Ang pagdirikit at cohesion ng kongkreto, ang pag-urong nito, pagkamagaspang at porosity ng bumubuo ng formwork ay nakakaapekto sa pagdikit ng formwork sa kongkreto. Ang pagdirikit ay maaaring maabot ang ilang mga kg / cm 2, na kumplikado ang formwork, nakakaapekto sa kalidad ng ibabaw ng reinforced kongkreto produkto at humantong sa nauna na pagsusuot ng mga panel ng formwork.

Ang kongkreto ay sumasabay sa mga gawa sa kahoy at bakal na gawa sa bakal na mas malakas kaysa sa mga plastik dahil sa hindi magandang pagkukulang ng huli.

Mga uri ng mga pampadulas:

1) may tubig na mga suspensyon ng mga pulbos na sangkap na may kinalaman sa kongkreto. Kapag ang tubig ay sumingaw mula sa suspensyon, isang manipis na layer ang bumubuo sa ibabaw ng formwork, na pinipigilan ang pagdikit ng kongkreto. mas madalas, isang suspensyon ng: CaSO 4 × 0.5H 2 O 0.6 ... 0.9 timbang. oras, dayap ng masa 0.4 ... 0.6 mga bahagi sa pamamagitan ng timbang, LST 0.8 ... 1.2 bahagi sa timbang, tubig 4 ... 6 na bahagi sa pamamagitan ng timbang Ang mga grease na ito ay tinanggal na may kongkreto, kontaminado ang mga konkretong ibabaw, samakatuwid sila ay bihirang ginagamit;

2) ang mga hydrophobic na pampadulas ay pinaka-karaniwang batay sa mga mineral na langis, emyot o asing-gamot ng mga fatty acid (sabon). Matapos ang kanilang aplikasyon, ang isang hydrophobic film ay nabuo mula sa isang bilang ng mga oriented molekula, na pinipigilan ang pagdikit ng formwork sa kongkreto. Ang kanilang kawalan: polusyon ng kongkreto na ibabaw, mataas na gastos at panganib sa sunog;

3) mga pampadulas - mga retarder ng kongkreto na hardening sa manipis na magkasanib na mga layer. Ang mga molass, tannins, atbp Ang kanilang kawalan ay ang kahirapan sa pag-regulate ng kapal ng kongkreto na layer, kung saan pinabagal ang setting.

4) pinagsama - ang mga katangian ng mga form ng paghubog ng formwork ay ginagamit sa pagsasama sa isang pagkaantala sa setting ng kongkreto sa mga layer ng puwit. Ang mga ito ay handa sa anyo ng mga kabaligtaran na mga emulsyon, bilang karagdagan sa mga repellents ng tubig at mga moderator ng mga plasticizing additives ay maaaring ipakilala: LST, soaponaf, atbp, na binabawasan ang ibabaw ng porosity ng kongkreto sa mga layer ng puwit. Ang mga grease na ito ay hindi nag-exfoliate para sa 7 ... 10 araw, ay pinananatiling maayos sa mga vertical na ibabaw at hindi mahawahan ng kongkreto.

Pag-install ng formwork .

Ang pagpupulong ng formwork mula sa mga elemento ng formwork ng imbentaryo, pati na rin ang pag-install sa posisyon ng nagtatrabaho ng volumetric, sliding, tunnel at roll formwork ay dapat isagawa alinsunod sa mga teknolohikal na patakaran para sa kanilang pagpupulong. Ang mga ibabaw ng formwork ng formwork ay dapat na nakagapos sa paglabas ng ahente.

Kapag ang pag-install ng mga istruktura na sumusuporta sa formwork, ang mga sumusunod na kinakailangan ay natutugunan:

1) dapat na mai-install ang mga rack sa mga base na mayroong sapat na tindig upang maprotektahan ang kongkreto na istraktura mula sa hindi katanggap-tanggap na paghupa;

2) mga cord, coupler at iba pang mga fastener ay hindi dapat hadlangan ang concreting;

3) ang pangkabit ng mga tali at braces sa dating konkretong pinatibay na konkretong istruktura ay dapat gawin nang isinasaalang-alang ang lakas ng kongkreto sa oras ng paglipat ng mga naglo-load mula sa mga fastener na ito;

4) ang batayan para sa formwork ay dapat na ma-calibrate bago i-install.

Ang formwork at bilog ng reinforced kongkreto arko at mga arko, pati na rin ang formwork ng reinforced kongkreto beam na may isang haba ng higit sa 4 m, dapat na mai-install sa isang hoist ng konstruksyon. Ang laki ng pag-angat ng gusali ay dapat na hindi bababa sa 5 mm bawat 1 m ng span ng mga arko at mga arko, at para sa mga istruktura ng beam - hindi mas mababa sa 3 mm bawat 1 m ng span.

Upang mai-install ang formwork ng mga beam sa itaas na dulo ng rack ilagay sa isang sliding clamp. Sa mga rack sa tinidor ay sumusuporta sa naayos sa itaas na dulo ng isang rack, ang mga tumatakbo ay naka-install kung saan naka-install ang mga panel ng formwork. Ang mga slide ng crossbars ay umaasa din sa mga tumatakbo. Maaari din silang suportahan nang direkta sa mga dingding, ngunit sa kasong ito, ang mga pagsuporta sa suporta ay dapat gawin sa mga dingding.

Bago i-install ang gumuhong formwork, ang mga beacon ay inilalagay, kung saan ang mga peligro ay inilalapat gamit ang pulang pintura, pag-aayos ng posisyon ng nagtatrabaho na eroplano ng mga panel ng formwork at mga sumusuporta sa mga elemento. Ang mga elemento ng formwork na sumusuporta sa scaffolding at scaffolds ay dapat na maiimbak nang mas malapit hangga't maaari sa lugar ng trabaho sa mga stack ng hindi hihigit sa 1 ... 1.2 m sa pamamagitan ng mga marka upang magbigay ng libreng pag-access sa anumang elemento.

Itaas ang mga kalasag, pagkontrata, rack, at iba pang mga elemento, pati na rin ihatid ang mga ito sa lugar ng trabaho sa entablado, sa mga pakete, gamit ang mga mekanismo ng pag-aangat, at mga fastener ay dapat pakainin at maiimbak sa mga espesyal na lalagyan.

Ang formwork ay tipunin ng isang dalubhasang link, na tinanggap ng master.

Maipapayong isagawa ang pag-install at pagbuwag ng formwork na may mga malalaking laki ng mga panel at bloke na may pinakamataas na paggamit ng paraan ng mekanisasyon. Ang pagpupulong ay isinasagawa sa mga aspaltadong mounting site. Ang panel at yunit ay naka-install sa isang mahigpit na vertical na posisyon gamit ang mga screw jacks na naka-mount sa struts. Pagkatapos ng pag-install, kung kinakailangan, mag-install ng mga screeds na naayos na may isang lock ng wedge sa mga pagkontrata.

Ang formwork para sa mga istruktura na may taas na higit sa 4 m ay nakolekta sa maraming mga tier sa taas. Ang mga panel ng itaas na mga tier ay suportado sa mga mas mababang mga bago o naka-mount sa pagsuporta sa mga bracket na naka-install sa kongkreto, pagkatapos ma-dismantling ang formwork ng mga mas mababang mga tier.

Kapag tipunin ang formwork ng isang hubog na hugis, ginagamit ang mga espesyal na mga contraction ng tubular. Matapos i-assemble ang formwork, ito ay naituwid sa pamamagitan ng pag-tampo ng mga wedge nang sunud-sunod sa diametrically tapat ng mga direksyon.

Mga katanungan sa seguridad

1. Ano ang pangunahing layunin ng formwork sa monolithic concreting? 2. Anong mga uri ng formwork ang alam mo? 3. Anong mga materyales ang maaaring gawin ng formwork?

13. Pagpapatibay ng mga reinforced kongkreto na istraktura

Pangkalahatang impormasyon. Ang bakal na pampalakas para sa reinforced kongkreto na mga istraktura ay ang pinaka-kalat na uri ng mataas na lakas na bakal na may pansamantalang paglaban ng 525 hanggang 1900 MPa. Sa nakalipas na 20 taon, ang dami ng paggawa ng mundo ng mga nagpapatibay na mga bar ay nadagdagan ng halos 3 beses at umabot ng higit sa 90 milyong tonelada bawat taon, na halos 10% ng lahat ng mga produktong produktong bakal.

Sa Russia, noong 2005, 78 milyon m 3 ng konkreto at pinatibay na kongkreto ang ginawa, ang dami ng bakal na pampalakas ay halos 4 milyong tonelada, na may parehong bilis ng pagbuo ng konstruksyon at isang kumpletong paglipat sa ordinaryong pinatibay na kongkreto upang palakasin ang mga klase ng A500 at B500 sa ating bansa noong 2010 inaasahang pagkonsumo ng halos 4.7 milyong tonelada ng reinforcing bakal para sa 93.6 milyong m 3 kongkreto at pinatibay kongkreto.

