته باشد ، این بدان معنی است که محتوای عنصر آلیاژی بیش از یک درصد نیست و اعداد زیر حرف محتوای آن را در درصد نشان می دهد. مثال: 12ХН3А - محتوای کربن - 0.12؛ ؛ کروم - 1.0؛ ؛ نیکل - 3.0؛ ؛ کیفیت بالا.

1. 3. رمزهای زیر را برای نمرات فولاد رمزگشایی کنید:

20A ، 50G ، 10G2 ، 12X1MF ، 38X2MYUA ، 12X18N12T ، 12X2MFSR ، 06X16N15M2G2TFR - ID ، 12X12M1BFR - Sh.

پاسخ:

• 20A - محتوای کربن 0.2، ، با کیفیت بالا ؛
• 50G - محتوای کربن - 0.5، ، منگنز - 1؛ ؛
• 10G2 - محتوای کربن - 0.1، ، منگنز - 2؛ ؛
• 12Х1МФ - محتوای کربن - 0.12 ، کروم - 1، ، مولیبدن ، تنگستن - تا 1؛ ؛
• 38Х2МЮА - محتوای کربن - 0.38 ، کروم - 2، ، مولیبدن ، آلومینیوم - تا 1، ، با کیفیت بالا ؛
• 12Х18Н12Т - محتوای کربن - 0.12، ، کروم - 18، ، نیکل - 12، ، تیتانیوم - تا 1 ؛
• 12Х2МФСР - محتوای کربن - 0.12 ، کروم - 2، ، مولیبدن ، تنگستن ، سیلیکون ، بور - تا 1؛ ؛
• 06Х16Н15М2Г2ТФР - شناسه - محتوای کربن - 0.06، ، کروم - 16، ، نیکل - 15، ، مولیبدن - 2، ، منگنز - 2، ، تیتانیوم ، تنگستن ، بور - تا 1 ، خلاء - القاء به علاوه ذوب قوس ؛
• 12Х12М1БФР - Ш - میزان کربن - 0.12، ، کروم - 12، ، مولیبدن - 1، ، نیوبیوم ، تنگستن ، بور - تا 1 ، ذوب سرباره.

1. 4. روش تولید فولاد چگونه در تعیین درجه های فولاد منعکس می شود؟

پاسخ: ب سالهای گذشتهبرای بهبود کیفیت فولاد ، از روشهای جدید ذوب آن استفاده می شود که در تعیین درجه فولاد منعکس می شود:

• VD - خلاء - قوس ؛
• VI - خلاء - القاء ؛
• W - سرباره ؛
• PV - بازیابی مستقیم ؛
• EPSh - ذوب سرباره الکترون ؛
• ШД - قوس خلاء پس از ذوب سرباره ؛
• ELP - ذوب مجدد پرتو الکترون ؛
• PDP - ذوب مجدد قوس پلاسما ؛
• ISh - خلاء - القایی به علاوه ذوب مجدد الکترواسلاگ ؛
• IP - خلاء - القایی به علاوه پلاسما - ذوب مجدد قوس.

علاوه بر موارد ذکر شده ، لوله ها از درجه های فولادی آزمایشی با نام های زیر ساخته می شوند:

• EP - موتور جستجوی Electrostalskaya ؛
• EI - تحقیقات electrostalskaya ؛
• ChS - فولاد چلیابینسک ؛
• ZI - تحقیقات زلاتوست ؛
• VNS - فولاد ضد زنگ VIEM.

با توجه به درجه اکسیداسیون ، فولادها به شرح زیر مشخص می شوند: جوش - KP ، نیمه آرام - PS ، آرام - SP.

1. 5. در مورد نمرات فولاد کربنی بگویید.

پاسخ: فولاد کربن به فولاد ساختاری و ابزار تقسیم می شود. فولاد کربنی ساختاری به فولادی گفته می شود که حاوی 0.6٪ کربن باشد (به عنوان استثنا ، 0.85٪ مجاز است).

از نظر کیفیت ، فولاد کربنی ساختاری به دو گروه کیفیت معمولی و با کیفیت بالا تقسیم می شود.

فولاد با کیفیت معمولی برای سازه های غیر بحرانی ساختمان ، اتصالات ، ورق فلز ، پرچ ، لوله های جوش داده شده استفاده می شود. برای فولاد کربنی ساختاری با کیفیت معمولی ، GOST 380-88 تنظیم شده است. این فولاد در مبدل های اکسیژن و کوره های داغ باز ذوب می شود و به سه گروه تقسیم می شود: گروه A ، بر اساس خواص مکانیکی عرضه می شود. گروه B با ترکیب شیمیایی و گروه C با خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی تأمین می شود.

فولاد ساختاری کربنی با کیفیت بالا از نظر ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی ، GOST 1050-88 عرضه می شود. برای قطعاتی که تحت بارهای زیاد کار می کنند و نیاز به مقاومت در برابر ضربه و اصطکاک دارند استفاده می شود: چرخ دنده ، محور ، دوک ، بلبرینگ ، میله های اتصال ، میل لنگ ، برای تولید لوله های جوش داده شده و بدون درز. دستگاه اتوماتیک همچنین متعلق به فولادهای کربنی ساختاری است. برای بهبود فرآیند برش ، گوگرد ، سرب ، سلنیوم به ترکیب آن وارد می شود. از این فولاد برای ساخت لوله های صنعت خودرو استفاده می شود.

فولاد کربن ابزار فولادی است که 0.7 or یا بیشتر کربن دارد. از نظر سختی و استحکام متفاوت است و به کیفیت بالا و کیفیت بالا تقسیم می شود.

درجه فولاد با کیفیت مطابق با GOST 1435 -90: U7 ، U8 ، U9 ، U10A ، U11A ، U12A ، U13A. حرف "U" مخفف فولاد ابزار کربنی است. اعداد پشت حرف "Y" متوسط ​​کربن را در دهم درصد نشان می دهد. حرف "A" در انتهای درجه مخفف فولاد با کیفیت بالا است. حرف "G" به معنی محتوای بالای منگنز است. اسکنه ، چکش ، تمبر ، مته ، تمبر ، ابزار اندازه گیری مختلف از فولاد کربن ابزار ساخته شده است.

1. 6. در مورد نمرات فولاد آلیاژی توضیح دهید.

پاسخ: همراه با ناخالصی های معمول (گوگرد ، سیلیکون ، فسفر) در فولاد آلیاژی ، آلیاژهای آلیاژی وجود دارد ، به عنوان مثال عناصر اتصال دهنده: کروم ، تنگستن ، مولیبدن ، نیکل ، و همچنین سیلیکون و منگنز به مقدار زیاد. فولاد آلیاژی دارای خواص ارزشمندی است که فولاد کربنی فاقد آن است. استفاده از فولاد آلیاژی موجب صرفه جویی در فلز و افزایش دوام محصولات می شود.

تأثیر عناصر آلیاژی بر خواص فولاد:

• کروم - افزایش سختی ،مقاومت در برابر خوردگی؛
• نیکل - قدرت ، شکل پذیری ، مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد.
• تنگستن - سختی و قرمزی را افزایش می دهد ، به عنوان مثال توانایی حفظ مقاومت در برابر سایش در دمای بالا ؛
• وانادیوم - افزایش چگالی ، قدرت ، مقاومت در برابر ضربه ، سایش ؛
• کبالت - مقاومت در برابر حرارت ، نفوذپذیری مغناطیسی را افزایش می دهد.
• مولیبدن - افزایش قرمزی ، قدرت ، مقاومت در برابر خوردگی در دمای بالا ؛
• منگنز - با محتوای بیش از 1.0، ، باعث افزایش سختی ، مقاومت در برابر سایش ، مقاومت در برابر بارهای ضربه ای می شود.
• تیتانیوم - افزایش قدرت ، مقاومت در برابر خوردگی ؛
• آلومینیوم - مقاومت مقیاس را افزایش می دهد.
• نیوبیوم - مقاومت اسید را افزایش می دهد.
• مس - خوردگی را کاهش می دهد.

عناصر خاکی کمیاب نیز به فولادهای مخصوص کار وارد می شوند ؛ چندین عنصر آلیاژی می تواند همزمان در فولادهای آلیاژی وجود داشته باشد. فولادهای آلیاژی با توجه به هدفشان به فولادهای ساختاری ، ابزار و فولاد با خواص فیزیکی و شیمیایی ویژه تقسیم می شوند.

فولاد آلیاژی ساختاری مطابق با GOST 4543-71 به سه گروه تقسیم می شود: با کیفیت بالا ، با کیفیت بالا ، به ویژه با کیفیت بالا. در فولاد با کیفیت بالا ، مقدار گوگرد تا 0.025٪ و در فولاد با کیفیت بالا ، تا 0.015 is مجاز است. زمینه کاربرد فولاد آلیاژی ساختاری بسیار وسیع است. فولادهای زیر گسترده ترین هستند:

• کروم ، با سختی خوب ، قدرت: 15X ، 15XA ، 20X ، 30X ، 30XPA ، 35X ، 40X ، 45X
• منگنز ، با مقاومت در برابر سایش مشخص می شود: 20G ، 50G ، 10G2 ، 09G2S (حدود 5،8،9) ؛
• کروم منگنز: 19HGN ، 20HGT ، 18HGT ، 30HGA ؛
• سیلیس و کروم-سیلیس ، با سختی و کشش بالا: 35ХС، 38ХС؛
• کروم-مولیبدن و کروم-مولیبدن-وانادیوم ، بسیار قوی ، مقاوم در برابر سایش: 30XMA ، 15XM ، 15X5M ، 15X1MF ؛
• فولادهای کروم-منگنز-سیلیکون (chromansil): 14HGSA ، 30HGSA ، 35HGSA ؛
• کروم نیکل ، بسیار قوی و پلاستیکی: 12Х2Н4А، 20ХН3А، 12ХН3А ؛
• تنگستن کروم نیکل ، فولادهای وانادیوم کروم نیکل: 12Kh2NVFA ، 20Kh2N4FA ، 30KhN2VA.

فولاد آلیاژی ابزار برای ساخت ابزارهای برش ، اندازه گیری و ضربه زدن استفاده می شود. مهمترین عناصر چنین فولادی عبارتند از کروم ، تنگستن ، مولیبدن ، منگنز. ابزارهای اندازه گیری از این فولاد ساخته شده اند - رزوه سنج ، منگنه (7HF ، 9HF ، 11HF) ؛ برش - برش ، مته ، شیرآلات (9XC ، 9X5VF ، 85X6NFT) ؛ تمبر ، قالب (5ХНМ ، 4Х8В2). مهمترین فولاد آلیاژی ابزار فولاد با سرعت بالا است. در ساخت مته ، برش ، شیرآلات استفاده می شود. ویژگی های اصلی این فولاد سختی و قرمزی است. عناصر آلیاژی عبارتند از تنگستن ، کروم ، کبالت ، وانادیوم ، مولیبدن - R6M3 ، R14F14 ، R10K5F5 و غیره.

