പൊടി കോട്ടിംഗ്- ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അലങ്കാരങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ആധുനികവും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവും ദോഷകരമല്ലാത്തതുമായ മാലിന്യ രഹിത സാങ്കേതികവിദ്യ സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗുകൾ. പൊടി പൂശുന്ന പ്രക്രിയയെ പല ഘട്ടങ്ങളായി തിരിക്കാം:

- പെയിൻ്റിംഗിനായി ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ;
- ഉപരിതലത്തിൽ പോളിമർ പൊടി സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നു;
- പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് 140 ഡിഗ്രി മുതൽ 220 വരെ (പെയിൻ്റ് തരം അനുസരിച്ച്) താപനിലയിൽ പൂശിൻ്റെ പോളിമറൈസേഷൻ. പോളിമറൈസേഷൻ സമയത്ത്, 2 നിബന്ധനകൾ പാലിക്കണം:
1. ആവശ്യമായ താപനില;
2. സമയം കർശനമായി പാലിക്കൽ.

വിൽപ്പനയ്‌ക്കായി വിപുലമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ നിങ്ങൾ കണ്ടെത്തും, ഒപ്പം .ഞങ്ങളുടെ മാനേജർമാർ വിപുലമായ അനുഭവപരിചയമുള്ള പ്രൊഫഷണലുകളാണ്, അവർ ഞങ്ങളുടെ ഓഫറുകൾക്കിടയിൽ നാവിഗേറ്റുചെയ്യാനും പെയിൻ്റിംഗ് ഏരിയ സംഘടിപ്പിക്കുന്നതിന് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാനും നിങ്ങളെ സഹായിക്കും, പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന ജോലിയുടെ അളവ് കണക്കിലെടുത്ത് പ്രക്രിയയുടെ തരത്തിന് അനുസൃതമായി:
- സെമി ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൈനുകൾ;
- വിവിധ ഡിസൈനുകളുടെ ചൂട് ചേമ്പറുകൾ (അല്ലെങ്കിൽ പോളിമറൈസേഷൻ ഓവനുകൾ);
- സങ്കീർണ്ണമായ ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൈനുകൾ.

സെമി-ഓട്ടോമാറ്റിക്, എന്നിവയുടെ ഘടന ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൈനുകൾഇനിപ്പറയുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:
- സ്പ്രേ ചേമ്പർ,
- പോളിമറൈസേഷൻ ഓവൻ,
- ഗതാഗത സംവിധാനം.

ഇനിപ്പറയുന്നവയെ ആശ്രയിച്ച് ഒരു നിർദ്ദിഷ്ട പ്രദേശത്തിനായി നിങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്:
- ഉൽപാദന മേഖലയുടെ വലിപ്പം;
- ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ജ്യാമിതി;
- പ്രോഗ്രാമുകൾ;
- പെയിൻ്റ് വർണ്ണ മാറ്റങ്ങളുടെ ആവൃത്തി, മുതലായവ.

ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുത്ത വിവിധ ഉപകരണ സംവിധാനങ്ങളുടെയും ഗതാഗത സംവിധാനങ്ങളുടെയും ഒരു കൂട്ടം മികച്ച ഗുണനിലവാരമുള്ള ഒരു പോളിമർ കോട്ടിംഗ് നേടുന്നതിനും ചെലവ് ഒപ്റ്റിമൽ തലത്തിലേക്ക് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉൽപാദനച്ചെലവ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും സാധ്യമാക്കുന്നു.

കളറിംഗിനായി തയ്യാറെടുക്കുന്നു

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫലവും നന്നായി ചായം പൂശിയ ഉപരിതലവും ലഭിക്കുന്നതിന്, നിങ്ങൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം അടിത്തറ തയ്യാറാക്കണം. ലോഹ പ്രതലങ്ങളിൽ മലിനീകരണം അടങ്ങിയിരിക്കാം: ഓർഗാനിക് ഓയിലുകൾ, ഗ്രീസുകൾ, മെഴുക്, റെസിൻ, ഓക്സൈഡുകൾ, അജൈവ നിക്ഷേപങ്ങൾ മുതലായവ. തയ്യാറാക്കാതെ ഉപരിതലത്തിൽ പൊടി പെയിൻ്റ് പുരട്ടുകയാണെങ്കിൽ, ഇത് ഫിലിമിന് കീഴിലുള്ള വിനാശകരമായ പ്രക്രിയകളുടെ വികാസത്തിലേക്ക് നയിക്കും. പുറംതൊലി, പൂശിൻ്റെ നാശം.

അതുകൊണ്ടാണ് തുടക്കത്തിൽ കളങ്കംഉപരിതല ചികിത്സ ആവശ്യമാണ്. ആദ്യം നിങ്ങൾ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് എല്ലാ മലിനീകരണങ്ങളും നീക്കം ചെയ്യണം. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, അവയുടെ സ്വഭാവവും ഘടനയും വിശകലനം ചെയ്യുക, മലിനീകരണത്തിൻ്റെ അളവ്, ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുക, ഫലപ്രദമായ രചന, മലിനീകരണത്തിൻ്റെ ഈ സ്വഭാവത്തിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉപരിതലത്തിൻ്റെ വ്യവസ്ഥകളും സേവന ജീവിതവും കണക്കിലെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

ഡീഗ്രേസിംഗ്, അബ്രാസീവ് ക്ലീനിംഗ്, എച്ചിംഗ്, ഒരു പരിവർത്തന പാളി പ്രയോഗിക്കൽ - ക്രോമേറ്റിംഗ്, ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ്: ഈ രീതികളെല്ലാം പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പ് പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലത്തെ ചികിത്സിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. എല്ലാ സാഹചര്യങ്ങളിലും degreasing രീതി ഉപയോഗിക്കണം, ബാക്കിയുള്ളവ - ഓരോ നിർദ്ദിഷ്ട കേസും അനുസരിച്ച്. കാറുകൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഉദാഹരണത്തിന്, ക്രോമേറ്റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ആവശ്യമാണ്.

ഉൽപ്പന്നം ഗതാഗത സംവിധാനത്തിൽ ഉറപ്പിക്കുകയും അതിലൂടെ പെയിൻ്റിംഗ് ബൂത്തിലേക്ക് എത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇവിടെയാണ് പൗഡർ കോട്ടിംഗ് നടക്കുന്നത്. ഇതിനായി പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉൽപ്പന്നംഒരു വൈദ്യുത ചാർജ് നൽകപ്പെടുന്നു, ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡ് സൃഷ്ടിക്കുന്നു. തുടർന്ന് ഉൽപ്പന്നം വോൾട്ടേജിൽ ഒരു പോളിമറൈസേഷൻ ഓവനിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു, അവിടെ പൊടി ഉരുകുകയും വായുസഞ്ചാരമില്ലാത്ത കോട്ടിംഗ് രൂപപ്പെടുകയും അടിത്തറയുടെ ചെറിയ സുഷിരങ്ങളിൽ പോലും തുളച്ചുകയറുകയും ചെയ്യുന്നു. അപ്പോൾ ഭാഗം തണുക്കുകയും കോട്ടിംഗ് പോളിമറൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.

KRASTECH കമ്പനി റഷ്യൻ ഫെഡറേഷൻ്റെ എല്ലാ പ്രദേശങ്ങളിലേക്കും ഉപകരണങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുകയും വിതരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു

ക്രാസ്‌ടെക് കമ്പനി വർഷങ്ങളായി ഈ ഉൽപാദന മേഖലയിൽ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. Krastec കമ്പനിയുമായി ബന്ധപ്പെടുന്നതിലൂടെ, വാങ്ങുന്നയാൾ ഇടനിലക്കാർക്ക് അധിക പണം നൽകില്ല, പക്ഷേ നിർമ്മാതാവിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് ഉപകരണങ്ങൾ വാങ്ങുന്നു. എല്ലാ ഉപകരണങ്ങളും പ്രത്യേകമായി വിതരണം ചെയ്യുന്നു ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളത്, ക്രാസ്‌ടെക് കമ്പനി വർഷങ്ങളോളം കുറ്റമറ്റ ജോലിയിലൂടെ നേടിയെടുത്ത പ്രശസ്തിയെ വിലമതിക്കുകയും കരാർ ബാധ്യതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള സമീപനം സ്വീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

സ്പ്രേ ബൂത്ത് ഓപ്പറേറ്റിംഗ് നിർദ്ദേശങ്ങൾ

1. 1. പൊതുവായ ആവശ്യകതകൾ

1.1 നിർമ്മാതാവ് ഉറപ്പുനൽകുന്ന പോളിമർ പൗഡർ പെയിൻ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ചേമ്പറിൻ്റെ അടിസ്ഥാന പാരാമീറ്ററുകളും സവിശേഷതകളും സാക്ഷ്യപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു രേഖയാണ് ഈ ഓപ്പറേറ്റിംഗ് മാനുവൽ.

1.2 പൊടി പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയിംഗ് ചേമ്പർ (പിസി) അതിൽ പോളിമർ പൗഡർ പെയിൻ്റുകൾ (പിസി) പ്രയോഗിക്കാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ളതാണ്.

1.3 സ്‌പ്രേയിംഗ് ചേമ്പറിൽ പൊടി പെയിൻ്റ് മുറിയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുന്നതിനും പിസി അതിൻ്റെ പുനരുപയോഗത്തിനായി പിടിച്ചെടുക്കുന്നതിനും ഒരു എയർ സക്ഷൻ സിസ്റ്റം സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

1.4 പോളിമർ പൗഡർ പെയിൻ്റുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ചേമ്പർ താപനിലയിൽ അടച്ച സ്ഥലങ്ങളിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ളതാണ് പരിസ്ഥിതി 15-20 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസും ആപേക്ഷിക ആർദ്രതയും 80% ൽ കൂടരുത്.

1. 2. സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ

• വൈദ്യുതി വിതരണം - 380 V 50 Hz.
• പവർ 2.2 kW
• എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ ശേഷി 3500 മീ 3 / മണിക്കൂറിൽ കൂടരുത്.

1. 3. ഡെലിവറി ഉള്ളടക്കം

• ക്യാബിൻ, പിസികൾ. - 1
• പ്രവർത്തന മാനുവൽ - 1 കോപ്പി.

1. 4. പ്രവർത്തനത്തിൻ്റെ രൂപകൽപ്പനയും തത്വവും

4.1 ഒരു പ്രത്യേക ന്യൂമാറ്റിക് പൗഡർ പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയർ (സ്പ്രേ ഗൺ) ഉപയോഗിച്ച് സ്പ്രേ ചെയ്ത് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് (ട്രിബോസ്റ്റാറ്റിക്) വോൾട്ടേജിൻ്റെ ശക്തിയാൽ ഗ്രൗണ്ടഡ് പെയിൻ്റ് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പിടിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ ട്രൈബോസ്റ്റാറ്റിക് ചാർജുള്ള പിസി കൈമാറ്റം ചെയ്യുന്നതിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ് പിസി പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക പ്രക്രിയ. .

4.2 ഒരു സ്‌പ്രേയിംഗ് ചേമ്പറിലാണ് ഈ പ്രക്രിയ നടക്കുന്നത്, അതിൽ പിസി മുറിയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ ഒരു എയർ സക്ഷൻ സംവിധാനവും പുനരുപയോഗം ചെയ്യുന്നതിനോ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനോ വേണ്ടി സ്ഥിരതാമസമാക്കിയിട്ടില്ലാത്ത പിസി ശേഖരിക്കുന്നതിനുള്ള സംയോജിത സംവിധാനവും സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

4.3 ഒരു പൊടി പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയറിൽ നിന്ന് പുറന്തള്ളുന്ന ചാർജ്ജ് ചെയ്ത പിസി, ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്പ്രേ നോസൽ (നോസൽ) അനുസരിച്ച് ഒരു ആകൃതിയിലോ മറ്റൊന്നിലോ ടോർച്ച് ഉണ്ടാക്കുന്നു, എയർ ജെറ്റുകളുടെയും വൈദ്യുത ആകർഷണത്തിൻ്റെ ശക്തിയുടെയും സ്വാധീനത്തിൽ പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഗ്രൗണ്ടഡ് ഭാഗത്തേക്ക് നീങ്ങുകയും സ്ഥിരതാമസമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉപരിതലം, അതേ ശക്തികളാൽ പിടിക്കപ്പെടുന്നു.

4.4 പൊടി ആപ്ലിക്കേഷൻ ചേമ്പർ പോളിമർ പെയിൻ്റ്ഓപ്പറേറ്റർ, ഫിൽട്ടറേഷൻ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ്, ലൈറ്റിംഗ് സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവയ്‌ക്കായി ഒരു ജാലകത്തോടുകൂടിയ ഗാൽവാനൈസ്ഡ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ചത്.

