Въведение .......................................... 3

1. 
     Обща информация за металите и сплавите ………………………………… 4
2. 
     Редактиране на метал. Ръчно и машинно редактиране на метал ……………… 7
3. 
     Инструменти и аксесоари за обличане. Правилната готварска печка ... .... 9
4. 
     Техника на редактиране Лента за монтаж, ламарина. Редактиране на материал на лентата. Редактиране (изправяне) на закалени части ... .. 10
5. 
     Огъване. Той е гъвкав двоен квадрат в порок. Огъващи тръби. Бендер за тръби. Правила за безопасност при огъване на метали ...................... 14

Списък с референции ...............................................

въведение

Редактирането е операцията за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатина, изпъкналост, вълнообразност, деформация, кривина и др. Същността му е да компресира изпъкнал слой метал и да разшири вдлъбнатината.

Металът се подлага на редактиране, както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на един или друг метод на обличане зависи от размера на отклонение, размери и материал на детайла (част).

Редактирането може да бъде ръчно (на стоманена или чугунена плоча) или машинно (вдясно ролки или преси).

Според методите на работа и естеството на работния процес, друга ключарска операция - огъване на метали, е много близка до редактирането на метали. Металното огъване се използва за придаване на детайла с извита форма според чертежа. Същността му се състои в това, че едната част на детайла е огъната спрямо другата под всеки ъгъл. Напреженията при огъване трябва да надвишават границите на еластичност, а деформацията на детайла трябва да е пластмасова. Само в този случай детайлът ще запази формата си след разтоварване.

1. Обща информация за металите и сплавите.

В живота на нашата страна, в развитието на нейната икономика, огромна роля играе производството и обработката на метали.

Най- машинно инженерство  широко се използват сплави от желязо с въглерод - стомана и чугун (черни метали), които са най-достъпните и евтини, както и цветни метали (мед, алуминий и др.) и техните сплави (дюралумин, месинг, бронз и др.).

Следователно най-важната задача на нашата индустрия се състои на първо място да развие черната и цветната металургия и на тази основа да осигури бързия растеж на машиностроенето.

Трябва да се има предвид, че всички метали трябва да бъдат правилно подбрани не само по отношение на свойствата, но и по качеството.

Науката за металите ни помага да изберем метали и сплави за различни цели и да определим тяхното качество -   металознание.

Металознание  наречена наука, която изучава структурата и свойствата на металите и сплавите в тяхната връзка.

Тази наука не само обяснява вътрешната структура и свойствата на металите и сплавите, но помага да се прогнозират, както и да се променят техните свойства.

Най-простата информация за металите е получена в далечното минало. Но тази информация нямаше научен характер до 19 век. Едва с развитието на физиката, химията и други науки учението за металите придобива хармонична система и достига до модерно високо научно ниво.

В развитието на науката за металите изключително големи постижения имат много наши сънародници. Сред тях изключителна роля принадлежи на П. П. Аносов, който създаде основата за производството на висококачествена стомана в завода в Златоуст за производство на дамаски остриета, за първи път през 1831 г., когато изучава структурата на металите, той използва микроскоп и откри метод за газово циментиране (карбуризация) на стоманата.

Д. К. Чернов задълбочи научните методи за изучаване на металите и постави основата на металографията - науката за вътрешната структура на металите.

В по-нататъшното развитие на металознанието големи заслуги имат съветските учени Н. С. Курнаков, А. А. Байков, А. А. Бочвар, С. С. Щайнберг и много други. Изключителна роля в развитието на теорията и практиката на металопроизводството принадлежи на академиците М. А. Павлов, И. П. Бардин и други научни и промишлени работници.

Успехът на научното изследване на металите е от голямо практическо значение, тъй като ви позволява правилно да решавате въпроси относно методите за обработка на металите и използването им за различни цели.

Всички метали и метални сплави в твърдо състояние са кристални тела.

Твърдите, течни и газообразни вещества, които се срещат в природата, са различни комбинации от прости вещества, наречени химични елементи. В момента в природата има около 100 елемента. Изучаването на свойствата на химичните елементи направи възможно разделянето им на две групи: метали и неметали (металоиди).

Около две трети от всички елементи са метали. Металите се наричат \u200b\u200bхимически елементи (прости вещества, състоящи се от еднакви атоми), характерните особености на които са непрозрачност, добра проводимост на топлина и електрически ток, специални "Металик" блясък, ковност. При нормална стайна температура всички метали (с изключение на живак) са твърди вещества. Напоследък благодарение на развитието на химическото производство заедно с металите неметалите придобиват голямо значение.

