Редактиране и огъване на метал

Огъване на лента с дебелина около кръг, получаваме цилиндричен пръстен; освен това външната част на метала е малко опъната, а вътрешната част е компресирана. Следователно дължината на детайла ще съответства на кръг, който идва в средата между външния и вътрешния кръг на пръстена.

В студено състояние тръбите с малък диаметър до 20 мм се огъват. Огъването на тръби с пълнител в горещо състояние се извършва с диаметър на тръбата над 100 mm. Огъването на тръби в горещо състояние с пълнител се извършва в следния ред:

1. Единият край на тръбата е запушен.

2. За да се предотврати смачкване, издуване и напукване по време на огъване на тръби, те се пълнят с фин, сух, речен пясък, който се пресява през сито с 2 мм окото, а твърде финият пясък не е подходящ.

3. Вторият край на тръбата е затворен с дървена запушалка, която трябва да има отвори или канали, за да може газът да излезе, когато тръбата се нагрява.

5. Носете ръкавици.

6. Инсталирайте тръбата.

7. Загрейте тръбата с горелка или пламък на газова горелка до вишневочервен цвят на къса дължина от 6 диаметра.

8. Огънете тръбата по дължината на копира.

9. Проверете огъването на тръбата с шаблон.

10. В края на огъването избийте тапата или изгорете и изсипете пясък.

Препоръчва се огъване на тръбата с едно нагряване, тъй като многократното нагряване влияе върху качеството на метала. При нагряване обърнете внимание на затоплянето с пясък. Не позволявайте прекомерно прегряване на отделни секции. Везната отскача от много гореща част от тръбата. В случай на прегряване тръбата се охлажда до вишнево червен цвят преди огъване. Ако тръбата е огъната под ъгъл от 90 градуса, тогава се нагрява секция, равна на 6 диаметра на тръбата, ако тръбата е огъната под ъгъл 60 градуса, тогава се нагрява секция, равна на 4 диаметра на тръбата, ако под ъгъл 45 градуса, след това 3 диаметра на тръбата.

Заварените тръби трябва да бъдат разположени по време на огъване, така че заварката му да бъде разположена в неутралния слой, в противен случай може да се разминава. При огъване са възможни следните дефекти: наклонени завои и механични повреди на обработената повърхност в резултат на неправилно маркиране на утайката и затягане на частта в порок, както и нанасяне на силни удари.

Кръгли пръти с диаметър повече от 30 мм, валове и тръби се управляват с винтови преси, чрез натискане с усукване с призматичен връх. Проверката се извършва от индикатора. Отклонението на индикаторната стрелка ще покаже степента на нелинейност.

Безопасност при редактиране на метал:

· Дръжките на чука трябва да са без напукване с крепежни елементи към тях.

· Главата на чука трябва да има гладка, полирана с леко изпъкнала повърхност.

· Когато редактирате, не забравяйте да работите с ръкавици.

· Заготовките трябва да бъдат здраво закрепени.

· Когато редактирате лента или лента, те трябва да докосват плочата поне на две точки.

Мерки за безопасност при огъване на метал.

· Закрепете сигурно частите в пейки или тела.

· Работете само върху работещо оборудване и тела.

· Ключарите трябва да имат добри дръжки и да са плътно поставени.

· При работа на машини за огъване стриктно спазвайте правилото за безопасност, посочено в специални инструкции.

· Когато огъвате тръбите, когато са горещи, работете в ръцете им.

Видове ключарски работи
Ключарите широко се използват в различни видове производство. В зависимост от вида на извършената работа има специалности: ключар-инструментариум, ключар-лечител, ключар за тела и др., Които са особено взискателни. Така списъкът на работата, извършена от производител на инструменти, включва механично маркиране и запълване на сложни профили на щанци и форми, механично и ръчно шлайфане и полиране на техните плоскости, гравиране и преследване на продукти. Всеки вид работа съответства на определен клас на точност на обработени части:
  работи, изискващи маркиране на самолети, рязане, рязане и огъване на метал, запълване и поставяне на прости части при ремонта на уреди, матрици и форми, 13-12;
  произведения със средна сложност, изискващи подаване и поставяне при сглобяване на сравнително сложни части на щанци и форми, 13-11;
  сложна работа, изискваща фина настройка и монтаж по време на сглобяване на части на щанци и форми, 11-9;
  по-сложна работа, изискваща внимателно регулиране и усъвършенстване на повърхностите на части на щанци, матрици, дължини на леене и форми за леене на инвестиции; производство
  марка, 9-6;
  много сложна работа, изискваща особено внимателна настройка и поставяне на чифтосващи контури и равнини, изработка на сложни марки изплетени ролки; гравиране върху бронз и стомана със штихел, 6-5.
  Инсталаторът на инструменти върши работата, която не може да се извърши на прецизно и перфектно оборудване: например изработка на сложни конюгирани профили на щанци и перфоратори, щанци и матрици, обработка и гравиране на релефни изображения върху матрици и др. прочетете чертежите и знайте характеристиките и характеристиките на обработката на метали и сплави; използва се в производството на инструменти. Когато работи в единично производство, той трябва да притежава свързани професии, като стругар, оператор на фреза или мелница.