1. 7. در مورد نمرات فولاد ضد زنگ بگویید.

پاسخ:

• مقاوم در برابر خوردگی-فولادهای کروم بالا آلیاژی با نیکل ، تیتانیوم ، کروم ، نیوبیوم و سایر عناصر. طراحی شده برای کار در محیط هایی با پرخاشگری متفاوت. برای محیط های کمی تهاجمی ، از فولادهای 08X13 ، 12X13 ، 20X13 ، 25X13H2 استفاده می شود. قطعات ساخته شده از این فولادها در خارج از منزل ، در آب شیرین ، در بخار مرطوب و محلول های نمک در دمای اتاق کار می کنند.

برای وسایل پرخاشگری متوسط ​​، از فولادهای 07X16H6 ، 09X16H4B ، 08X17T ، 08X22H6T ، 12X21H5T ، 15X25T استفاده می شود.

برای محیط هایی با افزایش تهاجم ، از فولادهای 08X18H10T ، 08X18H12T ، 03X18H12 استفاده می شود که در برابر خوردگی بین دانه ای و مقاومت در برابر حرارت بسیار مقاوم هستند. ساختار فولادهای مقاوم در برابر خوردگی ، بسته به ترکیب شیمیایی ، می تواند مارتنزیتی ، مارتنزیتی - فریتی ، فریتی ، آستنیتی - مارتنزیتی ، آستنیتی - فریتی ، آستنیتی باشد.

• فولادهای مقاوم در برابر سرما باید خواص خود را در - 40 حفظ کنند° از -80° با. بزرگترین برنامهدارای فولاد: 20Х2Н4ВА، 12ХН3А، 15ХМ، 38Х2МЮА، 30ХГСН2А، 40ХН2МА و غیره
• فولادهای مقاوم در برابر حرارت قادر به تحمل فشار مکانیکی در دمای بالا (400 - 850) هستند° با). فولاد 15Х11МФ ، 13Х14Н3В2ФР ، 09Х16Н15М3Б ، و دیگران برای ساخت دستگاه های گرمایش ، پره های توربین بخار ، خطوط لوله فشار قوی استفاده می شود. برای محصولاتی که در دمای بالاتر کار می کنند ، از فولاد 15Х5М ، 16Х11Н2В2МФ ، 12Х18Н12Т، 37Х12Н8Г8МБФ و غیره استفاده می شود.
• فولادهای مقاوم در برابر حرارت قادرند در دمای 1150 - 1250 در برابر اکسیداسیون و تشکیل رسوب مقاومت کنند° گریدهای فولادی 12Х13 ، 08Х18Н10Т، 15Х25Т، 10Х23Н18، 08Х20Н14С2 و غیره برای ساخت دیگهای بخار ، مبدلهای حرارتی ، کوره های حرارتی ، تجهیزاتی که در دمای بالا در محیطهای خورنده کار می کنند استفاده می شود.
• فولادهای مقاوم در برابر حرارت برای تولید قطعاتی که در حالت بارگذاری شده در دمای 600 کار می کنند در نظر گرفته شده است ° C به مدت طولانی. این موارد عبارتند از: 12X1MF ، 20X3MVF ، 15X5VF و غیره.

1. 8. تاثیر ناخالصی های مضر بر کیفیت فولاد

پاسخ: بیشتر عناصر آلیاژی با هدف بهبود کیفیت فولادها انجام شده است.

در عین حال ، اجزایی از فولاد وجود دارد که بر کیفیت آن تأثیر منفی می گذارد.

• گوگرد - از چدن وارد فولاد می شود و از چدن - از کک و سنگ معدن وارد می شود. گوگرد با آهن ترکیبی را تشکیل می دهد که در امتداد مرز دانه فولاد قرار دارد. هنگامی که به 1000 -1200 گرم می شود ° با (به عنوان مثال ، هنگام نورد) ، ذوب می شود ، پیوند بین دانه ها ضعیف می شود و فولاد از بین می رود. به این پدیده شکنندگی قرمز گفته می شود.
• فسفر ، مانند گوگرد ، از سنگ معدن وارد فولاد می شود. این شکل پذیری فولاد را تا حد زیادی کاهش می دهد ؛ فولاد در دمای معمولی شکننده می شود. به این پدیده شکنندگی سرد می گویند.
• اکسیژن - تا حدی در فولاد حل شده و به شکل اجزای غیر فلزی - اکسیدها موجود است. اکسیدها شکننده هستند ، در حین پردازش داغ تغییر شکل نمی دهند ، بلکه باعث خرد شدن و شل شدن فلز می شوند. با افزایش میزان اکسیژن ، مقاومت کششی و چقرمگی به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
• نیتروژن در طول ذوب توسط فلز مایع از جو جذب می شود و به عنوان نیترید در فولاد وجود دارد. نیتروژن چقرمگی فولادهای کربنی را کاهش می دهد.
• هیدروژن - می تواند در حالت اتمی در فولاد یا به شکل ترکیبات با آهن - هیدریدها باشد. حضور او در مقادیر زیادمنجر به ظهور تنش های داخلی در فلز می شود که می تواند با ترک و پارگی (لخته شدن) همراه شود. آلیاژهای تیتانیوم به اشباع هیدروژن بسیار حساس هستند ، جایی که اقدامات خاصی در برابر هیدروژناسیون فلز انجام می شود.
• مس - در محتوای بالاتر (بیش از 0.18)) در فولادهای کم کربن ، تمایل فولاد به پیری و شکنندگی سرد را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

4.4 مواد اولیه برای تولید لوله

مواد اولیه برای تولید لوله های بدون درز معمولاً فولاد آرام است ؛ برای لوله های جوش داده شده از فولاد آرام ، نیمه آرام و جوش به یک اندازه استفاده می شود.

مزایای جوش فولاد: اندازه کوچکتر حفره انقباض اولیه ؛ عدم وجود حفره کوچک شدن ثانویه ؛ اجزای غیر فلزی کمتر ؛ کیفیت سطح بهتر ؛ پلاستیسیته بالاتر فلز ؛ استحکام فلز کمتر و چقرمگی بیشتر است. هزینه تولید کمتر

معایب فولاد جوش: غلظت بیشتر ناخالصی ها ؛ تاول های زیر قشری و کنترل روند تشکیل آنها دشوارتر است. پیری شدیدتر فلز و مقاومت کمتر در برابر خوردگی.

مزایای فولاد آرام: غلظت کمتر ناخالصی های مضر ؛ عدم وجود تاول های زیر قشری

معایب فولاد آرام: اندازه های بزرگتر حفره انقباض اولیه ؛ حفره انقباض ثانویه قابل توجه ؛ کیفیت سطح بدتر ؛ چقرمگی فلز کمتر ؛ تولید گران تر

برای تولید لوله های بدون درز ، فولاد جوش و نیمه آرام فقط برای لوله هایی با اهداف کمتر بحرانی استفاده می شود ، دقیقاً به دلیل غلظت زیاد ناخالصی ها و مقدار قابل توجهی حباب های زیرقبل ؛ در سال های اخیر ، برای بهبود کیفیت فولاد لوله ، دمیدن فلز مایع با آرگون ، تخلیه ، پردازش فولاد با سرباره مصنوعی ، مواد افزودنی معرف پودر. فولادهایی با کربن بالا برای تولید لوله های با قطر بزرگ استفاده می شود که در صنعت نفت به عنوان لوله های حفاری و حفاری و همچنین سایر لوله های مهم مورد استفاده قرار می گیرد. فولادهایی با میزان کربن کمتر برای تولید دیگهای بخار بخار و سایر لوله ها استفاده می شود.

بیلت تولید لوله ها ، بسته به روش تولید ، به صورت شمش ریخته گری و یا شمش به شکل مخروط بریده ، میله نورد جامد از مقطع دایره ای یا مربعی ، استوانه ای توخالی وارد کارگاه می شود. بیلت با ریخته گری گریز از مرکز یا به صورت نوار و ورق ساخته می شود.

لوله های جوش داده شده از نوار و ورق بیلت ، بیلت از بقیه بدست می آید انواع ذکر شدهبرای ساخت لوله های بدون درز طراحی شده است.

برای تولید لوله از فولادهای کم پلاستیک کم پلاستیک در اخیرااز لایه های استوانه ای توخالی به عنوان قطعه کار استفاده می شود. این کار زمان بر و بعضاً غیرممکن سوراخ شدن قطعه کار (بدست آوردن قطعه کار توخالی از قطعه کار با بخش جامد) را از این فولادها حذف می کند.

برخی از آسیاب های لوله از شمش های مربعی یا چند وجهی استفاده می کنند.

شمش های جامد استوانه ایدر تولید لوله های نهایی با فشار دادن استفاده می شود.

معمولاً در تولید لوله هایی با قطر کمتر از 140 میلی متر از بیلت های نورد گرد استفاده می شود . برخی از تاسیسات لوله هایی با قطر بیش از 140 میلی متر تولید می کنند از یک بیلت نورد گرد ، حداکثر قطر آن به 320-350 میلی متر می رسد.

برای تولید لوله های جوش داده شده با قطر تا 520 میلی متر نوارهای گرم (نوار) ​​، ترشی گرم و نورد سرد در تأسیسات مختلف استفاده می شود.

در اردوها طراحی مدرنبسته به طول نوار در رول و اندازه لوله های تولید شده ، نوار به شکل رول با وزن های مختلف تغذیه می شود. در برخی از تاسیسات ، از نوار با لبه های مورب برای به دست آوردن جوش با کیفیت بالا استفاده می شود.

لوله های با قطر بیش از 520 میلی متر از ورق های جداگانه از فولاد نورد گرم جوش داده می شوند.

در فلز عرضه شده برای تولید لوله ها ، گاهی اوقات نقایص مختلفی مشاهده می شود ، که اغلب با تکنولوژی تولید آن مرتبط است: اجزای غیر فلزی در انواع مختلف شمش ، حفره های جمع شدگی ، حباب ، ترک در شمش ؛ اسارت و بریدگی روی سطوح نورد شده ؛ اشک ، لایه برداری و تغییر اندازه ورق و غیره

این نقص ها می توانند بر کیفیت لوله های تولید شده تأثیر بگذارند. بنابراین ، بازرسی اولیه دقیق ، تعمیر و رد فلز تا حد زیادی به تولید لوله های فولادی با کیفیت بالا کمک می کند.

روشهای مورد استفاده برای تشخیص عیوب داخلی قطعه کار (اجزاء غیر فلزی ، حفره های جمع شدگی ، حباب ها و غیره) توسط شرایط فنی برای تحویل قطعه ارائه شده است.