Неметалите нямат свойствата, характерни за металите: те нямат "метален" блясък, чупливи са, лошо провеждат топлина и електричество.

В металната промишленост от неметални вещества кислород, въглерод, силиций, фосфор, сяра, водород, азот играят голяма роля.

Не всички елементи притежават ясно изразени метални и неметални свойства. Например живакът в сравнение с други метали е лош проводник на топлина и електрически ток, но в сравнение с неметалните материали, той все още може да се счита за сравнително добър проводник. Следователно елементите трябва да се причислят към металите или неметалите според техните свойства (метални или неметални), които са най-изразени.

На практика химически чистите метали почти никога не се използват. Това се дължи на трудността при получаването им, както и на липсата им на редица технически полезни свойства. Металните материали са широко използвани в инженерството, които са разделени на две групи: технически чисти метали и сплави.

Технически чисти метали- това са метали, съставът на които, освен химически чист елемент, съдържа и други елементи в малки фракции.

Сплавите са сложни материали, които се получават чрез сливане на един метал с други метали или неметали. Поради факта, че на сплавите могат да бъдат дадени най-разнообразни и по-високи механични, физически и технологични свойства, тяхното използване, особено в машиностроенето, е по-широко разпространено от технически чистите метали. Произвеждайки сплави с различно съдържание на елементи, можете да им дадете разнообразни свойства, които са необходими за определена част.
^

1. Редактиране на метал. Ръчно и машинно редактиране на метал.

ВиК операция, при която на извит или изкривен детайл или част е дадена правилната геометрична форма, се нарича превръзка.

Можете да редактирате заготовки или части, изработени от пластични метали (стомана, мед и др.). Заготовките или частите от крехки метали не могат да бъдат редактирани.

Редактирането е необходимо и след термична обработка, заваряване, запояване и след рязане на заготовки от листов материал.

Редактирането може да се извърши по два начина: ръка  използване на чук, кувалда върху стоманена чугунена плоча или наковалня и по машина  използвайки правилните ролки, преси и различни устройства.

За ръчно редактиране е най-добре да използвате чук с кръгъл нападател (а не квадратен). Чукът трябва да има добре монтирана дръжка без възли и пукнатини: Повърхността на чука трябва да е гладка и добре полирана.

При обличане на части с готова повърхност, както и тънки стоманени заготовки или изделия от цветни метали и сплави се използват чукове с вложки от меки метали (мед, месинг, олово) или дърво.

За редактиране на тънки листови и лентови метали се използват метални и дървени гладачки и пръти.

В някои случаи редактирането на третираните повърхности се извършва с чукове за пейки, но след това върху мястото, което трябва да се редактира, се прилага меко метално уплътнение и се нанасят удари върху него.

При редактиране в десните ролки заготовката се предава между цилиндричните ролки, въртящи се в противоположни посоки. Заготовката, минаваща между ролките, се изравнява.

Когато се обличате с преса, детайлът се поставя върху две опори и след това плъзгачът за натискане се натиска върху изпъкналата част и извитият детайл се изправя.

Металът се подлага на редактиране както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на метод зависи от големината на отклонението, размерите на продукта, както и от естеството на материала. Превръзката в загрято състояние може да се извърши в температурния диапазон 800-1000 ° (за член 3), 350-470 ° (за дуралумин). Не се допуска по-високо нагряване, тъй като това може да доведе до изгаряне на метала.

Студената превръзка трябва да се извършва при температури под 140-150 °, но превръзката не може да се извършва при температура 0 °, тъй като при нулева температура металът се разрушава лесно (студена чупливост).

Фиг. 1. Метална редакция: a - правилната плоча, b - посоката на силата и мястото на ударите при редактиране

Права плоча (Фиг. 1, а). Изработен е от сив чугун с плътна структура или с ребра. Плочите се предлагат в следните размери: 1,5x5 m; 1,5X3 m, 2X2 m и 2X4 m, работната повърхност на плочата трябва да е равна и чиста. Плочата трябва да е достатъчно масивна, тежка и здрава, така че да не се стича до удар, когато чукът удари.

Плочите са инсталирани върху метални или дървени опори, които могат да осигурят освен стабилност и хоризонталност.

Чукове с кръгла бодлива. Те се използват най-често, тъй като предотвратяват появата на вдлъбнатини и вдлъбнатини по повърхността на изправени части.

Чукове с меки метални вложки. Вложките могат да бъдат медни, оловни, както и дървени. Такива чукове се използват при обличане на части с готова повърхност и части или заготовки от цветни метали и сплави.

