ini gentian kimia berasal daripada polimer sintetik. Gentian sintetik terbentuk sama ada daripada polimer cair (poliamida, poliester, poliolefin) atau daripada larutan polimer (polyacrylonitrile, polivinil klorida, polivinil alkohol) menggunakan kaedah kering atau basah.

Mereka dihasilkan dalam bentuk benang tekstil dan tali, monofilamen, serta serat ruji. Pelbagai sifat polimer sintetik awal memungkinkan untuk diperolehi gentian sintetik Dengan pelbagai sifat, manakala keupayaan untuk mengubah sifat gentian tiruan adalah sangat terhad, kerana ia terbentuk daripada polimer yang hampir sama (selulosa atau derivatifnya). Gentian sintetik dicirikan oleh kekuatan tinggi, rintangan air, rintangan haus, keanjalan dan ketahanan terhadap bahan kimia.

Pengeluaran gentian sintetik berkembang pada kadar yang lebih pantas daripada pengeluaran gentian tiruan. Ini disebabkan oleh ketersediaan bahan mentah dan perkembangan pesat asas bahan mentah, intensiti buruh yang lebih rendah dalam proses pengeluaran, dan terutamanya kepelbagaian sifat dan kualiti tinggi gentian sintetik. Oleh itu, gentian sintetik secara beransur-ansur menggantikan bukan sahaja semula jadi, tetapi juga gentian tiruan dalam pengeluaran beberapa barangan pengguna dan produk teknikal.

Lit.: Teknologi untuk penghasilan gentian kimia. M., 1965.

Kumpulan gentian sintetik terpenting yang terdapat dalam industri tekstil ialah ialah poliamida, poliester, poliakril, polipropena dan gentian klorida. Ciri-ciri biasa gentian sintetik adalah ringan, kekuatan, rintangan haus. Mereka boleh digulung di bawah pengaruh haba, dimampatkan dan memberi mereka bentuk stabil yang diingini. Gentian sintetik menyerap sangat sedikit lembapan atau tidak menyerap langsung, jadi produk yang dibuat daripadanya mudah dicuci dan kering dengan cepat. Oleh kerana keupayaan mereka yang lemah untuk menyerap lembapan, mereka tidak selesa dipakai pada badan seperti serat semula jadi.

Prototaip proses mendapatkan benang kimia berfungsi sebagai proses pembentukan benang ulat sutera apabila melencong kepompong. Hipotesis yang wujud pada tahun 80-an abad ke-19 bahawa ulat sutera memerah cecair pembentuk gentian melalui kelenjar sutera dan dengan itu memutar benang, membentuk asas proses teknologi untuk pembentukan benang kimia.

Sumber sastera untuk artikel ini:
Ensiklopedia Soviet Besar;
Kalmykova E.A., Lobatskaya O.V. Sains bahan pengeluaran pakaian: Proc. Elaun, Mn.: Vysh. sekolah, 2001412s.
Maltseva E.P., Sains bahan pengeluaran pakaian, - ed. ke-2, disemak. dan tambahan M .: Industri ringan dan makanan, 1983,232.
Buzov B.A., Modestova T.A., Alymenkova N.D. Sains bahan pengeluaran pakaian: Proc. untuk universiti, ed. ke-4, disemak dan tambahan, M., Legprombytizdat, 1986 - 424.

Dari sejarah sintetik

Pengeluaran gentian sintetik bermula dengan pembebasan gentian polivinil klorida (Jerman) pada tahun 1932. Pada tahun 1940 dalam skala industri menghasilkan serat sintetik yang paling terkenal - poliamida (AS). Pengeluaran pada skala industri gentian sintetik poliester, poliakrilonitril dan poliolefin telah dijalankan pada tahun 1954-60.

Sejak tahun 1931, selain daripada getah butadiena, tiada gentian dan polimer sintetik, dan untuk pembuatan gentian, satu-satunya bahan yang diketahui pada masa itu berdasarkan polimer semula jadi, selulosa, digunakan.

Perubahan revolusioner berlaku pada awal 1960-an, apabila, selepas pengumuman program kimiaisasi yang terkenal untuk ekonomi negara, industri negara kita mula menguasai pengeluaran gentian berasaskan polycaproamide, poliester, polietilena, poliakrilonitril, polipropilena dan lain-lain. polimer.

Pada masa itu, polimer hanya dianggap sebagai pengganti murah untuk bahan mentah semula jadi yang terhad - kapas, sutera, bulu. Tetapi tidak lama kemudian pemahaman datang bahawa polimer dan gentian berdasarkan mereka kadang-kadang lebih baik daripada yang digunakan secara tradisional. bahan semula jadi- mereka lebih ringan, lebih kuat, lebih tahan haba, boleh bekerja dalam persekitaran yang agresif. Oleh itu, ahli kimia dan ahli teknologi mengarahkan semua usaha mereka kepada penciptaan polimer baharu dengan ciri dan kaedah berprestasi tinggi untuk pemprosesannya. Dan mereka mencapai keputusan dalam perniagaan ini, kadangkala mengatasi hasil aktiviti serupa firma asing terkenal.

Pada awal 1970-an, gentian Kevlar (AS), yang menakjubkan dalam kekuatannya, muncul di luar negara, tidak lama kemudian - Twaron (Belanda), technora (Jepun) dan lain-lain yang diperbuat daripada polimer aromatik, secara kolektif dipanggil aramid. Berdasarkan gentian tersebut, pelbagai bahan komposit telah dicipta, yang mula berjaya digunakan untuk pembuatan bahagian kritikal pesawat dan peluru berpandu, serta kord tayar, jaket kalis peluru, pakaian kalis api, tali, tali pinggang pemacu, penghantar. tali pinggang dan banyak produk lain.

Sintetik moden

Poliamida

Serat sintetik tertua ialah nilon, kaedah pengeluarannya telah dipatenkan pada tahun 1938 di Amerika Syarikat. Oleh kerana kekuatan dan ketahanannya terhadap geseran, poliamida digunakan untuk mendapatkan benang yang diperlukan, sebagai contoh, untuk darning. Poliamida biasanya digunakan dalam campuran dengan bulu atau poliakrilik dan kira-kira 20-30%. Dalam kes ini, rintangan haus produk yang dikait daripada campuran sedemikian adalah empat kali lebih tinggi daripada produk yang dikait daripada 100% bulu.

Nama dagangan: Nylon, Antron, Enkalon.

Poliester

Serat yang kuat, tahan kedut, tahan cahaya digunakan terutamanya dalam gumpalan sedia untuk dipakai, langsir dan tiruan.

Nama dagangan: Dacron, Diolen, Crimplene, Terylene, Trevira.

poliakrilik

Gentian lembut, ringan, hangat, yang sangat penting dalam pembuatan benang jahitan. Produk yang diperbuat daripada poliakrilik adalah lembut dan kelihatan "bulu". Mereka hangat kerana bahan gebu mampu mengikat banyak udara. Gentian poliakrilik agak murah, jadi ia banyak digunakan dengan bulu.

Nama dagangan: Dralon, Courtelle, Orion, Acrilan.