Ang average na pagkonsumo ng reinforcing steel bawat 1 m 3 ng reinforced kongkreto sa iba't ibang mga bansa sa mundo ay nasa saklaw ng 40 ... 65 kg, para sa reinforced kongkreto na mga istraktura na ginawa sa USSR, ang average na pagkonsumo ng reinforcing steel ay 62.5 kg / m 3. Ang mga pag-save dahil sa paglipat sa bakal na A500C sa halip na A400 ay inaasahan na tungkol sa 23%, habang ang pagiging maaasahan ng mga reinforced kongkreto na istraktura ay nadagdagan dahil sa pagbubukod ng malutong na bali ng reinforcement at welded joints.

Sa paggawa ng prefabricated at monolithic reinforced kongkreto na mga istraktura, ang gumulong na bakal ay ginagamit para sa paggawa ng mga fittings, naka-embed na mga bahagi para sa pagpupulong ng mga indibidwal na elemento, pati na rin para sa pagpupulong at iba pang mga aparato. Ang pagkonsumo ng bakal sa paggawa ng mga reinforced kongkreto na istraktura ay halos 40% ng kabuuang dami ng metal na ginagamit sa konstruksyon. Ang bahagi ng pampalakas ng bar ay 79.7% ng kabuuang dami, kabilang ang: maginoo na pampalakas - 24.7%, tumaas na lakas - 47.8%, mataas na lakas - 7.2%; ang proporsyon ng wire pampalakas ay 15.9%, kabilang ang ordinaryong kawad na 10,1%, nadagdagan ang lakas - 1.5%, mainit na pinagsama - 1%, mataas na lakas - 3.3%, ang bahagi ng mga produktong pinagsama para sa mga naka-embed na bahagi ay 4.4%.

Ang mga kabit na naka-install ayon sa pagkalkula para sa pang-unawa ng mga stress sa panahon ng pagmamanupaktura, transportasyon, pag-install at pagpapatakbo ng istraktura ay tinatawag na gumagana, at naka-install para sa istruktura at teknolohikal na mga kadahilanan, tinawag silang pag-mount. Ang pagtatrabaho at pag-mount ng pampalakas ay kadalasang pinagsama sa mga produktong nagpapatibay - hinang o niniting na mga lambat at mga frame, na inilalagay sa formwork nang mahigpit sa posisyon ng disenyo alinsunod sa likas na katangian ng gawain ng reinforced kongkreto na istraktura sa ilalim ng pag-load.

Ang isa sa mga pangunahing gawain na malulutas sa paggawa ng mga reinforced kongkreto na istraktura ay upang mabawasan ang pagkonsumo ng bakal, na nakamit sa pamamagitan ng paggamit ng mga reinforcing bar na nadagdagan ang lakas. Ang mga bagong uri ng reinforcing steels ay ipinakilala para sa maginoo at prestressed na pinatibay na konkretong istruktura na hindi nagagambala ng mga hindi mahusay na mga steel.

Para sa paggawa ng pampalakas, mababa ang carbon, mababa o medium na pinaghaloang open-hearth at converter steels ng iba't ibang mga marka at istruktura, at, dahil dito, ang mga pag-aari ng physico-mechanical na may mga diametro mula 2.5 hanggang 90 mm, ay ginagamit.

Ang pagpapatibay ng mga reinforced kongkreto na istraktura ay inuri ayon sa 4 na mga palatandaan:

- Ayon sa teknolohiya ng pagmamanupaktura, may nakikilala na mainit na pinagsama na bar na bakal, na ibinibigay sa mga rod o coils depende sa diameter, at malamig na iginuhit (ginawa ng pagguhit) wire.

- Ayon sa paraan ng pagpapatigas, ang pagpapatibay ng baras ay maaaring matigas nang thermally at thermomekanically o sa malamig na estado.

- Ayon sa hugis ng ibabaw, ang pampalakas ay maaaring maging makinis, ng isang pana-panahong profile (na may pahaba at transverse na mga gilid) o corrugated (na may mga elliptical dents).

- Ayon sa pamamaraan ng aplikasyon, ang mga balbula ay nakikilala nang walang prestressing at may prestressing.

Mga uri ng pagpapalakas ng bakal. Para sa pagpapatibay ng mga reinforced kongkreto na istraktura, ang mga sumusunod ay ginagamit: bar bakal na nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga pamantayan: hot-roll bar - GOST 5781, ang mga klase ng pampalakas na ito ay ipinahiwatig ng titik A; thermomechanically hard rod - GOST 10884, ang mga klase ay ipinapahiwatig ng At; kawad mula sa banayad na bakal - GOST 6727, makinis ay itinalaga B, corrugated - Bp; carbon steel wire para sa pagpapalakas ng mga prestressed kongkreto na istraktura - GOST 7348, makinis ay itinalaga B, corrugated - Вр, mga lubid ayon sa GOST 13840, ay ipinahiwatig ng titik K.

Sa paggawa ng mga reinforced kongkreto na istraktura, ipinapayong gamitin ang reinforcing na bakal na may pinakamataas na mekanikal na katangian upang mai-save ang metal. Ang uri ng pampalakas na bakal ay napili depende sa uri ng mga istruktura, ang pagkakaroon ng prestressing, ang mga kondisyon ng paggawa, pag-install at operasyon. Ang lahat ng mga uri ng domestic non-tensile na pampalakas ay mahusay na welded, ngunit ginawa lalo na para sa prestressed kongkreto na mga istraktura at limitadong welded o di-welded na mga uri ng pampalakas.

Mainit na baras. Sa kasalukuyan, dalawang pamamaraan ang ginagamit para sa pagdidisenyo ng mga klase ng pagpapatibay ng bar: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI at A240, A300, A400 at A500, A600, A800, ayon sa pagkakabanggit. A1000. Sa unang paraan ng pagtatalaga, ang iba't ibang mga reinforcing steels na may parehong mga katangian ay maaaring isama sa isang klase, na may pagtaas sa klase ng pagpapatibay ng bakal, mga katangian ng lakas nito (kondisyunal na limitasyon, may lakas na kondisyon ng ani, pansamantalang paglaban) pagtaas at mga deformability na tagapagpahiwatig (kamag-anak na pagkalipas ng pagkawasak, magkakaugnay na pagpahaba) pagkatapos ng agwat, kamag-anak na makitid pagkatapos ng puwang, atbp.). Sa pangalawang paraan ng pagdidisenyo ng mga klase ng pagpalakas ng bar, ang isang bilang ng indeks ay nagpapahiwatig ng minimum na garantisadong halaga ng lakas ng ani ng kondisyon sa MPa.

Karagdagang mga indeks na ginamit upang magtalaga ng pampalakas ng bar: Ac-II - pampalakas ng pangalawang klase, na inilaan para sa pinatibay na mga konkretong istraktura na nagpapatakbo sa hilagang mga rehiyon, A-IIIv - pampalakas ng pangatlong klase, pinatibay ng hood, At-IVK - pinatibay na thermally reinforced pang-apat na klase, na may pagtaas ng pagtutol sa pag-crack ng kaagnasan, At-IIIС - armature na pinalakas ng init ng klase III na welded.

Ang mga kasangkapan sa Rod ay magagamit sa diameters mula 6 hanggang 80 mm, mga rebars ng mga klase A-I at A-II na may diameter na hanggang sa 12 mm at mga marka A-III na may diameter na hanggang sa 10 mm ay maaaring ibigay sa mga rod o coils, ang natitirang mga fittings ay magagamit lamang sa mga rod mula 6 hanggang 12 m, sinusukat o unmeasured haba. Ang kurbada ng mga tungkod ay hindi dapat lumampas sa 0.6% ng sinusukat na haba. Ang asero ng klase A-I ay ginawang makinis, ang natitira ay isang pana-panahong profile: ang pagpapalakas ng klase A-II ay may dalawang pahaba na buto-buto at transverse protrusions na tumatakbo kasama ang isang three-way na helix. Sa pamamagitan ng isang diameter ng pampalakas ng 6 mm, ang mga protrusions kasama ang isang solong pagsisimula na helix ay pinapayagan, at may diameter na 8 mm, kasama ang dalawang pagsisimula. Ang mga fittings ng klase A-III at mas mataas ay mayroon ding dalawang pahaba na buto-buto at transverse protrusions sa anyo ng isang "herringbone". Sa ibabaw ng profile, kasama na ang ibabaw ng mga buto-buto at protrusions, hindi dapat magkaroon ng mga bitak, mga shell, rolling captives at sunsets. Upang makilala ang mga steel ng klase A-III at mas mataas, ang mga dulo ng ibabaw ng mga rods ay ipininta sa iba't ibang kulay o sila ay minarkahan ng mga convex mark na inilalapat sa panahon ng pag-ikot.

Sa kasalukuyan, ang bakal ay ginagawang din gamit ang isang espesyal na profile ng tornilyo - Europrofile (nang walang paayon na mga buto-buto, at ang mga transverse rib sa anyo ng isang helical line na solid o magkadugtong), na ginagawang posible upang mag-tornilyo sa mga rods ng mga elemento ng pagkonekta ng tornilyo - mga kabit, mani. Sa kanilang tulong, ang pagsasama ay maaaring sumali nang walang hinang sa anumang lugar at bumubuo ng pansamantala o permanenteng mga angkla.

Fig. 46. \u200b\u200bHot-roll rod reinforcement ng isang pana-panahong profile:

a - klase A-II, b - klase A-III at mas mataas.

