تتمثل العناصر الرئيسية لوضع القطع أثناء الحفر في سرعة القطع والتغذية وعمق القطع.
سرعة القطع هي السرعة المحيطية لنقطة حافة القطع أبعد من مركز الحفر ، تقاس بالأمتار في الدقيقة ( م / دقيقة).

سرعات القطع أثناء الحفر (العمل مع التبريد) من الفولاذ الهيكلي

سرعة القطع الخامس  تحددها الصيغة

حيث D  - قطر الحفر ؛
ن  - سرعة المغزل في دقيقة ؛
3 \u003d 3.14 هو رقم ثابت.
يتم تحديد عدد الثورات من أداة القطع من خلال الصيغة

عند الحفر أو توسيع الثقوب ، من المهم اختيار سرعة القطع الصحيحة التي ستعمل بها الأداة بشكل طبيعي ، أي الأكثر كفاءة.
وبالتالي ، فإن سرعة القطع لأداة القطع وتغذيتها في كل ثورة تشكل وضع القطع.
يجب تحديد وضع القطع للحفاظ على الأداة من التآكل السابق لأوانه ، مع مراعاة أقصى إنتاجية.
يمكن تحديد أوضاع القطع وفقًا للجدول. 19 و 20. الجدول 20

طاولة قابلة للتحويل لسرعات القطع وثورات الحفر في الدقيقة

معرفة قطر الحفر والمواد من الشغل ، نجد من الجدول. 19 و 20 ، يتم تحديد سرعة القطع ، وسرعة القطع وقطر الحفر من خلال طاولة التحويل (أو حسب الصيغة) عدد الثورات في الحفر في الدقيقة. تتم مقارنة السرعة التي تم العثور عليها وقيمة التغذية مع سرعة الدوران الفعلية للماكينة. تحتوي كل آلة على جدول للثورات المغذية والأعلاف ، المرفقة بالماكينة.
عند العمل مع مثقاب الكربون الصلب ، يجب خفض معدلات القطع والأعلاف بنسبة 30 - 40 ٪.
لتقليل الاحتكاك وتسخين الأداة أثناء الحفر ، يتم استخدام سائل التبريد. مع الاستخدام الوفير لسائل التبريد عند حفر الفولاذ ، يمكنك زيادة سرعة القطع بحوالي 30 - 35٪. بالإضافة إلى ذلك ، يسهل التبريد الوفير إزالة الرقاقة من الفتحة. للتبريد العادي ، يجب تغذية ما لا يقل عن 10 إلى موقع الحفر ل  سائل التبريد في الدقيقة.
عند حفر المعادن والسبائك المختلفة ، يوصى باستخدام المبردات المدرجة في الجدول. 21.

إذا أصبحت حافة القطع أثناء التشغيل مملة بسرعة ، فهذه علامة على أن سرعة القطع قد تم اختيارها عالية جدًا ويجب تخفيضها.
عند تقطيع حواف القطع ، يجب تقليل معدل التغذية.
لمنع التكسير وكسر المثقاب عند مخرج الثقب ، يوصى بتقليل التغذية في وقت خروج المثقاب.
للحصول على فتحات عالية الدقة ، يتم تثبيت المثاقب الموجودة في محور دوران الماكينة على مغازل تأرجح خاصة ، والتي تمكن المثقاب من شغل الموضع المطلوب في الفتحة. هذا يلغي "كسر" الحفرة.
للحصول على درجة نقاوة عالية في معالجة الفتحة أثناء التشغيل ، يجب تشحيم المثقاب بالزيت النباتي.
يفترض أن تكون سرعة القطع عند نشر الثقوب في الصلب من 5 إلى 10 م / دقيقة، تغذية - من 0.3 إلى 1.3 مم / لفة.
في الجدول. يوضح الشكل 22 قيم سرعة القطع عند نشر الثقوب في المعادن المختلفة.

متوسط \u200b\u200bسرعات قص المثقاب على ماكينات الحفر في م / دقيقة

عند حفر ثقوب يبلغ قطرها أكثر من 25 مم  يوصى بإجراء الحفر المسبق بقطر حفر 8-12 مم  ومن ثم حفر حفرة إلى القطر المطلوب. يساعد فصل معالجة الفتحة في شقين - الحفر والتوسيع في الحصول على قطر ثقب أكثر دقة ، كما يقلل من تآكل الأدوات.
عند حفر حفرة عميقة ، من الضروري إزالة الرقائق في الوقت المناسب من الحفرة والأخاديد الحلزونية للحفر. لهذا ، يتم سحب الحفر بشكل دوري من الفتحة ، مما يسهل ظروف الحفر ويحسن نظافة الحفرة التي يتم تشكيلها.
عند حفر أجزاء من المواد الصلبة ، يتم استخدام التدريبات المجهزة بإدراج كربيد.
يتم تحميص الألواح المصنوعة من السبائك الصلبة بالنحاس مع حامل مصنوع من الكربون أو الصلب.
سرعة القطع لمثل هذه التدريبات تصل إلى 50 - 70 م / دقيقة.