Polipropilena

Sebelum ini, gentian hanya digunakan untuk mendapatkan kain langsir, tetapi dalam tahun lepas bidang aplikasi telah diperluaskan kepada pengeluaran pakaian ketat dan pakaian sukan, serta benang untuk kerja menjahit. Gentian polipropena tahan lama, dijaga dengan baik, tidak menyerap lembapan dan menghalakan lembapan yang dijana haba ke lapisan atas pakaian, membuatkan anda berasa kering sepanjang masa. Oleh itu, polipropena paling sesuai untuk pembuatan pakaian sukan.

Nama dagangan: Meraklon.

Gentian klorida

Serat klorida mengecut dengan kuat di bawah pengaruh haba. Harta ini digunakan dalam pembuatan benang jahitan. Serat klorida 3-5% ditambah pada benang, dan selepas berputar, apabila benang dirawat dengan wap panas, serat klorida mengecut lebih daripada serat lain dan mengetatkan benang, menjadikannya gebu. Gentian klorida mereka dibuat dipanggil. seluar dalam melawan reumatik, kerana cas statik gentian telah terbukti mempunyai kesan analgesik.

Nama dagangan: Rhovyl, Thermovyl.

Daripada larutan atau cair polimer terbentuk:

• monofilamen - benang tunggal
• benang kompleks, yang terdiri daripada bilangan terhad benang asas (dari 3 hingga 200), digunakan untuk pengeluaran fabrik dan pakaian rajut
• tunda, yang terdiri daripada bilangan filamen yang sangat besar (ratusan ribu), digunakan untuk mendapatkan gentian ruji dengan panjang tertentu (dari 30 hingga 200 mm), dari mana benang dihasilkan
• bahan filem
• produk bercop (butiran pakaian, kasut)

Mendapatkan bahan mentah untuk penghasilan sintetik

Bahan mentah untuk gentian tiruan diperoleh melalui pengasingan daripada bahan yang terbentuk secara semula jadi: (cth: selulosa diasingkan daripada kayu, kasein diasingkan daripada susu, dsb.). Pra-rawatan bahan mentah terdiri daripada penulenannya daripada kekotoran mekanikal dan kadangkala dalam pemprosesan kimia untuk menukar polimer semula jadi kepada sebatian polimer baharu.

Untuk mendapatkan gentian viscose di kilang pulpa dan kertas, kayu dihancurkan dan direbus dalam larutan alkali. Hasilnya ialah pulpa kelabu yang dilunturkan dan ditekan ke dalam kepingan papan. Kadbod dihantar ke perusahaan gentian kimia untuk pemprosesan selanjutnya dan pengeluaran gentian.

Bahan mentah untuk gentian sintetik diperoleh melalui tindak balas sintesis (pempolimeran dan polikondensasi) polimer daripada bahan mudah (monomer) di perusahaan industri kimia. prarawatan bahan mentah ini tidak diperlukan.

Pempolimeran- Ini adalah proses mendapatkan polimer dengan melekatkan secara berurutan molekul bahan berat molekul rendah (monomer) ke pusat aktif di hujung rantai yang semakin meningkat. Molekul monomer, sebagai sebahagian daripada rantai, membentuk butiran monomernya. Bilangan unit sedemikian dalam makromolekul dipanggil darjah pempolimeran.

polikondensasi- ini adalah proses mendapatkan polimer daripada sebatian bi- atau polifungsi (monomer), disertai dengan pembebasan bahan molekul rendah sampingan (air, alkohol, hidrogen halida, dll.).

penyelesaian berputar

Larutan atau leburan polimer dari mana filamen terbentuk dipanggil penyelesaian berputar.

Dalam pembuatan gentian kimia, adalah perlu untuk mendapatkan benang nipis panjang dengan orientasi membujur makromolekul daripada polimer pepejal awal, i.e. adalah perlu untuk mengorientasikan semula makromolekul polimer. Untuk melakukan ini, polimer asal dipindahkan ke dalam keadaan likat (larutan atau cair). Dalam keadaan cecair (larutan) atau lembut (cair), interaksi antara molekul terganggu, jarak antara molekul meningkat dan kemungkinan pergerakan bebasnya berbanding satu sama lain muncul.

Pembubaran polimer dijalankan untuk polimer yang mempunyai pelarut yang murah dan mudah didapati. Penyelesaian digunakan untuk gentian tiruan dan beberapa sintetik (poliakrilonitril, polivinil alkohol, polivinil klorida).

Peleburan polimer digunakan untuk polimer dengan takat lebur di bawah suhu penguraian. Cairan disediakan untuk gentian poliamida, poliester dan poliolefin.

Untuk menyediakan penyelesaian berputar, operasi berikut juga dilakukan:

Menggabungkan polimer daripada kumpulan yang berbeza. Dilakukan untuk meningkatkan kehomogenan larutan untuk mendapatkan gentian yang seragam sifatnya sepanjang. Pencampuran boleh dilakukan selepas mendapatkan larutan, dan dalam bentuk kering sebelum pembubaran (pencairan) polimer.

Penapisan larutan. Ia terdiri daripada penyingkiran kekotoran mekanikal dan zarah polimer yang tidak terlarut dengan berulang kali melewati larutan melalui penapis. Penapisan adalah perlu untuk mengelakkan penyumbatan spinneret dan meningkatkan kualiti benang.

Deaerasi penyelesaian. Ia dijalankan untuk mengeluarkan gelembung udara dari mana, jatuh ke dalam lubang spinneret, memecahkan serat yang terhasil. Deairing dijalankan dengan menyimpan larutan dalam vakum. Leburan tidak tertakluk kepada deaerasi, kerana hampir tiada udara dalam jisim cair.

Pengenalan pelbagai aditif. Penambahan sejumlah kecil bahan berat molekul rendah dengan sifat khusus memungkinkan untuk mengubah sifat gentian yang terhasil. Sebagai contoh, pencerah optik ditambah untuk meningkatkan tahap keputihan, titanium dioksida ditambah untuk memperoleh jerebu. Pengenalan bahan tambahan boleh memberikan gentian bakteria, tahan api dan sifat-sifat lain. Aditif, tanpa memasuki interaksi kimia dengan polimer, terletak di antara molekulnya.

Serabut berputar

Proses pemintalan gentian terdiri daripada langkah-langkah berikut:

• memaksa penyelesaian berputar melalui lubang spinneret,
• pemejalan aliran yang mengalir,
• menggulung benang yang diterima pada peranti penerima.

Larutan berputar disalurkan ke mesin berputar untuk gentian berputar. Badan kerja yang secara langsung menjalankan proses membentuk gentian kimia pada mesin pemutar ialah pemutar. Laci diperbuat daripada logam refraktori - platinum, daripada keluli tahan karat dan lain-lain - dalam bentuk topi silinder atau cakera dengan lubang.

Bergantung pada tujuan dan sifat serat yang terbentuk, bilangan lubang dalam spinneret, diameter dan bentuknya boleh berbeza (bulat, persegi, dalam bentuk bintang, segitiga, dll.). Apabila menggunakan spinneret dengan lubang berbentuk, benang berprofil dengan konfigurasi berbeza diperolehi. keratan rentas atau dengan saluran dalaman. Untuk pembentukan benang dwikomponen (dari dua atau lebih polimer), lubang spinneret dibahagikan dengan partition kepada beberapa (dua atau lebih) bahagian, setiap satunya dibekalkan dengan penyelesaian berputarnya sendiri.