Para sa ang produksyon ng pampalakas ay inilapat, carbon (unang-una St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), mababa at srednelegirovannye bakal (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20HG2TS, 23H2G2T, 22H2G2AYU, 22H2G2R, 20H2G2SR) pagbabago ng carbon nilalaman at mga elemento ng alloying ay kinokontrol ng mga katangian ng bakal. Ang weldability ng reinforcing steels ng lahat ng mga marka (maliban sa 80C) ay sinisiguro ng komposisyon ng kemikal at teknolohiya. Ang halagang katumbas ng carbon:

Seq \u003d C + Mn / 6 + Si / 10

para sa welded na bakal mula sa mababang-haluang metal na asero A-III (A400) ay dapat na hindi hihigit sa 0.62.

Ang Rod thermomekanically hard reinforcement ay nahahati din sa mga klase ayon sa mga mekanikal na katangian at mga katangian ng pagpapatakbo: At-IIIC (At400C at At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800C) ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). Ang bakal ay gawa sa isang pana-panahong profile, na maaaring katulad ng isang mainit na pinagsama na klase ng baras na A-Sh, o tulad ng ipinapakita sa Fig. 46 na may pahaba o wala at transverse na hugis-buto ng buto-buto, ang makinis na pampalakas ay maaaring gawin upang mag-order.

Ang pagpapatibay ng bakal na may diameter na 10 o higit pang mm ay ibinibigay sa anyo ng mga bar na may sukat na haba, ang welded na bakal ay pinapayagan na maihatid sa mga bar ng hindi mahaba ang haba. Ang bakal na may diameter na 6 at 8 mm ay ibinibigay sa coils; paghahatid sa coils ng At400C, At500C, At600C na bakal na may diameter na 10 mm.

Para sa welded reinforcing bakal na katumbas ng carbon ng 40000:

Seq \u003d C + Mn / 8 + Si / 7

ay dapat na hindi bababa sa 0.32, At500C bakal - hindi bababa sa 0.40, para sa At600C bakal - hindi bababa sa 0.44.

Para sa pagpapatibay ng bakal ng mga klase ng At800, At1000, at At1200, ang pagpapahinga ng stress ay hindi dapat lumampas sa 4% para sa 1000 na oras ng pagkakalantad na may paunang puwersa ng 70% ng maximum na puwersa na naaayon sa pansamantalang paglaban.

Fig. 47. Steel rod thermomechanically hard periodic profile

a) isang profile na may hugis ng karit na may mga paayon na buto-buto; b) isang profile na hugis-may sakit na walang paayon na mga buto-buto.

Ang pagpapatibay ng bakal ng mga klase ng At800, At1000, At1200 ay dapat makatiis ng 2 milyong siklo ng pagkapagod, na kung saan ay 70% ng pansamantalang paglaban, nang walang pagkawasak. Ang agwat ng stress para sa makinis na bakal ay dapat na 245 MPa, para sa bakal ng isang pana-panahong profile - 195 MPa.

Para sa pagpapatibay ng bakal ng mga klase ng At800, At1000, At1200, ang kondisyong may kakayahang nababanat ay dapat na hindi bababa sa 80% ng lakas ng kundisyon.

Muling pagpapalakas ng kawad ginawa ito sa pamamagitan ng malamig na pagguhit na may diameter na 3-8 mm o mula sa mababang carbon carbon (St3kp o St5ps) - klase V-1, VR-1 (VR400, VR600), kawad ng klase VRP-1 na may profile na may sakit, o mula sa bakal na bakal na grade 65 ... ay ginawa din 85 klase В-П, Вр-П (В1200, 12р 1200, В1300, Вр 1300, В1400, Вр 1400, В1500, 15р 1500). Ang mga numero ng indeks ng klase ng pagpapatibay ng kawad sa huling pagtatalaga ay tumutugma sa garantisadong halaga ng lakas ng ani ng kundisyon ng kawad sa MPa na may posibilidad na may posibilidad na 0.95.

Isang halimbawa ng isang simbolo ng wire: 5Вр1400 - wire diameter ng 5 mm, ang ibabaw nito ay corrugated, nagbibigay lakas ng hindi bababa sa 1400 MPa.

Sa kasalukuyan, ang industriya ng domestic hardware ay pinagkadalubhasaan ang paggawa ng nagpapatatag na makinis na wire na may mataas na lakas na may diameter na 5 mm na may nadagdagang kakayahan sa pagpapahinga at low-carbon wire na may diameter na 4 ... 6 mm ng klase Bp600. ang mataas na lakas na wire ay ginawa gamit ang isang normal na halaga ng kawastuhan at hindi mai-edit. Ang isang kawad ay itinuturing na rectilinear kung, kapag malayang naglalagay ng haba ng hindi bababa sa 1.3 m, isang segment na may isang base ng 1 m at isang taas na hindi hihigit sa 9 cm ay nabuo sa eroplano.

Tab. 3. Mga kinakailangan sa regulasyon para sa mga mekanikal na katangian ng wire na may mataas na lakas at nagpapatibay ng mga lubid

Mga Tala: 1 - 5 1 at 2.5 1 ay tumutukoy sa nagpapatatag na wire na may diameter na 5 mm,

2 - - ang halaga ng pagpapahinga ng boltahe ay ibinibigay pagkatapos ng 1000 na oras ng pagkakalantad sa isang boltahe \u003d 0.7 sa% ng halaga ng paunang boltahe.

Muling pagpapatibay ng mga lubid   gawa sa mataas na lakas malamig na iginuhit na kawad. Upang mas mahusay na magamit ang mga katangian ng lakas ng kawad sa lubid, ang lay-up pitch ay dadalhin na maximum, tinitiyak ang lubid na hindi curl - karaniwang sa loob ng 10-16 diametro ng lubid. Ang mga K7 riles ay ginawa (mula sa 7 mga wire ng parehong diameter: 3,4,5 o 6 mm) at K19 (10 mga wire na may diameter na 6 mm at 9 na mga wire na may diameter na 3 mm), bilang karagdagan, maraming mga lubid ay maaaring baluktot: K2 × 7 - 2 pitong kawad na mga lubid. K3 × 7, K3 × 19.

Ang mga kinakailangan sa regulasyon para sa mga mekanikal na katangian ng wire na may mataas na lakas at pagpapatibay ng mga lubid ay ibinibigay sa talahanayan.

Ang mga klase ng mainit na rod rod na A-III, At-III, At-IVC at wire VR-ako ay ginagamit bilang mga fitting na hindi gumagipit sa pagtatrabaho. Posible na gumamit ng pampalakas A-II, kung ang mga katangian ng lakas ng pagpapalakas ng mas mataas na mga klase ay hindi ganap na ginagamit dahil sa labis na pagpapapangit o pagbubukas ng crack.

Para sa mga loop ng pagpupulong ng mga prefabricated na elemento, ang mainit na gulong na bakal ng klase na Ac-II ng grade 10GT at A-I ng mga marka VSt3sp2, dapat gamitin ang VSt3ps2. Kung ang pag-install ng mga reinforced kongkreto na istraktura ay nangyayari sa isang temperatura sa ibaba minus 40 0 \u200b\u200bC, kung gayon hindi pinapayagan na gumamit ng semi-tahimik na bakal dahil sa pagtaas ng malamig na brittleness. Para sa mga naka-embed na bahagi at pagkonekta ng mga plate, ginagamit ang gumulong na bakal na carbon.

Para sa makakapagpalakas na pagpapalakas ng mga istruktura hanggang sa 12 m ang haba, inirerekomenda na gumamit ng bar na bakal ng mga klase A-IV, A-V, A-VI, pinatigas ng hood A-IIIb, at thermomekanikal na tumigas ng mga klase sa At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V Sa-VI, At-VII. Para sa mga elemento at reinforced kongkreto na istraktura na mas mahaba kaysa sa 12 m, ipinapayong gumamit ng mataas na lakas na kawad at nagpapatibay ng mga lubid. Para sa mahahabang istruktura, ang paggamit ng welded rod reinforcement, butt welding, mga klase na A-V at A-VI ay pinahihintulutan. Ang mga non-weldable fittings (A-IV grade 80C, pati na rin ang mga klase sa-IVK, At-V, At-VI, At-VII) ay maaari lamang magamit sa mga sinusukat na haba nang walang mga welded joints. Ang reinforcement ng Rod na may isang profile ng tornilyo ay sinamahan ng pag-screwing sa mga sinulid na magkakabit, na kung saan ay inayos din ang pansamantalang at permanenteng mga angkla.

Ang mga pinalakas na konkretong istraktura na inilaan para sa pagpapatakbo sa mababang negatibong temperatura ay hindi pinapayagan na gumamit ng mga reinforcing steels na napapailalim sa malamig na brittleness: sa isang temperatura ng serbisyo sa ibaba minus 30 0 C, ang grade A-II na grade grade BCt5ps2 at ang klase A-IV grade 80C ay hindi maaaring gamitin, at sa temperatura sa ibaba minus 40 0 C ang paggamit ng bakal na grade A-III grade 35GS ay karagdagan na ipinagbabawal.

Para sa paggawa ng mga welded lambat at mga frame, ginamit ang malamig na kawad ng klase na Bp-I na may diameter na 3-5 mm at mainit na gulong na bakal ng mga klase A-I, A-II, A-III, A-IV na may diameter na 6 hanggang 40 mm ay ginagamit.

