인간이 만든 최초의 절단 도구는 돌로 만들어졌습니다. 현대 칼의 조상은 매우 연약해서 만드는 데 많은 시간과 노동이 필요했습니다. 금속 블레이드에는 이러한 주요 단점이 없습니다. 강철은 상대적으로 가공하기 쉽고 좋은 물리적 특성을 가지고 있습니다.

수제 칼은 주인의 자부심입니다. 자체 제조시 필요한 특성이 선택됩니다. 먼저 칼날과 손잡이의 형태입니다. 다마스크 또는 다마스커스 강철과 같은 최고 품질의 블레이드는 단조로 만들어집니다. 동시에 블레이드의 재료에는 필요한 경도와 탄소 함량이 있습니다.

그러나 단조에는 특정 도구와 기술이 필요합니다. 나만의 독특한 칼날을 만들고 싶지만 최소한의 도구만 준비되어 있다면 어떻게 해야 할까요? 이 경우 원형 톱을 블레이드의 블랭크로주의해야합니다. 원형 톱날이 만들어지는 금속은 담금질에 적합하고 필요한 탄성을 가지므로 톱은 자신의 손으로 칼을 만드는 데 최적의 공작물이 될 것입니다. 수제 원형 톱날은 날카롭게 유지하고 부러지지 않으며 산업용 칼과 쉽게 경쟁 할 수 있습니다.

모의 칼 만들기

첫 번째 단계는 톱에서 미래 칼의 모델을 만드는 것입니다. 이 작업 단계에서 미래 블레이드의 블레이드 모양과 핸들 모양을 결정할 수 있습니다. 레이아웃은 두꺼운 판지 또는 얇은 합판으로 만드는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 플라스틱을 사용할 수도 있습니다. 단단한 템플릿을 사용하면 원형 톱의 칼이 손에 어떻게 놓여 있고 사용하기가 얼마나 편리한지 이해할 수 있습니다.

레이아웃을 만들 때 다음 규칙을 준수하는 것이 중요합니다.

• 직각은 피해야 합니다. 직각은 응력 집중의 장소입니다. 칼날은 바로 이 곳에서 가장 자주 부러지거나 금이 갑니다.
• 칼날의 모양은 미래 칼의 목적에 따라 선택해야 합니다. 가장 다재다능한 형태는 곧게 펴거나 엉덩이를 낮추는 것입니다. 그러한 칼날은 똑같이 잘 자르고 찌를 수 있습니다.
• 모델의 치수는 톱날의 크기와 일치해야 합니다.

모델을 만들 때 칼도 근접 무기로 분류될 수 있다는 점을 기억해야 합니다. 그것은 모두 모양과 크기에 달려 있습니다. 냉간강의 제조 및 저장은 형사처벌 대상입니다. 따라서 형법 조항에 해당하지 않으려면 다음 규칙에 해당하는 레이아웃을 만들어야 합니다.

• 칼날 또는 절단 날의 길이는 9센티미터를 초과해서는 안 됩니다. 1mm라도 이 길이를 초과하면 홈메이드 블레이드를 근접 무기로 분류할 수 있습니다.
• 칼날 두께가 2.6mm 이상인 칼도 근접 무기입니다. 톱날 두께가 일반적으로 2mm이기 때문에 이 매개변수는 무시할 수 있습니다.
• 경도는 42단위를 초과하지 않아야 합니다. 이 매개변수는 경화를 의미하므로 조각을 만드는 단계에서도 생략합니다.
• 핸들에는 한계를 넘어 0.5센티미터 이상 돌출되지 않는 리미터가 있어야 합니다. 스톱이 없는 경우 서브 핑거 홈의 깊이는 4mm 미만이어야 합니다.

법조문과 개인의 취향에 맞는 레이아웃을 그린 후, 톱날로 레이아웃을 옮길 수 있습니다. 몰드는 톱날에 적용되고 마커로 추적됩니다. 미세한 마커를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가는 선을 사용하면 공작물을보다 정확하게 절단하고 파일로 공작물의 불필요한 처리를 피할 수 있습니다.