Apabila membentuk benang kompleks, spinneret dengan sebilangan kecil lubang digunakan: dari 12 hingga 100. Filamen asas yang terbentuk daripada satu spinneret digabungkan menjadi satu benang kompleks (filamen) dan dililit pada gelendong. Apabila mendapatkan gentian ruji, spinneret dengan bilangan lubang beberapa puluh ribu digunakan. Benang-benang yang dikumpulkan bersama-sama daripada beberapa spinneret membentuk satu berkas, yang kemudiannya dipotong menjadi gentian ruji dengan panjang tertentu.

Larutan pemintalan disalurkan melalui lubang pemintal. Pancutan yang mengalir keluar memasuki medium, yang menyebabkan polimer mengeras menjadi gentian halus. Bergantung pada persekitaran di mana polimer mengeras, perbezaan dibuat antara kaedah pengacuan basah dan kering.

Apabila membentuk gentian daripada larutan polimer dalam pelarut tidak meruap (contohnya, viscose, kuprum-ammonia, gentian polivinil alkohol), filamen mengeras, jatuh ke dalam mandi berputar, di mana ia menjalani interaksi kimia atau fiziko-kimia dengan bahan khas. larutan yang mengandungi pelbagai reagen. Ini ialah kaedah pengacuan "basah" (Rajah 2a).

Jika pemintalan dilakukan daripada larutan polimer dalam pelarut yang meruap (contohnya, untuk gentian asetat dan triasetat), medium pemejalan adalah udara panas, di mana pelarut tersejat. Ini ialah kaedah pengacuan "kering" (Rajah 2b).

Apabila memutar polimer daripada leburan (contohnya, poliamida, poliester, gentian poliolefin), medium yang menyebabkan pemejalan polimer ialah udara sejuk atau gas lengai (Rajah 2c).

Kelajuan putaran bergantung pada ketebalan dan tujuan gentian, serta kaedah putaran.

Dope berputar dalam proses menukar aliran cecair likat kepada gentian nipis secara serentak diregangkan, proses ini dipanggil lukisan spunbond.

Gentian kimia dan benang sejurus selepas berputar tidak boleh digunakan untuk pengeluaran bahan tekstil. Mereka memerlukan pemprosesan tambahan.

Semasa proses berputar, struktur utama benang terbentuk. Dalam larutan atau cair, makromolekul mempunyai bentuk yang sangat melengkung. Oleh kerana tahap regangan benang semasa berputar adalah rendah, makromolekul dalam benang terletak dengan sebahagian kecil kelurusan dan orientasi sepanjang paksi benang. Untuk meluruskan dan mengorientasikan semula makromolekul ke arah paksi benang, regangan plasticizing dilakukan, akibatnya ikatan antara molekul menjadi lemah dan struktur benang yang lebih teratur terbentuk. Menarik membawa kepada peningkatan kekuatan dan peningkatan sifat tekstil benang.

Tetapi akibat daripada pelurusan besar makromolekul, benang menjadi kurang dipanjangkan. Gentian dan produk sedemikian yang dibuat daripadanya tertakluk kepada pengecutan seterusnya semasa pemprosesan kering dan basah pada suhu tinggi. Oleh itu, ia menjadi perlu untuk menundukkan benang termoset haba dirawat di bawah ketegangan. Hasil daripada penetapan haba, pengecutan separa benang berlaku disebabkan oleh pemerolehan bentuk melengkung oleh makromolekul sambil mengekalkan orientasinya. Bentuk benang distabilkan, pengecutan seterusnya kedua-dua gentian itu sendiri dan produk yang dibuat daripadanya semasa WTO dikurangkan.

Gentian penamat

Sifat penamat bergantung pada keadaan berputar dan jenis gentian.

• Pembuangan kekotoran dan bahan cemar adalah perlu apabila menerima benang dalam keadaan basah. Operasi dijalankan dengan membasuh benang dalam air atau pelbagai penyelesaian.
• Pemutihan benang atau gentian dilakukan dengan rawatan dengan pencerah optik* untuk pencelupan gentian seterusnya dalam warna terang dan terang.
• Rawatan permukaan (avivage, saiz, oiling) adalah perlu untuk memberikan benang keupayaan untuk pemprosesan tekstil seterusnya. Dengan rawatan ini, gelinciran dan kelembutan meningkat, ikatan permukaan filamen asas berkurangan, pecahnya berkurangan, elektrifikasi berkurangan, dsb.
• Pengeringan benang selepas berputar basah dan rawatan dengan pelbagai cecair dijalankan dalam pengering khas.
• Pemprosesan tekstil termasuk proses berikut:
  Memusing dan membetulkan belitan - untuk menyambungkan benang dan meningkatkan kekuatannya.
  Menggulung semula - untuk meningkatkan jumlah pakej benang.
  Isih - untuk menilai kualiti benang.

Pencerah optik

Pencerah optik ialah pencerah pendarfluor, tidak berwarna atau berwarna sedikit. sebatian organik, mampu menyerap sinar ultraungu dalam lingkungan 300-400 mikron dan menukarnya menjadi cahaya biru atau ungu dengan panjang gelombang 400-500 mikron, yang mengimbangi kekurangan sinar biru dalam cahaya yang dipantulkan oleh bahan. Bahan tidak berwarna memperoleh pada masa yang sama ijazah yang tinggi keputihan, dan berwarna - kecerahan dan kontras.

Kain sintetik - tetamu dari masa depan

Bahan sintetik yang ringan, kuat, tahan lasak dan cantik mendapat kedudukan yang lebih kukuh dalam pasaran tekstil hari ini. Untuk tinggi ciri prestasi dan fabrik sintetik kos rendah dipanggil perkara masa depan.

Dalam fikiran ramai orang, aksiom "Kain semulajadi adalah baik, tetapi sintetik adalah buruk" jelas disimpan. Pada masa yang sama, kebanyakan merujuk kepada sintetik sebagai semua bahan, kecuali kapas, linen, sutera dan bulu.

Adalah penting untuk mengetahui! Semua fabrik bukan semula jadi dibahagikan kepada dua kumpulan besar - tiruan dan sintetik. Yang pertama diperbuat daripada komponen semula jadi - selulosa, protein, kaca. Bahan sintetik hanya berasaskan polimer yang tidak wujud di alam semula jadi.

Gentian sintetik diperoleh semasa sintesis etilena, benzena atau fenol, yang dihasilkan daripada gas asli, minyak dan arang batu.

Sejarah fabrik sintetik bermula lebih sedikit daripada setengah abad yang lalu, apabila, tidak lama sebelum Perang Dunia II, ahli kimia terkemuka kilang DuPont Amerika, Wallace Carothers, mensintesis bahan baru dipanggil "nilon".

Kain berkilat, licin ini, menyenangkan untuk disentuh, serta-merta menjadi permintaan untuk pengeluaran stoking wanita. Semasa tahun perang, nilon digunakan untuk keperluan tentera, ia digunakan untuk membuat kain untuk payung terjun dan jaring penyamaran.