Ang pampalakas na ginamit na bakal ay dapat masiyahan ang mga sumusunod na kinakailangan:

- garantisadong mga katangian ng mekanikal kapwa para sa panandaliang at pangmatagalang pagkilos ng mga naglo-load, upang mapanatili ang mga katangian ng lakas at pag-agas sa ilalim ng impluwensya ng pabago-bago, panginginig ng boses, alternatibong naglo-load,

- upang magbigay ng pare-pareho ang mga sukat ng geometriko ng seksyon, profile kasama ang haba,

- mabuti na mag-weld sa lahat ng uri ng hinang,

- magkaroon ng mahusay na pagdirikit sa kongkreto - magkaroon ng isang malinis na ibabaw, dapat gawin ang mga hakbang sa panahon ng transportasyon, imbakan, imbakan upang maiwasan ang bakal mula sa kontaminasyon at kahalumigmigan. Kung kinakailangan, ang ibabaw ng bakal na pampalakas ay dapat malinis nang mekanikal,

- Ang de-kalidad na bakal na bakal at lubid ay dapat ibigay sa mga coils na may malaking diameter, upang ang hindi pagbubuklod na pagpapatayo ay tuwid, hindi pinapayagan ang mekanikal na pagtuwid ng bakal na ito,

- Ang pagpapatibay ng bakal ay dapat na lumalaban sa kaagnasan at dapat na maayos na maprotektahan mula sa panlabas na agresibong impluwensya na may kinakailangang kapal ng isang layer ng siksik na kongkreto. Ang kaagnasan na paglaban ng bakal ay nagdaragdag sa pagbaba sa nilalaman ng carbon nito at ang pagpapakilala ng mga alloying additives. Ang matigas na bakal na Thermomekaniko ay madaling kapitan ng kaagnasan na pag-crack, samakatuwid, hindi ito magamit sa mga istrukturang pinatatakbo sa mga agresibong kondisyon.

Mga hindi nabibigyang diin .

Ang kalidad ng pampalakas sa monolithic reinforced kongkreto na mga istraktura at lokasyon nito ay natutukoy ng kinakailangang lakas at pagpapapangit na katangian. Ang mga pinalakas na konkretong istraktura ay pinatibay na may hiwalay na tuwid o baluktot na mga rod, lambat, flat o spatial frame, pati na rin ang pagpapakilala ng mga nagkalat na hibla sa kongkreto na halo. Ang pampalakas ay dapat na matatagpuan nang eksakto sa posisyon ng disenyo sa masa ng kongkreto o sa labas ng kongkreto na tabas, na sinusundan ng patong na may latagan ng simento na buhangin. Ang mga koneksyon ng bakal na pampalakas ay pangunahing isinasagawa gamit ang electric welding o twisting na may pagniniting wire.

Ang komposisyon ng gawaing pampalakas ay may kasamang pagmamanupaktura, pagpapalaki ng pagpupulong, pag-install sa formwork at pag-aayos ng pampalakas. Ang pangunahing dami ng pampalakas ay nakagawa nang sentro sa mga dalubhasang mga negosyo, ipinapayong iayos ang paggawa ng pampalakas sa mga kondisyon ng isang site ng konstruksyon sa mga istasyon ng mobile na nagpapatibay. Kasama sa pagmamanupaktura ng rebar ang mga operasyon: transportasyon, pagtanggap at pag-iimbak ng pagpapatibay ng bakal, pagbibihis, paglilinis at pagputol ng pagpapatibay ng bakal sa mga coils (maliban sa mataas na lakas na kawad at mga lubid na hindi naituwid), pagsasama, pagputol at pagbaluktot ng mga pamalo, hinang ng mga lambat at mga frame, kung kinakailangan - baluktot na lambat at mga frame, pag-iipon ng spatial frame at dalhin ang mga ito sa formwork.

Ang mga kasukasuan ng butt ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-crimping ng mga kabit sa malamig na estado (at mga steel na may mataas na lakas - sa temperatura ng 900 ... 1200 0 C) o sa pamamagitan ng pag-welding: contact butt, semi-awtomatikong arko sa ilalim ng isang flux layer, arc electrode o multi-electrode welding sa mga form ng imbentaryo. Kapag ang diameter ng mga rods ay higit sa 25 mm, sila ay na-fasten sa pamamagitan ng welding ng arko.

Ang mga spatial frame ay ginawa sa mga conductor para sa vertical na pagpupulong at hinang. Ang pagbuo ng spatial frame mula sa baluktot na grids ay nangangailangan ng mas kaunting paggawa, metal at kuryente, ay nagbibigay ng mataas na pagiging maaasahan at katumpakan ng pagmamanupaktura.

I-install ang pampalakas pagkatapos suriin ang formwork, ang pag-install ay isinasagawa ng mga dalubhasang link. Para sa aparato ng proteksiyon na layer ng kongkreto, ang mga gasket ng kongkreto ng plastik, metal ay naka-install.

Kapag pinalakas ang precast-monolithic reinforced kongkreto na mga istraktura para sa maaasahang koneksyon, ang pampalakas ng precast at monolithic na mga bahagi ay konektado sa pamamagitan ng mga saksakan.

Ang paggamit ng nakakalat na pampalakas sa paggawa ng mga konkretong pinagtibay ng hibla ay nagbibigay-daan upang madagdagan ang lakas, paglaban ng crack, lakas ng epekto, paglaban sa hamog, paglaban ng wear, paglaban ng tubig.

Kapag nagtatrabaho sa mga monolitikong reinforced kongkreto na mga istraktura, ang isang tao ay dapat harapin ang klats na may formwork, ang halaga ng kung saan maaaring umabot ng ilang kgf / cm 2. Ang pagsasama hindi lamang kumplikado ang pagbuwag ng reinforced kongkreto na istraktura, ngunit din humantong sa isang pagkasira sa kalidad ng kongkreto na ibabaw, pati na rin sa napaaga na pagsusuot ng mga panel ng formwork.

Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay dahil sa impluwensya ng mga sumusunod na kadahilanan:

• pagdirikit at cohesion ng kongkreto;
• pag-urong ng kongkreto;
• pagkamagaspang sa ibabaw at por porsyento ng formwork na katabi ng reinforced kongkreto na istraktura.

Sa panahon ng pagtula, ang kongkreto ay nasa isang estado ng plastik at isang malagkit (malagkit), dahil sa kung saan mayroong pagdirikit (pagdikit ng kongkreto sa formwork). Sa proseso ng compaction, ang plasticity ng kongkreto ay nagdaragdag, lumalapit ito sa ibabaw ng formwork, at ang pagpapatuloy ng pakikipag-ugnay sa pagitan ng kongkreto at pagtaas ng mga panel ng formwork.

Ang pagdirikit ay naiimpluwensyahan din ng materyal na kung saan ang ibabaw ng form ng paghubog ay ginawa: ang kongkreto ay sumunod sa mga kahoy at bakal na ibabaw na mas malakas kaysa sa mga plastik, dahil ang huli ay may mas kaunting pagkaing.

Nang walang espesyal na pagproseso, playwud, kahoy, bakal, fiberglass ay mahusay na basa, na lumilikha ng isang sapat na malaking pagdikit ng kongkreto. Ngunit ang mga getinaks at textolite ay bahagyang masarap (hydrophobic), samakatuwid, ang kongkreto ay sumunod sa kanila nang kaunti.

Kapag pinoproseso ang bumubuo ng ibabaw at nag-aaplay ng isang pelikula ng langis dito, ang pagbawas ng tapa ay makabuluhang nabawasan (hydrophobized), na makabuluhang binabawasan ang pagdirikit.

Ang pagbubuhos ay binabawasan ang pagdirikit at pagdirikit: mas malaki ang pag-urong sa mga layer ng puwit ng kongkreto, mas malamang ang hitsura ng mga pag-urong ng pag-urong sa contact zone, na nagpapahina sa pagdirikit.

Ang kohesion sa formwork ng contact at pares ng kongkreto ay ang makakapal na lakas ng mga layer ng puwit ng kongkreto.

Mayroong tatlong posibleng mga pagpipilian para sa pagkawasak ng naaalis na formwork kapag hinuhubaran ang isang monolithic kongkreto na istraktura:

1. opsyon 1: maliit ang pagdirikit at mahusay ang kohesion. Sa kasong ito, ito ay dumating nang eksakto kasama ang eroplano ng pakikipag-ugnay;
2. opsyon 2: pagdidikit higit pa sa pagkakaisa. Ang formwork ay lalabas sa malagkit na materyal (kongkreto);
3. pagpipilian 3: pagdidikit ay humigit-kumulang na pantay sa pagkakaisa. Sa kasong ito, ang isang (pinagsama) na paghihiwalay ay sinusunod kung saan ang formwork ay bumaba sa bahagi na bahagi ng eroplano ng pakikipag-ugnay ng kongkreto kasama ang formwork, na bahagi sa kongkreto mismo.