1. 5. സുരക്ഷാ നടപടികളുടെ സൂചന

5.1 പിസി കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകളിൽ, ഒരു ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് പിസിയുടെ ഒരു പാളി പ്രയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് ഏറ്റവും അപകടകരമായ പ്രക്രിയ, കാരണം പ്രവർത്തന സമയത്ത് താഴ്ന്ന സ്ഫോടനാത്മക പരിധിക്ക് മുകളിലുള്ള പൊടി-വായു മിശ്രിതത്തിൽ പിസിയുടെ സാന്ദ്രത ഉള്ള നിരവധി സ്ഥലങ്ങളുണ്ട്.

5.2. ശ്രദ്ധ! പൊടി കോട്ടിംഗ് സ്പ്രേ ബൂത്ത് ഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യാതെ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നത് കർശനമായി നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു.

5.7 സുരക്ഷയിലും അഗ്നി സുരക്ഷയിലും പരിശീലനം നേടിയിട്ടില്ലാത്ത 18 വയസ്സിന് താഴെയുള്ളവരെ ജോലി ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു.

1. 6. ഉപയോഗത്തിനായി ഉൽപ്പന്നം തയ്യാറാക്കൽ

6.1 മറ്റ് ഉപകരണങ്ങളിൽ നിന്ന് കുറഞ്ഞത് 1 മീറ്ററും ചുവരിൽ നിന്ന് 0.5 മീറ്ററും അകലെ ഒരു പരന്ന തിരശ്ചീന പ്രതലത്തിൽ KN ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക.

6.2 ഉപകരണങ്ങൾ വീണ്ടും സൂക്ഷിക്കുക.

6.3 ലൈറ്റിംഗും ചേമ്പർ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റും ബന്ധിപ്പിക്കുക.

6.4 ഗ്രൗണ്ട് ബോൾട്ടിനെ ഗ്രൗണ്ട് ലൂപ്പിലേക്ക് ബന്ധിപ്പിക്കുക.

1. 7. പ്രവർത്തന നടപടിക്രമം

7.1 ഹാംഗറിൽ പെയിൻ്റിംഗിനായി തയ്യാറാക്കിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കുക, ഹാംഗർ കെ.എൻ.

7.2 KN-ൽ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ ഓണാക്കുക.

7.3 പിസി ആപ്ലിക്കേഷൻ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പ്രവർത്തനക്ഷമമാക്കുക.

7.4 സ്പ്രേ ഗൺ നിർമ്മാതാവ് വ്യക്തമാക്കിയ ദൂരത്തിൽ നിന്ന് പിസി പ്രയോഗിക്കണം.

7.5 മറ്റൊരു നിറത്തിലേക്ക് മാറുമ്പോൾ, നിങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന ജോലികൾ ചെയ്യണം:

• ക്യാബിൻ്റെ ചുവരുകളിൽ നിന്ന് പിസി നീക്കം ചെയ്യാൻ ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിക്കുക.
• കംപ്രസ് ചെയ്ത വായു ഉപയോഗിച്ച് ഗൈഡുകളും സീലിംഗും ഊതുക.
• നനഞ്ഞ തുണി ഉപയോഗിച്ച് ഗൈഡുകൾ, മതിലുകൾ, തറ എന്നിവ തുടയ്ക്കുക.
• ഓരോ പെയിൻ്റ് നിറത്തിനും നിങ്ങൾക്ക് പ്രത്യേക ഫിൽട്ടർ ഘടകം ഉണ്ടായിരിക്കണം.

7.6 ക്യാബിൻ പൂർണ്ണമായും വൃത്തിയാക്കിയ ശേഷം, ഇനിപ്പറയുന്ന ജോലികൾ ചെയ്യുക:

• ചുവരുകളിൽ നിന്ന് ക്യാബിൻ തറയിലേക്ക് പിസി തൂത്തുവാരുക.
• പ്രത്യേകം നിയുക്ത കണ്ടെയ്‌നറുകളിൽ പിസികൾ ശേഖരിക്കുകയും വിനിയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുക.
• കംപ്രസ് ചെയ്ത വായു ഉപയോഗിച്ച് ക്യാബിൻ ഊതുക.
• എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ ഓഫ് ചെയ്യുക.
• നനഞ്ഞ തുണി ഉപയോഗിച്ച് ക്യാബിൻ തുടച്ച് 5-10 മിനിറ്റ് ഉണങ്ങാൻ അനുവദിക്കുക.

7.7. ശ്രദ്ധ!സ്പ്രേയിംഗ് ബൂത്തിലെ എല്ലാ ജോലികളും എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ ഓണാക്കിയിരിക്കണം.

1. 8. പരിപാലനം

8.1 സിവിയുടെ തടസ്സമില്ലാത്തതും ദീർഘകാലവുമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ, ഓപ്പറേറ്റിംഗ് നിർദ്ദേശങ്ങളിൽ പറഞ്ഞിരിക്കുന്ന ശുപാർശകൾ കർശനമായി പാലിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

8.2 ചെറിയ തകരാറുകൾ തിരിച്ചറിയാൻ കൺട്രോൾ യൂണിറ്റിൻ്റെ ദൈനംദിന പരിശോധന നടത്തുക.

8.3 ഗ്രൗണ്ടിംഗ് വയറുകൾ സുരക്ഷിതമായി ഉറപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പതിവായി പരിശോധിക്കുക.

8.4 എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ കെഎനിലേക്കുള്ള കണക്ഷൻ്റെ വിശ്വാസ്യത പരിശോധിക്കുക.

8.5 ജോലി ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രകാശം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പതിവായി വിളക്കുകൾ തുടയ്ക്കുക.

8.6 പെയിൻ്റ്, പൊടി, അഴുക്ക് എന്നിവയിൽ നിന്ന് അറ്റാച്ച്മെൻ്റുകളുടെ കോൺടാക്റ്റുകൾ വൃത്തിയാക്കുക.

8.7. ശ്രദ്ധ!ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലെ മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കാൻ, ജോലി ചെയ്യുന്ന പ്രതലങ്ങളിൽ നിന്ന് മറ്റ് നിറങ്ങളുടെ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യാതെ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങളിൽ വരയ്ക്കാൻ അനുവദിക്കരുത്.

1. 9. സാധ്യമായ തകരാറുകളും അവ ഇല്ലാതാക്കാനുള്ള വഴികളും

10. സ്വീകാര്യത വിവരം

സ്പ്രേയിംഗ് ബൂത്ത് ഇത്തരത്തിലുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾക്കുള്ള സാങ്കേതിക വ്യവസ്ഥകൾ പാലിക്കുകയും ഉപയോഗത്തിന് അനുയോജ്യമാണെന്ന് അംഗീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

11. വാറൻ്റി

11.1 സ്പ്രേ ചേമ്പറിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തിനുള്ള വാറൻ്റി കാലയളവ് ഉപഭോക്താക്കൾ ഉൽപ്പന്നം കമ്മീഷൻ ചെയ്ത തീയതി മുതൽ 24 മാസമാണ്.

11.2 വാറൻ്റി കാലയളവിൽ, ഈ പാസ്‌പോർട്ട് ലഭ്യമാണെങ്കിൽ, എസിയുടെയും തകരാറുള്ള ഇലക്ട്രിക്കൽ ഉപകരണങ്ങളുടെയും സൗജന്യ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്താൻ നിർമ്മാതാവ് ഏറ്റെടുക്കുന്നു.

11.3 സ്പ്രേയിംഗ് ബൂത്തിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം സംബന്ധിച്ച ക്ലെയിമുകൾ സ്വീകരിക്കില്ല, ഇനിപ്പറയുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ വാറൻ്റി അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്തില്ല:

• സ്പ്രേയിംഗ് ബൂത്തിൻ്റെ പ്രവർത്തന നിയമങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിൽ ഉപഭോക്താവിൻ്റെ പരാജയം.
• അശ്രദ്ധമായ സംഭരണവും ഗതാഗതവും.
• ഈ ജോലി നിർവഹിക്കാൻ അവകാശമില്ലാത്ത ഒരു വ്യക്തി ക്യാബിൻ നന്നാക്കുക.
• സ്പ്രേ ബൂത്തിൻ്റെ ഉദ്ദേശ്യം അല്ലാതെ മറ്റ് ആവശ്യങ്ങൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുക.
• വിൽപ്പനയ്ക്ക് ശേഷം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സമ്പൂർണ്ണതയെക്കുറിച്ചുള്ള ക്ലെയിമുകൾ നിർമ്മാതാവ് സ്വീകരിക്കുന്നില്ല.

പൊടി പോളിമർ കോട്ടിംഗുകളുടെ ക്യൂറിംഗ് (പോളിമറൈസേഷൻ) ഫലമായുണ്ടാകുന്ന കോട്ടിംഗിൻ്റെ (പിസി) ഗുണനിലവാരത്തിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യാതെ കഴിയുന്നത്ര യുക്തിസഹമായി നടത്തണം, അത് ഇപ്പോഴും ബാഹ്യ സ്വാധീനങ്ങളോട് സംവേദനക്ഷമമാണ്.

പൊടി പോളിമർ കോട്ടിംഗുകൾ ഘടനയുടെ ഘടനയെ ആശ്രയിച്ച്, ചലനാത്മക നിയമങ്ങൾ അനുസരിച്ച് തുടരുന്നു. നിശ്ചിത താപനിലപോളിമറൈസേഷൻ ഓവനിലെ സമയവും. ചൂടുള്ള ഉണങ്ങുമ്പോൾ, പൊടി പെയിൻ്റിൻ്റെ മുഴുവൻ പാളിയും ക്യൂർഡ് ലെയറിൽ അതിൻ്റെ ഏകീകൃത വിതരണത്തോടെ ആവശ്യമായ താപനിലയിൽ കഴിയുന്നത്ര വേഗത്തിൽ ചൂടാക്കണം. അത്തരം സാഹചര്യങ്ങളിൽ മാത്രമേ, നടന്നുകൊണ്ടിരിക്കുന്ന പോളിമറൈസേഷൻ പ്രതികരണത്തിൻ്റെ ഫലമായി സ്പ്രെഡ്ബിലിറ്റി വഷളാകാതെ പൊടി പെയിൻ്റിന് കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റിയിൽ എത്താൻ കഴിയൂ. പൊടി പെയിൻ്റിൻ്റെ ഒരു പാളിയുടെ കനം ഉപയോഗിച്ച് സാവധാനം ചൂടാക്കുമ്പോൾ, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വേണ്ടത്ര വ്യാപിക്കുന്നതിന് മുമ്പുതന്നെ പോളിമറൈസേഷൻ പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നു, അതിൻ്റെ ഫലമായി അസമമായ സുഖപ്പെടുത്തുന്ന ഉപരിതലം ലഭിക്കും. സാധാരണയായി, പൊടി പെയിൻ്റുകൾക്ക് ചൂടുള്ള ഉണക്കൽ താപനില 110 - 250 ° C ആണ്, ഹോൾഡിംഗ് സമയം 5 - 30 മിനിറ്റാണ്. പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ആകൃതിയും കനവും ക്യൂറിംഗ്-പോളിമറൈസേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഒരു നിശ്ചിത സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഓവൻ റെസിഡൻസ് സമയം സാധാരണയായി പോളിമറൈസേഷൻ ഓവനിലെ സജീവ മേഖലയിൽ ഉൽപ്പന്നം നിലനിൽക്കുന്ന സമയത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് ചൂടാക്കൽ, ഹോൾഡിംഗ് സമയങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ചൂടുള്ള ഉണക്കൽ താപനിലയും ആവശ്യമായ ഹോൾഡിംഗ് സമയവും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് പൊടി കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരം അനുസരിച്ചാണ്, ചൂടാക്കൽ സമയം നിർണ്ണയിക്കുന്നത് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ കനം അനുസരിച്ചാണ്. ഘടനാപരമായ രൂപംചൂടാക്കൽ മേഖലകൾ. ചൂടാക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ചൂടുള്ള ഉണക്കൽ, താപനില നിയന്ത്രണം എന്നിവയുടെ സ്ഥിരമായ താപനില ഒരു യൂണിഫോം ഗ്ലോസുള്ള ഒരു പൂശുന്നു, പോളിമർ പൗഡർ കോട്ടിംഗിൻ്റെ അമിത ചൂടാക്കൽ തടയുന്നു.

ഡ്രൈയിംഗ് ചേമ്പറുകളുടെ ഘടനാപരമായ തരങ്ങൾ

ലോഡ് തരം അനുസരിച്ച്, ഡ്രെയറുകൾ ചേമ്പർ, തുടർച്ചയായ ഡ്രയർ എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഡ്രയർ ബോഡികളിൽ സാധാരണയായി നിർമ്മിച്ച ഇരട്ട-ഭിത്തിയുള്ള കാസറ്റുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു ഷീറ്റ് മെറ്റൽ, അതിനിടയിൽ ഒരു ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയൽ ഉണ്ട്. വ്യക്തിഗത കാസറ്റുകൾ സന്ധികളിൽ ദൃഢമായി യോജിപ്പിക്കണം, അതിനാൽ അനുയോജ്യമായ ഒരു സീലിംഗ് സംയുക്തം ഉപയോഗിച്ച് ശ്രദ്ധാപൂർവം ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. അതേ സമയം, പൊടി കോട്ടിംഗ് ഏരിയയിൽ സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ സീലാൻ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കണം, കാരണം അവയുടെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ വൈകല്യങ്ങൾ (ഗർത്തങ്ങൾ) രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.