تهیه لوله های فولادی با کیفیت بالا

4.5 تکنولوژی تولید لوله ، خم و سیلندر

فناوری تولید محصولات لوله در مثال سازمان تولید در OJSC "Pervouralsk Novotrubny Plant" در نظر گرفته شده است.

تکنولوژی تولید لوله نورد گرم

مواد اولیه برای تولید لوله های نورد گرم به شکل میله گرد از کارخانه های متالورژی تهیه می شود.

لوله های نورد گرم برای کاربران نهایی ارسال می شوند و همچنین برای پردازش سرد (ساخت لوله های سرد کاری) مورد استفاده قرار می گیرند.

برای تولید لوله های بدون درز نورد گرم ، این کارخانه از دو تاسیسات با لوله های نورد بر روی یک سنبه کوتاه (از نوع Shtiefel) ، یک نصب با لوله های نورد بر روی یک مندرس بلند در یک پایه سه رول (نوع Assel) و یک نصب استفاده می کند. با آسیاب پیوسته با لوله های نورد بر روی سنبه متحرک بلند ...

در شکل 1 فرایند تکنولوژیکی یک آسیاب 30-102 را نشان می دهد که لوله هایی با قطر 32-108 میلی متر و ضخامت دیوار 2.9 تا 8 میلی متر تولید می کند. ظرفیت واحد 715 هزار تن لوله در سال است.

برنج. 1. فرایند تولید لوله های نورد گرم

فرایند تکنولوژیکی برای تولید لوله در یک واحد با آسیاب پیوسته شامل عملیات زیر است:

• تهیه بیلت برای نورد ؛
• گرم کردن قطعه کار ؛
• دوختن قطعه کار به آستین ؛
• چرخاندن آستین ها به لوله ها در آسیاب پیوسته ؛
• لوله های گرمایش قبل از کالیبراسیون یا کاهش ؛
• نورد لوله ها در آسیاب اندازه یا کاهش ؛
• برش لوله ؛
• لوله های خنک کننده و پایان آنها

مزیت اصلی دستگاه بهره وری بالا و لوله های با کیفیت بالا است. وجود یک آسیاب کاهنده مدرن که با کشش در آسیاب 30-102 کار می کند ، دامنه لوله های نورد را ، هم در قطر و هم در ضخامت دیوار ، به طور قابل توجهی گسترش می دهد.

در یک آسیاب پیوسته ، لوله های ناهموار با اندازه ثابت نورد می شوند ، که سپس به اندازه مشخص شده توسط سفارشات در یک آسیاب اندازه یا کاهش ، آورده می شوند.

بیلت در دو کوره مقطع 3 رشته ای با طول هر کدام حدود 88 متر گرم می شود. قسمت گرمایش کوره مقطعی به 50 قسمت تقسیم می شود. آنها به نوبه خود به 8 منطقه تقسیم می شوند. رژیم دما در هر منطقه به طور خودکار حفظ می شود.

صحت گرمایش فلزات توسط یک فشارسنج فوتوالکتریک کنترل می شود ، که دمای آستین خروج از رول های آسیاب سوراخ کننده را اندازه گیری می کند. بیلت گرم شده در کوره با استفاده از قیچی کنسول با برش پایین بریده می شود. بیلت گرم شده و مرکزی روی آسیاب سوراخ کننده 2 رول با رول بشکه و تحویل محوری سوراخ می شود.

نورد لوله ها در آسیاب پیوسته. نام آسیاب به معنای تداوم فرآیند و حضور همزمان فلز فرآوری شده در چندین پایه است. یک شاخه استوانه ای بلند در آستین بدست آمده پس از غلطیدن بر روی آسیاب سوراخ کننده وارد می شود ، پس از آن ، همراه با مندرل ، به داخل رول های آسیاب پیوسته هدایت می شود. آسیاب شامل 9 پایه با همان طرح است که در زاویه 45 درجه نسبت به سطح کف و 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند. هر پایه دارای دو رول شیار گرد است.

پس از برداشتن سنبه بلند از لوله ، آنها را به آسیاب اندازه 12 پایه می رسانند تا قطر را در محدوده تعیین شده بدست آورند ، یا به یک آسیاب احیا کننده 24 پایه برای نورد لوله ها به قطرهای پایین تر.

قبل از کالیبراسیون یا کاهش ، لوله ها هنگام گرم شدن گرم می شوند کوره های القایی... از جدول کالیبراسیون ، لوله هایی با قطر 76 تا 108 میلی متر به دست می آیند ، پس از جدول کاهش - از 32 تا 76 میلی متر.

هر پایه هر دو آسیاب دارای سه رول است که در زاویه 120 درجه قرار گرفته اند

در رابطه با یکدیگر

لوله هایی که بر روی یک آسیاب اندازه نورد شده و طول آنها بیش از 24 متر است ، بر روی یک اره مدور ثابت به نصف بریده می شوند. پس از غلتاندن روی آسیاب احیا ، لوله ها با قیچی پروازی به طول 12.5 تا 24.0 متر بریده می شوند. به منظور از بین بردن خمیدگی و کاهش بیضی شکل بودن سطح مقطع ، لوله ها پس از سرد شدن بر روی یک آسیاب صاف کننده کج رول صاف می شوند.

پس از صاف شدن ، لوله ها به طول بریده می شوند.

تکمیل لوله در خطوط تولید انجام می شود ، که شامل: دستگاه های برش لوله ، دستگاه های برش لوله ، محفظه ضربه برای برداشتن تراشه ها و مقیاس ، جدول بازرسی از بخش کنترل کیفیت است.

فناوری تولید لوله های سرد سرد

لوله های تغییر شکل سرد از یک شمش نورد گرم (لوله نورد گرم تولید خودمان) ساخته می شود ، که در صورت لزوم در معرض خسته شدن و چرخش مکانیکی قرار می گیرد. نورد در حالت گرم یا سرد با استفاده از روان کننده های تکنولوژیکی انجام می شود.

برای تولید لوله های با تغییر شکل سرد با قطر 0.2 تا 180 میلی متر با ضخامت دیواره 0.05 تا 12 میلی متر از کربن ، فولادها و آلیاژهای آلیاژی و آلیاژ بالا ، این کارخانه از 76 آسیاب نورد سرد ، 33 آسیاب کشش لوله و 41 آسیاب نورد سرد ، آسیاب های پیچ خورده و صاف طولانی. کشیدن. خطوط تولید نقشه کشی لوله های با دیواره ضخیم مخصوص خطوط سوخت موتورهای دیزلی ، لوله های باله برای دیگهای بخارهای فوق گرم کننده نیروگاه های حرارتی ، لوله های بدون درز و جوش داده شده با تغییر شکل سرد با اشکال مختلف تولید می شود.

کیفیت بالای لوله ها با استفاده از عملیات حرارتی در یک محیط محافظ و همچنین با سنگ زنی و الکترو پولیش سطوح داخلی و خارجی تضمین می شود.

در شکل 2 هستند فرآیندهای تکنولوژیکیدر تولید لوله های تغییر شکل سرد استفاده می شود.

شکل 2 فرایند تولید لوله های سرد

فناوری تولید لوله در مغازه های لوله کشی دارای بخشهای کلی زیر است:

• آماده سازی قطعات کار برای تولید ؛
• نورد سرد لوله ها ؛
• طراحی لوله سرد ؛
• روش ترکیبی (نورد و طراحی) ؛
• عملیات حرارتی لوله های تمام شده و میانی ؛
• تصفیه شیمیایی لوله های تمام شده و میانی ؛
• به پایان رساندن؛
• کنترل محصولات نهایی

کل بیلتی که برای بازرسی می رود ، ابتدا تحت ترشی قرار می گیرد تا رسوب باقی مانده روی لوله ها پس از نورد گرم برداشته شود. ترشی در حمام های بخش ترشی انجام می شود. پس از اچ کردن ، لوله ها برای شستشو و خشک شدن ارسال می شوند.

کارخانه های نورد سرد برای نورد سرد و گرم کربن ، آلیاژ ، فولادهای ضد زنگو آلیاژها ویژگی و مزیت آسیاب های KhPT توانایی دستیابی به کاهش 30 تا 88 درصدی در سطح مقطع لوله ها و نسبت طول از 2 به 8 و بیشتر در یک چرخه نورد است.

طرح های آسیاب های KhPT نصب شده در کارگاه های کارخانه متنوع است و در اندازه های استاندارد ، تعداد لوله های نورد شده همزمان و اصلاح با یکدیگر متفاوت است.

فرایند طراحی (فقط از لوله های سرد در کارخانه استفاده می شود) شامل عبور (کشیدن) یک لوله بیلت از طریق یک حلقه ترسیم است که قطر آن از قطعه بیلت کوچکتر است.

روان کننده تکنولوژیکی (ترکیب آن بسته به روش ترسیم متفاوت است) روی لوله ها اعمال می شود تا ضریب اصطکاک هنگام ترسیم کاهش یابد.

این کارخانه همچنین از نقاشی درام استفاده می کند.

همه لوله ها پس از کشیدن (به اندازه نهایی یا متوسط ​​کشیده می شوند) ، به طور معمول ، در کوره های خفه کن یا غلتکی مداوم تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند. استثنا برخی از انواع لوله ها هستند که بدون عملیات حرارتی تحویل داده می شوند.

لوله های حرارتی صاف می شوند: مقدماتی در پرس های صاف کننده بادامک و دستگاه های صاف کننده غلتکی و صاف کننده نهایی در آسیاب های صاف کننده غلتکی.

برش انتهای لوله ها با خارش و برش اندازه گیری روی ابزارهای برش لوله یا چرخ های ساینده انجام می شود. برای شستشوی کامل ، برس های فولادی در تعدادی کارگاه استفاده می شود.

لوله هایی که تمام مراحل تکمیل را گذرانده اند برای کنترل به جداول بازرسی بخش کنترل کیفیت ارائه می شوند.

تکنولوژی تولید لوله های جوش داده شده با الکترود

برای تولید لوله های طولی جوش داده شده با قطر 4 تا 114.3 ، کارخانه دارای 5 کارخانه جوشکاری برقی است. در ساخت لوله از فولادهای کربنی ، از روش جوشکاری با فرکانس بالا ، از فولادهای آلیاژی بالا-جوشکاری قوس در گازهای بی اثر استفاده می شود. این فناوری ها ، همراه با روش های کنترل فیزیکی و آزمایش هیدرولیک ، از قابلیت اطمینان لوله ها در هنگام استفاده در مهندسی مکانیک و سازه های ساختمان اطمینان می دهند.