أثناء عملية الحفر ، تحت تأثير قوة القطع ، تقوم أسطح القطع في الحفر بضغط الجزيئات المعدنية المجاورة. عندما يتجاوز الضغط الناتج عن الحفر قوى الالتصاق بالجزيئات المعدنية ، يحدث فصل وتشكيل عناصر الرقائق.

عند حفر المعادن اللزجة (الصلب والنحاس والألومنيوم ، وما إلى ذلك) ، فإن العناصر الفردية للرقاقة ، الملتصقة بإحكام ببعضها البعض ، تشكل شريحة مستمرة ، تتجعد في دوامة. وتسمى هذه نجارة الصرف. إذا كان المعدن الذي يتم معالجته هشًا ، مثل الحديد المصبوب أو البرونز ، فحينئذٍ يتم كسر العناصر الفردية للرقاقة وفصلها عن بعضها البعض. هذه الحلاقة ، التي تتكون من عناصر منفصلة (رقائق) ذات شكل غير منتظم ، منفصلة عن بعضها البعض ، تسمى كسارات الرقاقات.

في عملية الحفر ، يتم تمييز عناصر القطع التالية: سرعة القطع ، عمق القطع ، التغذية ، سمك وعرض الرقاقة (الشكل 98).

التين. 98. عناصر القطع: أ - أثناء الحفر ؛ ب - عند التوسيع

تتميز الحركة العاملة الرئيسية للحفر (الدورانية) بسرعة القطع.

سرعة القطع هي المسار الذي تم اجتيازه في اتجاه الحركة الرئيسية بنقطة حافة القطع أبعد من محور الأداة في وحدة الوقت. تتم الإشارة إلى سرعة القطع المقبولة بالحرف اللاتيني V ويقاس بالأمتار في الدقيقة. إذا كان عدد الثورات في الحفر وقطرها معروفين ، فليس من الصعب تحديد سرعة القطع. يتم حسابه وفقا للصيغة المعروفة

V \u003d - | 00- م / دقيقة

حيث O هو قطر الأداة (الحفر) مم ؛ p هو عدد الثورات في الحفر في الدقيقة ؛ أنا رقم ثابت ، أي ما يقرب من 3.14. إذا كان قطر الحفر وسرعة القطع معروفين ، فيمكن حساب عدد الثورات n بالمعادلة

P \u003d - دقيقة TU

التغذية أثناء الحفر هي حركة الحفر على طول المحور في ثورة واحدة. يرمز له بـ 50 ويتم قياسه في II / V. التدريبات لها حواف القطع الرئيسية. لذلك ، يتم حساب معدل التغذية لكل حافة طليعة بواسطة الصيغة

اختيار الخلاصة الصحيح مهم لزيادة عمر الأداة. تعتمد كمية التغذية أثناء الحفر والتوسيع على درجة نقاء ودقة المعالجة المحددة ، وصلابة المواد المعالجة وقوة الحفر.

عمق القص / عندما تكون فتحات الحفر هي المسافة من جدار الفتحة إلى محور الحفر (أي نصف قطر الحفر). يتم تحديد عمق القطع عن طريق تقسيم قطر الثقب المحفور إلى النصف.

عند الحفر (الشكل 98 ، ب) ، يتم تحديد عمق القطع / نصف الفرق بين القطر - O من الحفر والقطر C1 للثقب المصنوع مسبقًا.

يتم قياس سمك القطع (الرقائق) في الاتجاه العمودي على حافة القطع للحفر. يتم قياس عرض القطع على طول حافة القطع ويساوي طوله (الشكل 98 ، أ).

يتم تحديد مساحة المقطع العرضي للرقائق / ، المقطوعة بكلا حافتي القطع في المثقاب ، بالصيغة:

حيث 5o - تغذية في مم / لفة ؛ ر هو عمق القطع في مم.

وبالتالي ، تصبح مساحة المقطع العرضي للرقاقة أكبر بزيادة قطر الحفر ، ولهذا الحفر مع زيادة في التغذية.

المواد التي تتم معالجتها لديها مقاومة للقطع وإزالة الرقائق. لتنفيذ عملية القطع ، يجب تطبيق قوة التغذية P0 على الأداة ، بحيث تتجاوز قوى المقاومة للمادة للحركة المحورية للحفر ، وعزم الدوران Mcr اللازم للتغلب على لحظة المقاومة M ولضمان الحركة الدورانية الرئيسية للمغزل والحفر.

تعتمد قوة التغذية Po أثناء الحفر وعزم الدوران على قطر الحفر D لمعدل التغذية وخصائص المادة التي تتم معالجتها: على سبيل المثال ، مع زيادة في قطر الحفر والتغذية ، تزداد أيضًا.

الطاقة المطلوبة للقطع أثناء الحفر والتوسيع هي مجموع الطاقة المستهلكة من خلال دوران الأداة والطاقة المستهلكة من خلال تزويد الأداة. ومع ذلك ، فإن الطاقة اللازمة لتغذية الحفر صغيرة للغاية مقارنة بالطاقة التي تنفق على تدوير الحفر أثناء القطع ، ويمكن تجاهلها لأغراض عملية.