Sudah pada akhir 40-an - awal 50-an abad kedua puluh, era sintetik bermula - nilon, nitron, anida, poliester dan gentian lain muncul di pasaran tekstil.

Industri kimia tidak berdiam diri, dan kini bilangan fabrik sintetik telah melebihi seratus. Teknologi moden memungkinkan untuk mendapatkan bahan dengan sifat yang telah ditetapkan.

Klasifikasi gentian sintetik

Fabrik yang diperbuat daripada gentian sintetik berbeza-beza bergantung pada bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan. Semua bahan moden boleh dibahagikan kepada beberapa jenis.

Gentian poliamida

Kumpulan ini termasuk nilon, kapron, anid dan lain-lain. Selalunya digunakan untuk pengeluaran produk isi rumah dan teknikal.

Mereka dibezakan oleh kekuatan tegangan dan lusuh yang tinggi: benang nilon adalah 3-4 kali lebih kuat daripada benang kapas. Tahan lelasan, kulat dan mikrob.

Kelemahan utama adalah hygroscopicity rendah, elektrifikasi tinggi, rintangan kepada cahaya matahari. Dengan hayat perkhidmatan yang panjang, mereka menjadi kuning dan menjadi rapuh.

gentian poliester

paling banyak wakil terkemuka kumpulan bahan sintetik ini adalah lavsan, mengingatkan penampilan bulu halus. Di sesetengah negara, lavsan dikenali sebagai terylene atau dacron.

Gentian Lavsan, ditambah pada bulu, memberikan produk dengan kekuatan dan mengurangkan kedutannya.

Kelemahan lavsan adalah hygroscopicity yang rendah dan ketegaran relatif. Di samping itu, fabriknya sangat elektrik.

Ia digunakan untuk menjahit sut, pakaian, skirt, serta untuk pengeluaran bulu tiruan.

Gentian poliuretana

Kelebihan utama gentian ini ialah keanjalan dan kekuatan tegangan yang tinggi. Sebahagian daripada mereka boleh meregangkan, meningkat 5-7 kali.

Fabrik yang diperbuat daripada poliuretana - spandeks, lycra - tahan lasak, anjal, tidak berkedut dan sesuai dengan badan.

Sisi negatif: mereka tidak mengalirkan udara dengan baik, mereka tidak higroskopik, mereka mempunyai rintangan haba yang rendah. Digunakan dalam pengeluaran fabrik rajutan untuk menjahit pakaian luar, tracksuit, kaus kaki.

Gentian poliolefin

Benang sintetik termurah ini diperbuat daripada polietilena dan polipropilena. Kegunaan utama ialah pengeluaran permaidani, bahan teknikal.

Fabrik, yang termasuk gentian poliolefin, telah meningkatkan kekuatan, rintangan haus, tidak merosot apabila terdedah kepada acuan atau pelbagai mikroorganisma.

Kelemahannya termasuk pengecutan yang ketara semasa mencuci, serta ketidakstabilan pada suhu tinggi.

Fakta menarik! Tidak lama dahulu, kelebihan utama gentian poliolefin telah ditemui - keupayaan mereka untuk menangkis air, sambil kekal kering. Disebabkan ini, gentian digunakan dalam pengeluaran produk penghalau air - khemah, kain baju hujan, dll.

Sintetik tidak bermakna buruk

Untuk semua "tidak semula jadi" mereka, fabrik sintetik mempunyai beberapa kelebihan penting:

1. Ketahanan. Tidak seperti "semulajadi", sintetik sama sekali tidak tertakluk kepada reput, acuan, kulat atau pelbagai perosak.
2. Kelajuan warna. Terima kasih kepada teknologi khas di mana fabrik mula-mula dilunturkan dan kemudian dicelup, sintetik mengekalkan kestabilan warnanya selama bertahun-tahun.
3. Ringan dan lapang. Fabrik sintetik mempunyai berat beberapa kali lebih rendah daripada kain semula jadi.
4. Ketahanan kedutan. Produk yang diperbuat daripada gentian kimia tidak berkedut apabila dipakai dan mengekalkan bentuknya dengan sempurna. Pakaian sintetik boleh digantung pada penyangkut tanpa rasa takut regangan.
5. Kos rendah. Memandangkan pengeluaran fabrik ini adalah berdasarkan bahan mentah yang murah, produk yang dibuat daripadanya tersedia untuk mana-mana kategori pembeli.

Di samping itu, pelbagai jenis fabrik sintetik membolehkan semua orang memilih bahan berdasarkan keperluan dan rasa mereka.

Bukan tanpa cacat

Walaupun industri kimia moden berkembang pesat, cuba memperbaiki sifat bahan sintetik, masih tidak mungkin untuk menyingkirkan beberapa aspek negatif.

Senarai kelemahan utama sintetik:

1. Higroskopisitas berkurangan. Pakaian sintetik tidak menyerap kelembapan dengan baik, pemindahan haba terganggu, badan manusia berpeluh.
2. Penyerapan bau. Sesetengah jenis fabrik mampu mengumpul bau yang tidak menyenangkan dalam diri mereka dan mengedarkannya sehingga basuh seterusnya.
3. Kemungkinan alahan. Orang yang mempunyai kecenderungan untuk reaksi alahan mungkin mengalami kerengsaan kulit selepas bersentuhan dengan sintetik.
4. Ketoksikan. Malangnya, bahan sintetik yang murah tidak selalunya selamat untuk kesihatan. Tidak digalakkan untuk membeli pakaian sedemikian, terutamanya untuk kanak-kanak kecil.

Jika pakaian yang diperbuat daripada 100% sintetik boleh menyebabkan kebimbangan yang boleh difahami di kalangan pembeli, maka penambahan gentian kimia pada fabrik semula jadi hanya meningkatkan sifatnya, menjadikannya lebih selamat dan lebih mesra alam.

Penting! Bahan yang diperbuat daripada gentian campuran adalah elastik, tidak berkedut apabila dipakai, tidak memerlukan seterika, tidak menyebabkan alahan pada orang yang mempunyai kulit sensitif.

Secara ringkas mengenai fabrik sintetik yang paling terkenal

Bahan sintetik yang paling biasa termasuk:

• Akrilik. Bahan mentah untuk fabrik ini diperoleh daripada gas asli. Mengikut sifatnya, akrilik hampir dengan bulu semula jadi. Ia mengekalkan haba dengan baik, jadi pakaian luar sering dijahit daripadanya. Ia tidak takut rama-rama, tidak pudar di bawah sinar matahari dan mengekalkan kecerahan warna untuk masa yang lama.

Kelemahan utama akrilik ialah pembentukan pelet dengan haus yang berpanjangan.

• . Pengeluaran perindustrian fabrik ini ditubuhkan pada tahun 80-an abad yang lalu. Dari segi kelembutan dan keselesaan dalam pemakaian, fleece setanding dengan bulu semulajadi atau bulu.

Kain sangat ringan, elastik, bernafas, mengekalkan haba dengan sempurna. Fleece mudah dijaga: ia boleh dicuci dengan mesin taip dan tidak perlu diseterika. Fleece bagus untuk berjalan rehat aktif, sebagai bahan untuk pakaian persalinan rumah dan baju tidur.