پاک کردن سوراخ داخلی ، تمیزی بالای سطح داخلی لوله ها به ما امکان می دهد محصولات با کیفیت بالا را بدست آوریم. علاوه بر این ، لوله های جوش داده شده را می توان در آسیاب های غلتکی تحت ترسیم و نورد بدون مندرج و نورد قرار داد. عملیات حرارتی در کوره اتمسفر محافظ سطح لوله را به رنگ روشن فراهم می کند.

این کارخانه از مدرن ترین تکنولوژی جوشکاری استفاده می کند - جریانهای فرکانس بالا (فرکانس رادیویی). مزایای اصلی این روش جوشکاری لوله:

• توانایی دستیابی به سرعت جوشکاری بالا ؛
• تولید لوله هایی با درز با کیفیت بالا از یک شمش بدون نازک نورد گرم.
• مصرف برق نسبتاً کم در هر 1 تن لوله های تمام شده ؛
• امکان استفاده از تجهیزات جوشکاری مشابه در هنگام جوشکاری انواع مختلف فولاد کم آلیاژ.

اصل روش به شرح زیر است: یک جریان با فرکانس بالا ، که از لبه های نوار عبور می کند ، آنها را به شدت گرم می کند ، و هنگامی که در واحد جوشکاری لمس می کنند ، به دلیل تشکیل یک شبکه بلوری جوش داده می شوند. یکی از مزایای مهم روش جوشکاری با فرکانس بالا این است که میزان سختی جوش و ناحیه انتقال تنها 10 تا 15 درصد با ریزسختی فلز پایه تفاوت دارد. چنین ساختار و خواص مفصل جوش داده شدهبا هیچ یک از روشهای جوشکاری لوله موجود قابل دستیابی نیست.

در شکل 3 فرایند تکنولوژیکی تولید لوله های جوش داده شده برقی برای یخچال های خانگی را نشان می دهد.

شکل 3 فرایند تولید لوله های جوش داده شده

مواد اولیه برای تولید لوله های جوش داده شده برقی نوار (ورق نورد ورق) است که از کارخانه های متالورژی تهیه می شود. بیلت در کویل هایی با عرض 500 تا 1250 میلی متر عرضه می شود و برای تولید لوله ها ، یک نوار با عرض 34.5 - 358 میلی متر مورد نیاز است ، به عنوان مثال. رول باید به نوارهای باریک بریده شود. بدین منظور از دستگاه برش استفاده می شود.

نوار انباشته شده توسط غلطک های کششی به باتری درام نوار تغذیه می شود تا از یک فرایند تکنولوژیکی مداوم به دلیل ذخیره نوار ایجاد شده اطمینان حاصل شود. از محل ذخیره سازی ، نوار وارد آسیاب شکل دهنده می شود که از 7 پایه با دو رول در هر یک تشکیل شده است. بین هر پایه یک جفت رول عمودی (لبه دار) برای تثبیت حرکت کمربند وجود دارد. آسیاب شکل دهی طوری طراحی شده است که نوار را در حالت سرد به شکل خالی بی پایان شکل می دهد.

لوله تشکیل شده (اما با فاصله باز بین لبه ها) وارد واحد جوشکاری آسیاب می شود ، جایی که لبه ها با جریانهای فرکانس بالا جوش داده می شوند. قسمتی از فلز ، به دلیل فشار واحد جوشکاری ، هم در داخل لوله و هم در خارج به شکل سوراخ بیرون زده است.

پس از جوشکاری و برداشتن سوراخ بیرونی ، لوله در امتداد یک میز غلتکی واقع در یک شات بسته به واحد کالیبراسیون و پروفایل هدایت می شود ، در حالی که به وفور با یک امولسیون خنک کننده آبیاری می شود. روند خنک سازی هم در آسیاب اندازه گیری و هم هنگام برش لوله با اره مدور پرواز ادامه می یابد.

اندازه لوله های گرد در یک آسیاب اندازه 4 پایه انجام می شود. هر پایه دارای دو رول افقی است و رول های عمودی بین پایه ها نصب شده است ، همچنین هر کدام دو قطعه است.

پروفایل لوله های مربع و مستطیل در چهار پایه 4 رول قسمت پروفایل انجام می شود.

پس از پروفایل ، لوله های جوش داده شده برقی برای یخچال های خانگی تحت بازپخت ، سرمایش با فرکانس بالا قرار می گیرند و سپس به حمام گالوانیزه می روند تا با روکش ضد خوردگی پوشانده شوند.

تجهیزات تکمیل لوله های جوش داده شده برقی شامل موارد زیر است: دستگاه روبرو با دو سر سوکت برای پردازش انتهای لوله. پرس هیدرولیک برای آزمایش لوله ها ، اگر توسط اسناد هنجاری تجویز شده است. وان های آزمایش پنوماتیک لوله های یخچال.

تکنولوژی تولید لوله های پوشیده از پلی اتیلن

لوله های فولادی با روکش پلی اتیلن و اتصالات لوله (خم ، سه راهی ، گذر) برای جابجایی محیط های تهاجمی ، آب و روغن تحت فشار تا 2.5 مگاپاسکال طراحی شده اند و در صنایع شیمیایی و پالایش روغن استفاده می شوند.

حداکثر دمای کار لوله های روکش دار + (بعلاوه) 70 درجه سانتی گراد ، حداقل دمای نصب برای لوله های دارای فلنج 0 درجه سانتی گراد ، برای اتصالات ویفر - (منهای) 40 درجه سانتیگراد است.

این کارخانه مجموعه ای از خطوط لوله فولادی ، پلی اتیلن با اتصالات فلنجی را به صورت آماده نصب تولید می کند که شامل: لوله های روکش دار ، سه راهی مساوی و گذار ، انتقال و خم های متحدالمرکز است.

لوله های روکش دار می توانند دارای روکش داخلی ، خارجی و دو لایه (داخل و خارج) باشند. لوله های روکش دار با استحکام فولاد و مقاومت بالا در برابر خوردگی پلاستیک ها مشخص می شوند ، که به آنها اجازه می دهد به طور موثر لوله های ساخته شده از فولاد آلیاژی بالا یا فلزات غیر آهنی را جایگزین کنند.

پلی اتیلن فشار کم (چگالی بالا) از درجه لوله به عنوان یک لایه روکش استفاده می شود که از فلز در برابر خوردگی داخلی ناشی از تأثیر محصولات حمل شده و در برابر خوردگی خارجی - خاک یا هوا محافظت می کند.

در شکل 4 فرایندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در ساخت لوله های پوشیده از پلی اتیلن را نشان می دهد.

لوله های پلی اتیلن توسط اکستروژن پیوسته پیچی روی خطوط دارای محرک کرم تولید می شوند.

قبل از روکش ، لوله های فولادی مطابق مشخصات خط لوله بریده می شوند. نخ ها در انتهای لوله ها بریده می شوند ، حلقه های رانشی رزوه ای پیچ می شوند و فلنج های شل روی آن قرار می گیرد.

لوله های در نظر گرفته شده برای اتصال به خطوط لوله بدون فلنج (میدان نفت و گاز ، تامین آب) به طول بریده می شود ، انتهای لوله پردازش می شود ، چمبرها برداشته می شوند.

روکش لوله های فولادی به روش کشش مشترک یا به روش سفت کردن انجام می شود. سه راهی با قالب تزریقی پوشانده شده است.

لوله های دارای فلنج از داخل ، بدون فلنج - از داخل ، خارج یا در هر دو طرف آستر شده اند.

پس از روکش در انتهای لوله های اتصال فلنج ، لایه روکش به انتهای حلقه های رزوه دار فلنج می خورد.

سه راهی و کاهش متحدالمرکز با قالب گیری تزریق پلاستیک روی دستگاه های قالب گیری تزریقی پوشانده شده است. خم های خمیده از لوله های کوتاه با روکش روی دستگاه های خم لوله ساخته می شوند. بدنه های خم سکتور آستری شده اند لوله های پلی اتیلنبا فلنج بعدی متعاقب آن روی فلنج ها.

شکل 3 مراحل تولید لوله های پوشیده از پلی اتیلن

تکنولوژی تولید آرنج

خم های بدون درز جوش داده شده مطابق با GOST 17375-83 و TU 14-159-283-2001 برای حمل رسانه های غیر تهاجمی و متوسط ​​تهاجمی ، بخار و آب گرم در فشار اسمی حداکثر 10 مگاپاسکال (100 kgf / cm 2) و محدوده دمای منفی 70 درجه از تا 450 درجه سانتیگراد

قطر خارجی: 45 - 219 میلی متر ، ضخامت دیوار: 2.5 - 8 میلی متر ، زاویه خم شدن: 30 درجه ، 45 درجه ، 60 درجه ، 90 درجه ، 180 درجه ، درجه فولاد: 20 ، 09G2S ، 12X18H10T.

برای تولید پیچ ​​ها ، یک فناوری مدرن صرفه جویی در انرژی و سازگار با محیط زیست انتخاب شد که بهترین شاخص های کیفیت محصولات نهایی را از نظر ویژگی های ابعادی و خواص مکانیکی نشان می دهد.

تجهیزات اصلی یک پرس برای شستشوی داغ بیلت لوله در امتداد یک هسته به شکل شاخ با استفاده از گرمایش القایی است.

طبق استراتژی کلی کیفیت Novotrubny Zavod ، آرنج ها فقط از لوله های مقطع با استفاده از یک چرخه کامل از نظارت بر خواص محصول نهایی ساخته می شوند. مطابقت محصولات با اسناد هنجاری و فنی پذیرفته شده با تأیید 100٪ ویژگی های ابعادی و آزمایشات آزمایشگاهی تأیید می شود. برای تولید قطعات ، مجوزها و گواهینامه های مقامات نظارتی اخذ شده است که مناسب بودن محصولات ما را برای استفاده در محیط های پرخاشگری بالا ، از جمله در تأسیسات تحت نظارت Gosgortekhnadzor روسیه تأیید می کند.

در شکل 4 فرایندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در ساخت خم ها را نشان می دهد.

برنج. 5. فرآیند تولید آرنج

فناوری تولید خم شامل مراحل زیر است:

• برش به لوله های اندازه گیری شده (نازل) لوله هایی که از لوله فروشی های کارخانه به دست آمده و کنترل کیفی نهایی نهایی را گذرانده اند.
• نفوذ داغ لوله های شاخه در امتداد هسته شاخی شکل. برش بر روی پرس های هیدرولیک مخصوص با استفاده از روان کننده های مبتنی بر گرافیت انجام می شود.
• صاف شدن حجمی داغ خمها در پرس هیدرولیک عمودی (کالیبراسیون). در این مورد ، ابعاد هندسی ، به ویژه قطرها ، ویرایش می شود.
• برش اولیه شعله یا پلاسما برای کمک به انتهای ناهموار خمها ؛
• پردازش مکانیکی انتهای خم ها و پخ زدن (پیرایش) ؛
• پذیرش OTK:

—کنترل ابعاد هندسی ،

—آب آزمایشی ،

—آزمایشات آزمایشگاهی خواص مکانیکی دسته ای از خمها ،

—علامت گذاری.