تسمى متانة الحفر وقت عملها المستمر (الآلة) قبل التملق ، أي بين اثنين من التكرار. عادة ما يتم قياس متانة الحفر في دقائق. تتأثر مقاومة المثقاب بخصائص المادة التي تتم معالجتها ، مادة الحفر ، زوايا التوضيح وشكل حواف القطع ، سرعة القطع ، مقطع الرقاقة والتبريد.

زيادة صلابة المواد المصنعة يقلل من مقاومة الحفر. هذا ما يفسره حقيقة أن المواد الصلبة لديها مقاومة أكبر للحفر. هذا يزيد من قوة الاحتكاك وكمية الحرارة المتولدة.

يتأثر حجم المثقاب أيضًا بحجمه: كلما كان الحفر أكثر كثافة ، كان يزيل الحرارة من أطراف القطع ، وبالتالي ، كلما زادت مقاومته. تزيد متانة الحفر بشكل كبير عند تبريده.

أثناء القطع أثناء الحفر ، يتم توليد كمية كبيرة من الحرارة بسبب تشوه المعدن ، الاحتكاك للرقاقة الخارجة من أخاديد الحفر ، الاحتكاك من السطح الخلفي للحفر مقابل سطح العمل ، إلخ. يتم نقل معظم الحرارة بواسطة الشريحة ، ويتم توزيع الباقي بين الجزء والأداة. للحماية من التآكل والتآكل المبكر أثناء تسخين الحفر أثناء القطع ، يتم استخدام سائل القطع الذي يزيل الحرارة من الرقائق والأجزاء والأدوات.

يعمل سائل القطع ، الذي يقوم بتشحيم أسطح الاحتكاك للأداة وجزءها ، على تقليل الاحتكاك بشكل كبير وبالتالي يسهل عملية القطع. عند العمل مع مثاقب الأدوات الفولاذية ، يتم استخدام مواد التشحيم المقطوعة في عملية حفر الفولاذ ، والمسبوكات الفولاذية ، والمعادن غير الحديدية والسبائك ، وكذلك الحديد جزئيًا. عادة ، يتم توفير السائل على السطح الأمامي لأداة القطع ، في مجال تكوين الرقاقة ، بكميات وفيرة.

المبردات المستخدمة في معادن الحفر تشمل الصابون والمياه الغازية ، ومستحلبات الزيت ، إلخ.

اختيار ظروف القطع أثناء الحفر هو تحديد معدل التغذية وسرعة القطع التي تكون فيها عملية الحفر للجزء الأكثر إنتاجية واقتصادية.

4.1. أساسيات نظرية القطع المعدنية. .

جوهر القطع المعدنية هو إزالة من سطح الشغل فائض من المعدن (بدل). في هذه الحالة ، فإن قطعة العمل ، التي تحولت إلى منتج ، تكتسب الشكل والأبعاد وخشونة السطح اللازمة المنصوص عليها في الرسم.

تتم معالجة المعادن بالقطع بواسطة أدوات القطع على مختلف آلات تقطيع المعادن: الخراطة ، الطحن ، التخطيط ، الحفر ، الطحن ، إلخ.

في عملية القطع ، يميزون: السطح الميكانيكي ، السطح الميكانيكي وسطح القطع (الشكل 4.1).

يسمى السطح المراد معالجته السطح المراد معالجته. يسمى السطح الذي تم الحصول عليه نتيجة للمعالجة (عندما يكون الحفر هو السطح الأسطواني للثقب المحفور) بالآلة. يُسمى السطح المتشكل من طرف القطع للأداة أثناء عملية القطع بسطح القطع.

يمكن تنفيذ عملية القطع أثناء الحفر في وجود حركتي عمل لأداة القطع فيما يتعلق بشغل العمل: الحركة الدورانية والتغذية (الشكل 4.2).

التين. 4.1.

التين. 4.2. حركات الحفر

عناصر القطع عند الحفر. في عملية تشكيل الثقوب على آلات الحفر ، تدور الحفر وتترجم في وقت واحد. في نفس الوقت ، تقطع حواف القطع طبقات رقيقة من المعدن من قطعة العمل الثابتة ، وتشكيل رقائق ، والتي ، الشباك والانزلاق على طول الأخاديد الحلزونية للمخرج ، تخرج من الثقب الميكانيكي. كلما زادت سرعة دوران الحفر وتحركت أعمق على طول المحور في ثورة واحدة ، زادت سرعة عملية المعالجة.

تواتر تناوب الحفر وقطرها يميزان سرعة القطع ، وحركها على طول المحور في ثورة واحدة يحدد سماكة رقائق القطع.

المثقاب ، بالمقارنة مع أدوات القطع الأخرى ، يعمل في ظروف صعبة إلى حد ما ، لأنه عند الحفر يكون من الصعب إزالة الرقائق وتوفير المبرد.