Satu-satunya kelemahan bahan ini ialah keupayaannya untuk mengelektrik.

• Poliester. Dengan sendirinya, gentian poliester adalah kaku dan sukar untuk diwarnakan. Walau bagaimanapun, dalam kombinasi dengan kapas atau linen, mereka memperoleh kualiti yang sama sekali berbeza: kelembutan, keanjalan, ketahanan terhadap kelembapan dan suhu tinggi.

Terima kasih kepada kualiti ini, fabrik poliester - bahan terbaik untuk menjahit langsir, langsir, tekstil rumah - alas meja, cadar, serbet.

Selain itu, kehalusan dan kehalusan poliester digunakan dalam pembuatan seluar dalam wanita.

• . Fabrik itu dibangunkan di Jepun dan mula-mula dilihat pada tahun 1975. Gentiannya sangat nipis sehinggakan seutas benang sepanjang 100 kilometer seberat lima gram sahaja.

Microfiber mudah dicuci, cepat kering, tahan bentuknya untuk masa yang lama dan mengekalkan warnanya. Ia menyerap kelembapan dengan sempurna, jadi selalunya mereka membuat barangan rumah daripadanya: serbet, kain buruk, tuala, dll.

Setiap tahun rangkaian fabrik sintetik semakin berkembang, mereka memperoleh ciri-ciri baru dan lebih sempurna, cuba memenuhi keperluan pelanggan yang paling menuntut.

Gentian sintetik

Selama beribu-ribu tahun, manusia telah menggunakan untuk keperluannya gentian semulajadi tumbuhan (linen, kapas, rami) dan haiwan (bulu, sutera) asal. Di samping itu, mereka juga memohon bahan galian seperti asbestos.

Kain yang diperbuat daripada gentian ini digunakan untuk membuat pakaian, keperluan teknikal, dsb.

Disebabkan oleh pertambahan penduduk dunia, serat semula jadi telah menjadi terhad. Itulah sebabnya terdapat keperluan untuk pengganti mereka.

Percubaan pertama untuk mendapatkan sutera buatan dibuat pada tahun 1855 oleh Audemars Perancis berdasarkan nitroselulosa. Pada tahun 1884, jurutera Perancis G. Chardonnay membangunkan kaedah untuk mendapatkan serat buatan - sutera nitro, dan sejak tahun 1890 pengeluaran sutera buatan yang luas telah dianjurkan menggunakan kaedah nitrat dengan pembentukan benang menggunakan spinneret. Terutama berkesan adalah kerja yang bermula pada 90-an abad XIX. penghasilan sutera daripada viscose. Selepas itu, kaedah ini paling banyak digunakan, dan kini sutera viscose menyumbang kira-kira 85% daripada pengeluaran gentian buatan manusia di dunia. Pada tahun 1900, pengeluaran sutera viscose dunia berjumlah 985 tan, pada tahun 1930 - kira-kira 200 ribu tan, dan pada tahun 1950 pengeluaran sutera viscose mencapai hampir 1600 ribu tan.

Pada tahun 1920-an, pengeluaran sutera asetat (daripada selulosa asetat) telah dikuasai. Dari segi penampilan, sutera asetat hampir tidak dapat dibezakan daripada sutera semula jadi. Ia sedikit higroskopik dan, tidak seperti sutera viscose, tidak berkedut. Sutera asetat digunakan secara meluas dalam kejuruteraan elektrik sebagai bahan penebat. Kemudian, kaedah telah ditemui untuk mendapatkan gentian asetat dengan kekuatan yang sangat tinggi (tali dengan keratan rentas 1 cm 2 boleh menahan beban 10 tan).

Berdasarkan kemajuan kimia sepanjang abad ke-20. di USSR, England, Perancis, Itali, Amerika Syarikat, Jepun dan negara-negara lain, industri gentian tiruan yang kuat telah dicipta.

Pada malam sebelum Perang Dunia I, hanya 11 ribu tan gentian tiruan dihasilkan di seluruh dunia, dan 25 tahun kemudian, pengeluaran gentian tiruan menolak pengeluaran sutera semula jadi. Jika pada tahun 1927 pengeluaran sutera viskosa dan asetat adalah kira-kira 60 ribu tan, maka pada tahun 1956 pengeluaran dunia serat buatan - viscose dan asetat - melebihi 2 juta tan.

Perbezaan antara gentian semulajadi, tiruan dan sintetik adalah seperti berikut. Serat semulajadi (semula jadi) dicipta sepenuhnya oleh alam semula jadi, serat tiruan dibuat oleh tangan manusia, dan serat sintetik dicipta oleh manusia dalam tumbuhan kimia. Dalam sintesis gentian sintetik daripada bahan yang lebih ringkas, sebatian makromolekul yang lebih kompleks diperolehi, manakala bahan tiruan terbentuk akibat pemusnahan molekul yang lebih kompleks (contohnya, molekul selulosa dalam penghasilan metil alkohol melalui penyulingan kering kayu).

Nylon, gentian sintetik pertama, ditemui pada tahun 1935 oleh ahli kimia Amerika W. Carothers. Carothers mula-mula bekerja sebagai akauntan, tetapi kemudiannya berminat dalam kimia dan mendaftar di Universiti Illinois. Sudah masuk tahun ketiga dia ditugaskan untuk kuliah kimia. Pada tahun 1926, Universiti Harvard melantiknya sebagai profesor kimia organik.

Pada tahun 1928, satu pusingan tajam berlaku dalam nasib Carothers. Kebimbangan kimia terbesar "Dupont de Nemours" menjemputnya untuk mengetuai makmal kimia organik. Mereka mencipta keadaan yang ideal untuknya: kakitangan yang besar, yang paling banyak peralatan moden kebebasan dalam memilih topik penyelidikan.

Ini disebabkan oleh fakta bahawa setahun sebelumnya kebimbangan itu telah menggunakan strategi untuk penyelidikan teori, percaya bahawa pada akhirnya mereka akan membawa manfaat praktikal yang ketara, dan oleh itu keuntungan.

Dan begitulah ia berlaku. Makmal Carothers, menyiasat pempolimeran monomer, selepas tiga tahun bekerja keras mencapai kejayaan cemerlang - polimer kloroprena diperoleh. Berdasarkan itu, pada tahun 1934, kebimbangan DuPont memulakan pengeluaran perindustrian salah satu jenis getah sintetik pertama - polychloroprene (neoprena), yang, dalam kualitinya, berjaya menggantikan getah asli yang terhad.

Bagaimanapun, Carothers menganggap matlamat utama penyelidikannya adalah bahan sintetik yang boleh diubah menjadi serat. Menggunakan kaedah polycompensation, yang dia belajar di Universiti Harvard, pada tahun 1930 Carothers memperoleh poliester hasil daripada interaksi etilena glikol dan asid sebacic, yang, ternyata kemudiannya, mudah ditarik ke dalam serat. Ini sudah pun satu pencapaian yang hebat. Namun begitu permohonan praktikal bahan ini tidak boleh dimiliki, kerana ia mudah dilembutkan oleh air panas.