Sa una (malagkit) na bersyon ng luha-off, ang formwork ay madaling tinanggal, ang ibabaw nito ay nananatiling malinis, at ang kongkreto na ibabaw ay mahusay na kalidad. Samakatuwid, mahalagang magbigay ng paghihiwalay ng malagkit. Ito ay nakamit sa pamamagitan ng mga sumusunod na pamamaraan:

• ang mga formwork na ibabaw ng formwork ay ginawa mula sa makinis, hindi maganda na mga sangkap na mataba

• ang mga pampadulas para sa emulsyon formwork at mga espesyal na paglabas ng coatings ay inilalapat sa bumubuo ng mga ibabaw.

Mga kinakailangan sa pampadulas ng formwork:

• hindi dapat iwanang madulas na mantsa sa kongkreto. Ang mga pagbubukod dito ay mga konstruksyon na kasunod na sakop ng lupa / sakop o hindi tinatablan ng tubig;
• huwag bawasan ang lakas ng contact layer ng kongkreto;
• kaligtasan ng sunog;
• kakulangan ng pabagu-bago ng mga sangkap na nakakapinsala sa kalusugan;
• dapat itago sa mga hilig at patayo na ibabaw sa temperatura na 30 ° C nang hindi bababa sa 24 na oras.

Mga uri ng Lubricants

Ang konkretong ibabaw gamit ang iba't ibang mga form na pampadulas

Depende sa komposisyon, prinsipyo ng operasyon at mga katangian ng pagpapatakbo ng pampadulas ng formwork, maaari itong nahahati sa apat na grupo:

1. may tubig na suspensyon;
2. pampadulas ng tubig na pampadulas;
3. mga pampadulas - mga konkretong retarder sa setting;
4. pinagsamang pampadulas

May tubig na pagsuspinde

makatanggap mula sa mga sangkap na pulbos na hindi bababa sa kongkreto. Ang mga ito ay simple at mura, ngunit hindi palaging epektibo ay nangangahulugan na aalisin ang pagdikit ng kongkreto sa formwork. Ang kanilang prinsipyo ng pagpapatakbo ay batay sa katotohanan na ang suspensyon ay sumingaw at isang manipis na proteksiyon na mga form sa pelikula sa bumubuo ng ibabaw ng formwork, na pinipigilan ang kongkreto mula sa pagdikit sa deck.

Ang pinakakaraniwang ginagamit na bersyon ng aqueous suspension ay isang suspensyon ng dayap-dyipsum. Upang ihanda ito, ihalo ang semi-aquatic gypsum (0.6-0.9 na mga bahagi ng timbang), dayap ng masa (0.4-0.6 na mga bahagi ng timbang), sulphite-alkohol na pa rin (0.8-1.2 timbang porsyento). oras) at tubig (4-6 wt. oras).

Sa panahon ng pag-compaction ng panginginig ng boses, ang mga suspensyon ng pampadulas ay hinuhubaran ng kongkreto at nahawahan ang kongkreto na ibabaw. Samakatuwid, sa konstruksiyon ng monolitik ay bihira silang ginagamit.

Ang tubig na repellent na grasa

ginawa batay sa mga langis ng minsoal, emetake EX o asing-gamot ng mga fatty acid (sa ibang salita, sa batayan ng mga sabon). Kapag pinoproseso ang isang deck, ang isang hydrophobic pampadulas ay lumilikha ng isang manipis na water-repellent (hydrophobic) na pelikula mula sa isang layer ng oriented molecules sa bumubuo nitong ibabaw. Ang mga water-repellent na pampadulas ay karaniwan sa konstruksyon ng monolitik, ngunit mayroon silang maraming mga kawalan: mataas na gastos, kontaminasyon ng kongkreto na ibabaw, peligro ng sunog.

Mga retreter ng kongkreto

Ang pangatlong pangkat ng mga pampadulas. Upang mapabagal ang setting ng kongkreto, tannin, molasses, atbp ay ipinakilala sa komposisyon ng naturang mga pampadulas.Ang kanilang kawalan ay mahirap na ayusin ang kapal ng kongkreto na layer kung saan pinahina ang setting.

Pinagsamang Lubricants - Kabaligtaran na Emulsyon

Ang pinaka-epektibong paraan para sa pagpapabuti ng kalidad ng nagresultang kongkreto na ibabaw ng isang monolitikong istraktura at pagdaragdag ng panahon ng paggamit (paglilipat) ng naaalis na formwork ng gusali. Ang ganitong mga pampadulas ay inihanda sa anyo ng mga kabaligtaran na mga emulsyon. Bilang karagdagan sa mga repellent ng tubig at pagtatakda ng mga retarder, mga ahente ng plasticizing, halimbawa, sabon, sulphite-yeast vinasse (SDB), atbp. Ay ipinakilala din sa ilan sa mga ito.Ang mga plasticizer sa panahon ng panginginig ng boses ng pagpilit ng plasticize kongkreto sa mga layer ng puwit, sa gayon makabuluhang binabawasan ang porsyento ng ibabaw nito.

Ang mga pampadulas ng emulsyon ay matatag. Hindi sila nag-exfoliate ng 7-10 araw. Kapag ginagamit ang mga ito, ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay ganap na tinanggal. Mahusay din silang kumapit sa mga ibabaw ng deck at hindi nahawahan ng kongkreto.

Komposisyon ng mga form na pampadulas

Ang mga emulsyon (tulad ng water-sabon-kerosene; water-oil) at mga suspensyon (tulad ng clay-oil; water-chalk; semento-oil-water) ay karaniwang ginagamit upang mag-lubricate ang formwork. Ang mga komposisyon ay inihanda sa mga tindahan ng pag-aayos o maghanda mula sa mga pabrika ng mga kongkretong produkto, mga halaman na gawa sa bahay, atbp.

Para sa formwork ng kalasag na ginamit sa pagtatayo ng mga underground na pinatibay na konkretong istruktura, ang mga bitumen-kerosene na pampadulas ay unibersal. Nakukuha sila sa pamamagitan ng pagtunaw ng mababang kalidad na aspalto sa kerosene. Ang mga grease na ito ay angkop para sa parehong metal at plank at plastic deck. Gayundin, para sa mga plank deck, inirerekomenda na gumamit ng petrolatum-solar, petrolatum-kerosene, paraffin-solar lubricants.

Ang pamamaraan para sa paglalapat ng pampadulas sa formwork:

Pagkonsumo ng pampadulas ng formwork

Ang pagkonsumo ay nakasalalay sa paraan ng pag-aaplay sa ibabaw ng kubyerta, temperatura ng labas ng hangin, ang pagkakapare-pareho ng pampadulas, ang agwat ng oras sa pagitan ng pag-install ng formwork at ang pagtula ng kongkreto.

Tinantyang Pagkonsumo:

Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay naiimpluwensyahan ng pagdirikit (pagdikit) at pag-urong ng kongkreto, pagkamagaspang sa ibabaw at porosity. Sa pamamagitan ng isang malaking puwersa ng pagdidikit ng kongkreto sa formwork, kumplikado ang formwork, ang pagiging kumplikado ng trabaho ay lumala, ang kalidad ng kongkreto na mga ibabaw ay sumisira, at ang mga formwork panel ay hindi nalulutas.

Ang kongkreto ay sumusunod sa kahoy at bakal formwork ibabaw mas malakas kaysa sa mga plastik. Ito ay dahil sa mga katangian ng materyal. Ang kahoy, playwud, asero at fiberglass ay mahusay na nalubog, samakatuwid, ang pagdikit ng kongkreto sa kanila ay medyo mataas, na may hindi magandang naihingal na mga materyales (halimbawa, textolite, getinax, polypropylene), ang pagdikit ng kongkreto ay maraming beses na mas mababa.

Ang lakas (N) ng pagdikit ng ilang mga materyales sa formwork na may kongkreto ay ang mga sumusunod:

Samakatuwid, upang makakuha ng mataas na kalidad na mga ibabaw, kinakailangan na gumamit ng mga claddings mula sa textolite, getinaks, polypropylene o gumamit ng hindi tinatagusan ng tubig na playwud na ginagamot sa mga espesyal na compound. Kapag ang pagdirikit ay mababa, ang kongkreto na ibabaw ay hindi nasira at madaling umalis ang formwork. Sa pamamagitan ng isang pagtaas sa pagdirikit, ang kongkreto na layer na katabi ng formwork ay nawasak. Hindi ito nakakaapekto sa mga katangian ng lakas ng istraktura, ngunit ang kalidad ng mga ibabaw ay makabuluhang nabawasan. Ang pagbaluktot ay maaaring mabawasan sa pamamagitan ng pag-apply ng aqueous suspensions, hydrophobizing lubricants, pinagsamang pampadulas, pampadulas - kongkreto retarder sa formwork na ibabaw. Ang prinsipyo ng pagkilos ng aqueous suspensions at hydrophobic lubricants ay batay sa katotohanan na ang isang proteksiyon na pelikula ay bumubuo sa ibabaw ng formwork, na binabawasan ang pagdikit ng kongkreto sa formwork.

Ang pinagsamang mga pampadulas ay isang halo ng mga konkretong setting ng retarder at mga emulsyon ng repellent ng tubig. Sa paggawa ng mga pampadulas, ang sulfite-yeast distillery (SDB), ang sabon-langis ay idinagdag sa kanila. Ang nasabing mga pampadulas ay plasticize ang kongkreto sa katabing lugar, at hindi ito gumuho.