ഡ്രയറുകളുടെ രൂപകൽപ്പന എല്ലായ്പ്പോഴും അവയുടെ ബാഹ്യവും ആന്തരികവുമായ ലൈനിംഗിന് ഇടയിൽ കഴിയുന്നത്ര "താപ പാലങ്ങൾ" രൂപപ്പെടുന്ന തരത്തിലായിരിക്കണം. ചില നീളത്തിലും താപനില പരിധിയിലും തുടങ്ങി, പ്രത്യേക സന്ധികൾ നൽകണം, അത് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വികാസം കണക്കിലെടുക്കുകയും അകത്തെയും പുറത്തെയും തൊലികളുടെ നീളത്തിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകാൻ പര്യാപ്തമാണ്. കൂടാതെ, എല്ലാ എയർ ഡക്റ്റുകളുടെയും എയർ ചാനലുകളുടെയും പൂർണ്ണമായ ഇറുകിയ ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രവർത്തനത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്ന വൈബ്രേഷനുകളൊന്നും കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടാത്ത വിധത്തിൽ ഫാനുകൾ ഭവനവുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കണം.

ചേമ്പർ ഡ്രയറുകളാണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ ലളിതമായ ഡിസൈനുകൾപോളിമറൈസേഷൻ ഓവനുകൾ ബാച്ച് മോഡിൽ ലോഡ് ചെയ്യുന്നു. ഈ ഡ്രയറുകൾ താഴ്ന്ന നിലയിലാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് ബാൻഡ്വിഡ്ത്ത്കൂടാതെ/അല്ലെങ്കിൽ ഗണ്യമായി മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്ന ചൂടുള്ള ഉണക്കൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഉദാഹരണത്തിന്, വ്യത്യസ്ത കട്ടിയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ വ്യത്യസ്ത സമയംവ്യത്യസ്ത പൊടി കോട്ടിംഗുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഉണക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ വ്യത്യസ്ത ഉണക്കൽ താപനില ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ.

ഈ ഓവനുകളുടെ വലിയ പോരായ്മ പ്രത്യേക ബാച്ചുകളിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ലോഡ് ആണ്. ലോഡുചെയ്യുന്നതിനോ ഇറക്കുന്നതിനോ വേണ്ടി ഡ്രയർ വാതിലുകൾ തുറക്കുമ്പോൾ, അടുപ്പിലെ താപനില ഗണ്യമായി കുറയുകയും ആവശ്യമായ താപനിലയിലെത്താൻ ഒരു നിശ്ചിത സമയമെടുക്കുകയും ചെയ്യും. എന്നിരുന്നാലും, ഒപ്റ്റിമൽ പോളിമറൈസേഷനും ഉപരിതലത്തിൽ കോട്ടിംഗുകളുടെ നല്ല വ്യാപനത്തിനും, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ആവശ്യമായ താപനില ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ കൈവരിക്കണം.

വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിലെ തുടർച്ചയായ ഡ്രയറുകൾ ഒരു ഫ്ലോ മോഡിൽ ലോഡ് ചെയ്യുന്നു - തുടർച്ചയായി അല്ലെങ്കിൽ ആനുകാലികമായി, മിക്ക കേസുകളിലും ഗതാഗത യൂണിറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇത്തരത്തിലുള്ള ഡ്രെയറിനായി, ഇൻലെറ്റും ഔട്ട്ലെറ്റ് ഓപ്പണിംഗും എതിർ വശങ്ങളിലായി സ്ഥിതിചെയ്യുന്നു. ഒരു റിവേഴ്‌സിബിൾ ക്രമീകരണം സാധ്യമാണ്, അതിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ അവയുടെ ചലനത്തിൻ്റെ ദിശ ഒന്നോ അതിലധികമോ തവണ മാറ്റുന്ന തരത്തിലാണ് ഗതാഗത സംവിധാനം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്.

തുടർച്ചയായ ഡ്രയറുകളിലും റിവേഴ്‌സിബിൾ ഡ്രയറുകളിലും ഇപ്പോൾ എ-ഗേറ്റുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, അവ ഡ്രയറിനുള്ളിലെ ഗതാഗത സംവിധാനത്തിൻ്റെ ആരോഹണ അല്ലെങ്കിൽ അവരോഹണ വിഭാഗങ്ങൾ വഴി ഡ്രയറിൻ്റെ ഇൻലെറ്റ്, ഔട്ട്‌ലെറ്റ് ഓപ്പണിംഗുകളിൽ താപനഷ്ടം തടയാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത സോണുകളാണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഇൻലെറ്റും ഔട്ട്ലെറ്റും ഒരേ തലത്തിൽ, ഡ്രയറിൻ്റെ താഴെയായി സ്ഥിതി ചെയ്യുന്നു. ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ബാച്ച് മോഡിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, താപ നഷ്ടം തടയുന്നതിന് ഡ്രയർ സ്ലൈഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ലിഫ്റ്റിംഗ് വാതിലുകൾ കൊണ്ട് സജ്ജീകരിക്കാം. ഈ ഡിസൈൻ പ്രധാനമായും വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കും താഴ്ന്ന ത്രൂപുട്ടിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഓവൻ സ്ഥിതിചെയ്യുന്ന പ്രദേശം കൺവെയർ സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ ലിഫ്റ്റിംഗ് വിഭാഗം കൈവശപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന തുകകൊണ്ട് വർദ്ധിക്കുന്നു, അത് ചെറുതാണ്, ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ തൂക്കിയിടുന്ന രീതി കണക്കിലെടുത്ത് കൺവെയറിന് കുത്തനെ ഉയരാൻ കഴിയും. രണ്ട് വർക്ക്പീസുകൾക്കിടയിലുള്ള മതിയായ ദൂരം 100 മില്ലീമീറ്ററാണ്, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞത് 80 മില്ലീമീറ്ററാണ്.

ഉൽപ്പാദന സ്ഥലത്തിൻ്റെ അഭാവമുണ്ടെങ്കിൽ, കൺവെയർ സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ പൂർണ്ണമായും അനുബന്ധ വിഭാഗമുള്ള എ-ഗേറ്റ് ഉൾപ്പെടുന്ന ഒരു ഡിസൈൻ നടപ്പിലാക്കാൻ പലപ്പോഴും സാധ്യമല്ല. കൺവെയറിനും സസ്പെൻഷനുമായി അവസാനത്തെ ഭിത്തിയിൽ ഒരു കട്ട്ഔട്ട് ഉണ്ടാക്കുന്നതിലൂടെ ഈ കേസിൽ ഒരു വിട്ടുവീഴ്ച കൈവരിക്കാനാകും, കൂടാതെ വിശാലമായ ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ മാത്രം താഴെ നിന്ന് അടുപ്പിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു. ഇലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച സംരക്ഷണ ഘടകങ്ങൾ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ഇടുങ്ങിയ കട്ട്ഔട്ടിൻ്റെ പ്രദേശത്തെ നഷ്ടം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

ആനുകാലിക മോഡിൽ മുകളിൽ നിന്ന് ലംബമായി ലോഡുചെയ്യുന്നതിന് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്ന ഉപകരണങ്ങളാണ് ട്രഫ് ഡ്രയർ. ഹിംഗഡ് വാതിലുകളുടെ സഹായത്തോടെ അമിതമായ താപനഷ്ടം തടയുന്നു. മൊബൈൽ ലിഫ്റ്റിംഗും ഗതാഗത സംവിധാനങ്ങളും ഉള്ള ബത്ത് ഉപയോഗിച്ച് മുങ്ങിക്കാവുന്ന ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകളിൽ ട്രഫ് ഡ്രയറുകൾ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓട്ടോമാറ്റിക് ലോഡിംഗ് മെഷീനുകൾ (മൊബൈൽ ലിഫ്റ്റിംഗ്, ഗതാഗത സംവിധാനങ്ങൾ) ഉപയോഗിച്ച് സബ്‌മെർസിബിൾ പ്ലാൻ്റിനൊപ്പം വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള പെയിൻ്റ് ചെയ്യാവുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കൊണ്ടുപോകുമ്പോഴും അവ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നം തൂക്കിയിട്ടിരിക്കുന്ന ഹാംഗറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മുകളിൽ ഒരു ലിഡ് സ്ഥാപിച്ച് ചൂളയിലെ താപനില നിലനിർത്തുന്നു, കൂടാതെ ഹാംഗറുകൾ ഇല്ലെങ്കിൽ, ഒരു ഹിംഗഡ് അല്ലെങ്കിൽ ചലിക്കുന്ന ലിഡ് ഉപയോഗിച്ച്.

കോമ്പിനേഷൻ ഡ്രയർ അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലോക്ക് ഡ്രയർ. പൊടി കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സാധാരണയായി കെമിക്കൽ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെൻ്റിന് വിധേയമാകുന്നതിനാൽ, മിക്ക ആപ്ലിക്കേഷൻ ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾക്കും പോളിമറൈസേഷൻ ഓവനിന് പുറമേ വെള്ളം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു ഡ്രൈയിംഗ് ചേമ്പറും ആവശ്യമാണ്. ഈ യൂണിറ്റുകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നത് ഓരോ ചൂളയ്ക്കും ഒരു പൊതു വിഭജന മതിലിൻ്റെ സാന്നിധ്യവും പുറം ഭിത്തിയിലൂടെയുള്ള പ്രക്ഷേപണ നഷ്ടങ്ങളുടെ അഭാവവും കാരണം ചില സമ്പാദ്യങ്ങൾ അനുവദിക്കുന്നു. കൂടാതെ, പോളിമറൈസേഷൻ ഫർണസിൻ്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വായു ഡ്രൈയിംഗ് ചേമ്പറിൻ്റെ വായുവുമായി കലർത്തി അവിടെ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വായു ആയി നീക്കം ചെയ്യാം. അങ്ങനെ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് എയർ നീക്കം ചെയ്യാനുള്ള പൈപ്പിൻ്റെ ആവശ്യമില്ല, പോളിമറൈസേഷൻ ചൂളയും വാട്ടർ റിമൂവൽ ഡ്രയറും തമ്മിലുള്ള താപനില വ്യത്യാസത്തിന് അനുസൃതമായി ഊർജ്ജം വീണ്ടെടുക്കുന്നത് സാധ്യമാണ്, അത്തരം ഒരു ബ്ലോക്ക് തരം ഡ്രയർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ മിക്ക കേസുകളിലും U- ആകൃതിയിലുള്ളതാണ്, അതിനാൽ ശരീരത്തിൻ്റെ നീളം മിക്കപ്പോഴും ഒരു ബ്ലോക്ക്-ടൈപ്പ് ഡ്രയർ ഉപയോഗിച്ച് ഏകദേശം തുല്യമായിരിക്കും.

ഉണക്കൽ രീതികൾ

താപ കൈമാറ്റത്തിൻ്റെ സ്വഭാവത്തെ ആശ്രയിച്ച്, ഉണങ്ങുന്നത് സംവഹനം അല്ലെങ്കിൽ വിവിധ തരം വികിരണം വഴി വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലേക്ക് ചൂടായ വായുവിൻ്റെ പ്രവാഹത്തിൻ്റെ ചലനം മൂലമാണ് സംവഹനം അല്ലെങ്കിൽ രക്തചംക്രമണം ഉണക്കൽ നടത്തുന്നത്, അവയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ തീവ്രമായ താപ വിനിമയം സംഭവിക്കുന്നു. ചൂടായ വായു തണുക്കുന്നു, പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് താപ ഊർജ്ജം കൈമാറുന്നു. അതേ സമയം, ഉൽപന്നത്തിൻ്റെ താപനില ഉയരുന്നു, പെയിൻ്റ് പൂശുന്നു ചൂടാക്കുന്നു.

സർക്കുലേഷൻ ഡ്രയറുകളിൽ വായു ചൂടാക്കാൻ അറിയപ്പെടുന്ന എല്ലാ ഊർജ്ജ സ്രോതസ്സുകളും ഉപയോഗിക്കാം. പ്രായോഗികമായി, ഡീസൽ ഇന്ധനം, പ്രകൃതിവാതകം, വൈദ്യുതി, എണ്ണകൾ, ചൂട് വെള്ളംനീരാവിയും സാമ്പത്തിക അല്ലെങ്കിൽ സസ്യ-നിർദ്ദിഷ്ട പരിഗണനകൾ, അതുപോലെ ഉണങ്ങാൻ ആവശ്യമായ താപനില എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് ഊർജ്ജ സ്രോതസ്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്.

നേരിട്ടുള്ളതും പരോക്ഷവുമായ താപനം തമ്മിൽ വേർതിരിക്കപ്പെടുന്നു. പരോക്ഷമായി ചൂടാക്കിയ ഡ്രയറുകളിൽ, ഹീറ്റ് എക്സ്ചേഞ്ചറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഊർജം രക്തചംക്രമണ വായുവിലേക്ക് മാറ്റുന്നു. നേരിട്ട് ചൂടാക്കിയ ഉപകരണങ്ങളിൽ, പ്രകൃതിവാതകത്തിൻ്റെയോ ബോയിലർ ഇന്ധനത്തിൻ്റെയോ ജ്വലനത്തിൻ്റെ ഫലമായി ചൂടായ വാതകങ്ങൾ അവതരിപ്പിച്ചുകൊണ്ട് ഉണക്കൽ മാധ്യമം ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു.