Мистрия.  Използват се за обличане на тънък ламаринен и лентов метал.
^

3. Техника на редактиране

Лента за монтаж, ламарина. Редактиране на материал на лентата. Редактиране (изправяне) на закалени части.

Когато редактирате, трябва да изберете правилните места за стачка. Ударите трябва да бъдат точни, съизмерими с величината на кривината и постепенно да намаляват, когато преминавате от най-големия завой към най-малкия. Работата се счита за завършена, когато всички неравности изчезнат и частта се оказва права, което може да се провери чрез налагане на владетел. Изправената част или детайлът трябва да бъде правилно разположена върху плочата. Работата трябва да е в ръкавици.

Редактиране на лентов метал.   Извършва се в следния ред: откритият завой се маркира с тебешир, след което извитата част се взема до края с лявата ръка и се поставя нагоре върху печката или наковалнята. Взимат чук в дясната си ръка и удрят по изпъкнали места от широката страна, като правят силни удари при най-голяма изпъкналост и ги намаляват в зависимост от размера на кривината; колкото по-голяма е кривината и по-дебелата лента, толкова по-силна е необходимо да ударите и обратно, тъй като лентата се изправя, отслабва ги, завършвайки с леки удари за редактиране. Силата на ударите трябва да бъде намалена с намаляващи петна.

Когато редактирате, лентата трябва да бъде обърната от едната страна към другата, ако е необходимо, и след редактиране на широката страна, пристъпете към редактиране на реброто. За да направите това, трябва първо да завъртите лентата на ръба и да нанесете силни удари в началото и тъй като кривината се елиминира, тя става все по-слаба и слаба в посока от вдлъбнатия контур към изпъкналата. След всяко попадение лентата трябва да се завърти от едно ребро на друго.

Елиминирането на неравностите се проверява с поглед и по-точно - върху маркираща табела чрез луфта или чрез прилагане на линийка към лентата.

Изправеният материал може да има дефекти главно поради неправилно определяне на мястото на удара, неравномерно намаляване на силата на удара; липса на подходяща точност при удара; оставяйки никове и вдлъбнатини.

Заготовките, нарязани на машини, обикновено са извити в краищата и имат вълнообразна форма. Редактирането им е малко по-различно. Преди редактиране изкривените места се очертават с тебешир или обикновен графитен молив. След това детайлът се поставя върху чинията, притиска се с лявата ръка и с дясната започва да се удря с чук в редици по цялата дължина на лентата, като постепенно се придвижва от долния ръб към горния. Първо се нанасят силни удари и докато се придвижвате към горния ръб с по-малка сила, но по-често.

Редактиране на ламарина Това е по-сложна операция. Издутините, образувани върху заготовките, най-често се разпръскват по цялата повърхност на листа или са разположени в средата, следователно при редактиране на заготовки с издутини е невъзможно да се удари с чука върху изпъкналия лист, тъй като това не само няма да намалее, а напротив, ще се разтегне още повече (ориз . 1, б).

Преди да започнете да редактирате заготовки с издутини, трябва да проверите и да установите къде металът е опънат повече. Изпъкналите места под формата на издутини кръгват молива или тебешира. След това поставете детайла така, че краищата му да лежат върху цялата повърхност и да не висят. След това, поддържайки листа с лявата ръка, се нанасят редица удари с чук с дясната от ръба на листа към издутината.

Въздействията с приближаването към издутината трябва да се прилагат по-слабо, но по-често.

Тънките листове се редактират с дървени чукове, а много тънки листове се полагат върху плоска плоча и се заглаждат с гладачки.

Редактиране на материал на лентата. Късите пръти управляват върху десните плочи, удряйки с чук по изпъкнали места и извивки. Елиминирайки издутината, те постигат праволинеен удар, нанасяйки леки удари по цялата дължина на щангата и го завъртя с лявата ръка. Правността се проверява с поглед или с хлабина между плочата и шината.

Силно пружиниращи, както и много дебели детайли се управляват върху две призми, като се удрят през меко уплътнение, за да се избегне блокиране на детайла. Ако силата, развита от чука, не е достатъчна за извършване на превръзката, тогава използвайте ръчни или механични преси. В този случай детайлът е монтиран върху призмата с изпъкнала част нагоре и натиснете върху извитата част.

Редактиране (изправяне) на закалени части.   След втвърдяване стоманените части понякога се изкривяват. Редактирането на закалени части се нарича изправяне. Точността на изправяне може да бъде постигната в границите от 0,01 до 0,05 мм.