Banyak lagi percubaan untuk mendapatkan gentian sintetik komersial tidak berjaya, dan Carothers memutuskan untuk berhenti bekerja ke arah ini. Pihak pengurusan keprihatinan bersetuju menutup program tersebut. Bagaimanapun, ketua jabatan kimia menentang keputusan ini. Dengan susah payah, dia memujuk Carothers untuk meneruskan penyelidikannya.

Memikirkan semula hasil kerjanya untuk mencari cara baharu untuk meneruskannya, Carothers menarik perhatian kepada polimer yang disintesis baru-baru ini yang mengandungi kumpulan amida dalam molekul - poliamida. Pilihan ini terbukti sangat membuahkan hasil. Eksperimen telah menunjukkan bahawa resin poliamida tertentu, diperah melalui spinneret yang diperbuat daripada picagari perubatan nipis, membentuk filamen dari mana serat boleh dibuat. Penggunaan resin baru kelihatan sangat menjanjikan.

Selepas eksperimen baru, Carothers dan pembantunya pada 28 Februari 1935 menerima poliamida, dari mana ia mungkin untuk menghasilkan serat yang kuat, elastik, elastik, kalis air. Resin ini, diasingkan sebagai hasil tindak balas heksametilenadiamine dengan asid adipik, diikuti dengan memanaskan garam (AG) yang terhasil dalam vakum, dipanggil "polimer 66", kerana produk awal mengandungi 6 atom karbon. Oleh kerana mereka bekerja pada penciptaan polimer ini secara serentak di New York dan London, serat daripadanya dipanggil "nilon" - selepas huruf awal bandar-bandar ini. Pakar tekstil mengiktirafnya sebagai sesuai untuk pengeluaran komersial benang.

Dalam tempoh dua tahun akan datang, saintis dan jurutera DuPont membangun di makmal proses teknologi pengeluaran perantaraan polimer dan benang nilon dan mereka bentuk loji perintis kimia.

Pada 16 Februari 1937, nilon telah dipatenkan. Selepas banyak kitaran percubaan, pada April 1937 serat diperolehi untuk kumpulan stoking eksperimen. Pada Julai 1938, pembinaan perusahaan percubaan telah siap.

Pada 29 April 1937, tiga hari selepas Carothers berumur 41 tahun, dia meninggal dunia dengan mengambil kalium sianida. Seorang penyelidik yang cemerlang dihantui oleh obsesi bahawa dia tidak berjaya sebagai seorang saintis.

Nilon menelan belanja $6 juta untuk dibangunkan, lebih banyak daripada produk kegunaan awam yang lain. (Sebagai perbandingan, Amerika Syarikat membelanjakan $2.5 juta untuk membangunkan televisyen.)

Secara luaran, nilon menyerupai sutera semula jadi dan mendekatinya dalam struktur kimia. Bagaimanapun, menurutnya kekuatan mekanikal gentian nilon mengatasi sutera viscose sebanyak kira-kira tiga kali ganda, dan gentian semulajadi hampir dua kali ganda.

DuPont telah lama menjaga rahsia proses pembuatan nilon. Dan juga dia membuat peralatan yang diperlukan untuk ini. Kedua-dua pekerja dan pemborong barangan itu semestinya menandatangani perjanjian tidak mendedahkan mengenai "rahsia nilon".

Produk komersial pertama yang memasuki pasaran ialah berus gigi berbulu nilon. Pembebasan mereka bermula pada tahun 1938. Stoking nilon telah ditunjukkan pada Oktober 1939, dan dari awal tahun 1940, serat nilon mula dihasilkan di Wilmington, yang dibeli oleh kilang mengait untuk pembuatan stoking. Terima kasih kepada persetujuan bersama syarikat perdagangan, stoking dari pengeluar bersaing muncul di pasaran pada hari yang sama: 15 Mei 1940.

Pengeluaran besar-besaran produk nilon bermula hanya selepas Perang Dunia II, pada tahun 1946. Dan walaupun banyak poliamida lain (kapron, perlon, dll.) telah muncul sejak itu, nilon masih digunakan secara meluas dalam industri tekstil.

Jika pada tahun 1939 pengeluaran nilon dunia hanya 180 tan, maka pada tahun 1953 ia mencapai 110 ribu tan.

Pada 50-an abad yang lalu, kapal dibuat daripada plastik nilon. kipas bilah untuk kapal dengan tonase kecil dan sederhana.

Pada 40-50-an abad XX. gentian poliamida sintetik lain juga muncul. Jadi, di USSR, capron adalah yang paling biasa. Bahan mentah untuk pengeluarannya adalah fenol murah, dihasilkan daripada tar arang batu. Kira-kira 0.5 tan resin boleh diperoleh daripada 1 tan fenol, dan nilon boleh dibuat daripadanya dalam jumlah yang mencukupi untuk membuat 20-25 ribu pasang stoking. Kapron juga diperoleh daripada produk penapisan minyak.

Pada tahun 1953, buat pertama kalinya di dunia di USSR, tindak balas pempolimeran antara etilena dan karbon tetraklorida telah dijalankan pada skala perintis, dan produk awal untuk pengeluaran industri gentian enanth diperolehi. Skim pengeluarannya telah dibangunkan oleh pasukan saintis yang diketuai oleh A. N. Nesmeyanov.

Dari segi sifat fizikal dan mekanikal asas, enanth bukan sahaja tidak kalah dengan gentian poliamida lain yang diketahui, tetapi juga mengatasi nilon dan nilon dalam banyak aspek.

Pada tahun 50-an dan 60-an. abad yang lalu, pengeluaran poliester, gentian sintetik polyacrylonitrile bermula.

Gentian poliester terbentuk daripada leburan polietilena tereftalat. Mereka mempunyai rintangan haba yang sangat baik, mengekalkan kekuatan 50% pada 180°C, kalis api dan tahan cuaca. Tahan kepada pelarut dan perosak: rama-rama, acuan, dll. Benang poliester digunakan untuk pembuatan tali pinggang penghantar, tali pinggang pemacu, tali, layar, jaring ikan, hos, sebagai asas untuk tayar. Monofilamen digunakan untuk pengeluaran mesh untuk mesin kertas, tali raket. Dalam industri tekstil, benang yang diperbuat daripada gentian poliester digunakan untuk membuat pakaian rajut, fabrik, dll. Lavsan tergolong dalam gentian poliester.

Gentian poliakrilonitril adalah serupa dalam sifat kepada bulu. Mereka tahan terhadap asid, alkali, pelarut. Ia digunakan untuk pembuatan pakaian luar, permaidani, fabrik untuk sut. Dalam campuran dengan gentian kapas dan viscose, gentian poliakrilonitril digunakan untuk membuat linen, langsir dan terpal. Di USSR, gentian ini dihasilkan di bawah nama dagang Nitron.

Banyak gentian sintetik dibuat dengan memaksa polimer cair atau larutan melalui pemutar berdiameter 50 hingga 500 mikrometer ke dalam ruang udara sejuk di mana filamen mengeras dan menjadi gentian. Benang yang terbentuk secara berterusan dililit pada gelendong.

Gentian asetat diawetkan dalam udara panas untuk menyejat pelarut, manakala gentian viscose diawetkan dalam mandi pemendakan dengan reagen cecair khas. Regangan gentian pada kekili semasa pembentukan digunakan agar molekul polimer rantai mengambil susunan yang lebih jelas.