ഊർജ ലാഭത്തിൻ്റെ കാര്യത്തിൽ നേരിട്ടുള്ള ചൂടാക്കൽ കൂടുതൽ പ്രയോജനകരമാണ്, പക്ഷേ ഫ്ലൂ വാതകങ്ങളുടെ ശുദ്ധി പെയിൻ്റ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തെ മലിനീകരണ സാധ്യത ഒഴിവാക്കുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ മാത്രമേ ഇത് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ, അല്ലാത്തപക്ഷം പൂശിൻ്റെ മഞ്ഞനിറമോ അപൂർണ്ണമായതിൻ്റെ ഫലമായുണ്ടാകുന്ന മണം കണികകളുടെ ആമുഖമോ ജ്വലനം സംഭവിക്കാം. തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന കോട്ടിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തിന് പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുണ്ടെങ്കിൽ, രക്തചംക്രമണത്തിൻ്റെയും രക്തചംക്രമണത്തിൻ്റെയും ശുദ്ധീകരണം നടത്താൻ കഴിയും. ശുദ്ധ വായുശുദ്ധീകരിക്കാത്ത കോട്ടിംഗിനെ മലിനീകരണത്തിൽ നിന്ന് വിശ്വസനീയമായി സംരക്ഷിക്കാൻ ഡ്രയറുകൾ. ഫാനുകൾ, സാധാരണയായി റേഡിയൽ തരം, ചൂടുള്ള വായു പ്രചരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സംവഹന ഡ്രയറുകൾ സാധാരണയായി 1-2 മീ / സെക്കൻ്റ് എയർ സർക്കുലേഷൻ വേഗതയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും ഉയർന്ന ഉപഭോഗംഊർജ്ജം, വായു പ്രചരിക്കുന്ന ഫാനുകളുടെ ശക്തി ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് അർത്ഥമുണ്ട്. പ്രായോഗികമായി, 25 m / s വരെ വേഗത സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു.

സർക്കുലേഷൻ ഡ്രയറിൻ്റെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട നേട്ടം, ഉൽപ്പാദന പരിപാടികളുടെ വിശാലമായ ശ്രേണിയിൽ അതിൻ്റെ സാർവത്രിക ഉപയോഗമാണ്. ഇത് അവരുടെ ഉയർന്ന വ്യാപനത്തെ വിശദീകരിക്കുന്നു. വഴി വിവിധ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകൾഒരേ പിണ്ഡം-ഉപരിതല അനുപാതം ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ ഒരേ തപീകരണ നിരക്ക് കൈവരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, വ്യത്യസ്ത വലിപ്പത്തിലും ആകൃതിയിലും ഉള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, എന്നാൽ ഒരേ കനം, ഒരേ ഊഷ്മാവിൽ ഉണക്കാം, അതായത്. ഒരേസമയം. വലിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ബാച്ചുകൾ സ്വയം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ പോലും താപനില തുല്യത സംഭവിക്കുന്നു വിവിധ രൂപങ്ങൾ. കൂടാതെ, ഒരേ താപനില അവസ്ഥകൾക്ക് നന്ദി, കോട്ടിംഗ് "കത്തുന്ന" അപകടസാധ്യത കുറഞ്ഞത് ആയി കുറയുന്നു, അതായത്. ചില ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് മൂലമുള്ള കേടുപാടുകൾ. പരിസ്ഥിതിയുടെ താപനിലയും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നവും തമ്മിലുള്ള ചെറിയ വ്യത്യാസം കാരണം, കൺവെയറിൻ്റെ സ്റ്റോപ്പിനൊപ്പം ജോലിയിലെ തടസ്സങ്ങൾ പോലും, ഒരു ചട്ടം പോലെ, നിർമ്മാണ വൈകല്യങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കില്ല. എന്നിരുന്നാലും, ഈ പാരാമീറ്ററുകൾ കവിയുന്നത് നിറവ്യത്യാസത്തിന് കാരണമായേക്കാമെന്നതിനാൽ, താപനില പാലിക്കുന്നതും നിർമ്മാതാക്കളുടെ നിർദ്ദേശങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതും ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഉൽപ്പാദനം തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും താൽക്കാലികമായി നിർത്തുകയും ചെയ്യുന്ന സാഹചര്യത്തിൽ, അടുപ്പിൻ്റെ താപനില കുറയ്ക്കുന്നതിനും കൂടാതെ / അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ നിന്ന് പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഇനങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും ഉചിതമായ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം.

ഇൻഫ്രാറെഡ് ഉണക്കൽ കോട്ടിംഗുകൾ സുഖപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഊർജ്ജം കൈമാറുന്നതിനുള്ള മറ്റൊരു രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇൻഫ്രാറെഡ് വികിരണത്തിൻ്റെ തീവ്രത എമിറ്ററിൻ്റെ തരംഗദൈർഘ്യ ശ്രേണിയെയും താപനിലയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ദൈർഘ്യമേറിയ, ഇടത്തരം, ഹ്രസ്വ, അൾട്രാഷോർട്ട് തരംഗ വികിരണങ്ങളുണ്ട്. ഇൻഫ്രാറെഡ് വികിരണത്തിൻ്റെ തരംഗദൈർഘ്യവും താപനിലയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം നൽകിയിരിക്കുന്നു മേശ.

ചിലപ്പോൾ, തരംഗദൈർഘ്യത്തിന് പകരം, തെർമോറേഡിയേഷൻ മതിലിൻ്റെ താപനില കണക്കാക്കുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഇരുണ്ടതും പ്രകാശം പുറപ്പെടുവിക്കുന്നതുമായ എമിറ്ററുകൾ തമ്മിൽ വേർതിരിക്കപ്പെടുന്നു. "ഡാർക്ക് എമിറ്ററുകൾ" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവ ഏകദേശം താഴ്ന്ന നീണ്ട തരംഗദൈർഘ്യ ശ്രേണിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു. 300 - 400 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയിൽ ഫ്ലൂ വാതകങ്ങൾ പ്രചരിക്കുന്ന ബ്ലാക്ക് ടിൻ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ചാനലുകളാണ് ഈ റേഡിയറുകൾ, ഉചിതമായ താപനിലയുടെ മാലിന്യ ചൂട് ലഭ്യമാകുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഉദാഹരണത്തിന് കാർ ബോഡികൾക്കുള്ള ഡ്രയറുകളിൽ. താപ വൃത്തിയാക്കൽഎക്സോസ്റ്റ് എയർ. അവയുടെ വലിയ പിണ്ഡം കാരണം, ഈ എമിറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കുമ്പോൾ വളരെ നിഷ്ക്രിയമാണ്. കൂടാതെ, ചൂട് എക്സ്ചേഞ്ചറുകളുടെ വലിയ ഉപരിതല വിസ്തീർണ്ണം കാരണം, സംവഹനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന താപനഷ്ടം വളരെ വലുതാണ്, ഇത് വായുവിൻ്റെ ഗണ്യമായ ചൂടാക്കലിന് കാരണമാകുന്നു.

ഇലക്‌ട്രിക്കൽ എമിറ്ററുകൾ സാധാരണയായി ഇടത്തരം, ഹ്രസ്വ, അൾട്രാ-ഹ്രസ്വ തരംഗ ശ്രേണികളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല താപനിലയുടെ കൂടുതൽ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം അവർ നൽകുന്നു.

വികിരണ പ്രതലത്തിൻ്റെ ഗുണങ്ങളെ ആശ്രയിച്ച് ഐആർ കിരണങ്ങൾ ആഗിരണം ചെയ്യാനോ പ്രതിഫലിപ്പിക്കാനോ കഴിയും. ഇളം, മിനുസമാർന്ന പ്രതലങ്ങൾ, പ്രകാശകിരണങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുമ്പോൾ, പരുക്കൻ, ഇരുണ്ട പ്രതലങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് കൂടുതൽ വികിരണങ്ങൾ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. വികിരണത്തിൻ്റെ പ്രതിഫലിക്കാത്ത ഭാഗം താപമായി പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ താപനിലയിൽ വർദ്ധനവുണ്ടാക്കുകയും അകത്ത് നിന്ന് പൂശുന്ന പാളി ചൂടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വളരെ കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ വലിയ അളവിൽ ഊർജ്ജം കൈമാറാനുള്ള കഴിവും ഐആർ ഉണക്കലിൻ്റെ പ്രയോജനം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ജോലിക്കായി ഡ്രയർ വേഗത്തിൽ തയ്യാറാക്കാനും പെയിൻ്റ് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വേഗത്തിൽ ചൂടാക്കാനും ഉണക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ചലനത്തിൻ്റെ ഒരു ചെറിയ പാത കാരണം ജോലിസ്ഥലം ഗണ്യമായി ലാഭിക്കാനും ഇത് നിങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു.

മിനുസമാർന്നതും നേർത്തതുമായ മതിലുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉണങ്ങുമ്പോൾ ഈ ഗുണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും പ്രയോജനപ്പെടുത്താം. കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതികളും വ്യത്യസ്ത കട്ടിയുള്ളതുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു വ്യത്യസ്ത വേഗതയിൽചൂടാക്കൽ. ഉയർന്ന എമിറ്റർ താപനിലയിൽ ചൂടാക്കൽ വേഗത്തിൽ സംഭവിക്കുന്നതിനാൽ, ചില സ്ഥലങ്ങളിൽ പിസി വളരെ വേഗത്തിൽ ചൂടായേക്കാം. വിലകൂടിയ ഉപയോഗത്തിലൂടെ ഇത് ഒഴിവാക്കാം സാങ്കേതിക പരിഹാരങ്ങൾ, അധിക നിയന്ത്രണം അല്ലെങ്കിൽ എയർ സർക്കുലേഷനിൽ ഗണ്യമായ വർദ്ധനവ് നൽകുന്നു, ഇത് തെർമോറേഡിയേഷൻ ഡ്രൈയിംഗിൻ്റെ എല്ലാ ഗുണങ്ങളെയും നിരാകരിക്കുന്നു (IRM എമിറ്ററുകൾ) ഏറ്റവും സാധാരണമായ തരം. അവരുടെ കരുത്തുറ്റ രൂപകല്പനയും നീണ്ട സേവന ജീവിതവും കൊണ്ട് അവയെ വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു. അവയുടെ പോരായ്മ താരതമ്യേന മന്ദഗതിയിലുള്ള ചൂടാക്കലാണ്: ഷോർട്ട് വേവ് ഇലക്ട്രിക് ഐആർ എമിറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കുമ്പോൾ IRM എമിറ്ററുകളേക്കാൾ മികച്ചതാണ്, പക്ഷേ വളരെ കുറഞ്ഞ സേവന ജീവിതമാണ്. ഗ്യാസ് ഐആർ എമിറ്ററുകൾ തെർമോറേഡിയേഷൻ ചൂടാക്കലിൻ്റെ ഗുണങ്ങളെ വിലകുറഞ്ഞ കൂളൻ്റുമായി സംയോജിപ്പിക്കുന്നു.

സംവഹന ചൂടാക്കലിലെ ഒരു പ്രധാന ഘടകം വായു നാളങ്ങളാണ്, കാരണം തെർമോറേഡിയേഷൻ ഉണക്കൽ ഓവനുകളിൽ വായു നിർബന്ധമായും ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു. അമിത ചൂടാക്കൽ ഒഴിവാക്കാനും ഏകീകൃത താപ വിതരണം നേടാനും, തെർമോറേഡിയേഷൻ ചൂളകൾ ചൂളയ്ക്കുള്ളിലെ വായുവിൻ്റെ രക്തചംക്രമണവും എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വായു നീക്കംചെയ്യലും നൽകുന്നു. ഐആർ, ഗ്യാസ് എമിറ്ററുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, അമിതമായി ചൂടാക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് അധികമായി വാട്ടർ കൂളിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം. കൂടാതെ, ഗ്യാസ് റേഡിയറുകൾക്ക് ഫാനുകൾ ഉപയോഗിച്ചോ അല്ലെങ്കിൽ എയർ സർക്കുലേഷൻ ഉള്ള അടുത്തുള്ള ഡ്രയറുമായി സംയോജിപ്പിച്ചോ ജ്വലന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നീക്കംചെയ്യുന്നത് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

പ്രത്യേക രോഗശാന്തി രീതികൾ. അൾട്രാവയലറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോണിക് തെർമൽ റേഡിയേഷൻ ഡ്രൈയിംഗ് പോലുള്ള മറ്റ് ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ ക്യൂറിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച്, വികിരണം ചൂടാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നില്ല, മറിച്ച് ഫിലിം മുൻ പോളിമറൈസേഷനുള്ള ഒരു ഉത്തേജകമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഹൈ-ഫ്രീക്വൻസി ഡ്രൈയിംഗ് (ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി ഫീൽഡിൽ ഇൻഡക്റ്റീവ് അല്ലെങ്കിൽ കപ്പാസിറ്റീവ് റിയാക്ടൻസ് ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ) ഒരു പ്രത്യേക ക്യൂറിംഗ് രീതിയാണ്, അതിൽ ലോഹങ്ങൾ പൂശാൻ ഇൻഡക്റ്റീവ് ഡ്രൈയിംഗ് മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ. ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ ഇത് പൂശുന്ന പൈപ്പുകൾ, വയർ, പാക്കേജിംഗ് ടേപ്പ് എന്നിവയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഇൻഡക്റ്റീവ് തപീകരണത്തിൽ ഉൽപ്പന്നത്തെ ഒരു കാന്തിക മണ്ഡലത്തിൽ സ്ഥാപിക്കുകയും ഉള്ളിൽ സൃഷ്ടിക്കുന്ന എഡ്ഡി പ്രവാഹങ്ങളുടെ സഹായത്തോടെ ചൂടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. തൽഫലമായി, ഉൽപ്പന്നത്തിനുള്ളിൽ നേരിട്ട് താപം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. അങ്ങനെ, കോട്ടിംഗ് ഉണങ്ങുന്നത് എല്ലായ്പ്പോഴും അകത്ത് നിന്ന് പുറത്തേക്ക് സംഭവിക്കുന്നു, മറ്റ് രീതികൾ പോലെ പുറത്ത് നിന്ന് അകത്തേക്ക് അല്ല.