В зависимост от естеството на изправянето се използват различни чукове: при изправяне на точни части, върху които не са приемливи следи от удари на чук, се използват меки чукове (от мед, олово). Ако по време на изправяне е необходимо да се разтегнете, удължете метала, се използват стоманени чукове с тегло от 200 до 600 g със закален удар или специални чукове за изправяне с остри удари.

Продуктите с дебелина най-малко 5 mm, ако не се калцинират през и през, а само на дълбочина 1-2 mm, имат вискозно ядро, следователно, те са лесни за изправяне и могат да се изправят като сурови части, тоест да се ударят на изпъкнали места.

Тънките изделия (по-тънки от 5 мм) винаги се пробиват, така че трябва да ги изправите не в изпъкнали, а напротив, на вдлъбнати места. Влакна на вдлъбнатата част на частта са разтегнати, удължени от удари на чук, а влакната на изпъкналата част се компресират и частта се екструдира.

На фиг. 2 са показани редактиране на площада.   Ако квадратът има остър ъгъл, тогава трябва да го изправите в горната част на вътрешния ъгъл, но ако това е тъп ъгъл, тогава в горната част на външния ъгъл. Благодарение на това изправяне краищата на квадрата се разширяват и той ще приеме правилната форма с ъгъл от 90 °.

Фиг. 2. Методи за редактиране (изправяне) на закалени части на квадрати

В случай на изкривяване на продукта по равнината и тясното ребро, изправянето се извършва отделно: първо по равнината, а след това по протежение на ребрата.

Основното нещо при огъване   - Това е определението за дължината на детайла. При изчисляване на дължината на детайла частта се разделя на определени секции, дължината на закръгленията и дължината на правите секции се изчисляват и след това се сумират.

Например, трябва да определите дължината на лентата от метална заготовка за квадрат. Дължината на квадрата се състои от две секции. Позволява се огъване на общата дължина на детайла (обикновено се приема равна на 0,6-0,8 от дебелината на материала).

Можете да определите дължината на детайла на детайл за пръстен с външен диаметър 100 mm, използвайки формулата l \u003d πd \u003d 3.14X100 \u003d 314 mm.

Той е гъвкав двоен квадрат в порок (фиг. 3) , Изработва се след маркиране на листа, изрязване на детайла, обличане на плочата и трион в ширина до размер според чертежа. Така приготвеният детайл 1 се захваща в менгеме 2 между лактите 3 и огъва първия фланец на лакътя, след което замествате едното копче с лента 4 и огъвате втория фланец на лакътя. В края на огъването краищата на квадрата се подават по размер и се отстраняват от остри ръбове.

Фиг. 3. Огъване на метал от двоен квадрат в порок
^

Огъващи тръби. Бендер за тръби.

Фиг. 4. Огъване на тръби:

A - в устройството: 1 - легло, 2 - подвижна ролка, 3 - неподвижна ролка, 4 - лост, 5 - дръжка, 6 - скоба, 7 - тръба; б - ръчно

Тръбите с малък диаметър са огънати в устройство, състоящо се от легло 1, подвижен валяк 2, неподвижен валяк 3, лост 4, дръжка 5 и скоба 6.

Най-малкият радиус на огъване се определя от радиуса на водещия валяк. Огънатата тръба 7 се вкарва с края в скобата на фиксатора и върху нея се поставя парче тръба с дължина около 500 мм с пролука 1-2 мм. Посоченият метод позволява да се получи завой само около ролковото устройство.

За да предотвратите сгъстяване, издуване, напукване по време на огъване, той трябва да се напълни със сух чист речен пясък. Лошото пясъчно опаковане води до изравняване на тръбата при завоя.

Пясъкът трябва да е фин, пресят през сито, тъй като наличието на големи камъчета по време на огъване може да доведе до спукване на стената на тръбата. Преди да се напълни с пясък, единият край на тръбата се затваря с дървен или метален корк. След това тръбата се напълва през фунията с пясък и се уплътнява чрез потупване на тръбата отгоре надолу. След запълване с пясък, вторият край на тръбата трябва да бъде затворен с дървена запушалка, която трябва да има отвор или жлеб за изхода на газове.

Радиусът на огъване, когато тръбите за огъване се вземат не по-малко от четири диаметра на тръбата, а дължината на нагрятата част зависи от ъгъла на огъване и диаметъра на тръбата. Ако тръбата се огъне под ъгъл от 90 °, тогава тя се загрява в областта, равна на шест диаметра на тръбата; под ъгъл 60 °, отоплението се извършва на дължина, равна на четири диаметра на тръбата; под ъгъл 45 ° - три диаметра и т.н.