공작물의 절단 및 1차 가공

공작물 톱질은 금속용 얇은 커팅 디스크가 있는 그라인더로 가장 빠릅니다. 그라인더를 사용할 수 없으면 금속에 손 쇠톱을 사용할 수 있습니다. 쇠톱에 파일을 올바르게 배치하는 것이 중요합니다. 톱니는 앞으로 향해야 하고 쇠톱은 사용자에게서 멀어질 때 잘려야 합니다.

먼저 직선 절단을 사용하여 칼의 대략적인 모양을 절단합니다. 그런 다음 주름이 잘립니다. 한 지점에서 수렴하는 여러 비스듬한 절단으로 자르는 것이 가장 쉽습니다. 그려진 외곽선 앞에 2-3mm의 여유를 두는 것이 중요합니다. 이것은 그라인더를 사용할 때 절단 부위의 금속이 과열된다는 사실 때문입니다. 파일과 에머리 종이로 2-3mm 연마하면 금속의 과열된 가장자리를 제거할 수 있습니다.

공작물 성형

거친 공작물은 줄이나 에머리를 사용하여 최종 형태가 됩니다. 톱에서 미래 칼의 과열을 피하기 위해 에머리로 처리 할 때 주기적으로 물이 담긴 용기로 내려야합니다. 이렇게 하면 공작물이 식을 수 있습니다. 파일로 공작물을 처리할 때 추가 냉각이 필요하지 않습니다. 에머리에 공작물을 대략적으로 처리 한 다음 파일로 미세 조정하는 것이 가장 좋습니다.

마무리하는 동안 주름의 부드러움에 특별한주의를 기울여야합니다. 접힌 부분이 움푹 들어간 부분이나 돌출된 부분 없이 고르게 펴지는 것이 중요합니다. 미니어처 함몰부는 파일로 쉽게 확인할 수 있습니다. 이를 위해 마커를 사용하여 공작물의 확인 된 끝을 칠합니다. 다음으로 파일은 전체 굽힘을 따라 공작물을 따라 가벼운 압력으로 수행됩니다. 마커 자취가 남아있는 곳에 함몰이 있습니다.

단일 우울증이 남지 않는 순간까지 처리가 계속됩니다.

또한 공작물을 버로 청소하고 사포로 샌딩합니다. 60방에서 시작하여 320방에서 마무리할 수 있습니다. 공작물은 여전히 ​​열처리되므로 블레이드의 최종 연삭은 나중에 이루어집니다.

생크 드릴링

생크의 손잡이는 리벳이나 접착제로 고정할 수 있습니다. 핸들을 부착하는 가장 확실한 방법은 리벳을 사용하는 것입니다. 그것들을 설치하려면 생크에 구멍을 만들어야합니다. 구멍은 생크에 표시되어 있어 대략 미래 핸들의 중간에 있습니다. 드릴링 초기 단계에서 드릴이 미끄러지는 것을 방지하기 위해 구멍을 펀칭합니다.

원형톱은 합금공구강으로 만들어져 있기 때문에 뚫기가 쉽지 않습니다. 기존의 금속 드릴은 여기서 오래 지속되지 않습니다.

드릴링은 코발트 드릴 또는 승리 팁이 있는 세라믹 드릴로 수행해야 합니다.

드릴링 과정에서 드릴링 영역에 오일을 추가하고 드릴이 과열되지 않도록 하는 것이 중요합니다.

경화된 강철을 뚫는 것은 어려운 작업입니다. 따라서 전기화학적으로 생크에 구멍을 만드는 것이 가능합니다. 이를 위해 와이어가 공작물에 부착 된 다음 생크가 역청 매 스틱 또는 플라스틱으로 완전히 덮여 있습니다. 미래의 구멍 대신 보호 층이 베어 메탈로 긁혀 있습니다. 또한, 염화나트륨의 포화 용액이 준비되어 와이어가 있는 블레이드 생크와 와이어가 있는 불필요한 금속판을 내립니다. 두 전선 모두 배터리 또는 자동차 충전기에 연결됩니다. "플러스"는 원형 톱에서 미래 나이프에 공급되고 "마이너스"는 플레이트에 적용됩니다. 에칭 공정에는 가스 발생이 수반됩니다. 30-50분 후에 구멍이 준비됩니다.