على عكس القاطع ، فإن المثقاب ليس شفرة واحدة ، لكنه أداة قطع متعددة الشفرات. أثناء عملية القطع ، عند إجراء الحفر ، لا يتم استخدام نصلين رئيسيين فقط ، ولكن أيضًا شفرة نصل ، بالإضافة إلى نصلين مساعدين موجودين على شرائط توجيه الحفر ، مما يعقد عملية تشكيل الرقائق بشكل كبير.

في بداية المعالجة ، يضغط السطح الأمامي للحفر الجزيئات المعدنية المجاورة. ثم ، عندما يصبح الضغط الناتج عن الحفر أكبر من القوى المتماسكة للجزيئات المعدنية ، يتم فصلها عن سطح العمل وتشكيل عناصر الرقاقة.

في معالجة معادن الدكتايل (الفولاذ) عن طريق القطع ، يتم تشكيل ثلاثة أنواع من الرقائق ؛ عنصري (التقطيع) ، صعدت ، استنزاف ، وفي معالجة المعادن غير البلاستيكية (الحديد الزهر والبرونز) - كسر رقاقة. عند الحفر ، يتم تشكيل نوعين من الرقائق: التصريف والكسر. الرقائق المقطعة تغير شكلها بشكل كبير (زيادة في السماكة وتقصير الطول). وتسمى هذه الظاهرة انكماش رقاقة.

العناصر الرئيسية للقطع أثناء الحفر هي: السرعة. وعمق القطع والأعلاف والسمك وعرض الشريحة (الشكل 4.3).

سرعة القطع  v - يتم تحديد مسار حركة الحافة المتطورة للحفر بالنسبة لشغل الشغل لكل وحدة زمنية بواسطة المعادلة:

ت \u003d /Dn / 1000 ، أين

الخامس - سرعة القطع ، م / دقيقة ؛

D هو قطر الحفر ، مم ؛

n - تردد دوران الحفر ، دورة في الدقيقة ؛

constant عدد ثابت يساوي 3.14.

بما أن قطر الثقب يعبر عنه بالملليمتر وسرعة القطع بالأمتار ، فيجب تقسيم المنتج byD على 1000.

تعتمد قيمة سرعة القطع على المواد التي تتم معالجتها والقطر ومواد الحفر وشكل الحدة والتغذية وعمق القطع والتبريد.

تغذية S (مم / لفة) - تحريك الحفر على طول المحور في ثورة واحدة. تعتمد كمية التغذية أثناء الحفر والتوسيع على معلمة معينة من خشونة ودقة المعالجة ، والمواد التي تتم معالجتها ، وقوة الحفر وصلابة النظام التكنولوجي للآلة.

عمق القطع t (مم) هو المسافة من السطح الذي يتم تشكيله إلى محور المثقاب (أي نصف قطر الحفر). يتم تحديد عمق القطع بواسطة الصيغة t \u003d D / 2 ، حيث D هو قطر المثقاب ، مم.

يتم قياس سمك القطع (الرقائق) في الاتجاه العمودي على حافة القطع ، ويساوي S / 2.

يتم قياس عرض القطع (الحلاقة) ب على طول حافة القطع ويساوي طوله.

وبالتالي ، تصبح مساحة المقطع العرضي للقطع أكبر مع زيادة قطر الحفر.

التين. 4.3.

التين. 4.4.   القوى المؤثرة في التدريبات

المواد عندما بالقطع ثقب يقاوم قطع وإزالة رقاقة. لتنفيذ عملية القطع باستخدام آلية تغذية الماكينة ، يجب تطبيق قوة التغذية P التي تتجاوز قوى المقاومة للمادة على أداة القطع ، ويجب تطبيق عزم الدوران Mkr (الشكل 4.4) على محور دوران الماكينة.

تعتمد قوة التغذية أثناء الحفر وعزم الدوران على قطر الحفر D ، ومعدل التغذية والمواد التي تتم معالجتها ؛ لذلك ، على سبيل المثال ، مع زيادة في قطر الحفر والأعلاف ، فإنها تزيد أيضًا.

طوق معدني للعنق  يتم حساب Mkr (N * m) للجهاز وفقًا للصيغة Mkr \u003d 9750 Nshp / n ، حيث Nshp هي القدرة على المغزل ؛ كيلوواط. n هي سرعة الدوران ، دورة في الدقيقة

بدوره ، Nshn \u003d Nst * η ، حيث Nst هي قوة محرك الآلة ؛ efficiency - كفاءة الجهاز.

قوةستتكون القوة المستهلكة في القطع من الطاقة المستهلكة في الدوران والطاقة المستهلكة في حركة التغذية ، أي Nres \u003d Nvr + Nsub.

قوة  (kW) المنفق على الدوران ، Nвр \u003d Mn / 975 000 ، حيث M هي اللحظة الكلية لمقاومة القطع ، H * m ؛ n هي سرعة الدوران للحفر ، دورة في الدقيقة

توضح الحسابات أن الطاقة المستهلكة في حركة التغذية صغيرة (0.5-1.5٪ من الطاقة المستهلكة في دوران الحفر) ، ويمكن إهمالها.