5. مسائل کیفی محصولات لوله ای

1. 1. اسناد نظارتی چه نوع کنترل هایی را ارائه می دهند؟

پاسخ: هرگونه سند قانونی (GOST ، TU ، مشخصات) لزوماً انواع زیر را برای بازرسی لوله ارائه می دهد:

• کنترل کیفیت سطح بیرونی ؛
• کنترل کیفیت سطح داخلی ؛
• کنترل پارامترهای هندسی: خارجی و 9 یا) قطر داخلی، ضخامت دیوار ، خمیدگی ، عمود بودن انتها به محور لوله ، طول ، عرض چاقو (جایی که طبق اسناد هنجاری و فنی اندازه گیری می شود) ، اندازه نخ (برای لوله های رزوه دار).

1. 2. لوله ها قبل از شروع بازرسی چه شرایطی دارند؟

پاسخ:

• لوله ها باید دارای برچسب کار باشند.
• سطوح لوله باید خشک و تمیز باشد.
• لوله ها باید بر روی میز بازرسی در منطقه بازرسی در یک ردیف با فاصله ای بسته به قطر قرار بگیرند ، و اجازه می دهد حرکت آزاد آنها (کج شدن حول محور خود) کل سطح را بررسی کند ، و نه فقط در یک منطقه خاص.
• لوله ها باید مستقیم باشند ، یعنی آزادانه روی قفسه بچرخانید ، انتهای آن را دقیقاً بریده و لبه ها را بردارید.

توجه: در برخی موارد ، مشتریان اجازه می دهند انتهای برش نخورده باشد و اجازه می دهند لوله ها صاف نشوند.

1. 3. بازرسی بصری سطح بیرونی لوله ها چگونه انجام می شود؟

پاسخ: مستقیماً روی میزهای بازرسی (قفسه ها) توسط بازرسان با دید معمولی و بدون استفاده از دستگاه های ذره بین ساخته می شود. بازرسی سطح بصورت مقطعی با تغییر مجدد هر لوله انجام می شود تا کل سطح مورد بازرسی قرار گیرد. مجاز است همزمان چندین لوله را همزمان کنترل کند. لازم به یادآوری است که سطح کل معاینه از زاویه دید تجاوز نمی کند. در موارد مشکوک ، یعنی هنگامی که نقص به وضوح تلفظ نمی شود. بازرس مجاز است از یک فایل یا کاغذ سنباده استفاده کند ، که با کمک آن سطح لوله را برمی دارد.

1. 4. چگونه می توان عمق یک عیب خارجی را در وسط طول لوله تخمین زد؟

پاسخ: در صورت لزوم تعیین عمق نقص ، یک پرونده کنترل با مقایسه بعدی قطر لوله قبل و بعد از رفع نقص انجام می شود:

1. 1. قطر اندازه گیری شدهددر کنار نقص ؛
2. 2. حداقل قطر در محل نقص اندازه گیری می شود ، یعنی حداکثر عمق نقص ؛
3. 3. ضخامت دیوار اندازه گیری می شودسدر امتداد ژن نقص ؛
4. 4. عمق نقص:د— د(با در نظر گرفتن انحرافات مجاز) با ضخامت واقعی دیوار مقایسه می شود.

برای تعیین ماهیت نقص ، آن را با نمونه های نقص (استانداردها) ، که به روش مناسب تأیید شده است ، مقایسه می کنیم.

1. 5. برای چه و چگونه از ابزار کنترل سطح بیرونی لوله ها استفاده می شود؟

پاسخ: کنترل ابزاری برای ارزیابی کیفیت سطح بیرونی لوله ها برای اهداف مهم استفاده می شود: اتاق های دیگ بخار ، تجهیزات هوانوردی ، نیروگاه هسته ای ، کارخانه های بلبرینگ و غیره.

دستگاه های مورد آزمایش چنین دستگاه های تست اولتراسونیک ، مغناطیسی یا گردابی هستند.

1. 6. چگونه می توان سطح داخلی لوله ها را بصری بررسی کرد؟

پاسخ: ماهیت این روش کنترل این است که یک لامپ بر روی یک نگهدارنده بلند در هر لوله که دارای یک کانال داخلی به اندازه کافی بزرگ است از طرف مقابل کنترلر قرار داده می شود که با آن می تواند در امتداد لوله حرکت کرده و مشکوک را روشن کند. مکان ها برای اندازه های کوچکتر (در مغازه های لوله کشی) ، از صفحه های به اصطلاح صفحه نمایش استفاده می شود-نور پس زمینه ، شامل تعدادی لامپ فلورسنت و روشنایی یکنواخت.

1. 7. چرا و چگونه از بازرسی ابزاری سطح داخلی لوله ها استفاده می شود؟

پاسخ: برای لوله های بحرانی استفاده می شود. با استفاده از پریسکوپ ها با استفاده از تکنیک ویژه ، با افزایش 4 برابر مساحت سطح کنترل شده ، به کنترل و کنترل ابزار تقسیم می شود. برای تعیین ماهیت و عمق نقص در سطح داخلی ، می توان یک قسمت مشکوک از لوله را برای کنترل بیشتر (به عنوان مثال ، در میکروسکوپ) و نتیجه گیری قطع کرد.

بازرسی لوله ها با یک بخش داخلی کوچک با چشم غیر مسلح یا با استفاده از بزرگنمایی بر روی نمونه های برش خورده در طول ژنراتور لوله ("قایق") انجام می شود.

8. اندازه گیری دستی ضخامت دیواره لوله چگونه انجام می شود؟

پاسخ: ضخامت دیواره در دو سر لوله بررسی می شود. اندازه گیری با یک میکرومتر لوله MT 0-25 از کلاس دقت دوم حداقل در دو نقطه متقابل متقابل انجام می شود. اگر تفاوت دیوار یا مقادیر محدودی تشخیص داده شود ، تعداد اندازه گیری ها افزایش می یابد.

1. 8. کنترل دستی قطر خارجی لوله ها چگونه انجام می شود؟

پاسخ: به صورت دستی ، قطر بیرونی لوله ها با استفاده از میکرومتر صاف از نوع MK درجه دوم یا با گیره های کالیبره شده در حداقل دو قسمت کنترل می شود. در هر بخش ، حداقل دو اندازه گیری با زاویه 90 انجام می شود ° یکی به دیگری ، یعنی در صفحات عمود بر هم در صورت تشخیص نقص یا حداکثر مقادیر مجاز ، تعداد مقاطع و اندازه گیری ها افزایش می یابد.

1. 9. برای چه و چگونه از ابزار کنترل قطر خارجی لوله ها استفاده می شود؟ مثال ها.

پاسخ: برای لوله های بحرانی استفاده می شود و همزمان با کنترل تداوم سطوح ، ضخامت دیوار در دستگاه های UKK-2 انجام می شود ، R RA در آسیاب های نورد سرد (CPTR) برای کنترل تکنولوژیکی قطر لوله ، از دستگاه KED (قطر الکترومغناطیسی جمع و جور) استفاده می شود.

10. کنترل دستی قطر داخلی لوله ها چگونه انجام می شود؟ مثال ها.

پاسخ: مطابق سفارشات با استفاده از کالیبر معتبر (برای اندازه های 40 میلی متر. و نام رایج تر "وردنه") از نوع "گذر - بدون گذر" به طول مشخص شده در اسناد نظارتی از دو طرف از لوله به عنوان مثال ، برای لوله های مطابق با GOST 633-80 ، کنترل صافی در هر انتهای 1250 میلی متر لازم است. قطر داخلی به طور همزمان کنترل می شود. برای کنترل قطر داخلی لوله ها که در صورت لزوم به ساخت کمک فنر می روند دقت بالااندازه های استفاده شده دستگاه های خاص- ابزار اندازه گیری

11. چه زمانی کنترل ابزاری قطر داخلی لوله ها ضروری است؟ مثال ها.

پاسخ: فقط برای لوله های بحرانی استفاده می شود و روی دستگاه ها تولید می شودجمهوری خواهو UKK - 2 ، به عنوان مثال ، در تولید لوله های فولادی ضد زنگ.

12. کنترل خمیدگی (راست بودن) لوله ها چگونه انجام می شود؟ مثال ها.

پاسخ: راست بودن لوله ها ، به طور معمول ، با فناوری تولید تضمین می شود و در عمل ، "با چشم" بررسی می شود. در موارد مشکوک یا در صورت درخواست اسناد نظارتی، انحنای واقعی اندازه گیری می شود. بسته به الزامات اسناد نظارتی ، در هر بخش اندازه گیری شده یا در طول کل لوله انجام می شود. برای اندازه گیری انحنا ، یک سطح افقی مسطح (در حالت ایده آل یک صفحه سطحی) مورد نیاز است. یک بخش اندازه گیری شده با حداکثر خمیدگی "چشم" انتخاب می شود. اگر خمیدگی در یک صفحه با صفحه باشد ، یک لبه مستقیم به طول 1 متر ، از نوع SCHD ، درجه دوم دقت ، از طرفی اعمال می شود و با استفاده از مجموعه ای از پروبهای شماره 4 ، فاصله بین لوله و خط کش بررسی شده

13. در چه مواردی و چگونه کنترل بلانت چمفر انجام می شود؟

پاسخ: به درخواست اسناد نظارتی با استفاده از خط کش اندازه گیری یا الگو تهیه شده است. کنترل اجرای زاویه پخ در صورت درخواست اسناد نظارتی با استفاده از یک زاویه سنج انجام می شود.

14. کی و چگونه عمود انتهای لوله بر محور آن بررسی می شود؟

پاسخ: از مربع فلزی استفاده می شود. سمت کوتاه آرنج در امتداد ژنتریکس سطح لوله اعمال می شود. سمت طولانی مربع در انتهای لوله در 2 - 3 قسمت فشرده می شود. وجود یک شکاف و اندازه آن با یک سنسور اندازه گیری بررسی می شود.

15. طول لوله چگونه به صورت دستی اندازه گیری می شود؟

پاسخ: توسط دو کارگر با استفاده از نوار اندازه گیری نوار فلزی PC - 10 یا پلاستیکی در امتداد ژنراتور لوله مورد اندازه گیری انجام می شود.