Lubricants - mga konkretong retarder sa setting - ay ginagamit upang makakuha ng isang mahusay na texture sa ibabaw. Sa pamamagitan ng oras ng pagbuwag, ang lakas ng mga layer na ito ay bahagyang mas mababa kaysa sa karamihan ng kongkreto. Kaagad pagkatapos ng pagtanggal, ang kongkreto na istraktura ay nakalantad sa pamamagitan ng paghuhugas nito ng isang stream ng tubig. Matapos ang naturang paghuhugas, ang isang magandang ibabaw ay nakuha na may pare-parehong pagkakalantad ng magaspang na pinagsama-sama. Ang mga pampadulas ay inilalapat sa mga panel ng formwork bago ang pag-install sa posisyon ng disenyo sa pamamagitan ng pag-spray ng pneumatic. Ang pamamaraang ito ng application ay nagbibigay ng pagkakapareho at isang palaging kapal ng inilapat na layer, at binabawasan din ang pagkonsumo ng pampadulas.

Para sa pneumatic application, ginagamit ang spray gun o fishing rod. Ang mas maraming mga viscous na pampadulas ay inilalapat sa mga roller o brushes.

Mag-download ng isang libro na may mga numero at talahanayan -

10. Mga Displikasyon ng MONOLITHIC REINFORCED CONCRETE CONRUETURES CAUSED NG VIOLATION NG TEKNOLOHIYA NG KANILANG ESTABLISHMENT

Ang pangunahing paglabag sa teknolohiya ng trabaho na humahantong sa pagbuo ng mga depekto sa monolithic reinforced kongkreto na istraktura ay kinabibilangan ng mga sumusunod:
   - Ang pagmamanupaktura ay hindi mahigpit na sapat, mariing ipinagpaputok kapag naglalagay ng kongkreto at hindi sapat na siksik na formwork;
   - paglabag sa mga sukat ng disenyo ng mga istruktura;
   - hindi magandang compaction ng kongkreto na halo kapag inilalagay ito sa formwork;
   - pagtula ng stratified kongkreto na halo;
   - ang paggamit ng masyadong matigas na kongkreto na halo na may siksik na pampalakas;
   - mahinang pangangalaga ng kongkreto sa proseso ng hardening;
   - paggamit ng kongkreto na may lakas sa ibaba disenyo;
   - hindi pagkakapare-pareho sa disenyo ng pagpapalakas ng mga istruktura;
   - mahinang kalidad na hinang ng mga kasukasuan ng mga kasangkapan;
   - ang paggamit ng mabibigat na mga fittings;
   - maagang pag-alis ng formwork;
   - paglabag sa kinakailangang pagkakasunud-sunod ng pagtanggal ng mga naka-istrukturang istruktura.

Ang paggawa ng hindi sapat na matibay na formwork, kapag nakatanggap ito ng mga makabuluhang deformations sa panahon ng pagtula ng kongkreto na halo, ay humahantong sa hitsura ng malalaking pagbabago sa hugis ng mga reinforced kongkreto na elemento. Sa kasong ito, ang mga elemento ay kumuha ng form ng malakas na baluktot na istruktura, ang mga patayo na ibabaw ay nagiging matambok. Ang pagpapapangit ng formwork ay maaaring humantong sa pag-aalis at pagpapapangit ng mga reinforcing cages at meshes at sa isang pagbabago sa kapasidad ng pagdala ng mga elemento. Dapat tandaan na ang pagtaas ng patay na bigat ng istraktura.
Ang maluwag na formwork ay nag-aambag sa pag-agos ng mortar ng semento at ang hitsura sa koneksyon na ito ng mga shell at cavern sa kongkreto. Ang mga pang-sink at lungga ay lumitaw din dahil sa hindi sapat na compaction ng kongkreto na pinaghalong kapag inilalagay ito sa formwork. Ang hitsura ng mga shell at mga kuweba ay nagdudulot ng higit o mas kaunting makabuluhang pagbaba sa kapasidad ng pagdadala ng mga elemento, isang pagtaas sa pagkamatagusin ng mga istruktura, nag-aambag sa kaagnasan ng pampalakas na matatagpuan sa zone ng mga shell at cavern, at maaari ring maging sanhi ng pampalakas na mahila sa kongkreto.
   Ang pagbawas ng mga sukat ng disenyo ng seksyon ng cross ng mga elemento ay humantong sa isang pagbawas sa kanilang kapasidad ng tindig, ang isang pagtaas ay humantong sa isang pagtaas sa patay na timbang ng mga istruktura.
   Ang paggamit ng stratified kongkreto na halo ay hindi pinapayagan na makakuha ng pantay na lakas at density ng kongkreto sa buong buong dami ng istraktura at binabawasan ang lakas ng kongkreto.
   Ang paggamit ng masyadong matibay na kongkreto na halo na may siksik na pampalakas ay humahantong sa pagbuo ng mga shell at mga kuweba sa paligid ng mga reinforcing bar, na binabawasan ang pagdikit ng pampalakas sa kongkreto at nagiging sanhi ng panganib ng kaagnasan ng pampalakas.
   Sa panahon ng pagpapanatili ng kongkreto, ang mga kondisyon ng temperatura at kahalumigmigan ay dapat malikha na matiyak na ang tubig na kinakailangan para sa hydration ng semento ay mananatili sa kongkreto. Kung ang proseso ng hardening ay nagpapatuloy sa isang medyo pare-pareho ang temperatura at halumigmig, ang mga stress na nagmumula sa kongkreto dahil sa mga pagbabago sa dami at sanhi ng pag-urong at thermal deformation ay magiging hindi gaanong mahalaga. Karaniwan, ang kongkreto ay pinahiran ng plastic wrap o iba pang proteksiyon na patong. Posibleng gumamit ng mga materyales na bumubuo ng pelikula. Ang pangangalaga sa kongkreto ay karaniwang isinasagawa sa loob ng tatlong linggo, at kapag gumagamit ng kongkreto na pagpainit - sa dulo nito.
   Ang mahinang pag-aalaga ng kongkreto ay humahantong sa sobrang pag-overlay ng ibabaw ng pinatibay na mga elemento ng kongkreto o ang kanilang buong kapal. Ang overdried kongkreto ay may makabuluhang mas mababang lakas at paglaban sa hamog na nagyelo kaysa sa karaniwang matigas kongkreto, nagiging sanhi ito ng maraming mga bitak ng pag-urong.
   Kapag concreting sa mga kondisyon ng taglamig na may hindi sapat na pagkakabukod o paggamot ng init, maaaring mangyari ang maagang pagyeyelo ng kongkreto. Pagkatapos matunaw ang gayong kongkreto, hindi siya makakakuha ng kinakailangang lakas. Ang pangwakas na compressive lakas ng kongkreto na sumailalim sa maagang pagyeyelo ay maaaring umabot sa 2-3 MPa o mas kaunti.
   Ang minimum (kritikal) na lakas ng kongkreto, na nagbibigay ng kinakailangang pagtutol sa presyon ng yelo at pagpapanatili pagkatapos nito sa positibong temperatura ang kakayahang magpatigas nang walang makabuluhang pagkasira sa mga katangian ng kongkreto ay ibinibigay sa talahanayan. 10.1.

Talahanayan 10.1. Ang minimum (kritikal) lakas ng kongkreto na dapat kong makuha sa kongkreto sa oras ng pagyeyelo (magagamit lamang kapag nag-download ng buong bersyon ng libro sa format ng Word doc)

Kung ang lahat ng yelo at niyebe ay hindi tinanggal mula sa formwork bago ang concreting, pagkatapos ay lilitaw ang mga shell at cavern sa kongkreto. Ang isang halimbawa ay ang pagtatayo ng isang boiler room sa permafrost.
   Ang base ng boiler room ay isang monolithic reinforced concrete slab, kung saan naka-embed ang mga ulo ng mga tambak. Ang isang bentilasyong puwang ay ibinigay sa pagitan ng kalan at lupa upang ihiwalay ang lupa mula sa init na tumagos sa sahig ng boiler room. Ang mga paglabas ng pampalakas ay ginawa mula sa tuktok ng mga piles, sa paligid kung saan nabuo ang yelo, hindi tinanggal bago concreting. Ang yelo na ito ay natunaw sa tag-araw at ang base plate ng gusali ay suportado lamang sa pamamagitan ng paglabas ng pampalakas mula sa mga piles (Fig. 10.1). Ang pagpapalakas ng mga saksakan mula sa mga tambak ay nababago sa ilalim ng impluwensya ng bigat ng buong gusali at ang base plate ay nakatanggap ng malaking hindi pantay na pag-ulan.