ലായകങ്ങൾ അടങ്ങിയ പെയിൻ്റുകൾ ഉൾപ്പെടെ എല്ലാ ഉണക്കൽ രീതികൾക്കും ഇൻഡക്റ്റീവ് ചൂടാക്കൽ അനുയോജ്യമാണ്. ഇൻഡക്ഷൻ ഡ്രൈയിംഗ് കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. കൂടാതെ, ഒരു നിർമ്മാതാവിൻ്റെ അഭിപ്രായത്തിൽ, താരതമ്യേന വേഗത്തിലുള്ള ചൂടാക്കൽ സാധ്യമാണ്: ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ നിമിഷങ്ങൾക്കുള്ളിൽ. വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉണക്കാനും സാധിക്കും, കാരണം ഊർജ്ജ പരിവർത്തനം സംഭവിക്കുന്നത്, ആവൃത്തിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനെ ആശ്രയിച്ച്, ഉപരിതലത്തിൽ മാത്രം, അതായത്. ചൂടാക്കൽ ആവശ്യമുള്ളിടത്ത്, മിക്ക കേസുകളിലും, വർക്ക്പീസിന് അനുസൃതമായി തിരഞ്ഞെടുത്ത ഒരു റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ലീനിയർ ഇൻഡക്റ്റർ ആണ് ഇൻഡക്ഷൻ കോയിൽ. ഇൻഡക്ഷൻ കോയിലുകളുടെ ഉചിതമായ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് നന്ദി, വർക്ക്പീസിൻ്റെ വ്യക്തിഗത പ്രദേശങ്ങൾ മാത്രം ചൂടാക്കാനും കഴിയും.

ഇൻഡക്ഷൻ ഡ്രൈയിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള വ്യവസ്ഥ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഒരു നിശ്ചിത ജ്യാമിതിയാണ്, ഇത് ഇൻകമിംഗ് കറൻ്റിൻ്റെ ഏകീകൃത വിതരണത്തിന് സംഭാവന നൽകുന്നു, ഇത് ഒരേ താപനില ഉറപ്പാക്കുന്നു. പൈപ്പുകൾ, തണ്ടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബോൾട്ടുകൾ എന്നിവയാണ് ഇത്തരത്തിലുള്ള ഉണക്കലിന് അനുയോജ്യം. ഓട്ടോമോട്ടീവ് വ്യവസായത്തിൽ, ഡ്രൈവ് ഷാഫ്റ്റുകൾ, ബ്രേക്ക് ഡിസ്കുകൾ, ക്ലച്ച് പെഡലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വീൽ ബെയറിംഗുകൾ എന്നിവയിൽ പെയിൻ്റ് ഉണക്കുന്നതിനും ഈ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു പരമ്പരാഗത രീതികൾഉണക്കൽ ഉദാഹരണത്തിന്, പ്രിഹീറ്റിംഗ് ഇൻഡക്ഷൻ വഴിയും സംവഹനം അല്ലെങ്കിൽ വികിരണം വഴി കൂടുതൽ ക്യൂറിംഗ് നടത്തുകയും ചെയ്യാം. ഈ രീതിയിൽ, താപനില വളരെ വേഗത്തിൽ എത്താൻ കഴിയും, പരമാവധി ലെവലിൽ നിന്ന് ചെറുതാണ്, അതിൻ്റെ ഫലമായി മുഴുവൻ ഉണക്കൽ പ്രക്രിയയും ഗണ്യമായി ചുരുങ്ങുന്നു.

മൈക്രോവേവ് ഉണക്കൽ - അത്യുത്തമം പുതിയ രീതി, അകത്ത് നിന്ന് പൂശിൻ്റെ ചൂടാക്കൽ നൽകുന്നു. ഉയർന്ന ആവൃത്തിയിലുള്ള വൈദ്യുതകാന്തിക തരംഗങ്ങൾ പെയിൻ്റ് ഫിലിമിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുകയും അടിവസ്ത്രത്തെ ചൂടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അങ്ങനെ, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, സംവഹന ഉണക്കൽ സംഭവിക്കുന്നത് പോലെ, ഉപരിതലത്തിൽ ഫിലിമിൻ്റെ പ്രാരംഭ ക്യൂറിംഗ് തടയുന്നു. മൈക്രോവേവ് ഡ്രൈയിംഗിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന തരംഗദൈർഘ്യം 1 മില്ലീമീറ്റർ മുതൽ 15 സെൻ്റീമീറ്റർ വരെയാണ് കാന്തികക്ഷേത്രം(മാഗ്നെട്രോൺ) 2.45 GHz ഫ്രീക്വൻസി റേഞ്ചുള്ള. മൈക്രോവേവ് ഉണക്കൽ ഒരു തീവ്രമായ പ്രഭാവം നൽകുകയും വളരെ വേഗത്തിൽ ഫലങ്ങൾ നൽകുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ, പരമ്പരാഗത പ്രക്രിയയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ചെറിയ ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ സൃഷ്ടിക്കാനും അതുവഴി കുറയ്ക്കാനും കഴിയും മൊത്തം ചെലവുകൾഉണങ്ങാൻ. അത്തരം ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾക്ക് ഉപയോഗത്തിന് പ്രത്യേക അനുമതി ആവശ്യമാണെന്നതും കണക്കിലെടുക്കേണ്ടതാണ്. തെർമോറാക്ഷൻ ഡ്രൈയിംഗിൽ തെർമോറാക്ടറുകളുടെ ഉപയോഗം ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ രീതി പൊടിക്കും ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗിനും അനുയോജ്യമാണ്. തെർമോറാക്ടറുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന കാറ്റലറ്റിക് ഐആർ എമിറ്ററുകളാണ് താപ വികിരണം IR തരംഗദൈർഘ്യമുള്ള. എമിഷൻ സ്പെക്ട്രം 2-8 മൈക്രോൺ മേഖലയിലായതിനാൽ, പവർ വളരെ അയവുള്ള രീതിയിൽ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും. ഈ സംവിധാനങ്ങളുടെ സഹായത്തോടെ, ഉണക്കൽ സമയത്തിൽ ഗണ്യമായ കുറവും അതുവഴി ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയവും കൈവരിക്കാൻ കഴിയും. ഉണക്കൽ സസ്യങ്ങൾ. ഊർജ്ജ ലാഭം 50% വരെയാകാം.

ലോഹത്തിൻ്റെ പൊടി കോട്ടിംഗ് കഴിഞ്ഞ നൂറ്റാണ്ടിൻ്റെ 60 കളിൽ കണ്ടുപിടിച്ചു, അത് വളരെ വേഗം വ്യാപകമായി. ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ കാര്യക്ഷമത, പാരിസ്ഥിതിക സൗഹൃദം, കോട്ടിംഗിൻ്റെ ആകർഷകമായ രൂപം തുടങ്ങിയ നിരവധി ഗുണങ്ങളാണ് ഇതിന് കാരണം.

പൊതുവിവരം

അതിനാൽ, ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ അർത്ഥം, പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു പോളിമർ പൊടി ചായം ഉപരിതലത്തിൽ തളിക്കുന്നു എന്നതാണ്. അതുകൊണ്ടാണ് ഈ രീതിക്ക് അതിൻ്റെ പേര് ലഭിച്ചത്. ചായം പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, ഉപരിതലം ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് വിധേയമാകുന്നു, അതിൻ്റെ ഫലമായി പൊടി ഉരുകുകയും തുടർച്ചയായ, ഏകീകൃത ഫിലിം രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഈ രീതി ഉപയോഗിച്ച് ലഭിച്ച കോട്ടിംഗിന് ഇനിപ്പറയുന്ന ഗുണങ്ങളുണ്ട്:

• നാശ സംരക്ഷണം;
• അടിത്തറയിൽ നല്ല ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ;
• താപനില മാറ്റങ്ങളെ പ്രതിരോധിക്കും;
• ആഘാത പ്രതിരോധം ഉൾപ്പെടെ മെക്കാനിക്കൽ നാശത്തിനെതിരായ പ്രതിരോധം;
• ഈർപ്പം പ്രതിരോധം;
• രാസ സ്വാധീനങ്ങളെ പ്രതിരോധിക്കും;
• മികച്ച അലങ്കാര ഗുണങ്ങൾ;
• ഈട്.

ഉപദേശം!
നല്ല ഒട്ടിച്ചേരലിന് നന്ദി, ഈ രീതിആണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ മികച്ച ഓപ്ഷൻസ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ പെയിൻ്റിംഗ്.

എന്നതിനെക്കുറിച്ച് പ്രത്യേകം പരാമർശിക്കേണ്ടതാണ് അലങ്കാര ഗുണങ്ങൾഅത്തരമൊരു കോട്ടിംഗ്, വിവിധ നിറങ്ങളും ടെക്സ്ചറുകളും കൊണ്ട് വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് വിവിധ അഡിറ്റീവുകളുടെ ഉപയോഗത്തിലൂടെ നേടിയെടുക്കുന്നു.

പ്രത്യേകിച്ച് പൊടി പൂശുന്നുഇനിപ്പറയുന്ന തരത്തിലുള്ള ഉപരിതലം ലഭിക്കാൻ മെറ്റൽ നിങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു:

• മാറ്റ്;
• തിളങ്ങുന്ന;
• പരന്നതോ വലിയതോ ആയ;
• സ്വർണ്ണം അനുകരിക്കുന്നു;
• മരം ഘടന അനുകരിക്കുക;
• മാർബിൾഡ്;
• വെള്ളി മുതലായവയ്ക്ക്.

പൊടി പെയിൻ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പ്രയോജനങ്ങൾ

ഉയർന്ന പ്രകടന ഗുണങ്ങളുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് ലഭിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യത കൂടാതെ, ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയ്ക്ക് മറ്റ് നിരവധി ഗുണങ്ങളുണ്ട്, അവ:

• ഒരു ലെയറിൽ കളറിംഗ് കോമ്പോസിഷൻ പ്രയോഗിക്കാനുള്ള സാധ്യത, ലിക്വിഡ് പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ ഇത് അസ്വീകാര്യമാണ്.
• ലായനി ഉപയോഗിക്കേണ്ടതില്ലകൂടാതെ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റി നിയന്ത്രിക്കുക.
• ഉയർന്ന ഡൈ ദക്ഷത, പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലത്തിൽ സ്ഥിരതാമസമാക്കാത്ത പൊടി വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് ഒരു പ്രത്യേക അറയിൽ നടത്തുന്നു, ഇത് ചെലവഴിക്കാത്ത പൊടികളെല്ലാം ശേഖരിക്കാൻ നിങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, ചെലവ് പൊടി പെയിൻ്റിംഗ്മറ്റ് രീതികളിലൂടെ പെയിൻ്റ് വർക്ക് പ്രയോഗിക്കുന്നതിനേക്കാൾ ലോഹം കുറവാണ്.
• പെയിൻ്റിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് കുറച്ച് സമയമെടുക്കും, പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, അത് ഉണങ്ങാൻ നിങ്ങൾ കാത്തിരിക്കേണ്ടതില്ല.
• പരിസ്ഥിതി സുരക്ഷ, ഡൈയിൽ വിഷാംശമുള്ള ജൈവ സംയുക്തങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടില്ലാത്തതിനാൽ. തൽഫലമായി, ശക്തമായ വെൻ്റിലേഷൻ സംവിധാനങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ല.
• ഉയർന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഡൈ ആപ്ലിക്കേഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ, ഉപകരണങ്ങൾ എങ്ങനെ പ്രവർത്തിപ്പിക്കണമെന്ന് പഠിക്കുന്ന പ്രക്രിയ ലളിതമാക്കുന്നു.