Един от въпросите на научната организация на труда в металообработването и инструменталната работа е рационалната организация на работните места, насочена към осигуряване на високо качество на инструменталната работа при минимални разходи за работно време и материални ресурси. Организацията на работните места в производството на инструменти трябва да се подобрява постоянно.
  Под рационалната организация на работните места на производителите на инструменти трябва да се разбира:
  а) специализация за изпълнение на определени работи;
б) рационално оборудване с технологично оборудване, както и технологично и организационно оборудване;
  в) рационално оформление, като се вземат предвид техниките, методите и режимите на работа, рационалната работна стойка, удобният достъп до оборудване и осигуряването на преглед;
  г) спазване на нормални условия на работа, правила и изисквания за безопасност;
  е) осигуряване на непрекъсната доставка на инструменти и материали.
  Разделянето на труда на работното място трябва да се извършва както по вид работа (изработка на матрици и щанцовки на щанци, обработка на формиращите повърхности на щанци и перфоратори), така и по операции в зависимост от технологичния процес.

Приемания и методи на работа. Работните движения на производителя на инструменти трябва да бъдат икономични, лесни и плавни, тоест работникът трябва да прави само онези движения, които са необходими за извършване на дадена операция или прием; движенията на ръцете трябва да бъдат синхронни, което допринася за баланса на тялото и равномерното разпределение на мускулните усилия. При извършване на метални и инструментални работи, работните движения трябва да се извършват в оптималната зона, а последното движение трябва да бъде началото на следващото. Запазването на работните движения на производителя на инструменти се постига чрез правилното поставяне на инструмента и приспособленията върху масата на работната маса. Инструмент или устройство, често използвано, трябва да лежи близо и в удобно положение: отдясно, какво се взема с дясната ръка, отляво, какво се взема с лявата. Качеството на металообработващите и инструменталните работи се влияе от оптималното им темпо и ритъм. Както при подценяван, така и надценен темп на работа, вниманието отслабва, качеството на работа и точността на движенията се намаляват. При определяне на ритъма на работа на производител на инструменти е необходимо да се вземе предвид, че операциите, които изискват концентрация на вниманието, не трябва да се редуват с операции, при които се използват бързи движения.
  За да се премахне монотонността на работата, е необходимо да се въведат регулирани почивки в рамките на смяната в процеса на труда, първата почивка трябва да се извърши, когато се появят признаци на умора, втората - час и половина преди края на смяната. Паузата за обяд трябва да бъде 3-4 часа след началото на работата.

Работна поза. За производителите на инструменти поради повишената точност на работа се препоръчва работната стойка да бъде "седнала", а в някои случаи и "стояща"; поза трябва да е свободна и удобна. Изборът на работна стойка зависи от големината на работното място, работната зона, напрежението на зрението и др. Работната поза трябва да гарантира рационалното използване на работата с мускули, за което е препоръчително използването на подлакътници, облегалки за гръб, които позволяват да се спестят мускулни усилия и да се създадат условия за релаксация. При продължителна работа на работната маса се препоръчва работният стол да има облегалка, която му позволява периодично да се изправя. Гърбът трябва да бъде разположен над кръста на работника, така че когато изправяте тялото, той може да пружинира и да се облегне назад.
  За удобство на работата и за да се предотврати умората на производителя на инструменти, под капака на работната маса е инсталирана подвижна скоба с подлакътник за поддръжка на дясната ръка. При промяна на позицията на краката или завъртане на стола, скобата може да бъде удължена и прибрана. Положението на тялото при седене се определя от височината на седалката на стола. В същото време кацането трябва да бъде без напрежение на мускулите на гърба и долната част на гърба. Когато дясната ръка опира до подлакътника и почива, лявата прави леки движения, насочвайки пила по равнината на детайла. Десният крак трябва да се опира на стойка в долната част на работната маса. При признаци на умора се препоръчва промяна на положението на тялото и опората на краката.
  Малки металообработващи и инструментални работи, като запълване на вътрешните профили на матрици или форми, също се извършват, докато седят.

Осветление.

Работното място на производителя на инструменти трябва да бъде осветено адекватно: а) осветлението трябва да е стабилно; б) светлинният източник трябва да е отляво или отпред, така че сянката да не пада върху сглобения продукт; в) светлината не трябва да заслепява очите; г) не може да се използва смесено осветление (луминесцентни и нажежаеми лампи). Осветеността се влияе от степента на отражение на вътрешните повърхности на производственото помещение.
  При определяне на стандартите за осветление трябва да се вземат предвид естеството на работата (особено точна, точна, висока точност, ниска точност, грапава и др.), Големината на инструмента или продуктите, които ще бъдат сглобени, фона, контраста на обекта с фона.