Fig. 10.1. Ang diagram ng estado ng monolitik na slab ng base ng silid ng boiler (a - sa panahon ng concreting; b - pagkatapos ng yelo na natitira sa formwork ay natunaw): 1 - monolithic slab; 2 - yelo na naiwan sa formwork; 3 - piles ng pampalakas; 4 - tumpok (magagamit lamang kapag nag-download ng buong bersyon ng libro sa format ng Word doc)

Ang hindi pagsunod sa proyekto ng kongkreto na lakas at pagpapalakas ng mga istruktura, pati na rin ang hindi magandang kalidad na hinangin ng mga saksakan ng pampalakas at intersection ng mga tungkod ay nakakaapekto sa lakas, paglaban ng crack, at higpit ng mga istruktura ng monolitik pati na rin ang mga katulad na mga depekto sa precast kongkreto elemento.
   Ang kaunting kaagnasan ng pampalakas ay hindi nakakaapekto sa pagdirikit ng pampalakas sa kongkreto, at, dahil dito, ang pagpapatakbo ng buong istraktura. Kung ang pampalakas ay nakatiklod upang ang layer ng kaagnasan ay matanggal ang pampalakas sa epekto, kung gayon ang pagdirikit ng naturang pampalakas sa konkretong lumala. Kasabay nito, kasabay ng pagbaba sa kapasidad ng pagdadala ng mga elemento dahil sa isang pagbawas dahil sa kaagnasan ng seksyon ng pampalakas, isang pagtaas sa pagkabigo ng mga elemento at pagbaba sa paglaban ng crack ay sinusunod.
Ang maagang pagbuwag ng mga istraktura ay maaaring humantong sa kumpletong kawalan ng kakayahang umangkop ng istraktura at maging ang pagbagsak nito sa panahon ng proseso ng pagbuwag dahil sa ang katunayan na ang kongkreto ay hindi nakakuha ng sapat na lakas. Ang oras ng formwork ay pangunahing tinutukoy ng mga kondisyon ng temperatura at ang uri ng formwork. Halimbawa, ang formwork ng mga gilid ng mga dingding, ang mga beam ay maaaring alisin nang mas maaga kaysa sa formwork ng mas mababang mga ibabaw ng baluktot na elemento at mga gilid ng ibabaw ng mga haligi. Ang huling formwork ay maaaring alisin lamang kapag ang lakas ng mga istraktura mula sa impluwensya ng sarili nitong timbang at pansamantalang pagkilos na kumikilos sa panahon ng konstruksyon ay nakasisiguro. Na-file ni N. N. Luknitsky, ang pag-alis ng formwork ng mga slab na may haba na hanggang sa 2.5 m ay maaaring isagawa nang hindi mas maaga kaysa sa kongkreto na umaabot sa 50% ng lakas ng disenyo, ang mga slab ay umaabot ng higit sa 2.5 m at beam - 70%, mga mahabang istraktura - 100%.
   Kapag hinuhubaran ang mga nakabalangkas na istruktura, ang mga bilog sa kastilyo ay dapat palayain muna, at pagkatapos ay sa takong ng istraktura. Sa una, ang kuna ay ligid upang malaya mula sa mga takong, pagkatapos ang arko ay nakapatong sa pag-ikot sa bahagi ng kastilyo nito, at ang arko ay hindi idinisenyo para sa naturang gawain.
   Sa kasalukuyan, ang mga monolitikong reinforced kongkreto na istraktura ay malawakang ginagamit, lalo na sa konstruksiyon ng multi-storey.
   Ang mga organisasyon ng konstruksyon, bilang panuntunan, ay walang angkop na formwork at upa ito. Ang renta ng formwork ay mahal, kaya binawasan ng mga builder ang panahon ng paglilipat nito. Karaniwan, ang formwork ay tapos na dalawang araw pagkatapos na ilagay ang kongkreto. Sa ganitong bilis ng pagtayo ng mga istruktura ng monolitik, kinakailangan ang isang maingat na pag-aaral ng lahat ng mga yugto ng trabaho: kinakailangan ang transportasyon ng halo ng kongkreto, paglalagay ng kongkreto sa formwork, pagpapanatili ng kahalumigmigan sa kongkreto, pagpainit kongkreto, thermal pagkakabukod ng kongkreto, kontrol ng temperatura ng pag-init at pagkakaroon ng kongkreto na lakas.
   Upang mabawasan ang negatibong epekto ng pagkakaiba-iba ng temperatura ng kongkreto, dapat mong piliin ang minimum na pinapayagan na temperatura para sa pagpainit kongkreto sa panahon ng formwork.
   Para sa mga vertical na istruktura (dingding), ang temperatura ng pag-init ng kongkreto ay maaaring inirerekomenda sa 20 ° C, at para sa pahalang (sahig) - 30 ° C. Sa St. Petersburg, sa loob ng dalawang araw, ang average na temperatura ng hangin ay 20 ° C at, lalo na, 30 ° C. Samakatuwid, ang kongkreto ay dapat na pinainit sa anumang oras ng taon. Kahit na sa Abril at Oktubre, hindi nakita ng may-akda ang kongkreto na pagpainit sa mga site ng konstruksyon.
Sa taglamig, ang kongkreto ng sahig ay dapat na ma-insulated kapag pinainit sa pamamagitan ng pagtula ng isang layer ng isang epektibong pagkakabukod sa tuktok ng pelikulang polyethylene. At sa maraming kaso hindi ito ginagawa. Samakatuwid, ang mga slab ng sahig, concreted sa taglamig, ay may kongkreto na lakas na 3-4 beses na mas mababa sa itaas kaysa sa ilalim.
   Kapag hinuhubaran sa gitna ng isang seksyon ng isang slab ng sahig, ang pansamantalang suporta ay naiwan sa anyo ng isang rack o isang seksyon ng formwork. Gayundin, ang mga pansamantalang suporta ay dapat na mai-install bago ang stripping na mahigpit na patayo sa mga sahig, na madalas ding hindi sinusunod.
   Dahil ang lakas ng mga kongkretong pader sa panahon ng pagtanggal ay hindi naabot ang halaga ng disenyo, kinakailangan na gumawa ng isang pagkalkula ng intermediate upang matukoy ang bilang ng mga sahig na maaaring itayo sa taglamig.
   Mayroong isang malaking kakulangan ng pagtuturo ng panitikan sa monolithic reinforced kongkreto, na nakakaapekto sa kalidad nito.

Ang pagdikit ng kongkreto sa formwork ay umabot sa ilang kgf / cm 2. Ginagawang mahirap ang formwork, pinalala ang kalidad ng mga kongkreto na ibabaw at humahantong sa napaaga na pagsusuot ng mga panel ng formwork.

Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay naiimpluwensyahan ng pagdirikit at cohesion ng kongkreto, ang pag-urong nito, pagkamagaspang at porosity ng bumubuo ng formwork.

Sa pamamagitan ng pagdirikit (pagdikit) ay nauunawaan ang bono dahil sa mga molekulang puwersa sa pagitan ng mga ibabaw ng dalawang hindi magkakatulad o likidong nakikipag-ugnay na mga katawan. Sa panahon ng pakikipag-ugnay ng kongkreto sa formwork, ang mga kanais-nais na kondisyon ay nilikha para sa pagpapakita ng pagdirikit. Ang malagkit (malagkit), na sa kasong ito ay konkreto, ay nasa isang plastik na estado sa panahon ng pag-install. Bilang karagdagan, sa proseso ng pag-urong ng panginginig ng boses ng kongkreto, ang pagtaas ng pag-agos nito ay higit pa, bilang isang resulta kung saan ang kongkreto ay lumalapit sa ibabaw ng formwork at ang pagpapatuloy ng pakikipag-ugnay sa pagitan ng mga ito ay nagdaragdag.

Ang kongkreto ay sumasabay sa mga gawa sa kahoy at bakal na gawa sa bakal na mas malakas kaysa sa mga plastik, dahil sa hindi magandang pagkamag-anak ng huli. Sa mesa. Ipinapakita ng Figure 1-3 ang mga halaga ng normal na pagdikit ng kongkreto na may ilang mga materyales sa formwork.

Ang kahoy, playwud, asero na walang pagproseso at fiberglass ay mahusay na nalubog at ang pagdikit ng kongkreto sa kanila ay medyo malaki, na may hindi magandang kutsilyo (hydrophobic) getinaks at textolite, kongkreto ay sumunod nang bahagya.

Ang wetting anggulo ng brushed steel ay mas malaki kaysa sa hilaw na asero. Gayunpaman, ang pagdikit ng kongkreto sa brushed steel ay nabawasan nang kaunti. Ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng ang katunayan na sa hangganan ng kongkreto at mahusay na machined na ibabaw, ang pagpapatuloy ng contact ay mas mataas.

Kapag inilalapat sa ibabaw ng isang film ng langis, ito ay nag-hydrophobizes (Larawan 1-1, b), na malinaw na binabawasan ang pagdirikit.

Ang pag-sink ng malubhang nakakaapekto sa pagdirikit, at sa gayon pagdirikit. Ang mas malaki ang pag-urong sa mga layer ng puwit ng kongkreto, mas malamang ang hitsura ng mga pag-urong ng pag-urong sa zone ng contact, pagpapahina ng pagdirikit. Sa pamamagitan ng cohesion sa isang pares ng contact ng formwork - kongkreto, dapat itong maunawaan ang makunat na lakas ng mga layer ng puwit ng kongkreto.

Ang pagkamagaspang sa ibabaw ng formwork ay nagdaragdag ng pagdirikit sa kongkreto. Ito ay dahil ang magaspang na ibabaw ay may isang mas malaking aktwal na lugar ng contact kumpara sa isang makinis.

Ang mataas na butil na materyal na formwork ay nagdaragdag din ng pagdirikit, dahil ang latagan ng semento na mortar, na tumagos sa mga pores, ay bumubuo ng mga puntos na panginginig ng boses kapag vibro-compact.