Sifat gentian dipengaruhi oleh pelbagai kaedah: dengan menukar kelajuan penyemperitan, komposisi dan kepekatan bahan dalam tab mandi, dengan menukar suhu larutan berputar, mandi atau ruang udara, dengan mengubah saiz bukaan acuan.

Satu ciri penting bagi sifat kekuatan gentian ialah panjang pecah, di mana gentian pecah di bawah gravitinya sendiri.

Untuk serat kapas semulajadi, ia berbeza dari 5 hingga 10 km, untuk sutera asetat - dari 12 hingga 14, untuk semulajadi - dari 30 hingga 35, untuk gentian viscose - sehingga 50 km. Gentian yang diperbuat daripada poliester dan poliamida mempunyai kekuatan yang lebih besar. Jadi dalam nilon, panjang pecah mencapai 80 km.

Gentian sintetik telah menggantikan gentian semula jadi di banyak kawasan. Jumlah keseluruhan pengeluaran mereka hampir sama.

Pengenalan………………………………………….……………………………………3

1. Ciri-ciri gentian sintetik………………………………………….3

2. Bahan mentah untuk penghasilan gentian sintetik……………………..4

3. Pembuatan gentian sintetik…………………………………………5

4. Penggunaan gentian sintetik…………………………………………11

Rujukan……………………………………………………………….12

pengenalan

Gentian sintetik diperbuat daripada bahan polimer yang diperoleh melalui sintesis bahan mudah (etilena, benzena, fenol, propilena, dll.), yang dihasilkan daripada gas minyak, minyak dan tar arang batu. sintetik bahan polimer, bertujuan untuk pengeluaran gentian, dibuat berdasarkan resin pempolimeran dan polikondensasi. Bergantung kepada keadaan proses pempolimeran dan polikondensasi, molekul polimer diperolehi yang berbeza bukan sahaja dalam saiz, tetapi juga dalam struktur. Kaedah moden untuk sintesis sebatian makromolekul memungkinkan untuk mendapatkan sebatian dari sebarang komposisi dengan menggunakan pelbagai monomer dan mengubah keadaan sintesis dan, akibatnya, untuk menukar sifat polimer dan gentian yang diperoleh daripadanya ke arah yang diperlukan. Setelah bahan mentah diperolehi, proses penghasilan gentian sintetik terdiri daripada proses pemintalan dan kemasan. Gentian sintetik dipintal daripada larutan, serta daripada polimer cair atau lembut.
Pada masa ini, sebahagian besar gentian sintetik digunakan dalam kombinasi dengan gentian semula jadi dan buatan, yang memungkinkan untuk menghasilkan produk tekstil yang memenuhi keperluan pengguna.
Semua gentian sintetik, bergantung kepada struktur makromolekul, dibahagikan kepada carbochain dan heterochain. Daripada gentian rantai karbon, poliakrilonitril, polivinil klorida, polivinil alkohol, gentian poliolefin paling banyak digunakan, dan gentian heterochain, poliamida dan poliester.

Ciri-ciri gentian sintetik

Gentian sintetik, tidak seperti gentian semula jadi dan tiruan, dicirikan oleh penyerapan lembapan yang rendah, jadi produk yang diperbuat daripadanya kering dengan cepat. Kepekaan rendah terhadap lembapan juga mempengaruhi sifat lain gentian ini. Oleh itu, sifat fizikal dan mekanikalnya hampir tidak berubah apabila direndam dalam air. Gentian ini mempunyai kekuatan tinggi dalam keadaan kering udara dan dalam keadaan basah, yang memperluaskan skop penggunaannya. Sifat penting gentian sintetik ialah lengai kimia. Jadi, kapron dan anid tahan alkali, lavsan tahan asid, sifat klorin tidak berubah di bawah pengaruh asid, alkali, agen pengoksidaan dan reagen lain. Gentian sintetik tahan terhadap bakteria, mikroorganisma, acuan dan rama-rama.
Walau bagaimanapun, gentian sintetik berbeza dalam banyak sifat. Sebagai contoh, serat kapron dicirikan oleh rintangan yang tinggi terhadap lelasan, serat nitron - terhadap tindakan cahaya matahari Dan pengaruh atmosfera, dan lavsan - pemanjangan sisa yang sangat rendah. Gentian sintetik mempunyai beberapa kelemahan. Oleh itu, penyerapan lembapan yang rendah sangat merumitkan pencelupan gentian ini, menyumbang kepada pengumpulan cas elektrostatik pada permukaannya, mengurangkan sifat kebersihan, yang mengehadkan penggunaan gentian ini untuk pengeluaran seluar dalam dan produk kanak-kanak.

2. Bahan mentah untuk penghasilan gentian sintetik

Gentian sintetik - gentian yang diperoleh melalui sintesis polimer yang terdiri daripada bahan semula jadi dengan berat molekul rendah (C, H, O, N, dll.) akibat daripada tindak balas pempolimeran atau polikondensasi. Polimer disintesis daripada produk pemprosesan minyak, gas dan arang batu (benzena, fenol, etilena, asetilena, ammonia, asid hidrosianik), yang diperolehi dalam kuantiti yang banyak di loji kimia. Dengan menukar komposisi produk awal, adalah mungkin untuk mengubah struktur dan sifat polimer sintetik dan gentian yang diperoleh daripadanya.

Gentian sintetik mempunyai komposisi kimia yang tidak terdapat di kalangan bahan semula jadi.

Gentian sintetik ialah gentian kimia yang terbentuk daripada polimer sintetik yang diperoleh melalui pempolimeran atau tindak balas polikondensasi daripada sebatian berat molekul rendah (monomer).

Gentian sintetik berbanding gentian tiruan mempunyai rintangan haus yang tinggi, kedutan dan pengecutan yang rendah, -. tetapi dicirikan oleh sifat kebersihan yang rendah.

Arah baru yang menjanjikan dalam pembangunan gentian sintetik ialah pembangunan teknologi untuk penghasilan ultranipis

gentian (microfibers). Dengan mereka pekerja tekstil mengaitkan kemungkinan menghasilkan fabrik dan pakaian rajut yang selesa. Penggunaan mikrofiber membolehkan anda memperoleh bahan dengan sifat kebersihan yang lebih baik, fabrik yang lembut, elastik, berbalut, kalis air, dan mempunyai ciri kebersihan yang baik.

Gentian poliester (polietilena tereftalat - PET, lavsan, poliester)- gentian sintetik yang terbentuk daripada polimer heterochain kompleks. Gentian polietilena tereftalat dipintal daripada leburan asid tereftalat poliester dan etilena glikol.

Dalam pengeluaran global gentian sintetik, gentian ini menduduki tempat pertama. Serat Lavsan dicirikan oleh rintangan lipatan, melebihi penunjuk ini semua serat tekstil, termasuk bulu. Jadi, produk yang diperbuat daripada gentian lavsan adalah 2-3 kali kurang berkedut daripada yang bulu. Dalam bahan berasaskan selulosa, untuk mengurangkan kedutan mereka, 45-55% serat lavsan ditambah kepada campuran.