Оборудването на работното място на производител на инструменти с технологично и организационно оборудване трябва да гарантира икономия на движенията и висококачествено изпълнение на производствената задача при най-ниски разходи за труд. Инструментите трябва да са удобни за използване; имат устройство с бързодействащи затягащи устройства за фиксиране на части на пробивни машини, което осигурява увеличаване на производителността на труда с 20-30%. Електроинструментът трябва да лежи на маса или да бъде фиксиран върху шарнирна стойка с кабел. Два или повече инструмента трябва да се комбинират, тъй като завъртането на двустранен инструмент в другия край е по-удобно от това да вземете друг инструмент. Дизайнът на устройствата трябва да гарантира изпълнението на операции с минимална инвестиция на време.
  Електроинструментите трябва да имат надеждна изолация на проводими части. Броят на инструментите и тела трябва да бъде минимален. Инструментите трябва да гарантират безопасност при работа.
  Включете и изключете оборудването с крачния педал. Високите изисквания се налагат за спомагателното и нестандартно оборудване, както и за надземните превозни средства: а) изключването на възможността за падане на транспортирани товари и контакта на движещите се елементи с работника; б) осигуряване на свобода на действие на ключаря по време на работата; в) минималният брой движения и разходи на физическите сили по време на приемането на товара (тежки матрици или форми). При избора на оборудване за производителите на инструменти трябва да се вземат предвид височината и теглото на работника; стелажите и кутиите за съхранение на части, инструменти и приспособления трябва да бъдат компактни, стабилни и да гарантират повредата на инструмента, работното място на ключар трябва да бъде оборудвано с таблет за съхранение на техническа документация, който трябва да бъде монтиран вдясно на работната маса или в центъра, срещу този, работещ; размерът на работната зона трябва да се изчисли за човек с височина 185 см, като се вземе предвид височината на тялото.
  Височината на работната зона се определя от разстоянието между частта и очите (mm):
  Разстоянието между частта и очите. , 250-300 до 500
  Височината на работната площ ... 900 800
Работното място на производителя на инструменти трябва да бъде оборудвано със специални работни мебели. Столът или столът трябва да са стабилни, оразмерени, за да осигурят правилното работно положение и регулиране на височината. Гърбът на стола трябва да бъде подвижен в две посоки и във форма, за да съответства на гърба на работника: ъгълът на наклона на облегалката се избира в зависимост от условията на работа. Височината на облегалката е 150-180 мм от седалката. При проектирането на стол е необходимо да се вземе предвид използването на подлакътници и да се изключи положението на ръцете „на тегло“.
  Дизайнът на седалката трябва да включва опори за краката с площ, два пъти по-голяма от отпечатъка на стъпалото. Разстоянието от горния ръб на седалката до опорната зона на краката трябва да е равно на разстоянието от подколенната ямка до петата плюс 45-50 мм.
  Дизайнът и размерите на индустриалните мебели в производството на инструменти трябва да осигуряват най-рационалното движение на работника, лекотата на работа; намаляване на умората; поставянето на мебели трябва да спомогне за повишаване на производителността и културата на работа. Появата на организирано оборудване трябва да отговаря на изискванията на техническата естетика.

Метална редакция

Редактирането е операция за изправяне на извит или изкривен метал, който може да бъде подложен само на пластмасови материали: алуминий, стомана, мед, месинг, титан. Редактирането се извършва на специални обикновени плочи, които са изработени от чугун или стомана. Редактирането на малки части може да се извърши върху ковашки наковалници. Превръзката на металите се извършва с чукове от различни видове, в зависимост от състоянието на повърхността и материала на парчето, което трябва да бъде облечено.

При обличане на детайли с незавършена повърхност се използват чукове с кръгли набивки с тегло 400 гр. Кръгъл нападател оставя по-малко следи по повърхността от квадратен.

При обличане на детайли с обработена повърхност се използват чукове, които имат ленти за чук с меки вложки (от мед, алуминий), които не оставят следи по повърхността. При редактиране на листов материал се използват дървени чукове - малат, много тънки листове се управляват от дървени или метални пръти - машини за изглаждане.

Редактирането се извършва по няколко начина: чрез огъване, разтягане и изглаждане.

Редактирането на огъване се използва при изправяне на кръгли (пръти) и профилни материали, които имат достатъчно голямо напречно сечение. В този случай те използват чукове със стоманени удари. Детайлът е разположен върху правилната плоча с огъване нагоре и удари, нанесени върху изпъкнали места, огъване на детайла в посока, обратна на съществуващия завой. С изправянето на детайла силата на удара се намалява.