لذلك ، Nres \u003d Nvr \u003d Mn / 975،000 أو Nres \u003d Mv / (3060D). أداة التدفئة والتبريد أثناء المعالجة. أثناء عملية الحفر ، يتم توليد كمية كبيرة من الحرارة بسبب تشوه المعدن ، والاحتكاك في الرقائق الناشئة عن أخاديد الحفر والاحتكاك في السطح الخلفي للحفر مقابل السطح الميكانيكي. يتم نقل الجزء الأكبر من الحرارة بواسطة الرقائق ، ويتم توزيع الباقي بين الشغل والأداة.

للحماية من التآكل والتآكل المبكر أثناء تسخين أداة القطع أثناء القطع ، يتم استخدام سائل القطع (الجدول 4.1) ، الذي يزيل الحرارة من الرقائق والشغل والأداة. سائل القطع ، الذي يقوم بتشحيم أسطح الاحتكاك للأداة والشغل ، يقلل بشكل كبير من الاحتكاك وبالتالي يسهل عملية القطع.

تطبيق الثقوب المشار إليها في الجدول. 4.1 قطع السوائل ، من الممكن زيادة مقاومة أداة القطع من 1.5 إلى 3 مرات.

4.1. قطع السوائل المستخدمة في بالقطع حفرة

وضع القطع  تسمى مجموعة من العناصر التي تحدد شروط عملية القطع.

تشمل عناصر وضع القطع - عمق القطع, علف, فترة المتانة  أداة القطع سرعة القطع, سرعة المغزل, قوة  و قوة  القطع.

عند تصميم العمليات التكنولوجية لأدوات القطع أو القطع ، هناك حاجة لتحديد عناصر وضع القطع وتعيينها. تراكمت الممارسات المحلية الخاصة بالآلات على مادة تنظيمية ومرجعية ضخمة ، والتي يمكنك من خلالها تعيين أي وضع قطع لأي نوع من أنواع الآلات. ومع ذلك ، فإن الطريقة المجدولة لتعيين أوضاع القطع مرهقة للغاية ، لأنها تتطلب تحليل كمية كبيرة من المعلومات المرجعية. علاوة على ذلك ، يتم ربط جميع معلمات التشغيل وعندما تتغير واحدة منها على الأقل ، تتغير المعلمات تلقائيًا ، مما يزيد من تعقيد عملية تعيين أوضاع القطع.

إن الطريقة التحليلية (الحساب) لتحديد طريقة القطع تستغرق وقتًا أقل وأكثر تفضيلًا في التصميم التعليمي للعمليات التكنولوجية الخاصة بالقطع. يتعلق الأمر ، وفقًا للصيغ التجريبية ، بالسرعة والقوى وقوة القطع وفقًا للقيم المحددة لعمق القطع والتغذية.

اختيار أداة القطع

يجب أن يبدأ بتحليل خشونة السطح للجزء المحدد في الرسم. اعتمادًا على المعلمة الخشونة ، يتم تحديد طريقة معالجة هذا السطح ، والتي تتوافق مع أداة القطع المحددة الخاصة بها. في الجدول. 1 يوضح اعتماد خشونة السطح على طرق المعالجة المختلفة.

نفس القدر من الأهمية لحساب شروط القطع هو اختيار المواد أداة. عند اختياره ، يجب أن يسترشد بتوصيات الجدول. 2. بالنسبة لطرق المعالجة الرقيقة (النهائية) لمعالجة المواد ذات سرعات القطع العالية (أكثر من 500 م / دقيقة) ، يوصى باستخدام مواد الأدوات الفائقة الصلابة.

الأكثر شيوعا من بينها المواد المستمدة من نيتريد البورون مكعب.

اختيار والغرض من عمق قطع

التين. 1. مخطط لتحديد عمق قطع أثناء تحول

عمق القطع هو المسافة بين الأسطح المشكَّلة والآلية ، تقاس بشكل طبيعي إلى الأخير.

باستخدام طرق المعالجة التقريبية ، يتم تعيين أقصى عمق للقطع قدر الإمكان. تييساوي البدل بأكمله أو معظمه. عند الانتهاء من القطع ، يتم قطع البدل بتمريرين أو أكثر. في كل تمريرة لاحقة ، يجب تعيين عمق أصغر للقطع عن المسار السابق. يتم تحديد عمق الممر الأخير بناءً على دقة وخشونة السطح المعالج.

التخشين ر\u003e 2 ؛

معالجة نصف تشطيب وتشطيب t \u003d 2.0 - 0.5 ؛

الانتهاء من العلاج (3.2 ميكرون و R a\u003e 0.8 ميكرون) ر \u003d 0.5 - 0.1.

عند معالجة الثقوب باستخدام أداة القطع المحورية ، يتم تحديد معدل التغذية الموصى به والمقبول لقوة الأداة (

تميز اثنين من أنماط الحفر:

أول واحد:  يتم إعطاء حركة القطع الرئيسية (التناوب) للأداة. كما أنه على علم بالحركة التدريجية للتغذية. هذا المخطط هو نموذجي لآلات الحفر.

الثانية:  يتم توصيل حركة القطع الرئيسية إلى الشغل ، وحركة التغذية للأداة. يتم تنفيذ هذا المخطط على آلات مجموعة الدوران.