дължина секция за отопление на тръбите   определено по формулата

Където L е дължината на загрятата площ, mm; α - ъгъл на огъване на тръбата, градуси; d е външният диаметър на тръбата, mm

Тръбите се нагряват в пещите или горелките до вишнево червен цвят. Ковашкото гориво може да бъде ковач или дървени въглища, дърва за огрев. Най-доброто гориво е въгленът, който не съдържа вредни примеси и дава по-равномерно нагряване. Невъзможно е да загреете тръбите под един и същ ъгъл на ковачите, тъй като можете да ги изгорите.

В случай на прегряване, тръбата трябва да се охлади до вишнево червено преди огъване. Препоръчва се огъване на тръби с едно нагряване, тъй като повторното нагряване влияе върху качеството на метала.

При нагряване трябва да се обърне специално внимание на нагряването на пясъка. Не позволявайте прекомерно прегряване на отделни секции; в случай на прегряване трябва да се извърши водно охлаждане. Когато тръбата е достатъчно загрята, котлен камък ще отскочи от нагрятата част. Медните тръби с малки диаметри се огъват в студено състояние, като се използва специално устройство за това.

Огъването на тръбите се извършва съгласно предварително подготвени шаблони. Проверете тръбата на място или с помощта на тел шаблон.

В края на огъването корките се перфорират или изгарят и се изсипва пясък. Лошо, хлабаво пълнене на тръбата, недостатъчно или неравномерно загряване на тръбата преди огъване води до набръчкване или разкъсване.

Тръбите без вдлъбнатини, издутини, гънки се считат за правилно огънати.

^

Предпазни мерки за безопасност при огъване на метал.

Работните части на чукове, щанги, облицовки и дорници не трябва да бъдат нитове.

Металните отпадъци трябва да се събират и съхраняват в кутия, предвидена за тях, за да се избегнат порязвания на краката и ръцете.

Листовете трябва да се почистват само с телена четка, а след това с парцали или краища.

Редактирането на метали трябва да се извършва само върху надеждни облицовки, като се изключва възможността металът да се подхлъзне при удар.

Един спомагателен работник трябва да държи метала, когато редактира само с ковашки акари.

При пълнене на тръбата с пясък преди огъване в края на един от тапите е необходимо да се направи отвор за изхода на газове, в противен случай тръбата може да се счупи.

Когато огъвате тръбите в горещо състояние, ги поддържайте само в ръкавици, за да избегнете изгаряния на ръцете.

Видове и причини за сключване на брак. При редактиране основните видове брак са вдлъбнатини, следи от чука на чука, който има негладка и неправилна форма, пики по обработената повърхност от краищата на чука.

Тези видове дефекти са резултат от неправилно нанасяне на удари, използването на чук, върху чиито удари има щипки и вдлъбнатини.

При огъване на метал, отворите най-често са наклонени завои и повреди на обработената повърхност. Такъв брак се появява в резултат на неправилно маркиране или фиксиране на частта в менгеме над или под линията на маркиране, както и неправилно удряне.

заключение

Ръчното обличане се извършва със специални чукове с кръгла, радиусна или приставка за мек метал. Тънката ламарина се управлява от малат (дървен малат).

Когато редактирате метал, е много важно да изберете правилните места за удари. Силата на удара трябва да се измерва с големината на кривината на метала и да се намалява като преход от най-голямото отклонение към най-малкото.

При голямо огъване на лентата се нанасят удари върху реброто с върха на чука за едностранно изтегляне (удължаване) на местата на огъване.

Ивиците, които имат усукан завой, се коригират по метода на развиване. Проверете редактирането „по око“ и с високи изисквания за праволинейността на лентата - с изправен или върху тестовата плоча.

Кръгъл метал може да се редактира на печката или на наковалнята. Ако лентата има няколко завоя, тогава ръбовете първо се коригират, а след това се намират в средата.

Най-трудно е редактирането на ламарина. Листът се поставя върху чинията с издутина нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към издутината. Под действието на ударите равна част на листа ще се разтегне и изпъкналата ще се изправи.

При редактиране на закалена ламарина се нанасят леки, но чести удари с върха на чука в посока от вдлъбнатината към краищата му. Горните слоеве от метал се опъват, а частта се изправя.

Валове и кръгли заготовки с голямо напречно сечение се контролират с ръчен винт или хидравлична преса.