Редактирането чрез изтегляне се използва при изправяне на листов материал, който има изпъкналост или вълнообразност. Подобно редактиране се извършва с чукове с меки метални щанги или малети. В този случай детайлът се полага върху редовна плоча с издутини нагоре и се нанасят чести леки удари, започвайки от границата на издутината, към ръба на детайла. Силата на ударите постепенно намалява. В този случай металът се изтегля към краищата на детайла и изпъкването се изправя поради това сцепление.

Редактирането чрез изглаждане се използва в случаите, когато детайлът има много малка дебелина. Изглаждането се извършва с дървени или метални пръти. Заготовката се заглажда върху правилната плоча, като дърпате материала с помощта на мистрия от ръба на грапавостта към ръба на детайла и чрез издърпване на материала повърхността на детайла се подравнява.

Прави се термично обработените (закалени) детайли (изправете) със специални чукове за изправяне.

В зависимост от дизайна на детайла се използват различни методи за обличане.

Инструменти и устройства, използвани по време на обличане

Редовните плочи (фиг. 2.31) са изработени от сив чугун с работни повърхности 1,5х5,0; 2,0x2,0; 1,5x3,0; 2.0x4.0 м. На такива плочи се правят профилни заготовки и заготовки от листов и лентов материал, както и пръти от черни и цветни метали.

Нивелиращата се основа (Фиг. 2.32) се използва като правило за облицоване и изправяне на детайли, изработени от метали с висока твърдост или предварително втвърдени метали. Нивелиращата се глава е изработена от стоманени заготовки с диаметър 200 ... 250 мм, работната им част има сферична или цилиндрична форма.

  Фиг. 2.31. Правилна плоча Фиг. 2.32. Rihtovalnye баба

Фиг. 2.33. Чукове с меки вложки: а - с призматични; б - с цилиндрична форма: 1 - щифт; 2 -boek; 3 - дръжка; 4 - случай

Превратните чукове се използват за прилагане на сила на мястото на превръзка. Избират се различни видове чукове в зависимост от физикомеханичните свойства на детайла и неговата дебелина. При редактиране на детайли от материал от ленти и ленти се използват квадратни и кръгли ударни чукове, изработени от U8A стомана.

Чуковете с меки вложки от алуминий и неговите сплави или от мед (фиг. 2.33) се използват за обличане на обработените повърхности. Чукът 2 е монтиран в корпуса 4 с помощта на щифт 1, чукът е монтиран на дръжката 3 в съответствие със същите изисквания, както когато е монтиран върху дръжката на чуковете със стоманени удари.

Кувалките са чукове с голяма маса (2,0 ... 5,0 кг) и се използват за изправяне на кръгли и профилно валцувани продукти с голямо напречно сечение в случаите, когато ударната сила, прилагана от конвенционален чук, е недостатъчна за изправяне на деформирания детайл.

Чуковете са чукове, ударната част от които е изработена от твърда дървесина, те се управляват от листов материал от метали с висока пластичност. Характерна особеност на редактирането с малат е, че те практически не оставят следи върху изправената повърхност.

Метални или дървени машини за изглаждане (изработени от твърда дървесина: бук, дъб, самшит) са предназначени за изправяне (изглаждане) на листов материал с малка дебелина (до 0,5 мм). Този инструмент по време на обработката, като правило, не оставя следи под формата на вдлъбнатини.

Механизация по време на редактиране

За механизиране на работата по време на редактиране се използват различни правилни машини.

Най-простото устройство за механизация на превръзката е ръчна преса (фиг. 2.34), с помощта на която се извършва превръзка на валцувани секции и материал за бар. Редактирането на бар материал върху тази преса се извършва в центровете (фиг. 2.34, а) или върху призмите (фиг. 2.34, б). Правило за отдаване под наем само на призми.

Фиг. 2.35. Правилната машина: а - общ изглед; б - схема за редактиране; P - сила на превръзка

  В повечето случаи за изправяне на листова и профилна стомана се използват специални машини за изправяне (фиг. 2.35, а), в които основните работни органи са изправящи ролки (фиг. 2.35, б). При редактиране листът се подава в ролките и поради силата на триене, възникваща между валците и листа, се изтегля между тях. Преминавайки между ролките, листът е огънат към едната страна, след това към другата страна и влакната му са подравнени. За да се коригира, листът се прекарва през ролките многократно, понякога до пет или повече пъти.

Фиг. 2.34. Ръчно натискане: a - редактиране в центровете; б - редактиране на призми

Основни правила за извършване на работа при редактиране

Когато редактирате материал от лента и лента (кръгла, квадратна или шестоъгълна секция), изправената част трябва да докосва правилната плоча или наковалня поне в две точки (фиг. 2.37). В този случай редактирането на деформирания детайл трябва да се извърши поради неговото огъване в посока, обратна на съществуващата деформация.

Разпределете силата на ударите с чук или кувалда по дължината на деформирания участък и регулирайте в зависимост от площта на напречното сечение на материала, който ще се редактира, и количеството на деформация.