최첨단 형성

절삭 날 형성을 진행하기 전에 준비 작업을 수행해야 합니다. 공작물의 가장자리를 표시하는 것으로 구성됩니다. 표시는 중앙에 정확히 배치되어 대칭 이스케이프먼트를 만들기 위한 가이드 역할을 합니다.

이를 위해 마커는 절단 할 가장자리 위에 칠해지고 공작물과 동일한 두께의 드릴을 사용하여 마킹이 긁힙니다. 드릴에는 테이퍼진 모서리가 있습니다. 따라서 드릴과 공작물을 같은 평면에 배치하면 드릴 끝이 정확히 가운데에 있게 됩니다.

그런 다음 큰 절단이 있는 파일을 사용하여 절단 모서리 모양을 시작할 수 있습니다. 매끄러운 모서리를 만드는 적절한 기술이 없다면 간단한 장치를 사용할 수 있습니다. 베이스, 모서리 및 샌딩 페이퍼용 플랫폼이 있는 가이드로 구성됩니다. 입자 크기가 180인 사포는 가이드를 사용하여 플랫폼에 접착되며 모서리에 여러 개의 구멍을 수직으로 미리 뚫어야 합니다. 칼은 베이스에 평평하게 고정되고 가이드는 베이스의 평면과 사포로 된 플랫폼 사이의 각도가 경사를 형성하기 위해 선택된 것과 동일하도록 높이에서 구멍에 삽입됩니다. 22도에서 30도 사이의 각도가 보편적입니다.

공작물 두께의 중간까지 균일하게 하강한 후 나이프를 뒤집은 다음 반대쪽에서 동일한 하강을 수행합니다. 이러한 간단한 장치를 사용하면 쉽게 균일한 블레이드를 형성할 수 있습니다.

따라서 주어진 샤프닝 각도로 완성된 블레이드가 얻어진다. 그러나 이 단계에서 블레이드는 조건부로만 준비됩니다. 샤프닝을 자신있게 유지하기 위해 필요한 경화가 없습니다. 또한 취약성을 줄이기 위한 템퍼링 절차를 거치지 않았습니다. 사실 이것은 이미 사용할 수 있는 반제품 톱날이지만 몇 단계를 더 거치는 것이 좋습니다.

경화

열처리는 칼에 필요한 경도를 부여하며 작동 중에 무딘 상태가 되지 않습니다.

경화를 위해서는 톱의 칼을 750-920도의 온도로 가열해야합니다. 이 온도에 도달하지 않으면 강철이 경화되지 않고 너무 많이 가열되면 블레이드가 불필요하게 부서지기 쉽습니다.

집에서는 정확한 온도를 결정할 수 없습니다. 그러나 탈출구가 있습니다. 간단한 자석은 온도 조절에 적합합니다. 블레이드용 블랭크가 자화를 멈춘 즉시 필요한 온도로 가열됩니다.

공작물의 온도가 필요한 한계에 도달한 후 두께 1mm당 약 1-1.5분 동안 이 상태를 유지해야 합니다. 수제 톱날의 경우 경화 유지 시간은 3~5분입니다. 충분할 것입니다. 그런 다음 공작물을 50도로 예열된 식물성 기름이나 기계 기름에 담근다. 이 절차는 주의 깊게 따라야 합니다. 기름 증기는 뜨거운 작업물에서 폭발할 수 있으므로 소화기를 가까이 두십시오.

경화로에 대해 조금. 산업용 장비를 사용할 수 없으면 단조품을 손으로 만들 수 있습니다. 이렇게하려면 공작물을 고르게 예열 할 수 있도록 그러한 크기의 불을 피워야합니다. 또한 나무가 타서 석탄이 나타나면 집에서 만든 칼이 그 위에 놓입니다. 가정용 헤어드라이어나 매트리스 펌프를 벨로우즈로 사용할 수 있습니다.