Ръчното огъване се извършва в порок с пейка с чук и различни устройства. Последователността на огъване зависи от размерите на контура и материала на детайла.

Огъването на тънка ламарина се извършва с помощта на теч. Когато се използват различни дорници за огъване на метали, формата им трябва да съответства на формата на профила на детайла, като се вземе предвид деформацията на метала.

При огъване на детайл е важно правилно да определите неговите размери. Изчисляването на дължината на детайла се извършва според чертежа, като се вземат предвид радиусите на всички завои. За части, огънати под прав ъгъл, без заобляне отвътре, допустимостта на заготовката за огъване трябва да бъде от 0,6 до 0,8 от дебелината на метала.

По време на пластичната деформация на метала по време на огъване е необходимо да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на части с много малки радиуси на огъване е свързано с риска от спукване на външния слой на детайла при завой. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, от технологията на огъване и качеството на повърхността на детайла. Частите с малки радиуси на кривина трябва да бъдат направени от пластмасови материали или предварително да се подпалят.

При производството на продукти понякога се налага да се получат извити участъци от тръби, огънати под различни ъгли. Безшевни и заварени тръби, както и тръби от цветни метали и сплави, могат да бъдат огънати.

Огъването на тръбите се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Зависи от материала на тръбата, нейния диаметър и радиус на огъване. Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуването на бръчки и бръчки (гофриране) на места на огъване.

Списък с референции

1. 
     Макиенко Н.И. „ВиК“ том 2, отм. и добавете.

2. Макиенко Н.И. „Водопровод с основите на материалознанието.“ Селхозгиз, 1958г

3. Митрофанов Л.Д. „Промишлено обучение за водопровод.“ Профтехиздат, 1960г

4. Славин Д.О. „Технология на металите“. Uchpedgiz, 1960

доклад за практика

2.3 Редактиране и огъване на метали

Редактирането е операцията за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатина, изпъкналост, вълнообразност, деформация, кривина и др. Нейната същност е компресирането на изпъкнал слой метал и разширяването на вдлъбнатия. Металът се подлага на редактиране както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на един или друг метод на обличане зависи от размера на отклонение, размери и материал на детайла (част).

Редактирането може да бъде ръчно (на стоманена или чугунена плоча) или машинно (вдясно ролки или преси). Правилната табела, както и маркировъчната табела, трябва да са масивни. Размерите му могат да бъдат от 400 * 400 мм до 1500 * 3000 мм. Плочите са инсталирани върху метални или дървени опори, което осигурява стабилността на плочата и хоризонталното положение. За обличане на закалени части (изправяне) използвайте изправяне на основата. Те са изработени от стомана и закалени. Работната повърхност на главата може да бъде цилиндрична или сферична с радиус от 150-200 мм.

Ръчното обличане се извършва със специални чукове с кръгла, радиална приставка от мек метал. Тънката ламарина се управлява от малат (дървен малат). Когато редактирате метал, е много важно да изберете правилните места за удари. Силата на удара трябва да се измерва с големината на кривината на метала и да се намалява като преход от най-голямото отклонение към най-малкото.

При голямо огъване на лентата се нанасят удари върху реброто с върха на чука за едностранно изтегляне (удължаване) на местата на огъване. Ивиците, които имат усукан завой, се коригират по метода на развиване. Проверете редактирането „по око“ и с високи изисквания за праволинейността на лентата - с изправяне или върху тестовата плоча

Кръгъл метал може да се редактира на плоча или на наковалня.Ако една пръчка има няколко завоя, тогава краищата първо се коригират и след това се намират в средата

Най-трудно е редактирането на ламарина. Листът се поставя върху чинията с издутина нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към издутината. Под действието на ударите равна част на листа ще се разтегне и изпъкналата ще се изправи.

При редактиране на закалена ламарина се нанасят леки, но чести удари с върха на чука в посока от вдлъбнатината към краищата му. Горните слоеве от метал се опъват, а частта се изправя.

Валове и кръгли заготовки с голямо напречно сечение се контролират с ръчен винт или хидравлична преса.

Според методите на работа и естеството на работния процес, друга ключарска операция - огъване на метали, е много близка до обработването на метали. Металното огъване се използва за придаване на детайла с извита форма според чертежа. Същността му се състои в това, че едната част на детайла е огъната спрямо другата под всеки ъгъл. Напреженията при огъване трябва да надвишават границите на еластичност, а деформацията на детайла трябва да е пластмасова. Само в този случай детайлът ще запази формата си след разтоварване.