കുറവുകൾ

മറ്റേതൊരു സാങ്കേതികവിദ്യയും പോലെ, മെറ്റൽ പെയിൻ്റിംഗ് പൊടി പെയിൻ്റ്ചില ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്:

• പ്രാദേശിക കോട്ടിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നത് അസാധ്യമാണ് - അവ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഉപരിതലം പൂർണ്ണമായും വീണ്ടും പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
• പെയിൻ്റിംഗ് സ്വയം ചെയ്യുന്നത് അസാധ്യമാണ്, ഇതിന് പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങളും വർക്ക്ഷോപ്പ് വ്യവസ്ഥകളും ആവശ്യമാണ്.
• ചായം പൂശിയ പ്രതലങ്ങളുടെ അളവുകൾ പരിമിതമാണ്.
• - നിർമ്മാതാക്കളിൽ നിന്ന് ലോഹത്തിന് പൊടി പെയിൻ്റ് മാത്രം ഉപയോഗിക്കാൻ അനുവദിച്ചിരിക്കുന്നു.
• കോട്ടിംഗിൻ്റെ കരിഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ പുനഃസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയാത്തതിനാൽ, പിന്നീട് ഇംതിയാസ് ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നത് അസാധ്യമാണ്.

പൊടി പെയിൻ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ

അടിസ്ഥാനം തയ്യാറാക്കുന്നു

പെയിൻ്റിംഗിൻ്റെ ഏറ്റവും കൂടുതൽ സമയമെടുക്കുന്നതും അധ്വാനിക്കുന്നതുമായ ഘട്ടമാണ് പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെൻ്റ്. എന്നിരുന്നാലും, അത് നൽകേണ്ടതുണ്ട് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ, പൂശിൻ്റെ ഇലാസ്തികത, ഈട്, ഗുണമേന്മ എന്നിവ തയ്യാറെടുപ്പിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

പെയിൻ്റിംഗിനായി ഒരു ഭാഗം തയ്യാറാക്കുന്നത് ഏതെങ്കിലും മലിനീകരണം നീക്കം ചെയ്യുക, ഉപരിതലത്തെ ഡീഗ്രേസിംഗ് ചെയ്യുക, അഡീഷൻ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ലോഹത്തെ നാശത്തിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നതിനും ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ചികിത്സിക്കേണ്ട ഉപരിതലം യാന്ത്രികമായോ രാസപരമായോ വൃത്തിയാക്കുന്നു.

ഓക്സൈഡുകൾ, തുരുമ്പ്, സ്കെയിൽ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി, ഫലപ്രദമായ ക്ലീനിംഗ് രീതി ഷോട്ട് ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് ആണ്. മണൽ, ഉരുക്ക് അല്ലെങ്കിൽ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് തരികൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് അവ തിരിച്ചറിയുന്നത്.

സ്വാധീനത്തിലാണ് കംപ്രസ് ചെയ്ത വായുഅല്ലെങ്കിൽ അപകേന്ദ്രബലം, ഈ കണങ്ങളെ ചികിത്സിക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ നൽകുകയും അതിൻ്റെ ഫലമായി, സ്കെയിൽ, തുരുമ്പ്, മറ്റ് തരത്തിലുള്ള മലിനീകരണം എന്നിവ ലോഹത്തിൽ നിന്ന് വിഘടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് അഡീഷൻ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

കെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് രീതിയെ എച്ചിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, തുരുമ്പ്, ഓക്സൈഡുകൾ, മറ്റ് മലിനീകരണം എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് ഇനിപ്പറയുന്ന തരത്തിലുള്ള ആസിഡുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള കോമ്പോസിഷനുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് നടത്തുന്നത്:

• സോല്യനോയ്;
• നൈട്രജൻ;
• സൾഫർ;
• ഫോസ്ഫോറിക്.

അബ്രാസീവ് ക്ലീനിംഗിനെക്കാൾ കൊത്തുപണിയുടെ പ്രയോജനം കൂടുതൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഉപയോഗത്തിൻ്റെ എളുപ്പവുമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ നടപടിക്രമത്തിന് ശേഷം ഉപരിതലം നന്നായി കഴുകേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. അതനുസരിച്ച്, അധിക ക്ലീനിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപയോഗത്തിന് ചെലവുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

ഫോട്ടോയിൽ - ഒരു ചെറിയ ഭാഗം പെയിൻ്റിംഗ്

പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നു

പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം പ്രീ-ചികിത്സലോഹം, ഭാഗം കളറിംഗ് പൗഡർ തളിക്കുന്ന ഒരു പ്രത്യേക അറയിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ, ഉപയോഗിക്കാത്ത മെറ്റീരിയൽ പിടിക്കാൻ ക്യാമറ ആവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, പെയിൻ്റ് കണികകൾ മുറിയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുന്നു.

അത്തരം അറകളിൽ ഹോപ്പറുകൾ, വൈബ്രേറ്റിംഗ് സ്‌ക്രീനുകൾ, അതുപോലെ സക്ഷൻ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള ക്ലീനിംഗ് മാർഗങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

രണ്ട് തരം ക്യാമറകൾ ഉണ്ടെന്ന് പറയണം:

• നടപ്പാതകൾ - വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നതിന്;
• ഡെഡ്-എൻഡ് - ചെറിയ വസ്തുക്കൾ വരയ്ക്കുന്നതിന്.

കൂടാതെ, ഓട്ടോമാറ്റിക് മാനിപ്പുലേറ്റർ തോക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്ന ഓട്ടോമാറ്റിക് മോഡലുകൾ ഉണ്ട്. തീർച്ചയായും, അത്തരം ഉപകരണങ്ങളുടെ വില ഏറ്റവും ഉയർന്നതാണ്, എന്നിരുന്നാലും, അതിൻ്റെ ഉൽപാദനക്ഷമതയും വളരെ കൂടുതലാണ് - ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, പൊടി കോട്ടിംഗ് അക്ഷരാർത്ഥത്തിൽ നിമിഷങ്ങൾക്കുള്ളിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

ചട്ടം പോലെ, പെയിൻ്റ് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ആയി പ്രയോഗിക്കുന്നു, അതായത്. ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക്കൽ ചാർജ്ജ് ചെയ്ത പൊടി തളിക്കുന്നു, അത് നിലത്തിരിക്കുന്ന ഭാഗം പൊതിയുകയും അതിനോട് ചേർന്നുനിൽക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് തന്നെ ഒരു ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേയർ ഉപയോഗിച്ചാണ് സംഭവിക്കുന്നത്, അത് ഒരു പിസ്റ്റൾ ആണ്.

പൊടി സ്പ്രേ ചെയ്ത ശേഷം, ഉൽപ്പന്നം അടുപ്പിലെ അറയിലേക്ക് മാറ്റുന്നു, അവിടെ അത് ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് വിധേയമാകുന്നു. സ്വാധീനത്തിലാണ് ഉയർന്ന താപനിലപൊടി ഒരു വിസ്കോസ്-ദ്രാവക അവസ്ഥയിലേക്ക് പോകുന്നു, അതിനുശേഷം ഉരുകിയ കണങ്ങൾ ഒരു മോണോലിത്തിക്ക് പാളിയായി മാറുന്നു.

കുറിപ്പ്!
ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കോട്ടിംഗ് ഫലം ലഭിക്കുന്നതിന്, ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തന നിർദ്ദേശങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കണം.
അതിനാൽ, ഈ ജോലി ഒരു സ്പെഷ്യലിസ്റ്റ് നടത്തണം.

ഉപസംഹാരം

ലോഹ പ്രതലങ്ങളുടെ പൊടി പെയിൻ്റിംഗ് ലിക്വിഡ് പെയിൻ്റ് കൊണ്ട് വരയ്ക്കുന്നതിനേക്കാൾ പല തരത്തിൽ കൂടുതൽ പുരോഗമിച്ചിരിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ അതിൻ്റെ ഉപയോഗം പരിമിതമാണ്. കൂടാതെ, ചെലവേറിയ പ്രൊഫഷണൽ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് മാത്രമേ ഇത് നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയൂ, അതിനാൽ ഇത് വീട്ടിൽ ബാധകമല്ല.

ഈ വിഷയത്തെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിവരങ്ങൾക്ക്, ഈ ലേഖനത്തിലെ വീഡിയോ കാണുക.

ആധുനിക ഡൈയിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകൾ ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾപൊടി കോട്ടിംഗുകൾ അതിവേഗം വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. ദ്രാവക ഉപയോഗം പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് വസ്തുക്കൾഉൽപ്പാദന സാഹചര്യങ്ങളിൽ അത് ക്രമേണ പശ്ചാത്തലത്തിലേക്ക് മങ്ങുന്നു. മിക്ക ലോഹ ഉൽപ്പന്ന നിർമ്മാതാക്കളും പൊടി പെയിൻ്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു, കാരണം അവ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതും മോടിയുള്ളതുമായ അലങ്കാര, സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗ് നൽകുന്നു.

എന്താണ് പൊടി പെയിൻ്റുകൾ

ഈ ഹൈടെക് കളറിംഗ് മെറ്റീരിയൽ ഉണ്ട് അതുല്യമായ ഗുണങ്ങൾ, ഇല്ലാത്തവ ദ്രാവക പെയിൻ്റ്സ്. കളറിംഗ് പിഗ്മെൻ്റുകൾ, ഫിലിം-ഫോർമിംഗ് റെസിനുകൾ, മെറ്റീരിയലിൻ്റെ കാഠിന്യം നൽകുന്ന കാറ്റലിസ്റ്റുകൾ എന്നിവ അവയിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. അവയുടെ ഘടനയിൽ ലായകമില്ല, വായു ഒരു വിതരണ മാധ്യമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഇത് പൊടി പെയിൻ്റുകളെ വിഷലിപ്തമാക്കുകയും ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് വിലകുറഞ്ഞതുമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഉണങ്ങിയ പെയിൻ്റുകൾ കൊണ്ട് എന്താണ് വരച്ചിരിക്കുന്നത്?

പൊടി കോട്ടിംഗ് രീതി എല്ലാ ഉപരിതലങ്ങൾക്കും അനുയോജ്യമല്ല. അധിക നാശ സംരക്ഷണം, ഈട്, ശക്തി എന്നിവ ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, പൊടി കോട്ടിംഗ് വൈദ്യുത ഇൻസുലേഷൻ നൽകാം.

പൊടി കോട്ടിംഗ് പ്രധാനമായും വ്യാവസായിക ഉൽപാദനത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു:

• വ്യാജ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾഗാൽവാനൈസ്ഡ് ലോഹവും;
• ലബോറട്ടറി, മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ;
• ഫർണിച്ചറുകൾ;
• ഗാർഹിക വീട്ടുപകരണങ്ങൾ;
• കായിക ഉപകരണങ്ങൾ.

പൊടി കോട്ടിംഗിൻ്റെ പ്രയോജനങ്ങൾ

1. മാലിന്യത്തിൻ്റെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ അളവ്. കളറിംഗ് ഓണാണ് ഗുണനിലവാരമുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ 98% വരെ കാര്യക്ഷമത നൽകുന്നു.

അവിടത്തെ സാനിറ്ററി, ശുചിത്വ സാഹചര്യങ്ങൾ മെച്ചപ്പെട്ട രീതിയിൽ മാറുകയാണ്. ഇത് പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്, അതിൽ അടുപ്പത്തുവെച്ചു പോലും അസ്ഥിര പദാർത്ഥങ്ങളുടെ സാന്ദ്രത പരമാവധി അനുവദനീയമായ മാനദണ്ഡങ്ങളിൽ എത്തുന്നില്ല.

2. ലായകങ്ങളൊന്നും ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല, ഇത് കുറഞ്ഞ ചുരുങ്ങലിന് കാരണമാകുകയും ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഫലത്തിൽ സുഷിരങ്ങൾ ഉണ്ടാകാതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
3. പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ കൂടുതൽ ലാഭകരമായ ഉപയോഗം. പൊടി കോട്ടിംഗ് അരമണിക്കൂറിനുള്ളിൽ കഠിനമാക്കുകയും കട്ടിയുള്ള ഒറ്റ-പാളി പൂശാൻ അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉൽപ്പന്നം വായുവിൽ ഉണക്കുന്നതിന് വലിയ ഉൽപ്പാദന മേഖലകൾ നിലനിർത്തേണ്ടതിൻ്റെ ആവശ്യകതയുടെ അഭാവത്തിലും സമ്പാദ്യം കിടക്കുന്നു. ഗതാഗത സമയത്ത് ഹാർഡ് പൗഡർ കോട്ടിംഗ് കേടാകില്ല, ഇത് പാക്കേജിംഗ് ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു.
4. പൊടി-പെയിൻ്റ് ചെയ്ത ഉപരിതലം അൾട്രാവയലറ്റ് പ്രതിരോധശേഷിയുള്ളതാണ്, ഇലക്ട്രിക്കൽ ഇൻസുലേറ്റിംഗ്, ആൻ്റി-കോറോൺ പ്രോപ്പർട്ടികൾ ഉണ്ട്.
5. 5,000-ലധികം നിറങ്ങളുടെ ഒരു പാലറ്റ് സൃഷ്ടിക്കാൻ പൊടി പെയിൻ്റ് സാധ്യമാക്കുന്നു.
6. ഉൽപാദനത്തിൽ സ്ഫോടനത്തിൻ്റെയും തീപിടുത്തത്തിൻ്റെയും അളവ് കുറയുന്നു.