휴가

경화 후 블레이드를 해제해야 합니다. 이 절차는 취약성을 줄이고 톱날에 높은 탄성을 부여하기 위해 수행됩니다. 템퍼링을 위해 블레이드는 경화 과정에서 형성된 스케일의 에머리 페이퍼로 청소되고 190도로 예열된 일반 오븐에 넣습니다. 거기에서 블레이드를 한 시간 동안 보관 한 다음 오븐 가열을 끕니다.

칼은 실온으로 부드럽게 냉각되어야 합니다.

이 절차 후에 공작물은 필요한 경도와 탄성을 갖습니다.

핸들 블랭크 절단 및 접착 준비

칼로 작업을 완료하려면 손잡이를 만들어야 합니다. 손잡이에 사용되는 재료의 변형이 있을 수 있습니다. 가장 인기있는 재료는 나무입니다. 나무 손잡이는 습기로 인해 손상되는 것을 방지하기 위해 아마인유에 흠뻑 젖어 있습니다.

당신이 좋아하는 종의 나무에서 평평한 판자가 선택됩니다. 보드의 두께는 편의를 위해 최소 0.5센티미터여야 합니다. 두꺼운 판자는 세로로자를 수 있습니다. 나이프의 블랭크를 템플릿으로 사용하여 리벳 구멍을 포함하여 보드에 표시가 적용됩니다. 생크에 미래 핸들을 잘 맞추려면 사포를 사용하여 접촉면을 제거해야 합니다.

손잡이 윗부분 형성

손잡이의 윗부분은 손잡이를 생크에 붙인 후 윗부분의 가공이 어려울 수 있기 때문에 미리 준비되어 있습니다. 또한 가공 중에 칼날이 긁힐 수 있어 매우 바람직하지 않습니다. 리벳용 구멍은 준비 과정에서 만들어진 표시에 따라 뚫립니다. 적절한 직경의 막대가 삽입됩니다. 공작물의 두 부분을 단단히 연결할 수 있으며 처리 중에 움직이지 않습니다.

형성은 파일과 사포로 이루어집니다. 이 단계에서 리미터, 서브 핑거 그루브의 허용 치수를 기억하는 것이 중요합니다.

최종 처리는 800방 사포로 수행되며 접착하기 전에 모든 부품을 완전히 탈지해야 합니다. 이것은 아세톤 또는 용매로 수행할 수 있습니다. 탈지제가 건조되면 접착제 또는 에폭시를 도포할 수 있습니다.

리벳 만들기

손잡이를 생크에 접착하는 것은 신뢰할 수 없습니다. 핸들 파손을 방지하려면 나무 판을 리벳으로 고정해야 합니다. 리벳은 부식되지 않는 금속으로 만들어집니다. 이들은 비철 합금 또는 스테인리스강일 수 있습니다. 구리 또는 황동 튜브를 리벳으로 사용할 수도 있습니다.

미래 리벳의 블랭크는 적절한 길이의 막대에서 절단됩니다. 손잡이의 두께보다 2~3mm 길어야 합니다. 리벳을 바이스에 고정하고 망치로 한쪽 끝을 플레어하십시오. 막대의 한쪽 끝에 곰팡이처럼 보일 것입니다. 다음으로, 에폭시 접착제로 미리 윤활 처리된 리벳을 핸들의 구멍에 삽입하고 핸들의 다른 쪽에서도 플레어링합니다. 튜브로 만든 리벳을 플레어하려면 베어링에서 볼을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

핸들 성형

접착제가 마르면 핸들을 처리하기 시작합니다. 먼저 파일을 사용하여 리벳의 돌출 부분을 연마합니다. 그런 다음 거친 갈퀴로 나무 조각을 만듭니다. 먼저 칼 손잡이의 프로파일이 형성됩니다. 생크의 금속이 나타날 때까지 나무를 연마하십시오. 그런 다음 날카로운 모서리를 갈아서 손에 잘 맞는 모양으로 손잡이를 만듭니다.