عمق القطع  عند الحفر

عند الحفر

سرعة القطع  عند الحفر ، هذه هي السرعة الطرفية لنقطة حافة القطع أبعد من محور الحفر.

عند تحليل الصيغة الأخيرة ، يمكن ملاحظة أنه بالنسبة لفترة مقاومة معينة ، تتطلب الزيادة في التغذية انخفاضًا في سرعة القطع. سرعة الحفر

الرئيسية (التكنولوجية أو الجهاز) الوقت  يتم تعريفه على أنه حاصل قسمة المسار المحسوب على سرعة الحركة النسبية للأداة والشغل

L p \u003d l + y + Δ - طول المسار المحسوب للأداة

n - سرعة المغزل

س س في كل ثورة.

عند الحفر نتيجة لقوات المقاومة  على حواف القطع يمكن تمييزها إلى 3 مكونات:

P 1 هو مكون رأسي مواز للمحور. إنه ، مع المكون المحوري P حول العمل على الحافة العرضية ، يحدد القوة المحورية أثناء الحفر ، مما يعيق حركة التغذية. من خلال قيمتها ، يتم حساب قوة تفاصيل وحدة التغذية لآلة الحفر.

P 2 هو المكون الأفقي الذي يمر عبر محور الحفر.

P 3 هو مكون عرضي للدائرة التي تقع عليها هذه النقطة من حافة القطع. يحدد المكون المماس ليس فقط لحظات ، ولكن أيضا سرعة المعالجة. يتم توجيه القوى P 3 المؤثرة على كلا حواف القطع نحو بعضها البعض ومن الناحية النظرية يجب أن تكون متوازنة ، ومع ذلك ، بسبب عدم دقة شحذ الحفر ، وعدم اتساق أطوال الحواف وقيم j ، فهي غير متساوية. لذلك ، في الظروف الحقيقية ، هناك دائمًا بعض DP 3 الناتج الموجه نحو المكون الأكبر. تحت تأثير هذا المكون ، يتم كسر الثقب ، أي زيادته مقارنةً بقطر المثقاب. انهيار الحفرة يؤدي إلى خطأ آخر - حفر الانجراف. يتم تعويض محور الثقب بالنسبة إلى اتجاه التغذية. هذا يرجع إلى حقيقة أنه مع زيادة في قطر الحفرة بسبب كسر شرائط توقف عن أداء وظائف توسيطها. دائمًا ما يكون كسر الحفرة وسحب المثقاب بشكل أو بآخر متأصلين في معالجة الثقوب باستخدام أداة ذات نصلتين ، وهي تدريبات.

صنع الحفر

يتم تنفيذ جزء من عمليات التصنيع من التدريبات وفقا للمعايير ، وجزء - وفقا ل TU.

طرق التصنيع: طحن منحوت (من قطع العمل الصلبة 0.5-13 مم) ، وكذلك لفافة طولية.

المادة:

فولاذ عالي السرعة P6، P5

يتم إجراء التدريبات مع عرقوب مدبب من المواد المضغوط (متكلس) عن طريق الطحن

طلاء مقاوم للاهتراء TiNO 3 مطبق

ثقب ثقب

التوسيع  تسمى عملية معالجة الثقوب التي تم الحصول عليها عن طريق الصب أو الختم أو التصنيع من أجل زيادة الدقة وتقليل الخشونة.

يحدث التوسيع عند استخدام أداة العمل - ثقب مشطوب.

هذه الأداة لديها ثلاثة إلى ستة ريش. مثل الحفر ، يشتمل الجزء العامل من المنضدة على أجزاء ومعايرة. يتم حساب عمق القطع بالطريقة نفسها عند الحفر (نصف الفرق بين أقطار الحفر الأساسية والثقب الذي يتم تشكيله).

للمثقاب العمودي نفس زوايا المثقاب ، باستثناء زاوية ميل الحافة المستعرضة: المثقاب العمودي لا يملك ذلك ، زاوية ميل الأخاديد هي -10 درجة -20 درجة.

التدريبات أقوى من التدريبات. عندما تكون الآلات ثقوب من 13-11 درجة ، يمكن أن تكون عملية إعادة التدوير هي العملية النهائية.

أسطواني عملية الاستراحة الأسطوانية أو المخروطية (تحت رؤوس مسامير ، مآخذ ، تحت الصمامات ، وما إلى ذلك) ، التزاوج أسطواني ومخروطي ، نهاية والأسطح الأخرى ، من خلال والثقوب العمياء.

تعتبر هذه الطريقة مثمرة - فهي تزيد من دقة الثقوب المعدة مسبقًا ، وتصحح انحناء المحور جزئيًا بعد الحفر. لزيادة دقة المعالجة ، يتم استخدام الأجهزة ذات البطانات الموصلة.

في الممارسة العملية ، بالإضافة إلى tsekovanie. أداة العمل هي tsekovka. عندما يكون من الضروري الحصول على غلاف ، عند الضرورة للحصول عليه ، فإن الأخاديد ، على سبيل المثال ، المواد المانعة للتسرب ، والطائرات النهائية ، والتي هي الأسطح الداعمة للبراغي أو البراغي أو المكسرات.