При обличане на обработените валове, за да се избегнат вдлъбнатини по обработената повърхност, е необходимо да се използват подпорни призми и меки метални уплътнения (фиг. 2.38).

  4. Поправка на листов материал
  0,5 ... 0,7 мм дебелина трябва да се произвежда с
  дървени чукове - малат
  (Фиг. 2.39). При липса на щека
  разрешен е нок
  обикновен стоманен чук, но
  необходимо е между мо
  тавичка и изправена отгоре
  поставете дървени
  разделител.

5. При редактиране на ленти, извити по ръба (изправяне), както и листов материал със значителни деформации, е необходимо да се приложи методът на редактиране чрез разтягане (фиг. 2.40).

6. Редактирането на ленти със спирален завой трябва да се извърши в ръчно менгеме (фиг. 2.41, б).

7. Контролът на качеството на превръзката трябва да се извършва в зависимост от конфигурацията на детайла и първоначалното му състояние: върху „окото“ (фиг. 2.42) - визуално, с линийка, търкаляща се върху плоча; „Чрез молив“ (фиг. 2.43) - чрез завъртане на изправения вал в центровете на ръчна винтова преса.

8. Когато обличате материал от лента и бар на печка (наковалня), трябва да използвате ръкавици, обличането трябва да се извърши с чук или кувалда, здраво монтирани на дръжката.

Типичните дефекти по време на редактирането, причините за появата им и методите за превенция са дадени в таблица. 2.3.

Фиг. 2.36. Прави ролки

Освен това в правилните ролки можете да редактирате и наемате профили. Валяците за изправяне на профилни валцувани продукти практически не се различават от ролките за изправяне на листов материал. Разликата се състои в дизайна на изправящите ролки, които трябва да имат профил, съответстващ на профила на материала, който се редактира (фиг. 2.36).

Обработката е обработена

валове: а - с малат; 6 - с уплътнение

Фиг. 2.39. Редактиране на листов материал с малат

Редактиране на извита лента

Редактиране на лента със спирален завой:

а - лента с двоен завой; б - редактиране на ленти

в ръчни менгемета

* здраво закрепете детайла в пейка или други устройства;

* работят само върху работещо оборудване;

* ръчните чукове трябва да имат добри дръжки, да са плътно засадени и клинирани;

* Не поставяйте дорници и инструменти на ръба на работната маса;

* когато огъвате жицата, не дръжте лявата си ръка близо до мястото на огъване;

* Не заставайте зад работника;

* Работете внимателно, за да не повредите пръстите;

* Работете с ръкавици и ръкави.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Така че, инструментите трябва да бъдат избрани въз основа на колко трудна работа, която ще вършите.

Но винаги трябва да помните, че колкото по-съвършен е един или друг инструмент, толкова по-добре можете да свършите работата и освен това ще ви бъде по-лесно и приятно да създадете или поправите нещо сами, като използвате перфектната техника.

Студентът трябва да знае:  предназначение и методи за извършване на метално огъване; инструменти и тела; техническо оборудване; организация и правила на работното място; основи на индустриалната санитария.

Студентът трябва да може:  огъващи пръти, лентова стомана, валцована стомана в правилната последователност; огънете тръби в студено и горещо състояние; правилно организирайте работното място; спазват правилата за безопасност; елиминира дефектите, които възникват при огъване на метал.

Въпроси за сигурност:

1. Защо изчисляването на дължината на детайла за последващо огъване се произвежда в неутрална линия?

2. Защо няма деформации при използване на пълнител при огъване на тръби?

3. В какви случаи и защо се използват чукове за огъване с меки вложки?

4. Какво се взема предвид при избора на ударния инструмент за огъване?

5. Защо при използване на специални устройства за огъване, когато не се изисква огъване на тръби

заявление за пълнене?

6. Какви явления се появяват по време на огъване?

7. Какви методи за огъване на тръби се използват на практика?

8. Какви дефекти се срещат при огъване на метали и как да се отстранят?

9. Какви инструменти и устройства се използват за огъване на метал и за какво служат?

10. Какви правила за безопасност трябва да се спазват при огъване на метал?

водопровод

Организация на работното място

Работното място е част от производствената зона на цех или обект с цялото необходимо оборудване, инструменти, устройства, които се използват от отделен работник или екип за изпълнение на производствена задача. За всяко работно място се разпределя площ от 6 - 10 м 2.

Организацията на работното място на ключар означава правилното подреждане на оборудването, най-изгодното подреждане на инструменти и части на работното място и планираната доставка на части и резервни части.

Понастоящем са разработени стандартни проекти за работното място на ключар, основани на принципите на научната организация на труда.