칼 손잡이 그라인딩 및 바니시

마무리 샌딩은 사포로 수행됩니다. 점차적으로 결을 늘려서 결이 더 큰 용지에서 모든 거친 위험을 제거해야 합니다. 칼자루를 600방 사포로 연마하는 과정을 마치면 됩니다. 손잡이 제조의 마지막 단계는 함침입니다.

핸들을 더 잘 보존하기 위해 핸들을 함침시키는 몇 가지 방법이 있습니다. 오일 함침, 왁스 함침 또는 바니시 코팅입니다.

각 방법에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 예를 들어, 왁스는 먼저 가열하여 녹여야 하며 가열은 손잡이가 접착되는 접착제의 강도에 해로운 영향을 미칩니다. 오일은 주기적으로 교체해야 합니다. 그리고 바니시는 표면 보호 기능만 있습니다.

원형 톱으로 칼을 만들 때 마지막 특징은 최종 날카롭게 하는 것입니다. 이를 수행하는 가장 좋은 방법은 나무 판자로 만든 샌딩 블록을 사용하는 것입니다. 1000, 1500 및 2000 그릿의 사포는 각 면에 하나의 모래가 있는 균일한 보드에 접착됩니다. 또한 날카롭게하기 위해 가죽 조각이 보드에 붙어 있습니다. 약간의 연습과 약간의 기술을 습득하면 칼을 날카롭게하여 무게로 종이를 자르고 머리카락을 면도 할 수 있습니다.

따라서 최소한의 도구와 기술로 필요한 지식만 있으면 원형 톱으로 훌륭한 칼을 만들 수 있습니다. 수제 원형 톱날의 특성은 종종 예산 부문의 상점 제품보다 높습니다. 칼 하나를 만든 후에도 톱날에 공간이 있습니까? 다른 칼을 만들어야 합니다!

사용된 톱날에 대한 출처를 찾을 수 있다면 그것들로 훌륭한 칼을 만들 수 있습니다. 이 강철은 담금질을 해야 하며, 적어도 많은 사람들은 고탄소 강철이 톱날 제조에 사용된다고 주장합니다.

칼은 고전적인 계획에 따라 아주 간단하게 만들어집니다. 아마도 이 지침에서 스스로 새로운 것을 배울 수 있을 것입니다. 저자는 그라인더, 그라인더 및 기타 정교한 도구를 제조에 사용하지 않으며 모든 것은 경화 장치를 세지 않고 손으로 수행됩니다.

톱날로 칼을 만드는 과정:

1단계. 템플릿을 금속으로 옮기기
첫 번째 단계는 종이 템플릿을 만드는 것입니다. 취향에 따라 템플릿 유형을 선택하십시오. 첫 번째 경우 템플릿을 얇은 종이에 만들고 잘라낼 수 있습니다. 그런 다음이 템플릿을 공작물에 붙인 다음 잘라냅니다.

두 번째 경우 템플릿은 판지와 같은 두꺼운 종이로 만든 다음 마커로 종이에 추적합니다. 저자가 선택한 것은 이 옵션이었습니다. 향후 취급 문제가 발생할 수 있으므로 마커는 가능한 가장 얇은 펜촉과 함께 사용해야 합니다.

2단계. 공작물을 잘라
작업은 금속용 일반 쇠톱으로 수행됩니다. 그라인더나 밴드 절단기를 사용할 수 있으며 저자는 "감히" 칼을 아마추어적으로 만듭니다. 첫째, 손 쇠톱으로 매우 거친 윤곽을 잘라낼 수 있습니다. 그것은 직선으로만 잘라냅니다. 추가 작업을 위해서는 바이스 또는 클램프가 필요합니다.

3단계. 우리는 초과분을 갈아서
적어도 숫돌이나 그라인더로, 그리고 이상적으로는 벨트 샌더로 추가 작업을 수행하는 것이 일반적입니다. 작성자는 좋은 파일로 무장한 모든 작업을 수행합니다. 그것의 도움으로 우리는 손 쇠톱으로 거친 작업 후에 남아있는 모든 범프, 불규칙성을 연마합니다.
파일의 도움으로 블레이드에 있는 경우 평면의 일부를 측정할 수 있습니다.