نشر

ثقوب عملية النشر بقطر من 3 إلى 120 ملم. بفضل التطوير النهائي ، يتم الحصول على خاصية خشونة السطح للجودة السابعة.

أداة العمل - نظام المسح الضوئي. المثاقب مصممة لإزالة بدل صغير. أنها تختلف عن مغاطس في عدد كبير (6-14) من الأسنان. للحصول على فتحات ذات دقة متزايدة ، وكذلك عند معالجة الثقوب باستخدام الأخاديد الطولية ، يتم استخدام المثاقب اللولبية.

تميز بين الجزء العامل من المثقاب (I) والساق (II) بقدم خروج المغلوب.

بالنسبة إلى المثاقب ذات الأقطار الصغيرة ، فإن السيقان أسطواني ؛ المثاقب ذات القطر الكبير مصنوعة من عرقوب مدبب.

ينقسم الجزء العامل من التطوير إلى أجزاء (A) ومعايرة (B).

داخل الجزء قطع التمييز

1 - دخول مخروط

2 - قطع مخروط

الجزء المعايرة يتكون من

3 - جزء المعايرة الاسطوانية

4 - معايرة أجزاء مع تفتق عكسي

الفرق في أقطار هذا تفتق من 0.03 إلى 0.05 ملم. يتم إجراء الدوران العكسي لتقليل الاحتكاك ومنع زيادة قطر الحفرة بسبب الضرب على المثقاب. يمكن أن تتراوح هذه الزيادة بين 0.005 و 0.08 مم. لتقليل انهيار الثقوب ، يتم استخدام خراطيش ذاتية التمركز (مغزل) ، مما يجعل من الممكن التعويض عن انحراف محور الاجتياح عن محور الدوران.

زاوية الكنس الأمامية قريبة من 0. على أسنان القطع ، الزاوية الخلفية حوالي 10 ° ، وأسنان الجزء المعايرة لها سطح أرضي والزاوية الخلفية عليها هي 0.

اعتمادًا على الدقة المحددة للفتحة التي يتم تشكيلها ، يتم استخدام أنظمة المعالجة التالية:

جميع الأدوات متعددة الأبعاد ، في الإنتاج الضخم ، تستخدم أداة مشتركة - مثقاب ومخرطة.

رسم

عند السحب استخدم أداة - التطرق.

رسم - عملية معالجة الأسطح الداخلية بمختلف الأشكال والأسطح الخارجية المسطحة. يتم استخدام الطريقة في الإنتاج الضخم والواسع النطاق. ميزة هذه الطريقة هي إنتاجيتها العالية في معالجة الأسطح المعقدة بدرجة عالية من الدقة.

الفرق الأساسي بين السحب هو قلة حركة التغذية. حركة القطع هي دائما مستقيمة خطية. تتم إزالة المواد أثناء عملية القطع (في حالة عدم وجود حركة تغذية) نظرًا لحقيقة أن كل سن شد لاحق لها أبعاد أكبر بمقدار معين معين من سابقتها.

المتميزة في اطرح

1 - الجبهة التي تجتاح الجزء

5 - الجزء الخلفي التي تجتاح

3 - قطع جزء

4 - معايرة الجزء

يجب أن تضمن درجة سن الأسنان عملية قطع موحدة ، ولكن من الضروري أن تسعى لطول فترة السقوط لأقصر فترة ممكنة ، من أجل تجنب الصعوبات في المعالجة الحرارية.

الملعب الأسنان

عدد الأسنان

التسامح z \u003d 0.5 ÷ 1.5 مم

سرعة اللمعان V CR \u003d 1 ÷ 15 م / دقيقة

L هو طول الحفرة المسحوبة

الأسنان لها شحذ الزوايا. زاوية القطع الخلفية لأسنان القطع 24 درجة ، الجبهة - 10 ÷ 20 درجة للخشونة وحوالي 5 ° للتشطيب.

اعتمادا على تعقيد محيط السطح الميكانيكي ، مختلف أنماط الرسم:

1) مخطط الملف الشخصي. تزيل كل سن الرقائق على طول المحيط بأكمله في طبقات متوازية رقيقة. يتم استخدام هذا المخطط عند رسم ملامح بسيطة ، عندما يكون من السهل جدًا ضمان محيط قابل للتمديد بالكامل على كل سن.

2) مولد الدائرة. يوفر تفصيلًا للكفاف في المناطق التي تزيل فيها أسنان القطع الرقائق أيضًا في طبقات متوازية ، بينما تقوم الأسنان الأخيرة فقط بمعالجة الملف الشخصي بأكمله.

3) مخطط التدريجي. ويسمى أيضا مجموعة. يتضمن هذا المخطط تقسيم الكفاف بأكمله إلى أقسام ضيقة يتم منها إزالة المادة لكامل المبلغ.

لسحق الرقائق على الأسنان ، تصنع الأخاديد في نمط رقعة الشطرنج. يتم السحب في الاتجاهين الرأسي والأفقي.