16. روشهای تعیین درجه فولاد

پاسخ: کنترل درجه فولاد با روشهای زیر انجام می شود:

• جرقه زدن ؛
• استیلوسکوپی ؛
• تجزیه و تحلیل شیمیایی یا طیفی

6. سوالات طبقه بندی انواع عیوب در ساخت لوله ها و راههای اصلاح آنها

1. 1. عمده ترین دسته از عیوب شناسایی شده در فرایند تولید و کنترل محصولات نهایی چیست؟

پاسخ: سیستم حسابداری کیفیت تصویب شده ، عیوب تشخیص داده شده در حین کنترل محصولات نهایی را به دو دسته تقسیم می کند: عیوب ناشی از خطای فولادسازی و تولید نورد فولاد و نقص در تولید نورد لوله (این شامل نقص در لوله های سرد کاری و جوشکاری می شود. )

1. 2. انواع و علل نقص در فولادسازی که بر کیفیت ساخت لوله ها تأثیر می گذارد.

پاسخ:

• حفره انقباض باز و بسته حفره ای است که طی انجماد فلز پس از ریختن آن در قالب ها ایجاد می شود. دلیل این نقص ممکن است نقض فناوری ریخته گری فولاد ، شکل قالب ، ترکیب فولاد باشد. پیشرفته ترین روش برای مقابله با حفره های جمع شدگی ، ریخته گری مداوم فولاد است.
• انحلال در فولاد. انحلال عبارت است از ناهمگونی ترکیبی فولاد و آلیاژها که طی انجماد آنها شکل می گیرد. یک مثال از مشروب ، مربع مشروب است که در برش های عرضی فلز آشکار می شود و یک ناهمگونی ساختاری به شکل مناطق مختلف حکاکی شده است ، خطوط آن شکل شمش را تکرار می کند. دلایل مربع مشروب می تواند افزایش محتوای ناخالصی ها (فسفر ، اکسیژن ، گوگرد) ، نقض فن آوری ریخته گری یا انجماد شمش ، ترکیب شیمیایی فولاد (به عنوان مثال ، با محدودیت دمای وسیع انجماد) باشد. به کاهش مربع مشروب با کاهش ناخالصی ها ، کاهش دمای ریخته گری فولاد و کاهش جرم شمش حاصل می شود.
• حباب های داخلی آنها حفره هایی هستند که در نتیجه انتشار گازها در طول تبلور شمش ایجاد می شوند. شایع ترین علت ایجاد حباب ، غلظت بالای اکسیژن در فلز مایع است. اقدامات پیشگیری از حباب: سم زدایی کامل فلز ، استفاده از مواد خوب خشک شده برای آلیاژسازی و سرباره ، خشک کردن دستگاه های ریختن ، تمیز کردن قالب ها از مقیاس.
• شانه عسل. اینها حباب های گاز هستند که به شکل لانه زنبوری در فاصله بسیار کمی از سطح شمش فولاد جوشان یا نیمه آرام واقع شده اند. منجر به لایه لایه شدن فولاد می شود. دلایل ممکنظاهر آنها می تواند نرخ بالای ریخته گری فولاد ، افزایش اشباع گاز ، اکسیداسیون بیش از حد مذاب باشد.
• تخلخل محوری وجود منافذ ریز با منشأ انقباض در ناحیه محوری شمش. زمانی اتفاق می افتد که آخرین قسمت های فلز مایع در شرایط عدم تامین کافی فلز مایع جامد شوند. کاهش تخلخل محوری با ریختن فولاد در قالب هایی با مخروط بزرگ و همچنین گرم یا گرم کردن قسمت پایینی حاصل می شود.
• وارونگی پوسته ها. یک نقص شامل پوسته های فلزی و نشتی هایی است که در سطح شمش ها قرار گرفته و قسمتی یا تمام شمش را تحت تاثیر قرار می دهد. در زمینه خرد در ناحیه نقص ، انباشتهای زیادی از اجزای غیر فلزی وجود دارد ؛ دکربوریزاسیون و مقیاس اغلب مشاهده می شود. چرخش پوسته ، سیل ، پاشش را می توان در هر نوع فلز با هر روش ریخته گری در فلز یافت. دلایل: ریخته گری فلز سرد ، سرعت ریخته گری آهسته و ریخته گری فلز با چقرمگی بالا. درمان مثرپیشگیری از نقص - ریختن زیر سرباره مصنوعی مایع.
• خط مو. این نقص در قالب شکافهای نازک و تیز در اعماق مختلف ایجاد می شود که در اثر آلودگی سطح شمش یا شمش لوله با اجزای غیر فلزی (سرباره ، نسوز ، مخلوط عایق) ایجاد می شود. نقص های سطحی به خوبی روی بیلت لوله پیچ خورده یا تراش خورده و همچنین در هنگام رسوب زدایی لوله های تمام شده به خوبی تشخیص داده می شود. اقدامات پیشگیرانه: استفاده از نسوزهای با کیفیت بالا ، نگه داشتن فلز در ملاقه ، ریخته گری زیر سرباره مایع ، ذوب مجدد پالایش مختلف.

1. 3. انواع و علل نقص در تولید نورد فولاد که بر کیفیت ساخت لوله ها تأثیر می گذارد چیست؟

پاسخ:

• پارگی داخلی هنگام تغییر شکل. در طول تغییر شکل داغ (نورد) در ناحیه محوری شکوفه ها یا بیلت لوله به دلیل داغ شدن بیش از حد آن ایجاد می شود. پارگی های بیش از حد گرمایی محوری بیشتر در فولادهای با کربن بالا و آلیاژ بالا رایج است. با کاهش دمای گرمایش فلز قبل از تغییر شکل یا کاهش درجه تغییر شکل در یک گذر می توان از ایجاد نقص جلوگیری کرد.
• خانه پرندگان این یک ترک حرارتی عرضی داخلی است که در هنگام غلتاندن در شمش یا بیلت باز می شود. علت نقص گرم شدن شدید شمش سرد یا بیلت است که در آن لایه های خارجی فلز سریعتر از لایه های داخلی گرم می شود و تنش هایی ایجاد می شود که منجر به پارگی فلز می شود. فولادهای پر کربن U7 - U12 و برخی از فولادهای آلیاژی (ShKh - 15 ، 30KhGSA ، 37KhNZA و غیره) بیشترین مستعد برای تشکیل پرندگان هستند. اقدامات پیشگیری از نقص - پیروی از فناوری گرم کردن شمش و شمش قبل از نورد.
• ایرادات این ناپیوستگی های باز هستند که در یک زاویه یا عمود بر جهت بزرگترین نقاشی فلز واقع شده اند ، در طول تغییر شکل داغ فلز به دلیل کاهش انعطاف پذیری شکل می گیرد. غلتاندن یک بیلت لوله ای از شکوفایی با اشکال منجر به ظاهر شدن کلاهک های نورد شده در سطح میله ها می شود. دلایل ظهور نقص نیز می تواند نقض فناوری گرمایش فلز و درجات زیاد کاهش باشد. خال های دارای نقص کاملاً تمیز می شوند.
• اسارت فولاد سازی. این اصطلاح به نقص هایی در قالب لایه لایه شدن فلز با اشکال مختلف ، همراه با فلز پایه اشاره دارد. سطح زیرین اسارت اکسیده شده و فلز زیر آن با رسوب پوشانده شده است. دلایل وقوع تله های فولادی می تواند نقص شمش با منشاء فولادسازی باشد: پوسته ها ، تجمع حباب های گاز زیر سطحی و سطحی ، ترک های طولی و عرضی ، افتادگی و غیره. اقدامات برای جلوگیری از اسارت فولادسازی: مطابقت با فناوری فولادسازی و ریخته گری.

1. 4. روشهای تشخیص عیوب سطحی و داخلی فلز

پاسخ: ب تمرین مدرنروشهای اساسی زیر برای تشخیص و مطالعه عیوب سطحی و داخلی فلز استفاده می شود:

• بازرسی خارجی محصول ؛
• آزمایش اولتراسونیک برای تشخیص نقایص داخلی ؛
• روشهای کنترل الکترومغناطیسی برای تشخیص عیوب سطحی.
• تمیز کردن محلی سطح ؛
• ناراحتی نمونه های بریده شده از میله ها برای شناسایی واضح تر نقص های سطحی.
• چرخاندن پلکانی میله ای برای تشخیص تارهای مو ؛
• بررسی ساختار کلان روی قالبهای عرضی و طولی پس از اچ.
• بررسی شکستگی های طولی و عرضی ؛
• روشهای تحقیق میکروسکوپی الکترونی ؛
• مطالعه ریز شکافهای بدون حکاکی (برای ارزیابی آلودگی با اجزای غیر فلزی) ؛
• مطالعه ریزساختار پس از اچ برای شناسایی اجزای سازه ؛
• تجزیه و تحلیل ساختار اشعه ایکس

1. 5. انواع و علل نقص در ساخت لوله ها با نورد گرم. اقدامات اصلاحی برای ازدواج

پاسخ:

• نورد اسارت. نقص جهت گیری طولی دلیل آن بیرون ریختن عیوب سطح لوله یا شکوفه در لوله است: پیرایش ، غلتاندن ، سبیل ، زاکووا ، چین و چروک. درپوش های خارجی قابل تعمیر نیستند و عیب دائمی هستند.
• Flockens. اینها شکستگی های نازک فلزی ناشی از تنش های ساختاری در فولاد اشباع شده با هیدروژن هستند. آنها معمولاً در فلز نورد ظاهر می شوند و با آزمایش اولتراسونیک تشخیص داده می شوند. Flockens در فرایند خنک کننده فلز در دمای 250 ظاهر می شود ° C و زیر. آنها عمدتا در فولادهای ساختاری ، ابزار و بلبرینگ یافت می شوند. اقدامات پیشگیری از گله: ذوب مجدد قوس خلاء
• ترک ها. در حین شکل گیری شمش و تغییر شکل بعدی آن ، در عمل تعدادی نقص به شکل ترک برطرف می شود: ترک های داغ ، ترک های تنشی ، ترک های حکاکی و غیره. بیایید معمولی ترین ترک های داغ را در نظر بگیریم.

ترک تبلور داغ شکستگی اکسید شده فلز است که در طول تبلور شمش به دلیل تنش های کششی بیش از قدرت لایه های بیرونی شمش ایجاد می شود. بسته به محل و شکل نقص شمش اصلی ، ترک های داغ نورد شده می توانند در امتداد محور نورد ، با زاویه ای نسبت به آن یا عمود بر جهت گیری شوند. از عوامل ایجاد ترک ، می توان نام برد: گرم شدن بیش از حد فلز مایع ، افزایش سرعت ریخته گری ، افزایش محتوای گوگرد ، از آنجا که پلاستیسیته فولاد کاهش می یابد ، نقض فناوری ریخته گری فولاد ، تأثیر خود درجه فولاد. ترک ها قابل ترمیم نیستند و عیب دائمی هستند.