പൊടി കോട്ടിംഗിൻ്റെ പോരായ്മകൾ

1. 150 0C-ന് മുകളിലുള്ള താപനിലയിൽ പൊടി ഉരുകുന്നു, ഇത് മരവും പ്ലാസ്റ്റിക്കും വരയ്ക്കുന്നത് അസാധ്യമാക്കുന്നു.
2. പെയിൻ്റ് ഒരു നേർത്ത പാളി പ്രയോഗിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്.
3. ഡ്രൈ പെയിൻ്റിംഗിനുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ വളരെ ലക്ഷ്യം വച്ചുള്ളതാണ്. IN വലിയ അടുപ്പുകൾചെറിയ ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നത് ഫലപ്രദമല്ല ചെറിയ അടുപ്പ്നിങ്ങൾക്ക് ഒരു വലിയ ഉപരിതലം വരയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല.
4. ഓരോ നിറത്തിനും പ്രത്യേകം കണ്ടെയ്നർ ഉപയോഗിക്കണം.
5. ക്രമരഹിതമായ ആകൃതിയിലുള്ള വസ്തുക്കൾ അല്ലെങ്കിൽ മുൻകൂട്ടി നിർമ്മിച്ച ഘടനകൾ വരയ്ക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്.
6. ഒരു പെയിൻ്റിംഗ് ലൈൻ സജ്ജീകരിക്കുന്നതിന് വലിയ നിക്ഷേപം ആവശ്യമാണ്.
7. ഉപരിതലത്തിൽ വൈകല്യങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയാണെങ്കിൽ, അവ പ്രാദേശികമായി ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയില്ല;
8. ടിൻറിംഗ് ചെയ്യാൻ സാധ്യതയില്ല; നിങ്ങൾക്ക് ഫാക്ടറി പെയിൻ്റുകൾ മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ.

പൊടി പെയിൻ്റുകളുടെ തരങ്ങൾ

ഫിലിം രൂപീകരണത്തിൻ്റെ തരത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഉണങ്ങിയ പെയിൻ്റുകളെ സാധാരണയായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു:

• തെർമോസെറ്റിംഗ്. കെമിക്കൽ പരിവർത്തനങ്ങൾക്ക് ശേഷം ഫിനിഷ്ഡ് ഫിലിം രൂപപ്പെടുന്നു;
• തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്. രാസപ്രവർത്തനങ്ങളില്ലാതെ ഉയർന്ന താപനിലയുടെ സ്വാധീനത്തിലാണ് കളറിംഗ് സംഭവിക്കുന്നത്.

തെർമോസെറ്റ് പെയിൻ്റുകൾ കൂടുതൽ സാധാരണമാണ്. അക്രിലിക്, എപ്പോക്സി അല്ലെങ്കിൽ പോളിസ്റ്റർ റെസിനുകൾ അവയുടെ തയ്യാറെടുപ്പിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. വീണ്ടും ചൂടാക്കിയ ശേഷം ഉപരിതലം രൂപഭേദം വരുത്തില്ല എന്നതാണ് അവരുടെ നേട്ടം. കഠിനമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വരയ്ക്കാൻ തെർമോസെറ്റിംഗ് പെയിൻ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.

തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് പെയിൻ്റുകൾക്ക് പോളിയെസ്റ്ററുകൾ, വിനൈലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ നൈലോണുകൾ റെസിനുകളായി ഉപയോഗിക്കാം. ഒരു ഹാർഡ് കോട്ടിംഗ് ഇല്ലാതെ രൂപം കൊള്ളുന്നു രാസപ്രവർത്തനംതണുപ്പിക്കുന്നതിലൂടെയും കഠിനമാക്കുന്നതിലൂടെയും മാത്രം. കഠിനമായ പെയിൻ്റിൻ്റെ ഘടന യഥാർത്ഥ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഘടനയ്ക്ക് സമാനമാണ്. ഇത് പൊടി വീണ്ടും ചൂടാക്കി ഉരുകാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

പൊടി പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള രീതികൾ

ഉണങ്ങിയ മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ പൊടി സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നിരവധി ഓപ്ഷനുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

ഒരു ഡയറക്റ്റ് എയർ ഫ്ലോ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് പ്രയോഗം. ഉൽപ്പന്നം ചൂടാക്കി, ഒരു സ്പ്രേ ഗൺ ഉപയോഗിച്ച്, പൊടി കണങ്ങൾ ഉപരിതലത്തിൽ വിതരണം ചെയ്യുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കോട്ടിംഗ്ലോഹത്തിൻ്റെ ചൂടാക്കൽ താപനിലയുടെ ഏറ്റവും കൃത്യമായ നിർണ്ണയത്തിനു ശേഷം മാത്രമേ ലഭിച്ചിട്ടുള്ളൂ. ഈ രീതിയുടെ പോരായ്മ അധിക ആവശ്യകതയാണ് ചൂട് ചികിത്സപോളിമറൈസേഷന് ശേഷം.

ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ്. ഈ കളറിംഗ് രീതി ഏറ്റവും സാധാരണമാണ്. ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് വോൾട്ടേജാണ് കണങ്ങളുടെ അഡീഷൻ ഉറപ്പാക്കുന്നത്. പോളിമറൈസേഷന് ശേഷം, ഉൽപ്പന്നം സ്വാഭാവിക സാഹചര്യങ്ങളിൽ തണുക്കുന്നു. ചേരാത്ത പൊടി വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാം; അതിൻ്റെ ശേഖരണത്തിനായി പ്രത്യേക അറകൾ നൽകിയിട്ടുണ്ട്. ലളിതമായ ആകൃതിയും ചെറിയ വലിപ്പവുമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ഈ രീതി ഏറ്റവും അനുയോജ്യമാണ്.

1. ജ്വാലയുടെ പ്രയോഗം. ഈ പെയിൻ്റിംഗ് രീതി ബിൽറ്റ്-ഇൻ പ്രൊപ്പെയ്ൻ ടോർച്ചുള്ള തോക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ജ്വാലയിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ പൊടി കണികകൾ ഉരുകുകയും അർദ്ധ ദ്രാവകാവസ്ഥയിൽ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ എത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം ചൂടാക്കലിന് വിധേയമല്ല. പെയിൻ്റ് പാളി കനം കുറഞ്ഞതും കൂടുതൽ മോടിയുള്ളതുമാണ്. ഈ രീതി പ്രധാനമായും വലിയ ഇനങ്ങൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഡ്രൈ പെയിൻ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ

പൊടി കോട്ടിംഗിൽ, പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നത് അവസാന ഘട്ടമല്ല. പോളിമർ ഉപരിതലത്തോട് ചേർന്നുനിൽക്കുന്നതിന്, അത് അടുപ്പുകളിൽ ചൂടാക്കുന്നു. പൊടി കോട്ടിംഗ് ലൈനിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

• പൊടി പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള അറകൾ. ഈ സീൽ ചേമ്പറിൽ, കളറിംഗ് ഏജൻ്റ് ലോഹത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു;
• പൊടി പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയർ. ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് സ്രോതസ്സ് സൃഷ്ടിച്ച സ്റ്റാറ്റിക് വൈദ്യുതിക്ക് നന്ദി, ഏത് ആകൃതിയുടെയും ഘടനയിൽ പെയിൻ്റ് തുല്യമായി പ്രയോഗിക്കുന്നു;
• പോളിമറൈസേഷൻ ചേമ്പറുകൾ. ഇത് ഒരു സ്ഥിരമായ താപനില നൽകുന്നു, ഒപ്പം വെൻ്റിലേഷൻ സംവിധാനവും സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. പെയിൻ്റിൻ്റെയും അതിൻ്റെ പോളിമറൈസേഷൻ്റെയും പ്രക്രിയ യൂണിഫോം വിതരണംഉൽപ്പന്നം വഴി;
• കംപ്രസ്സർ. പെയിൻ്റിംഗ് ചേമ്പറിൽ ഒരു നിശ്ചിത സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനാണ് ഇത് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്;
• ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കൊണ്ടുപോകുന്നതിനുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ. പൊടി വീഴാതിരിക്കാൻ കനത്തതും വലുതുമായ ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൊണ്ടുപോകണം. മോണോറെയിലിലൂടെ സഞ്ചരിക്കുന്ന പ്രത്യേക വണ്ടികളാണ് ഇത് നൽകുന്നത്.

പൊടി കോട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ

ഗുണനിലവാരം നേടുക അലങ്കാര പൂശുന്നുപെയിൻ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ കർശനമായി പിന്തുടരുന്നതിലൂടെ മാത്രമേ പൊടി പെയിൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു ലോഹ ഉൽപ്പന്നത്തിൽ സാധ്യമാകൂ. വൃത്തിയാക്കിയതും ഡീഗ്രേസ് ചെയ്തതുമായ പ്രതലത്തിൽ ഉണങ്ങിയ പെയിൻ്റ് കണങ്ങൾ തളിക്കുന്നതാണ് സാങ്കേതികത. കണികകൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ഉൽപ്പന്നത്തിലെ പൊടിയുടെ ഏകീകൃത പാളി ഉറപ്പാക്കുന്നു പോസിറ്റീവ് ചാർജ്എളുപ്പത്തിൽ ഒട്ടിപ്പിടിക്കുക. ഈ കണങ്ങൾ പെയിൻ്റ് പാളിയായി മാറുന്നതിന്, അവ 150-250 0C താപനിലയിൽ അടുപ്പത്തുവെച്ചു ചുട്ടെടുക്കുന്നു.

പൊടി കോട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു:

• തയ്യാറാക്കൽ;
• കളറിംഗ്;
• പോളിമറൈസേഷൻ.

പെയിൻ്റിംഗിനായി ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം തയ്യാറാക്കുന്നു

ഈ ഘട്ടം ഏറ്റവും ദൈർഘ്യമേറിയതും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതുമാണ്. കോട്ടിംഗിൻ്റെ കൂടുതൽ ഗുണനിലവാരം ലോഹ പ്രതലത്തിൻ്റെ പ്രാഥമിക തയ്യാറെടുപ്പിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും: ശക്തി, ഇലാസ്തികത. പ്രാഥമിക ഘട്ടംഉൾപ്പെടുന്നു:

• മലിനീകരണത്തിൽ നിന്ന് വൃത്തിയാക്കൽ;
• degreasing;
• ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ്

ലോഹത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് തുരുമ്പ്, ഓക്സൈഡുകൾ, അഴുക്ക് എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. പഴയ കോട്ടിംഗ് അവശേഷിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, പെയിൻ്റ് ഉപരിതലത്തിൽ നന്നായി പറ്റിനിൽക്കില്ല, പൂശുന്നു അധികകാലം നിലനിൽക്കില്ല.

മിക്കതും ഫലപ്രദമായ രീതിതുരുമ്പും ഓക്സൈഡുകളും നീക്കംചെയ്യൽ - ഷോട്ട് സ്ഫോടനം. ഇതിനായി, മണൽ, ഉരുക്ക് അല്ലെങ്കിൽ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് തരികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ശക്തമായ സമ്മർദ്ദത്തിലോ അപകേന്ദ്രബലത്തിലോ ഉള്ള ചെറിയ കണങ്ങൾ ലോഹത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുകയും അതിൽ നിന്ന് മലിനീകരണം തട്ടിയെടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

കെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ എച്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം. ഹൈഡ്രോക്ലോറിക്, സൾഫ്യൂറിക്, നൈട്രിക് അല്ലെങ്കിൽ ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡുകൾ ഇതിന് അനുയോജ്യമാണ്. ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു ലളിതമായ മാർഗമാണ് വലിയ അളവ്ഷോട്ട് സ്ഫോടനത്തേക്കാൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ. എന്നാൽ ഇതിന് ആസിഡുകളിൽ നിന്ന് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ തുടർന്നുള്ള കഴുകൽ ആവശ്യമാണ്, ഇത് അധിക സമയത്തിനും സാമ്പത്തിക ചെലവുകൾക്കും ഇടയാക്കുന്നു.

ഒരു ഉൽപ്പന്നം ഫോസ്ഫേറ്റുചെയ്യുന്നത് പ്രൈമിംഗിന് സമാനമാണ്. അഡീഷൻ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു ഫോസ്ഫേറ്റ് ഫിലിം സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഒരു കോമ്പോസിഷൻ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഉപരിതലം ചികിത്സിക്കുന്നത്.

പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നു

എയർ സക്ഷൻ സംവിധാനമുള്ള പ്രത്യേക അറകളിൽ ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേ ചെയ്താണ് പെയിൻ്റിംഗ് നടത്തുന്നത്, ഇത് പെയിൻ്റ് പുറത്തുവരുന്നത് തടയുന്നു. വലിയ വസ്തുക്കൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിന്, പാസ്-ത്രൂ ടൈപ്പ് ചേമ്പറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾഅവസാനം. ഓട്ടോമാറ്റിക് മാനിപ്പുലേറ്റർ തോക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്ന അറകളുണ്ട്.

ഒരു ന്യൂമാറ്റിക് തോക്ക് ഉപയോഗിച്ചാണ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത്. പോസിറ്റീവ് ചാർജുള്ള പെയിൻ്റ് കണങ്ങൾ ഗ്രൗണ്ടഡ് ഭാഗത്തെ പൊതിഞ്ഞ് അതിൽ പറ്റിനിൽക്കുന്നു. മുഴുവൻ പ്രക്രിയയും ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ പോകുന്നു:

• ഒരു പ്രത്യേക ഹോപ്പറിൽ പൊടി പെയിൻ്റ് വായുവിൽ കലർത്തിയിരിക്കുന്നു. വാൽവുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അനുപാതങ്ങൾ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു;
• പെയിൻ്റിൻ്റെയും വായുവിൻ്റെയും മിശ്രിതം ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് സ്രോതസ്സുള്ള ഒരു സ്പ്രേ ഗണ്ണിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു, അവിടെ കണികകൾക്ക് ആവശ്യമായ പോസിറ്റീവ് ചാർജ് ലഭിക്കുന്നു;
• പെയിൻ്റ് ഉൽപ്പന്നത്തിൽ തളിക്കുകയും അതിൽ ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു;
• എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വെൻ്റിലേഷൻ ആവശ്യമായ ചാർജ് ലഭിക്കാത്ത കണങ്ങളെ നീക്കംചെയ്യുന്നു. അവിടെ അവ ഒരു പ്രത്യേക ബിന്നിൽ ശേഖരിക്കുകയും വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കുകയും അല്ലെങ്കിൽ നീക്കം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.

പോളിമറൈസേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ബേക്കിംഗ്

ചായം പൂശിയ ലോഹ ഉൽപ്പന്നം അടുപ്പത്തുവെച്ചു സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. അതിൽ, സ്ഥിരമായ താപനിലയുടെ സ്വാധീനത്തിൽ, ഭാഗം ചൂടാക്കുകയും പെയിൻ്റ് പോളിമറൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. കണങ്ങൾ സംയോജിപ്പിച്ച് ഒരു ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുന്നു, തുടർന്ന് കഠിനമാക്കുകയും തണുപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മുഴുവൻ പ്രക്രിയയും ഏകദേശം 15-30 മിനിറ്റ് എടുക്കും. ക്യൂറിംഗ് സമയം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ വലുപ്പത്തെയും അടുപ്പിൻ്റെ തരത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

പോളിമറൈസേഷൻ ചേമ്പറിലെ താപനില 150-200 0C ഉള്ളിൽ സൂക്ഷിക്കുന്നു, ഇത് പെയിൻ്റിൻ്റെ തരത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉരുകിയ പൊടിക്ക് എല്ലാ സൂക്ഷ്മ ക്രമക്കേടുകളും പൂരിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് ലോഹ പ്രതലത്തിന് നല്ല ബീജസങ്കലനം നൽകുന്നു.

കാഠിന്യം ഘട്ടത്തിൽ പെയിൻ്റിന് ആവശ്യമായ എല്ലാ ഗുണങ്ങളും ലഭിക്കുന്നു: ശക്തി, രൂപം, സംരക്ഷണം. ഇതിനുശേഷം, ഉൽപ്പന്നം 15 മിനിറ്റ് തണുപ്പിക്കണം. അല്ലെങ്കിൽ, കോട്ടിംഗ് കേടായേക്കാം, പൊടിയും അഴുക്കും അതിൽ പറ്റിനിൽക്കും.

താഴത്തെ വരി

പൊടി കോട്ടിംഗ്- ലോഹത്തിൽ വിശ്വസനീയമായ സംരക്ഷണ ഉപരിതലം ലഭിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും സാമ്പത്തികവും വേഗതയേറിയതും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവുമായ മാർഗ്ഗമാണിത്. ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സേവനജീവിതം ഗണ്യമായി വർദ്ധിച്ചു, അലങ്കാര പൂശുന്നു നിറത്തിൽ മാത്രമല്ല, ഘടനയിലും വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കും.

സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ എല്ലാ ഘട്ടങ്ങളിലും കർശനമായി പാലിക്കുന്നതിലാണ്. ഇതിന് ഒരു പ്രത്യേക പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ആവശ്യമാണ്. ഇനിപ്പറയുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം:

• വലിയ ഇനങ്ങൾ പെയിൻ്റിംഗ്;
• സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ;
• മിശ്രിത വസ്തുക്കളാൽ നിർമ്മിച്ച ഘടനകൾ.

ഉണങ്ങിയ രീതിക്ക് മറ്റ് തരത്തിലുള്ള സ്റ്റെയിനിംഗുകളേക്കാൾ നിഷേധിക്കാനാവാത്ത ഗുണങ്ങളുണ്ട്:

• മാലിന്യമുക്തം;
• വിലയും ഗുണങ്ങളും അനുസരിച്ച് വൈവിധ്യമാർന്ന പെയിൻ്റുകൾ;
• ചായം പൂശിയ ലോഹ പ്രതലത്തിൻ്റെ ഉയർന്ന ഭൗതികവും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും.

ഇക്കാരണങ്ങളാൽ, പൊടി കോട്ടിംഗ് ഏറ്റവും ജനപ്രിയമായ ഒന്നായി മാറിയിരിക്കുന്നു ആധുനിക രീതികൾലോഹത്തെ കേടുപാടുകളിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നു.

പൊടി പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിച്ച ശേഷം, ഉൽപ്പന്നം കോട്ടിംഗ് രൂപീകരണ ഘട്ടത്തിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു. പെയിൻ്റ് പാളി ഉരുകുന്നത്, ഒരു കോട്ടിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ തുടർന്നുള്ള നിർമ്മാണം, അതിൻ്റെ ക്യൂറിംഗ്, തണുപ്പിക്കൽ എന്നിവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഒരു പ്രത്യേക അടുപ്പിൽ ഉരുകലും പോളിമറൈസേഷനും സംഭവിക്കുന്നു. നിരവധി തരം പോളിമറൈസേഷൻ ചേമ്പറുകൾ ഉണ്ട്; കാഴ്ചയിൽ ഓവൻ ആണ് ഉണക്കൽ കാബിനറ്റ്ഇലക്ട്രോണിക് ഫില്ലിംഗിനൊപ്പം. കൺട്രോൾ യൂണിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച്, നിങ്ങൾക്ക് ഓവൻ താപനിലയും ഡൈയിംഗ് സമയവും നിയന്ത്രിക്കാനും പ്രോസസ്സ് പൂർത്തിയാകുമ്പോൾ ഓവൻ യാന്ത്രികമായി ഓഫാക്കുന്നതിന് ഒരു ടൈമർ സജ്ജമാക്കാനും കഴിയും. പോളിമറൈസേഷൻ ഫർണസുകളുടെ ഊർജ്ജ സ്രോതസ്സുകൾ വൈദ്യുതി, പ്രകൃതിവാതകം, ഇന്ധന എണ്ണ എന്നിവയും ആകാം.

ചൂളകൾ തുടർച്ചയായതും ഡെഡ്-എൻഡ്, തിരശ്ചീനവും ലംബവും, സിംഗിൾ, മൾട്ടി-പാസ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഡെഡ്-എൻഡ് ചൂളകൾക്കായി പ്രധാനപ്പെട്ട പോയിൻ്റ്താപനില വർദ്ധനവിൻ്റെ നിരക്ക്. എയർ റീസർക്കുലേഷൻ ഉള്ള ഓവനുകളാണ് ഈ ആവശ്യകത നിറവേറ്റുന്നത്. വൈദ്യുതചാലക കോട്ടിംഗുള്ള ഡൈഇലക്‌ട്രിക്‌സ് ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ആപ്ലിക്കേഷൻ ചേമ്പറുകൾ ഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പൊടി പെയിൻ്റിൻ്റെ ഏകീകൃത വിതരണം ഉറപ്പാക്കുന്നു, എന്നിരുന്നാലും, തെറ്റായി ഉപയോഗിച്ചാൽ, അവ അടിഞ്ഞുകൂടും. വൈദ്യുത ചാർജുകൾഅപകടമുണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

150-220 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയിൽ 15-30 മിനുട്ട് ഉരുകലും പോളിമറൈസേഷനും സംഭവിക്കുന്നു, അതിനുശേഷം പൊടി പെയിൻ്റ് ഒരു ഫിലിം (പോളിമറൈസ്) ഉണ്ടാക്കുന്നു. പോളിമറൈസേഷൻ ചേമ്പറുകളുടെ പ്രധാന ആവശ്യകത സ്ഥിരമായ സെറ്റ് താപനില നിലനിർത്തുക എന്നതാണ് (ഇൻ വ്യത്യസ്ത ഭാഗങ്ങൾഅടുപ്പത്തുവെച്ചു, കുറഞ്ഞത് 5 ° C താപനില വ്യതിയാനം അനുവദനീയമാണ്) ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഏകീകൃത ചൂടാക്കലിനായി.

പൊടി ചായം പൂശിയ ഒരു ഉൽപ്പന്നം അടുപ്പിൽ ചൂടാക്കുമ്പോൾ, പെയിൻ്റ് കണികകൾ ഉരുകുകയും വിസ്കോസ് ആകുകയും തുടർച്ചയായ ഫിലിമിലേക്ക് ലയിക്കുകയും പൊടി പെയിൻ്റിൻ്റെ പാളിയിൽ ഉണ്ടായിരുന്ന വായുവിനെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ചില വായു ഇപ്പോഴും ഫിലിമിൽ നിലനിൽക്കും, ഇത് കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം കുറയ്ക്കുന്ന സുഷിരങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. സുഷിരങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാതിരിക്കാൻ, പെയിൻ്റിൻ്റെ ദ്രവണാങ്കത്തിന് മുകളിലുള്ള താപനിലയിൽ പെയിൻ്റിംഗ് നടത്തണം, കൂടാതെ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുകയും വേണം. നേരിയ പാളി.

ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ കൂടുതൽ ചൂടാക്കൽ കൊണ്ട്, പെയിൻ്റ് ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ആഴത്തിൽ തുളച്ചുകയറുകയും പിന്നീട് സുഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ ഘട്ടത്തിൽ, ഘടന, രൂപം, ശക്തി, സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങൾ മുതലായവയുടെ നിർദ്ദിഷ്ട സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു പൂശുന്നു.

വലിയ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ ലോഹ ഭാഗങ്ങൾഅവയുടെ ഉപരിതല താപനില നേർത്ത മതിലുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളേക്കാൾ വളരെ സാവധാനത്തിൽ ഉയരുന്നു, അതിനാൽ കോട്ടിംഗിന് പൂർണ്ണമായും കഠിനമാക്കാൻ സമയമില്ല, അതിൻ്റെ ഫലമായി അതിൻ്റെ ശക്തിയും ബീജസങ്കലനവും കുറയുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഭാഗം മുൻകൂട്ടി ചൂടാക്കുകയോ അല്ലെങ്കിൽ ക്യൂറിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു.

കുറഞ്ഞ ഊഷ്മാവിൽ ദീർഘനേരം സുഖപ്പെടുത്താൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഈ മോഡ് വൈകല്യങ്ങളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും കോട്ടിംഗിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഉൽപന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ആവശ്യമായ ഊഷ്മാവ് ലഭിക്കാൻ എടുക്കുന്ന സമയം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പിണ്ഡവും ഭാഗം നിർമ്മിച്ച വസ്തുക്കളുടെ ഗുണങ്ങളും സ്വാധീനിക്കുന്നു.

ക്യൂറിംഗ് ചെയ്ത ശേഷം, ഉപരിതല തണുപ്പിക്കലിന് വിധേയമാകുന്നു, ഇത് കൺവെയർ ചെയിൻ വിപുലീകരിക്കുന്നതിലൂടെ നേടുന്നു. കൂടാതെ, ഈ ആവശ്യത്തിനായി, പ്രത്യേക കൂളിംഗ് ചേമ്പറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അത് ഒരു ക്യൂറിംഗ് ഓവൻ്റെ ഭാഗമായിരിക്കാം.

പൊടി പെയിൻ്റിൻ്റെ തരം, പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സവിശേഷതകൾ, അടുപ്പിൻ്റെ തരം മുതലായവ കണക്കിലെടുത്ത് കോട്ടിംഗ് രൂപീകരിക്കുന്നതിനുള്ള ഉചിതമായ മോഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം. അപേക്ഷയ്ക്കായി അത് ഓർമ്മിക്കേണ്ടതാണ് പൊടി പൂശുന്നുതാപനില ഒരു നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ചൂട്-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മരം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പൂശുമ്പോൾ.