الوخز بالابر  يسمونه معالجة مماثلة لرسم أداة أقصر - البرامج الثابتة. عند الوميض ، تواجه الأداة ضغوطًا مضغوطة ، وعند السحب ، فإنها تواجه ضغوط الشد ؛ لذلك ، يتم تنفيذ اللمعان بطول قصير نسبيًا (250-500 مم).

تستخدم أيضا في الإنتاج الضخم. بروشيات مسبقة الصنع مفضلة - على جزء من استبدال الأسنان ، إلخ.

الطحن

الطحن - هذه طريقة عالية الأداء لمعالجة المواد. عند الطحن ، يتم تشكيل الأسطح المسطحة والشكلية. يتم تحديد دائرة المعالجة في الحالة الأخيرة بواسطة الأداة - قطع الطحن.

من بين جميع أدوات الشفرة ، تعتبر أدوات القطع أكثر تنوعًا. إنها متميزة

في موقع الأسنان على الاسطوانة الأصلية:

ينتهي

أسطواني

بواسطة طريقة التثبيت على الجهاز:

ذيلي

شنت رمح

عن طريق ترتيب الأسنان على الاسطوانة:

تحفيز الأسنان

مع أسنان حلزونية.

حسب طبيعة العمل المنجز

الزاوية.

شكل.

الأخدود.

فتحة.

قطع.

قطع التروس

حجم الأسنان:

الأسنان غرامة.

قواطع الأسنان الكبيرة

قطع الطحن  - هذه أداة متعددة الأسنان ، وهي الاسطوانة الأصلية التي وضعت عليها أسنان القطع.

يضمن الترتيب اللولبي للأسنان عملية قطع موحدة ، باستثناء تأثير كل سن على قطعة العمل ، وبالتالي يتم استخدامه في كثير من الأحيان (جزء من حافة القطع يكون دائمًا على اتصال مع السطح الميكانيكي).

يعتمد عدد الأسنان المدببة في القاطع على قطرها ويتم تحديده بواسطة الصيغة Z \u003d mÖD

م - معامل ، والتي تعتمد قيمتها على ظروف العمل وتصميم القاطع ، مع 0.8

D هو قطر القاطع.

يتم تحديد سرعة القطع V أثناء الطحن بواسطة سرعة الدوران

عمق القطع t - أقصر مسافة بين السطح الميكانيكي والآلي

باستخدام طريقة المعالجة هذه ، غالبًا ما يتم استخدام معلمة تسمى عرض الطحن B. يتم تحديد عرض الطحن في اتجاه موازٍ لمحور قاطع الطحن.

يتم تعريف التغذية (S) أثناء الطحن بأنها مقدار حركة القاطع بالنسبة للسطح الميكانيكي لكل ثورة. بما أن الإزاحة تقاس بالملليمتر ، فإن البعد الرئيسي هو [مم / لفة].

التغذية لكل سن: S z [mm / tooth]

التغذية لكل ثورة: S 0 \u003d S z × z [mm / rev]

ض - عدد الأسنان

التغذية الدقيقة S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [مم / دقيقة]

وقت الماكينة هو حاصل قسمة مسار الأداة على تغذية دقيقة.

يعتمد حجم الإدخال y على عمق القطع وقطر القاطع ، ويكون التجاوز 1 ÷ 5 مم.

═══════════════════════════════════

أنماط الطحن

عند الطحن ، يتم توصيل حركة القطع إلى قاطع الطحن ، وحركة التغذية إلى قطعة العمل. في هذه الحالة ، مع نفس الحركة المستقيمة لشغل الشغل ، يمكن توجيه اتجاه حركة الأداة بحركة التغذية ، في الاتجاه المعاكس.

أسفل الطحن - هذا نوع من أنواع الطحن ، حيث يكون اتجاه حركة القطع وحركة التغذية متماثلين. تشمل عيوب هذا المخطط حقيقة أنه عندما تلمس سن القطع الشغل بأقصى سماكة للرقاقة القصوى ، تحدث ضربة. يمكن أن تكون ظروف الطحن معقدة إذا كان لشغل الشغل قشر مصبوب. تشمل مزايا اجتياز الطحن حقيقة أن قوة القطع الناتجة P تضغط الشغل على القطعة ، والتي لا تتطلب بذل جهود إضافية لإصلاحها. إن تغيير سمك الشريحة من القيمة القصوى إلى الصفر يضمن جودة عالية للسطح المعالج ، أي خشونة منخفضة.

في الطحن المضاد  يتراوح سمك الطبقة المقطوعة من صفر إلى أقصى ، وبالتالي ، في اللحظة الأولى من القطع ، يمكن للانزلاق أن ينزلق بالنسبة للسطح الميكانيكي ، والذي لا يسمح بضمان الجودة العالية للأخر. بالإضافة إلى ذلك ، تميل قوة القطع الناتجة P إلى تمزيق الشغل من الجهاز ، مما يتطلب بذل جهود إضافية لتأمين الشغل. ميزة الأسلوب هي القدرة على العمل من تحت القشرة.

يتم الطحن على آلات الطحن الأفقية أو الرأسية.