Serat Lavsan mempunyai rintangan yang sangat baik terhadap pengaruh cahaya dan atmosfera, menghasilkan penunjuk ini hanya kepada serat nitron. Atas sebab ini, adalah dinasihatkan untuk menggunakannya dalam tirai-tulle, awning, produk khemah. Gentian Lavsan adalah salah satu gentian tahan panas. Ia adalah termoplastik, terima kasih kepada produk yang mengekalkan kesan berlipat dan beralun dengan baik. Dari segi ketahanan terhadap lelasan dan lenturan, serat lavsan agak lebih rendah daripada kapron. Serat mempunyai kekuatan yang tinggi, beban pecah gentian ialah 49-50 cN/tex, benang ialah 29-39 cN/tex, dan kebolehubah bentuk yang baik (pemanjangan relatif semasa putus ialah 35^0 dan 17-35%, masing-masing) . Gentian ini tahan kepada asid cair, alkali, tetapi musnah apabila terdedah kepada asid sulfurik pekat dan alkali panas. Lavsan terbakar dengan api berasap kuning, membentuk bola hitam tidak bergesel di hujungnya.

Walau bagaimanapun, serat lavsan mempunyai hygroscopicity yang rendah (sehingga 1%), kebolehcelupan yang lemah, peningkatan ketegaran,

Tekstil barang

elektrik dan pilling. Lebih-lebih lagi, pil kekal di permukaan produk untuk masa yang lama.

Gentian poliamida (kapron, dederon, nilon)- sejenis gentian sintetik yang terbentuk daripada leburan poliamida - heterochain, polimer yang mengandungi kumpulan amida dalam rantai utama (- CO - MH 2) dan diperoleh melalui kaedah pempolimeran (contohnya, daripada e-kaprolaktam) atau polikondensasi asid dikarboksilik ( atau esternya) dan diamina. Yang paling meluas ialah gentian nilon yang terbentuk daripada poli-e-kaproamida, yang merupakan produk pempolimeran e-kaproamida.

Sifat positif gentian nilon termasuk: kekuatan tinggi dan sifat ubah bentuk: beban pecah gentian - 32-35 cN / tex, benang - 36-44 cN / tex dan pemanjangan pada putus 60-70 dan 20-45%, masing-masing, sebagai serta terbesar diperbuat daripada gentian tekstil tahan lelasan dan lentur. Sifat berharga gentian kapron ini digunakan apabila ia dicampur dengan gentian lain untuk mendapatkan lebih banyak bahan tahan haus.

Oleh itu, pengenalan serat kapron 5-10% ke dalam kain bulu meningkatkan ketahanannya terhadap lelasan sebanyak 1.5-2 kali. Serat nilon juga mempunyai kedutan dan pengecutan yang rendah, ketahanan terhadap tindakan mikroorganisma.

Pada suhu 170 ° C, nilon melembutkan, dan pada 210 ° C ia cair. Apabila dimasukkan ke dalam nyalaan, kapron cair, menyala dengan susah payah, terbakar dengan nyalaan kebiruan. Jika jisim cair mula menitis, pembakaran berhenti, bola coklat cair terbentuk di hujungnya, dan bau lilin pengedap dirasai.

Walau bagaimanapun, gentian nilon agak higroskopik (3.5-4%), jadi sifat kebersihan produk yang diperbuat daripada gentian tersebut adalah rendah. Di samping itu, gentian nilon mempunyai ketegaran yang mencukupi, sangat elektrik, tidak stabil kepada tindakan cahaya, alkali, asid mineral, dan mempunyai rintangan haba yang rendah. Di permukaan produk yang diperbuat daripada gentian nilon, pil terbentuk, yang, disebabkan oleh kekuatan gentian yang tinggi, kekal dalam produk dan tidak hilang semasa dipakai.

Gentian poliakrilonitril (PAN, akrilik, nitron, atau-lon, curtel)- gentian sintetik yang diperoleh daripada poliakrilonitril atau kopolimer yang mengandungi lebih daripada 85% akrilonitril. Gol dan akril nitril diperoleh dengan pempolimeran radikal akrilonitril. Serat daripada kopolimer yang mengandungi 40-85% akrilonitril biasanya dipanggil modacrylic.

Nitron - gentian sintetik yang paling lembut, sutera dan "paling hangat". Dari segi sifat pelindung haba, ia mengatasi bulu, tetapi dari segi rintangan lelasan ia adalah lebih rendah daripada kapas. Kekuatan nitron adalah separuh daripada nilon, hygroscopicity adalah sangat rendah (1.5%). Nitron adalah tahan asid, tahan kepada semua pelarut organik, mikroorganisma, tetapi dimusnahkan oleh alkali.

Ia mempunyai pengecutan dan pengecutan yang rendah. Mengungguli semua gentian tekstil dalam kepantasan cahaya. Pada suhu 200-250 °C, nitron menjadi lembut. Nitron terbakar dengan api berasap kuning dengan kilat, membentuk bola pepejal di hujungnya.

Gentiannya rapuh, tidak dicelup dengan baik, sangat elektrifikasi dan pil, tetapi pil hilang semasa haus kerana sifat kekuatannya yang rendah.

Untuk menghapuskan kekurangan - higroskopisitas rendah dan kebolehcelupan yang lemah, pelbagai gentian PAN yang diubah suai - gentian modacrylic - telah dicipta.

gentian polivinil klorida. Dihasilkan daripada polivinil klorida - gentian PVC dan daripada perchlorovinyl - klorin. Gentian dibezakan oleh rintangan kimia yang tinggi, kekonduksian haba yang rendah, higroskopisitas yang sangat rendah (0.1-0.15%), keupayaan untuk mengumpul cas elektrostatik apabila disapu pada kulit manusia, yang mempunyai kesan terapeutik dalam penyakit sendi. Kelemahannya ialah rintangan haba yang rendah (produk boleh digunakan pada suhu tidak melebihi 70 ° C) dan ketidakstabilan terhadap tindakan cuaca cahaya dan cahaya.

Gentian polivinil alkohol (vinol) diperoleh daripada alkohol polivinil. Vinol mempunyai higroskopisitas purata (5%), tahap pembengkakan dalam air adalah 150-200%, ia mempunyai kestabilan yang tinggi

barangan tekstil

rintangan kepada lelasan, hanya menghasilkan serat poliamida, ia dicelup dengan baik.

Gentian poliolefin diperoleh daripada leburan polietilena dan polipropilena. Ini adalah gentian tekstil yang paling ringan, produk yang dibuat daripadanya tidak tenggelam di dalam air. Mereka tahan lelasan, reagen kimia, dan mempunyai kekuatan tegangan yang tinggi. Kelemahannya ialah rintangan cahaya rendah dan rintangan haba rendah.

Gentian poliuretana (spandex, lycra, elastin) tergolong dalam elastomer, kerana ia mempunyai keanjalan yang sangat tinggi (kebolehlanjutan sehingga 800%). Mereka ringan, lembut, tahan cahaya, basuh, peluh. Kelemahan termasuk higroskopisitas rendah (1-1.5%), kekuatan rendah, rintangan haba yang rendah.

Dalam jadual. 2.1 menunjukkan simbol bagi jenis gentian tekstil.

Jadual 2.1Simbol untuk jenis gentian tekstil

Hujung meja. 2.1