Основното оборудване и постоянното работно място на ключаря е работна маса с монтирана върху тях менгеме. Работната маса е направена здрава и стабилна, добре осветена, покрита с метален лист. Височината на работната маса се счита за правилна, ако ръката на прав шкаф, огъната под лакътя под ъгъл 90 °, е на нивото на челюстите на порок. В чекмеджетата на работната маса те съхраняват всички необходими инструменти, които са групирани по предназначение (т.е. файловете трябва да се съхраняват на едно място, измервателен инструмент на друго и т.н.).

На всяко работно място е предвидена платформа за рафтове, опори и пирамиди за съхранение на части, резервни части с добър достъп до тях.

Необходимият инструмент, устройствата трябва да бъдат разположени така, че да можете бързо и удобно да вземете правилните.

1. На работното място трябва да има само това, което се изисква за работа;

2. Инструменти, частите са разположени на една ръка разстояние отляво и отдясно или отпред, в зависимост от това коя ръка е взета инструмента;

3. Инструментът и частите са подредени в строга последователност на тяхното приложение;

4. Файлове, тренировки, кранове и други режещи инструменти се поставят върху дървени опори, за да се предотврати повреда.

1.1. маркиране Шлосерство.

маркиране  те наричат \u200b\u200bпроцеса на прехвърляне на формата и размерите на частта или нейната част от чертежа към детайла, за да се посочат местата и границите на обработка върху детайла. Границите на обработка отделят материала, който трябва да бъде отстранен от материала, който формира частта.

Маркирането се извършва с помощта на различни инструменти, които са разделени на следните видове:

1) за рисуване и рисуване на депресии (писалка, компаси, централни удари);

2) за измерване и контрол на линейни и ъглови величини (метални линийки, шублери, квадрати, микрометри, гониометри и др.);

3) комбинирани, позволяващи измервания и рискове (маркиране на шублери, шублери и др.).

scriberслужат за рисуване върху повърхността на детайлите.

Маркиране на компаси според устройството и предназначението, те съответстват на чертежа и служат за рисуване на кръгове, прехвърляне на линейни размери.

Стоманените крака на мастилата и компасите са изработени от U7 и U8 стомани, работните краища на мастилата и компасите са рязко заточени.

перфораторизползва се за полагане на вдлъбнатини върху рисковете за маркиране, така че по време на обработката на рисковете за маркиране, дори при изтриване, да бъдат забележими. Kerner - стоманена кръгла пръчка, изработена от легирана (7ХФ, 8ХФ) или въглеродна стомана (U7A, U8A) стомана. Работната му част е закалена и заточена под ъгъл 60 о.

площадиизползва се за начертаване на линии, ъгли и проверка на тях .

Верниер шублерслужи за измерване на размерите на външните и вътрешните повърхности и за извършване на чертежи за маркиране. Тя се различава от конвенционалния шублер по наличието на твърдосплавни заточени връхчета на устните.

1.2. салон на горната палуба

Сеч -метод за обработка на метални детайли с помощта на длето или кръстосана глава. Излишъкът от метал се отстранява чрез рязане, изрязват се резците по частите, обвивките, неметалните включвания, смазването и шпонките се изрязват, заварките се почистват и т.н.

Рязането се извършва в случаите, когато не се изисква специална точност на обработка и малък слой метал трябва да бъде отстранен от частта. Тази работа отнема много време и е неефективна, изисква големи разходи за физическа сила, извършва се с длето, кръстосана глава и чук, използвана само в случаите, когато е невъзможно да се използва машинна обработка.

В процеса на рязане режещият инструмент се държи с лявата ръка в средната част, а чукът в дясната и удря с чука с такава сила, че острието на длетото се врязва в метала.

За да се увеличи производителността (6-8 пъти) на процеса на рязане, се използват пневматични и електрически чукове за нарязване. Поради налягането на въздуха P \u003d 5-6 атм. и магнитното поле се осигурява възвратно-постъпателно движение на нападателя.

Длета са метални(GOST 7211-94) се използват за рязане на метали и се произвеждат по дължина и ширина, съответно 100 (5), 125 (10), 150 (15), 175 (20) и 200 (25) mm. Ъгълът на върха е избран: за твърд метал 70 о, за среден - 60 о и за мек - 45 о.

Kreutzmeisel -използва се за рязане на тесни канали и шпонки и се различава от длетото в по-тясна режеща част. Ъглите на заточване и втвърдяване са подобни на длето.

Длетата и напречните глави са изработени от легирана (7XF и 8XF) или въглеродна (U7A и U8A) стомана.

Бенкови чукове (GOST 2310-94) се предлагат с кръгли и квадратни нападатели. Те са изработени от стомана U7 и U8, стомана 50 и имат номера от 1 до 8 с тегло 50 g. до 1 кг. Дължината на дръжката на чуковете е 250 - 450 мм; те са изработени от габър, клен, ясен, бреза, дъб и други трайни материали.

1.3. Рязане на метали

рязкоте наричат \u200b\u200bпроцеса на разделяне на детайла на части с определен размер и форма, основаващ се на различни методи за унищожаване на материала на детайла на мястото на рязане. Рязането се използва в случаите, когато е необходимо да отделите някаква част от парче метал, както и при рязане на ъгли, канали и др. В метал.