Ръчното огъване се извършва в порок с пейка с чук и различни устройства. Последователността на огъване зависи от размерите на контура и материала на детайла.

Огъването на тънка ламарина се извършва с помощта на теч. Когато се използват различни дорници за огъване на метали, формата им трябва да съответства на формата на профила на детайла, като се вземе предвид деформацията на метала. При огъване на детайл е важно правилно да определите неговите размери.

Изчисляването на дължината на детайла се извършва според чертежа, като се вземат предвид радиусите на всички завои. За части, огънати под прав ъгъл, без заобляне отвътре, допустимостта на заготовката за огъване трябва да бъде от 0,6 до 0,8 от дебелината на метала.

По време на пластичната деформация на метала по време на огъване е необходимо да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на части с много малки радиуси на огъване е свързано с риска от спукване на външния слой на детайла при завой. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, от технологията на огъване и качеството на повърхността на детайла. Частите с малки радиуси на кривина трябва да бъдат направени от пластмасови материали или предварително да се подпалят.

При производството на продукти понякога се налага да се получат извити участъци от тръби, огънати под различни ъгли. Безшевни и заварени тръби, както и тръби от цветни метали и сплави, могат да бъдат огънати.

Огъването на тръбите се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Зависи от материала на тръбата, нейния диаметър и радиус на огъване. Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуването на бръчки и бръчки (гофриране) на места на огъване.

Операции за щамповане на тялото

Магазинът за щамповане има две линии - заготовки и щамповане. В тръбопроводната линия стоманеният лист първо се навива, изравнява и почиства ...

Класификация на метали

Всеки метал се различава по структура и свойства от друг, но според някои признаци те могат да бъдат комбинирани в групи. Тази класификация е разработена от руския учен А. Гуляев. и може да не съвпада с общоприетата ...

Структурни въглеродни стомани и сплави

По обем и честота на използването на металите в технологията те могат да бъдат разделени на технически и редки метали. Техническите метали са най-често използвани; Те включват желязо Fe. мед Cu, алуминий А1, магнезий Mg, никел Ni, титан Ti, олово Pb ...

Организация на производствения процес в LLC RossLazer

Фирмата предлага производството на изделия от най-сложни форми, които изискват прецизно огъване на ламарината. Модерните огъващи преси, управлявани от система с ЦПУ, дават възможност за производство на сложни части ...

Проектиране на поддръжка и ремонт на повдигателни съоръжения на предприятието

Редактирането (студено или горещо) трябва да се прилага в случаите, когато действителните отклонения от проектната форма от елемента надвишават стойностите, установени от техническата документация на производителя ...

Разработване на производствена технология за корпуса на адсорбера

Преди започване на производството се проверяват геометричните размери на листовете, кривината им в надлъжна и напречна посока - измерва се стрелката на отклонение. Кривината на листа трябва да бъде не повече от 12 мм / линеен метър. Ако тази стойност е надвишена ...

Листният метал има отклонения от геометричната форма поради отклонения от оптималната технология на производство и незадоволителни резултати от изправяне в заводи за валцоване на листове ...

Разработване на производствена технология за цилиндричен апарат

Следните заготовки 813-KK, 813-RK, 813-RC трябва да бъдат фланцирани - горната част. Черупките с твърд контур се редактират. Тези черупки не се огъват под собствената си маса ...

Разработване на технологичен процес за подвижен лист

Редактирането се извършва чрез създаване на локална пластична деформация и като правило се извършва в студено състояние. За елиминиране на вълнообразните листове и ленти с дебелина 0 ...

Rozrobka технологичен процес на валцуване върху тостоволистна мелница 1200 shoropolosobnogo лист

След като навиете лентата, ще получа правата на машините за коригиране на валяка за горещо редактиране и коригиране на линии. Когато редактирате лентата, отидете на хладилниците. На нов роскат с мирис на кожа, пред хладилник, ...

Структурата и свойствата на металите и сплавите

Разграничават се следните свойства на металите: - физични - температура на топене, топлина и електрическа проводимост, електрическо съпротивление, плътност, обем и линейни коефициенти на разширение и сгъстяване. Химико-химична активност ...

До 90% от цялата топена стомана и повечето цветни метали се валцуват. Същността на процеса е пластичната деформация на метала при преминаване на детайла между въртящите се ролки на валцовата мелница ...