• لایه بندی این نقض تداوم فلز است که در اثر وجود یک حفره جمع شدگی عمیق در شمش اصلی ، شل شدن انقباض یا تجمع حباب ها ایجاد می شود ، که با تغییر شکل بعدی ، در سطح یا لبه های انتهایی محصول ظاهر می شود. اقدامات پیشگیرانه: کاهش ناخالصی های مضر در فلز ، کاهش اشباع گاز ، استفاده از مواد افزودنی ، مطابقت با فناوری ذوب و ریخته گری فولاد. بسته ها قابل تعمیر نیستند و عیب دائمی هستند.
• غروب خورشید این نقض تداوم فلز در جهت غلتاندن از یک یا هر دو طرف محصول (لوله) در تمام طول آن یا در طول قسمت آن در نتیجه غلتاندن سبیل ، بریدگی یا نورد از کالیبر قبلی است. دلیل کاهش معمولاً سرریز فلز سنج کار است ، هنگامی که (فلز) به شکل سبیل در فضای بین کالیبرها "فشرده" می شود و سپس بالا می آید. اقدامات پیشگیرانه: کالیبراسیون صحیح ابزار ، پایبندی به فناوری نورد. قابل تعمیر نیست و آخرین ایراد است.
• غرق می شود. یک نقص سطحی ، که فرورفتگی های محلی است بدون ایجاد اختلال در تداوم فلز لوله ، که از پیامدهای اسرای محلی ، اجزای غیر فلزی ، اجسام نورد ایجاد شده است. اقدامات پیشگیرانه: استفاده از لوله های با کیفیت بالا ، پایبندی به فناوری نورد.
• فروش. یک نقص سطحی که یک سوراخ با لبه های نازک است و در جهت تغییر شکل کشیده شده است. این نقص در اثر ورود اجسام خارجی بین ابزار تغییر شکل دهنده و لوله ایجاد می شود.
• ترکهایی با منشأ نورد لوله. نقص در سطح جهت گیری طولی ، که نقض تداوم فلز به شکل پارگی باریک است ، معمولاً در عمق دیوار با زاویه ای مناسب به سطح وارد می شود. دلایل: کاهش لوله های سرد شده ، تغییر شکل بیش از حد در هنگام نورد یا راست شدن ، وجود تنش های باقی مانده در فلز که با عملیات حرارتی برطرف نشده اند. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با فناوری تولید لوله. ازدواج نهایی
• اسیران داخلی علت اسارت داخلی باز شدن زودرس حفره در هسته قطعه کار قبل از سوراخ شدن است. ظاهر اسیران داخلی تا حد زیادی تحت تأثیر انعطاف پذیری و استحکام فلز در حال سوراخ شدن است. برای جلوگیری از اسارت در لوله های تغییر شکل سرد ، بیلت لوله در دستگاه های خسته کننده لوله تحت حفره قرار می گیرد.
• دندانه ها یک نقص سطحی ، که فرورفتگی موضعی است بدون تداوم فلز. نوعی فرورفتگی چاپ ابزار است.
• ردیابی پیچ. نقص سطحی به صورت تکرار دوره ای برجستگی های تیز و فرورفتگی حلقوی که در امتداد یک خط مارپیچ قرار دارد. علت: تنظیم نادرست خطوط آسیاب سوراخ کننده یا ماشینهای شکستن. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با تکنولوژی تولید و اتمام لوله ها.

1. 6. انواع و علل نقص در ساخت لوله های تغییر شکل سرد. راههای اصلاح ازدواج

پاسخ:

• خانه پرندگان یک نقص سطحی که مایل است ، اغلب در زاویه 45° ، فلز در اعماق مختلف تا حد امکان شکسته می شود. بیشتر در لوله های سرد کربنی بالا و آلیاژی یافت می شود. علل: تغییر شکل بیش از حد ، که باعث ایجاد تنش های اضافی اضافی می شود. شکل پذیری ناکافی فلز به دلیل کیفیت پایین عملیات حرارتی متوسط ​​لوله ها. اقدامات پیشگیرانه: کالیبراسیون صحیح ابزار کار ، پایبندی به فناوری تولید لوله. آنها قابل ترمیم نیستند ، آنها یک ازدواج نهایی هستند.
• مقیاس زمانی شکل گرفت که حرارت درمانیلوله ها ، کیفیت سطوح لوله را کاهش می دهد و مانع از بازرسی می شود. هنگام صاف کردن لوله هایی که تحت عملیات حرارتی قرار گرفته اند ، بخشی از ترازو به صورت مکانیکی برداشته می شود و بخشی باقی می ماند و آن را به ضایعات تبدیل می کند. اقدامات احتیاطی: عملیات حرارتی در کوره هایی با جو محافظ ، ترشی یا ماشینکاری لوله ها.
• خوراک مختصر. اغلب در مورد عدم کشیدن لوله های تغییر شکل سرد یافت می شود. علت: از دست دادن ثبات سطح مقطع لوله در هنگام نورد ، تغییر شکل بیش از حد ، سرریز فلز حلقه کشش به دلیل کالیبراسیون نادرست.
• خطرات و قلدری ها. خطرات - شیارهای روی سطوح بیرونی یا داخلی لوله ، بدون تغییر در تداوم فلز. تشنج - با خطرات متفاوت است ، زیرا قسمتی از فلز لوله به صورت مکانیکی جدا شده و در امتداد محور لوله به تراشه ها جمع آوری می شود ، که سپس می توانند سقوط کنند. دلیل: آماده سازی ضعیف ابزار طراحی ، ورود ذرات خارجی بین ابزار و لوله ، ویژگی های مکانیکی پایین فلز لوله. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با فناوری تولید لوله.
• حلقه ها و شکاف های داخلی (لرزش لوله). دلیل: پوشش بی کیفیت قبل از کشیدن ، شکل پذیری پایین فلز ، سرعت کشیدن بالا. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با فناوری تولید لوله.
• روان بی نظمی های جزئی در اشکال مختلف ، که در کل سطح لوله یا قسمتی از آن قرار دارد. دلایل: آماده سازی سطح ضعیف برای نورد و کشیدن ، افزایش سایش ابزار نورد ، روانکاری بی کیفیت ، حمام ترشی کثیف ، پردازش ضعیف در مراحل میانی تولید. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با فناوری تولید لوله.
• مالیده. یک نقص سطحی به شکل فرورفتگی نقطه ای یا کانورتی که در بخشهای جداگانه یا در کل سطح لوله ها قرار دارد و نشان دهنده آسیب موضعی یا عمومی به سطح فلز در هنگام اچ است. قابل تعمیر نیست
• ذوب شدن نقص سطحی که فقط از روش تماس صیقل الکتروشیمیایی مشخص می شود. دلایل نفوذ در سطح خارجی: تراکم بالاتماس فعلی و ضعیف برس برس جریان با سطح لوله. همجوشی در سطح داخلی نتیجه عایق ضعیف میله کاتد ، فرسودگی عایق ها بر روی کاتد ، فاصله بین الکترودهای کوچک و انحنای زیاد میله کاتد است. اقدامات پیشگیرانه: انطباق با فن آوری پرداخت لوله های الکتروشیمیایی. قابل تعمیر نیست

1. 7. انواع و علل نقص در ساخت لوله های جوش داده شده. اقدامات پیشگیرانه ازدواج

پاسخ:

• افست لبه های نوار در حین جوشکاری. این عادی ترین نوع نقص در تولید لوله های جوش داده شده برقی است.دلایل این نقص عبارتند از: عدم هم راستایی محور رول های آسیاب تشکیل در صفحه عمودی. تنظیم غلط غلط ؛ موقعیت نامتقارن نوار نسبت به محور تشکیل و جوشکاری ؛ نقص در واحد جوشکاری
• عدم همجوشی. این نوع ازدواج ، زمانی که درز یک لوله جوش داده شده بسیار شکننده باشد ، یا کاملاً باز بماند ، به عنوان مثال لبه های نوار به هم نزدیک نمی شوند و جوش نمی خورند. دلایل عدم نفوذ می تواند: نوار باریک ؛ ناسازگاری سرعت جوشکاری با حالت گرمایش (سرعت زیاد است ، جریان کم است) ؛ جابجایی لبه های نوار ؛ کاهش ناکافی رول های جوشکاری ؛ خرابی مجموعه فریت
• می سوزد. عیوب تحت این نام در سطح لوله نزدیک خط جوش ، هم در یک طرف جوش و هم در دو طرف قرار دارد. دلایل آتش سوزی عبارتند از: قدرت بالای قوس ، که منجر به گرم شدن بیش از حد لبه های نوار می شود. آسیب به عایق سلف ؛ تهیه نوار با کیفیت پایین
• برآمدگی بیرونی و داخلی. Burr یک فلز است که از درز خارج می شود و لبه های نوار فشرده می شود ، از نظر فنی ظاهر آن اجتناب ناپذیر است. شرایط فنی عدم وجود کامل سوراخ ها را فراهم می کند. وجود آن از نصب نادرست برش ابزار رفع اشکال ، بلندی آن صحبت می کند.

1. 8. چه نوع نقصی قابل ترمیم نیست و چرا؟

پاسخ: اسارت غلتکی ، ترکهای منشأ نورد لوله ، ترک ، لایه لایه شدن ، غروب آفتاب ، خانه پرندگان ، مالش ، نفوذ قابل ترمیم نیست و ازدواج نهایی است.

شرکت های متالورژی روسیه

7.1 کارخانه های متالورژی

1. 1. JSC "کارخانه متالورژی سیبری غربی" - Novokuznetsk: یک دایره از درجه فولاد کربنی ، یک دایره از درجه فولاد آلیاژی ، یک دایره از درجه فولاد ضد زنگ.
2. 2. JSC "کارخانه متالورژی زلاتوست" - زلاتوست: یک دایره از درجه فولاد کربنی ، یک دایره از درجه فولاد آلیاژی ، یک دایره از درجه های فولاد ضد زنگ.
3. 3. JSC "Izhstal" - Izhevsk: دایره درجه فولاد ضد زنگ.
4. 4. OJSC "کارخانه متالورژی کوزنتسک" - نووکوزنتسک: دایره ای از درجه های فولاد کربنی.
5. 5. JSC "کارخانه متالورژی Magnitogorsk" - Magnitogorsk: نوار ، دایره از درجه فولاد کربنی.
6. 6. JSC "کارخانه متالورژی" اکتبر سرخ "- ولگوگراد: یک دایره از درجه فولاد کربنی ، یک دایره از درجه فولاد آلیاژی ، یک دایره از درجه فولاد بلبرینگ ، یک دایره از درجه فولاد ضد زنگ.
7. 7. JSC "کارخانه متالورژی" Elektrostal "- Elektrostal: نوار ، دایره از درجه فولاد ضد زنگ.
8. 8. JSC "کارخانه متالورژی نیژنی تاگیل" - نیژنی تاگیل: دایره ای از درجه های فولاد کربنی.
9. 9. JSC "کارخانه متالورژی Novolipetsk" - Lipetsk: نوار.