Kapag tinanggal ang formwork, maaaring mayroong tatlong mga pagpipilian para sa paghihiwalay. Sa unang embodiment, ang pagdirikit ay napakaliit, at ang malaking pagkakaisa. Sa kasong ito, ang formwork ay dumating nang eksakto kasama ang eroplano ng contact, ang pangalawang pagpipilian ay pagdirikit nang higit pa sa pagkakaisa. Sa kasong ito, ang formwork ay bumababa gamit ang isang malagkit na materyal (kongkreto).

Ang pangatlong pagpipilian - pagdirikit at cohesion ay halos pareho sa halaga. Ang formwork ay bumaba sa bahagi ng eroplano ng pakikipag-ugnay ng kongkreto sa formwork, na bahagi sa kongkreto mismo (halo-halong o pinagsama na paghihiwalay).

Sa paghihiwalay ng malagkit, ang formwork ay madaling tinanggal, ang ibabaw nito ay nananatiling malinis, at ang kongkreto na ibabaw ay mahusay na kalidad. Bilang isang resulta nito, kinakailangan upang magsikap upang matiyak na paghihiwalay ng pagdirikit. Upang gawin ito, ang mga formwork na ibabaw ng formwork ay gawa sa makinis, hindi maganda na mga handing na mga materyales o sila ay lubricated at espesyal na paglabas ng coatings na inilalapat sa kanila.

  Ang mga lubricant para sa formwork, depende sa kanilang komposisyon, prinsipyo ng operasyon at mga pag-aari ng pagpapatakbo, ay maaaring nahahati sa apat na mga grupo: may tubig na suspensyon; pampadulas ng tubig na pampadulas; mga pampadulas - mga konkretong retarder sa setting; pinagsamang pampadulas

Ang may tubig na mga suspensyon ng mga pulbos na sangkap na hindi magagaling sa kongkreto ay simple at mura, ngunit hindi palaging epektibo sa pagtanggal ng pagdikit ng kongkreto sa formwork. Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ay batay sa katotohanan na bilang isang resulta ng pagsingaw ng tubig mula sa mga suspensyon bago ang concreting, isang manipis na proteksiyon na pelikula ang nabuo sa ibabaw ng formwork ng formwork, na pinipigilan ang pagdikit ng kongkreto.

Kadalasan, ang lime-gypsum slurry ay ginagamit upang lubricate ang formwork. (0.8-1.2 na bahagi sa pamamagitan ng timbang) at tubig (4-6 na bahagi sa bigat).

Ang mga pampadulas sa suspensyon ay tinanggal ng kongkreto na halo sa pag-compaction ng panginginig ng boses at mahawahan ang mga kongkreto na ibabaw, bilang isang resulta kung saan sila ay bihirang ginagamit.

Ang pinakakaraniwang hydrophobic lubricants batay sa mga mineral na langis, emetake EX o mga asing-gamot ng mga fatty acid (sabon). Matapos ang kanilang aplikasyon sa ibabaw ng formwork, isang hydrophobic film ng isang bilang ng mga oriented molekula ay nabuo (Larawan 1-1, b), na pinipigilan ang pagdikit ng materyal ng formwork upang kongkreto. Ang mga kawalan ng naturang mga pampadulas ay polusyon ng kongkreto na ibabaw, mataas na gastos at peligro ng sunog.

Sa ikatlong pangkat ng mga pampadulas, ang mga katangian ng kongkreto ay ginagamit upang itakda sa mabagal na paggalaw sa manipis na magkasanib na mga layer. Upang mapabagal ang pagpapatigas, ang mga molasses, tannin, atbp ay ipinakilala sa komposisyon ng mga pampadulas .. Ang kawalan ng naturang mga pampadulas ay ang paghihirap sa pagkontrol ng kapal ng kongkreto na layer kung saan ito ay nagpapabagal "* Pagtatakda.

Ang mga pinagsamang pampadulas, na gumagamit ng mga katangian ng pagbuo ng mga ibabaw na pinagsama sa isang pagbagal sa setting ng kongkreto sa manipis na magkasanib na mga layer, ay pinaka-epektibo. Ang ganitong mga pampadulas ay inihanda sa anyo ng mga tinatawag na kabaligtaran na mga emulsyon. Bilang karagdagan sa mga repellent ng tubig at pagtatakda ng mga retarder, ang ilan sa mga ito ay may kasamang mga plasticizing additives: sulphite-yeast vinasse (SDB), sabon na sabon o TsNIPS additive. Ang mga sangkap na ito sa panahon ng panginginig ng boses compaction plasticize kongkreto sa mga layer ng puwit at bawasan ang porosity sa ibabaw nito.

Ang komposisyon ng ilang pinagsamang mga pampadulas tulad ng kabaligtaran na mga emulsyon at ang mga kondisyon para sa kanilang paggamit ay ipinapakita sa talahanayan. 1-4.

Ang pag-install para sa ultrasonic na paghahalo ay binubuo ng isang pump pump, isang pagsipsip at mga tubo ng presyon, isang kahon ng kantong at tatlong ultrasonic hydrodynamic na mga vibrator - ang mga whistles ng ultrasonic na may mga resonant wedge. Ang likido na ibinibigay ng bomba sa ilalim ng sobrang pagsabog ng 3.5-5 kgf / cm 2 ay dumadaloy sa isang mataas na bilis mula sa nozzle ng pangpanginig at nag-hit sa plate na may hugis ng wedge. Sa kasong ito, ang plato ay nagsisimulang mag-vibrate sa dalas ng 25-30 kHz. Bilang isang resulta, ang mga zone ng matinding paghahalo ng ultrasonic ay nabuo sa likido habang hinati ang mga bahagi sa mga maliliit na patak. Ang oras ng paghahalo ay 3-5 minuto.

Ang mga pampadulas ng emulsyon ay matatag, hindi sila nag-exfoliate ng 7-10 araw. Ang kanilang paggamit ay ganap na nag-aalis ng pagdikit ng kongkreto sa formwork; mahusay silang gaganapin sa bumubuo ng ibabaw at hindi mahawahan ng 6 kongkreto.

Ilapat ang mga grease na ito sa formwork na may mga brushes, rollers at spray rod. Sa pamamagitan ng isang malaking bilang ng mga kalasag, dapat gamitin ang isang espesyal na aparato upang mag-lubricate ang mga ito (Fig. 1-3).

Ang paggamit ng mga epektibong pampadulas ay binabawasan ang mga nakakapinsalang epekto sa formwork ng ilang mga kadahilanan. Sa ilang mga kaso, hindi maaaring magamit ang grasa. Kaya, kapag ang concreting sa pag-slide o pag-akyat na formwork, ipinagbabawal na gumamit ng naturang mga pampadulas dahil sa kanilang ingress sa kongkreto at pagbawas sa kalidad nito.

Ang isang mabuting epekto ay ibinibigay sa pamamagitan ng paglabas ng coatings sa c) muli polymers. Ang mga ito ay inilalapat sa mga bumubuo ng mga panel sa kanilang paggawa, at nakatiis sila ng 20-35 na mga siklo nang walang paulit-ulit na aplikasyon at pagkumpuni. Ang ganitong mga coatings ay ganap na nag-aalis ng pagdikit ng kongkreto upang formwork, pagbutihin ang kalidad ng ibabaw nito, at protektahan din ang gawa sa kahoy mula sa pagkuha ng basa at pag-warping, at gawa sa metal mula sa kaagnasan.

Para sa mga kalasag sa metal, inirerekomenda ang isang enamel ng CE-3 bilang isang paglabas ng patong, na kinabibilangan ng epoxy resin (4-7 na bahagi ng timbang), methyl polysiloxane langis (1-2 bahagi sa timbang), humantong litharge (2-4 bahagi sa timbang) .) at polyethylene polyamine (0.4-0.7 mga bahagi ng timbang). Ang creamy paste ng mga sangkap na ito ay inilalapat sa isang lubusan na nalinis at degreased na ibabaw ng metal na may isang brush o spatula. Ang patong ay tumigas sa 80-140 ° C sa loob ng 2.5-3.5 na oras.Ang pagliko ng naturang patong ay umabot sa 50 na mga siklo nang walang pag-aayos.

Para sa form ng plank at playwud, isang patong na formolehyde-based na coating ay binuo sa TsNIIOMTP. Ito ay pinindot sa ibabaw ng mga board sa isang presyon ng hanggang sa 3 kgf / cm 2 at isang temperatura ng + 80 ° C. Ang patong na ito ay ganap na nag-aalis ng pagdikit ng kongkreto sa formwork at maaaring makatiis ng hanggang sa 35 na mga siklo nang walang pag-aayos.

Sa kabila ng medyo mataas na gastos (0.8-1.2 rubles / m 2), ang mga anti-adhesive na proteksiyon na coatings ay mas kapaki-pakinabang kaysa sa mga pampadulas dahil sa kanilang maraming paglilipat.

Maipapayo na gumamit ng mga kalasag, mga kubyerta kung saan gawa sa getinax, makinis na fiberglass o textolite, at ang frame ay gawa sa mga sulok na metal. Ang formwork na ito ay nakasuot ng lumalaban, madaling alisin at nagbibigay ng mahusay na kalidad na ibabaw ng kongkreto.