  Редактиране на метал  наречена операция за отстраняване на дефекти по детайлите и частите под формата на изпъкналост, вдлъбване, изкривяване, вълнообразност, кривина и др. Значението на редактирането   метал  се състои в разширяване на вдлъбнатата част на метала и компресиране на изпъкналата повърхност на метала.
  Металът се подлага на редактиране, както в нагрято състояние, така и в студено. Изборът на един или друг вид превръзка зависи от размера на разфасовките, отклоненията и материала на частта.

  По този начин металообработката може да бъде или ръчна (на чугунена или стоманена плоча), или машинна (на преси или ролки). Правилната плоча трябва да е масивна. Размерите му трябва да са от 400х400 мм. или до 1500X1500 мм. Плочите са монтирани върху дървени или метални опори, които осигуряват добра стабилност и хоризонтално положение.
  за   редактиране на обработка  закалените части (изправяне) прилагат изправяне на основата. Те са изработени от стомана и закалени преди употреба. Самата работна повърхност на главата може да има сферичен или цилиндричен вид с радиус 100-200 мм. (виж снимката)
  Ръчно редактиране на метал  той е направен със специални чукове с приставка, радиус, кръгъл нападател от мек метал. Тънката ламарина най-често се управлява от малат. По време на изправянето на метала е много важно да изберете правилното място, където да ударите, а силата на удара трябва да бъде съизмерима с големината на кривината и да се променя при преминаване към най-доброто състояние.

Видовете метали, които са усукали огъване, се обработват по метода на развиване. Кръгли метали могат да бъдат редактирани на наковалнята или плочата. Ако усукването има няколко завоя, тогава трябва да започнете редактиране от краищата и след това да обработите завоите в средата.
  Най-трудното в тази форма е   покривка с чаршафи, Този тип метал трябва да бъде поставен върху плочата с завоя или издутината нагоре. Ударите трябва да се прилагат към изпъкналостта (огъване) от краищата на листа. Под въздействието на ударите изпъкналата част на листа ще се изправи, а равномерната част ще се разтегне.
  По време на изправяне на закалената ламарина се нанасят не силни, но чести удари на чук, насочени от вдлъбнатината към краищата. Частта е изправена, а горните части на метала са опънати.

Кръглите и валовите детайли с голямо напречно сечение се обработват с помощта на хидравличен или винтов процес.
  По характера и методите на работа   метални редакции  много лесно да се сравни с друг вид обработка на метали - това е процес   огъване на метал, Металното огъване се използва за оформяне на детайла според чертежа. Значението му е, че една от частите на детайла е огъната към друга под определен ъгъл. Деформацията на частта трябва да бъде пластична, а напрежението при огъване трябва да има по-ниска характеристика в сравнение с границата на еластичност, тъй като ако например използвате допълнителни промени в структурата на частта, това ще бъде трудно. В този случай детайлът ще запази формата си след края на процеса на натоварване.   Ръчно огъване  прави се в порок, използва се метален чук и други устройства. Последователност на изпълнение   огъване на метал  Зависи от материала и контура на детайла.
  Огъване на ламарина  произведени от малат. Когато използвате различни дорници за метали, формата на дорниците трябва да съответства на формата на частта с оглед деформацията на метала.
  Когато огъвате детайл, трябва правилно да зададете неговите размери. Дължината на детайла се определя според чертежа, като се вземат предвид всички завои на детайла. За части, които са огънати без заобляне отвътре и под прав ъгъл, допустимостта на частта да се огъва трябва да бъде от 0,5 до 0,8 мм от дебелината на метала.

По време на пластичната деформация на частта по време на огъване трябва да се вземе предвид еластичността на материалите: ъгълът на огъване леко се увеличава след отстраняване на товара. След отстраняване на товара, частта може да бъде обработена по различни начини, един от тях
  Производството и обработката на метали на части с много малък радиус на огъване може да доведе до разкъсване на външния слой на детайла. Размерът на минималния радиус на огъване върху метала изцяло зависи от свойствата на метала, качеството на детайлите и тяхната технология на огъване. Частите с малък радиус на огъване трябва да бъдат направени от пластмасови материали.

Понякога по време на производството на продукти има нужда от получаване на извити тръби под обикновени ъгли.   огъване  могат да бъдат направени върху заварени и безшевни тръби, както и тръби от сплави и цветни метали.
  Огъване на тръби Прави се с пълнител (най-често речен пясък), процес е възможен и без него. В този случай това зависи от диаметъра, радиусът му на огъване и материала на тръбата. Пълнител, т.е. пясък спестява стените на тръбата от образуването на бръчки и огъване на гънки върху тях. Чрез рязане на метални тръби, те получават желаната форма и размер.