10. JSC "کارخانه متالورژی اورسکو-خلیلوفسکی"-نووترویتسک: نوار ، دایره درجه فولاد کربنی ، دایره درجه فولاد کم آلیاژ.

11. JSC "کارخانه الکترو متالورژی Oskol" - Stary Oskol: دایره ای از درجه های فولاد کربنی.

12. JSC "Severstal" (کارخانه متالورژی Cherepovets) - Cherepovets: نوار ، دایره از درجه فولاد کربنی.

13. سروف متالورژی کارخانه OJSC - سرو: یک دایره از درجه فولاد کربنی ، یک دایره از فولاد آلیاژی ، یک دایره از درجه های فولادی بلبرینگ.

14. JSC "کارخانه متالورژی چلیابینسک" - چلیابینسک: نوار فولاد ضد زنگ ، یک دایره از درجه فولاد کربنی ، یک دایره از درجه فولاد آلیاژی ، یک دایره از درجه فولاد بلبرینگ ، یک دایره از درجه فولاد ضد زنگ.

7.2 گیاهان لوله و شرح مختصر آنها

OJSC "Pervouralsk Novotrubny Plant" (PNTZ)

واقع در شهر Pervouralsk ، منطقه Sverdlovsk.

مجموعه تولید شده:

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 10 تا 100 میلی متر ؛

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-80 با قطر 42 تا 219 میلی متر ؛

— لوله های بدون درز سرد کار مطابق با GOST 8734 و TU 14-3-474 با قطر 6 تا 76 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده با برقمطابق GOST10704 با قطر 12 تا 114 میلی متر.

PNTZ همچنین لوله هایی را برای سفارشات ویژه (دیواره نازک ، مویرگی ، ضد زنگ) تولید می کند.

کارخانه لوله وولژسکی OJSC (VTZ)

واقع در شهر ولژسکی ، منطقه ولگوگراد.

مجموعه تولید شده:

— لوله های مارپیچ با قطر بزرگ از 325 تا 2520 میلی متر.

کیفیت خوب محصولات تولید شده توسط VTZ بازار فروش پایدار را تعیین می کند و برای لوله های با قطر 1420 تا 2520 VTZ انحصار روسیه است.

OJSC "کارخانه لوله ولگوگراد" VEST-MD "(VEST-MD)

واقع در ولگوگراد.

مجموعه تولید شده:

—لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-77 با قطر 8 تا 50 میلی متر ؛

—لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10705-80 با قطر 57 تا 76 میلی متر.

VEST-MD به طور همزمان در تولید مویرگ و لوله های دیواره نازکقطرهای کوچک

OJSC "کارخانه متالورژی Vyksa" (VMZ)

واقع در شهر ویکسا ، منطقه نیژنی نوگورود. فولاد ویکسا در زمینه تولید لوله های جوش داده شده برقی تخصص دارد.

— 3262 با قطر 15 تا 80 میلی متر.

— 10705 با قطر 57 تا 108 میلی متر.

— 10706 با قطر 530 تا 1020 میلی متر.

— 20295 با قطر 114 تا 1020 میلی متر.

مطابق GOST 20295-85 و TU 14-3-1399 ، آنها تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند و بالاترین الزامات کیفیت را برآورده می کنند.

Izhorskiye Zavody OJSC

واقع در Kolpino ، منطقه لنینگراد.

مجموعه تولید شده:

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-75 با قطر 89 تا 146 میلی متر.

همچنین ، Izhorskiye Zavody OJSC سفارشات ویژه ای را برای تولید لوله های بدون درز دیواره ضخیم انجام می دهد.

OJSC "کارخانه لوله Seversky" (STZ)

واقع در منطقه Sverdlovsk در ایستگاه Polevskoy.

مجموعه تولید شده:

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 15 تا 100 میلی متر ؛

— لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10705-80 با قطر 57 تا 108 میلی متر ؛

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-74 با قطر 219 تا 325 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 20295-85 با قطر 114 تا 219 میلی متر.

لوله های با کیفیت بالا از فولاد آرام گروه "B".

JSC "کارخانه متالورژی تاگانروگ" (TagMet)

واقع در تاگانروگ.

— 3262 با قطر 15 تا 100 میلی متر.

— 10705 با قطر 76 تا 114 میلی متر.

لوله های بدون درز با قطر 108-245 میلی متر.

JSC Trubostal

واقع در سن پترزبورگ و متمرکز بر منطقه شمال غربی است.

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262-75 با قطر 8 تا 100 میلی متر ؛

— لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 با قطر 57 تا 114 میلی متر ؛

OJSC "کارخانه نورد لوله چلیابینسک" (ChTPZ)

واقع در شهر چلیابینسک.

مجموعه تولید شده:

— لوله های بدون درز مطابق با GOST 8731-78 با قطر 102 تا 426 میلی متر ؛

— لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10706 ، 20295 و TU 14-3-1698-90 با قطر 530 تا 1220 میلی متر.

— لوله های جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10705 با قطر 10 تا 51 میلی متر.

— لوله های آب و گاز مطابق با GOST 3262 با قطر 15 تا 80 میلی متر.

ChTPZ علاوه بر قطرهای اصلی ، در تولید لوله های آب و گاز گالوانیزه مشغول است.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

در منطقه Kaluga ، Maloyaroslavets واقع شده است

OJSC "کارخانه لوله آلمتیفسک" (ATZ)

واقع در شهر آلمتیفسک.

JSC "کارخانه لوله بورسکی" (BTZ)

واقع در منطقه نیژنی نووگورود ، بور.

کارخانه لوله ولگورچنسکی OJSC (VRTZ)

واقع در منطقه Kostroma ، Volgorechensk.

OJSC "آهن و فولاد مگنیتوگورسک" (MMK)

واقع در شهر مگنیتوگورسک.

JSC "کارخانه لوله مسکو" FILIT "(FILIT)

واقع در مسکو.

JSC کارخانه متالورژی نووسیبیرسک به نام کوزمینا "(NMZ)

واقع در نووسیبیرسک.

PKAOOT "Profile-Akras" (Profile-Akras)

واقع در منطقه ولگوگراد ، ولژسکی

JSC "Severstal" (Severstal)

واقع در شهر Cherepovets.

OJSC "کارخانه لوله سینارسکی" (کارخانه لوله سینارسکی)

واقع در منطقه Sverdlovsk ، Kamenetsk-Uralsky.

OJSC "کارخانه لوله اورال" (Uraltrubprom)

واقع در منطقه Sverdlovsk ، Pervouralsk.

OJSC "کارخانه لوله انگلس" (ETZ) واقع در منطقه ساراتوف ، انگلس

8. نرخهای اولیه بارگیری لوله های نورد شده

8.1 هنجارهای اصلی برای بارگیری محصولات لوله در واگن های راه آهن

لوله آب و گاز مطابق با GOST 3262-78

قطر 15 تا 32 میلی متر ، با دیوارهای بیش از 3.5 میلی متر.

لوله آب و گاز مطابق با GOST 3262-78

قطر از 32 تا 50 میلی متر ، با دیوارهای بیشتر از 4 میلی متر.

میزان بارگیری از 45 تا 55 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

لوله آب و گاز مطابق با GOST 3262-78

قطر 50 تا 100 میلی متر با دیوارهای بیش از 5 میلی متر.

نرخ بارگیری از 40 تا 45 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704 ، 10705-80

قطر 57 تا 108 میلی متر با دیوارهای بیش از 5 میلی متر.

میزان بارگیری از 40 تا 50 تن در هر ماشین 1 تله کابین است.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704 ، 10705-80

قطر 108 تا 133 میلی متر با دیوارهای بیش از 6 میلی متر.

نرخ بارگیری از 35 تا 45 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 10705-80 ، 20295-80

قطر 133 تا 168 میلی متر با دیوارهای بیش از 7 میلی متر.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 20295-80

قطر 168 تا 219 میلی متر با دیوارهای بیش از 8 میلی متر.

میزان بارگیری از 30 تا 40 تن در هر ماشین 1 تله کابین است.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 20295-80

قطر 219 تا 325 میلی متر با دیوارهای بیش از 8 میلی متر.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 20295-80

قطر 325 تا 530 میلی متر با دیوارهای بیش از 9 میلی متر.

نرخ بارگیری از 25 تا 35 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 20295-80

قطر 530 تا 820 میلی متر با دیوارهای بیش از 10-12 میلی متر.

نرخ بارگیری از 20 تا 35 تن در هر ماشین 1 تله کابین است.

لوله جوش داده شده برقی مطابق با GOST 10704-80 ، 20295-80

قطر 820 میلی متر با دیوارهای 10 میلی متر یا بیشتر.

نرخ بارگیری از 15 تا 25 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

لوله مارپیچی

نرخ بارگیری مشابه لوله های جوش داده شده برقی است.

لوله بدون درزمطابق با GOST 8731 ، 8732 ، 8734-80

قطر 8 تا 40 میلی متر با دیوارهای بیش از 3.5 میلی متر.

نرخ بارگیری از 55 تا 65 تن در هر ماشین 1 تله کابین.

بقیه نرخ بارگیری مشابه لوله های جوش داده شده برقی است.

همه نرخ بارگیری واگن های راه آهن به بسته بندی لوله (بسته ها ، فله ، جعبه و غیره) بستگی دارد. به منظور کاهش هزینه های حمل و نقل ریلی ، باید راه حل مسئله بسته بندی را با محاسبات واضح بررسی کرد.

8.2 هنجارهای اصلی برای بارگیری محصولات نورد لوله ای در حمل و نقل جاده ای باری

نرخ بارگیری برای وسایل نقلیه MAZ ، KAMAZ ، URAL ، KRAZ با طول بالغ (بدن) بیش از 9 متر ، بسته به قطر لوله و طول نرده های بدن (بدن) از 10 تا 15 تن متغیر است.

نرخ بارگیری برای وسایل نقلیه MAZ ، KAMAZ ، URAL ، KRAZ با طول بالغ (بدنه) بیش از 12 متر ، بسته به قطر لوله و طول تسمه های بدن (بدن) بین 20 تا 25 تن متغیر است.

باید توجه ویژه ای به طول لوله شود: حمل لوله مجاز نیست ، طول آن بیش از 1 متر از طول چله (بدن) بیشتر است.

برای حمل و نقل بین شهری ، بارگیری ماشین های همه مارک های بیش از 20 تن در هر خودرو مجاز نیست. در غیر این صورت ، جریمه بزرگی برای اضافه بار در هر محور دریافت می شود. این جریمه در نقاط کنترل وزن که توسط بزرگراه بازرسی روسیه در بزرگراه ها تعیین شده است ، اعمال می شود.