Разграничават се следните методи на рязане.

1. Рязане с ножовки, ленти или циркуляри. Използва се за рязане на дълги продукти.

2. Рязане с ножица. Използва се за рязане на ламарина.

3. Рязане на металорежещи машини (струговане, фрезоване и др.).

4. Ацетиленово рязане, използвано за рязане на детайли от въглеродна стомана със значителна дебелина. Той не осигурява висока точност, но е широко разпространен поради своята простота, висока производителност и гъвкавост.

5. Анодномеханично, лазерно рязане, използвано за рязане на материали с висока якост, когато други методи не осигуряват необходимата производителност и качество.

Рязането на метали може да се извърши с телени резачки (рязане на тел), ножици (листове) с ножовки (профилен метал), резачки за тръби (тръби).

Машини за ножовка (ръчна ножовка)използват се за рязане на тръби с малък диаметър, различни профили и са твърди и разтегателни. Остриетата за ножовка са изработени от стоманени легирани стомани U10, U10A, U12 и U12A (X6VF, B2F) с малки зъби под формата на клинове от една или две страни. Размери на остриетата за ръчни ножовки: разстояние между центрове - 300 мм, ширина -15; дебелина - 0,8 мм.

Броят на зъбите на всеки 25 мм от работната дължина на острието е 16.19.22. Платната с големи зъби се използват за рязане на меки метали, със средни - за подпалена стомана, с малки - за стомана и чугун.

По време на рязането натискайте ножовката само при движение напред (работен ход), когато се движите назад, не се извършва рязане на метал.

В големите инсталации се използват специални механични ножици, механизирани ножовки, механични циркуляри, газови резачки, абразивни колела (шлифовъчни машини) и др., Които увеличават производителността на операциите за рязане с 8 до 10 пъти и значително улесняват труда.

Резачката за тръби се използва за рязане на тръби с различен диаметър, което значително опростява и ускорява процеса на рязане на тръби.

1.4. Редактиране и огъване

корекция  те наричат \u200b\u200bметода за обработка на детайли с чукове за пейки или с помощта на специални устройства, за да се елиминират отклоненията от формата (изкривяване, вдлъбнатини, огъване, усукване), които възникват по време на рязане и рязане на материала, по време на термична обработка, заваряване или в резултат на неправилно съхранение и транспортиране.

Редактирането се извършва на правилните плочи с удари на чук.

При редактиране  листо с местни издутини; ударите трябва да се нанасят от периферията до центъра на издутина; при редактиране на лист, имащ вълнообразност в краищата, удари с чук се нанасят в средата.

Механизираната метална превръзка се постига с помощта на различни устройства, изправящи ролки, машини за многостранно изправяне на листа и ъглово изправяне. Листовете се прекарват между ролките няколко пъти, докато издутината или издънките изчезнат върху тях.

Гъвкави -те наричат \u200b\u200bметода на метални изделия, при който геометричната форма на детайла се променя в резултат на пластична деформация в студено или горещо състояние. Получават се гъвкави части от сложна пространствена форма (скоби, скоби, тръбни елементи и др.). Използват се за придаване на необходимата форма на листа, както и на кръгли, квадратни и правоъгълни материали. Огъването се извършва ръчно чрез удар с чук в порок, в скоби, с помощта на специални устройства (универсални машини за огъване). Огъването на тръбите обикновено се извършва с пълнители, за да се избегне набръчкване и изравняване на стените (използват се пясък, олово, колофон).

За огъване на тръби се използват ръчни тръбопроводи (до d \u003d 20 мм) и механични (до d \u003d 100 мм) с дебелини на стената до 4 мм.

1.5. регистриране

Рязане -те наричат \u200b\u200bметода за обработка на детайли с файл, за да се получи необходимата форма, размер, грапавост на повърхността.

регистриранеметалът се изработва по пила, в порок и се основава на разрушаването на повърхностния слой на материала на детайла от режещите елементи на инструмента (файла).

файлове(GOST 1465-93) са инструмент за рязане с много остриета, при който зъбите са разположени на повърхността на закалени стоманени пръти с различен профил на напречно сечение и дължина. Файловете се разделят според формата на напречното сечение на плоски, квадратни, триъгълни, ножовка, ромбични, полукръгли и кръгли, а според броя на прорезите на единица дължина - на чертежи, имащи от 4 до 12 прореза, лични - 13 - 24 прореза и кадифе, с 30 -80 прореза на 10 мм дължина.

Дължини на пила от 100 до 450 мм (след 50 мм).

Копелетата се използват за отстраняване на металния слой до 0,7-1 мм, личните файлове се използват след копелените файлове.

Файловете са изработени от стоманени класове U12, U12A, U13, U13A, 14HF и 13X, както и високоскоростна стомана.

Механизацията на операцията за рязане се постига чрез използването на машини за подаване, шлифовъчни машини, специални устройства.

1.6. Обработка на дупките

Дупките в металното тяло за скрепителни елементи (болтове, шипове, винтове), както и за последваща обработка (пробиване, контриране, разширяване, резба и пробиване) се постигат чрез пробиване. Като инструмент за пробиване се използват стандартни свредла, изработени от високоскоростна стомана с диаметър 0,3 - 80 мм. Според дизайна и характера на извършената работа, свредлата се разделят на пернати, спираловидни, центриращи свредла за дълбоки дупки и др.

перце- (плосък) лесен за производство, издръжлив, но не осигурява висока точност и чистота на отвора. Използва се за пробиване на плитки дупки.

Спирала -перфектен в дизайна, лесно премахване на чипове чрез винтови канали, ниско триене върху стената на отвора, не изискват допълнителна обработка на отвора, позволяват голям брой отклонения.

Свредлата се изработват с цилиндрични (до d \u003d 12 мм), конусни (6 - 60 мм) шейкове. Свредлата са изработени от високоскоростна стомана от марки P18, P9, U10-U12 (малки свредла) и с твърдосплавни плочи.

пробиване на напусканетой е предназначен за увеличаване на диаметъра на отвора на детайлите и се използва при обработка на отвори с диаметър повече от 30 мм. Първо пробийте дупка с диаметър (0,2 - 0,3) D, след което пробийте този отвор до предварително определен диаметър D.

Countersink -използва се за скосяване на отвори, произвеждайки цилиндрични и конусни вдлъбнатини за винтови глави и нитове.

Обмисляне -използва се за пробиване на дупки и подготовката му за разполагане. Стандартни свредла, изработени от високоскоростни стоманени отвори с диаметър 3 - 100 мм. Основната бормашина има по-голям брой режещи зъби от свредлото, поради което обработката й е по-продуктивна от пробиването, а качеството на сондажното пробиване е по-високо, отколкото при пробиване.

Разгръщане -използва се за окончателната обработка на предварително пробити отвори и получаване на точна геометрична форма, размер и висока чистота

повърхности, използващи цилиндрични или конусни шипове. Стандартните райбери се използват за обработка на отвори с диаметър 1 - 300 mm в детайли, изработени от различни материали.

За механична обработка на дупки чрез пробиване се използват противоположни, пневматични и електрически машини и машини.

Видове брак. Основните видове отхвърляния при обличане на метал са нишки върху обработени повърхности от ръба на чука, вдлъбнатините са следи от главата на чука, имаща неправилна и негладка повърхност. Тези дефекти обикновено са резултат от невъзможността да се удари правилно с чук или в резултат на използването на чук, отстрани на които има брави и щипки.

При огъване на метал брака е резултат от неправилни размери на огънати заготовки, косо огъване и повреда на обработваните повърхности. Причините за тези видове дефекти са: неправилно време - маркиране на местата за огъване, небрежно затягане на детайла в менгеме (над или под рисковете за маркиране), нанасяне на твърде силни удари, използване на дорници с неправилен размер.

При навиване на пружини бракът може да бъде резултат от неправилен избор на диаметър на проводника, дорник на вътрешния или външния диаметър на пружината, дължина на пружината и брой завои. С внимателно и сериозно отношение към работата, избягването на брака не е трудно.

Предпазни мерки за безопасност. За да се гарантира безопасността при редактиране на детайли на машини за изправяне на листове, първо е необходимо да се провери състоянието на заземяване и състоянието на заграждащите устройства. Устройствата за стартиране и изключване се проверяват чрез многократно стартиране на машината на празен ход и изключване.

Когато редактирате детайлите, които имат изрези (прозорци), детайлът трябва да се подава през ръба, а не за изрези, тъй като ръцете могат да се изтеглят заедно с частта на ролките. За да не нараните ръцете си по време на обличане, трябва да използвате платнени ръкавици.

Когато редактирате и огъвате, трябва да работите с чук, добре монтиран на дръжката. Чуковете не трябва да имат пукнатини, гвоздеи или издънки. Необходимо е систематично да се проверява главата на чука върху дръжката.

Така че, закупили сте масивна дъска за покриване на пода, сега трябва да се запознаете с методите на полагането й на пода. В крайна сметка, правилно поставена масивна дъска ще ви осигури красив и надежден под за дълго ...

Каква трябва да бъде банята за детето? На първо място, безопасно, интересно и оригинално. Това трябва да се ръководи, като изберете не само мебели и аксесоари, но и водопровод за детска баня. ...

Какво да търсите при проектирането на кухня? Познатото обзавеждане на кухнята може да бъде досадно. Тогава има желание да я промените. За това се купуват кухни в Киев, но мебелите не са достатъчни. Необходимо е правилно да подредите прозореца, да вземете ...