여기에 있는 파일은 다르게 사용해야 합니다. 많을수록 좋습니다. 평면뿐만 아니라 원형, 반원형 등이 필요합니다. 여기서 펠트 펜에 집중해야하므로 결과적으로이 선이 끊어지고 사라져야합니다. 글쎄, 또는 당신이 그것에 금속을 갈아서 갈 수 있습니다.

공작물의 두께와 동일한 직경의 드릴도 필요합니다. 평평한 테이블에 드릴과 함께 블레이드의 전체 길이를 따라 선을 그립니다. 이렇게하면 두 부분으로 명확하게 나눌 수 있습니다. 그런 다음 경사를 연마하는 것이 매우 편리합니다.

5단계. 우리는 프로파일을 형성하고 블레이드를 연마합니다.
모든 절단 데이터가 나이프 제조에 달려 있기 때문에 나이프 제조에서 가장 중요하고 어려운 단계가 옵니다. 경사를 형성하려면 단단한 블록과 몇 개의 셀프 태핑 나사가 필요합니다. 공작물을 막대에 부착하고 두 개의 셀프 태핑 나사로 조입니다. 이제 파일로 무장하여 천천히 경사를 형성할 수 있습니다. 시간을 들여 경사가 직선인지 확인하십시오.

6단계. 금속 경화 및 템퍼링
칼을 최대한 강하게 하고 오랫동안 깎기를 유지하기 위해 단단하게 할 수 있습니다. 어떤 경우에는 톱날로 칼을 만들 때 전혀 경화되지 않습니다. 경화를 위해서는 좋은 불이 필요하거나 이 경우와 같이 작은 수제 스토브를 사용할 수 있습니다. 워밍업에 적합한 온도를 얻으려면 일반 가정용 헤어 드라이어와 긴 튜브(진공 청소기에 적합)가 필요합니다. 글쎄, 어떻게, 무엇을, 어디서, 나는 당신이 스스로 추측 할 것이라고 생각합니다. 그건 그렇고, 헤어 드라이어 대신 진공 청소기도 적합합니다.

칼이 고르게 예열되면 식힐 차례입니다. 저자는 냉각을 위해 땅콩 버터를 사용했습니다. 그러나 다른 모든 야채는 그렇게 해야 합니다. 냉각 시 많은 연기와 튀김이 방출되므로 안전한 거리에서 수행하고 일반적으로 모든 안전 규칙을 준수하십시오.

7단계. 그리고 우리는 다시 갈기
예상대로 경화 후 금속에 많은 탄 기름 및 기타 오염 물질이 있습니다. 그들은 청소하고 금속을 빛나게해야합니다. 여기에는 220방 및 400방 사포가 필요하며 WD-40은 또한 청소 과정의 속도를 크게 높입니다.

8단계. 핸들 만들기
저자는 호두로 펜을 만들고 제조에 약간의 뉘앙스가 있습니다. 공작물이 너무 두꺼운 것으로 판명되었으므로 작성자는 쇠톱과 함께 절단합니다. 결과적으로 두 개의 반쪽이 형성됩니다. 여기서 당신은 균등한 컷을 얻기 위해 약간의 고통을 받아야 합니다.
우리는 칼 자체를 손잡이의 프로필로 사용하고 펠트 펜이나 날카로운 물건으로 원을 그리며 나무에 부착합니다.

같은 단계에서 핀을 설치하기 위해 두 개의 관통 구멍을 뚫습니다. 핀은 약간의 힘으로 핸들에 들어가야 하지만 구멍이 너무 작으면 핀을 구동할 때 핸들이 쉽게 부러질 수 있으므로 주의하십시오. 취향에 따라 구리, 황동 또는 기타 핀을 선택할 수 있습니다.

9단계. 손잡이를 붙입니다
접착하기 전에 접착제가 손잡이를 단단히 연결할 수 있도록 사포로 금속을 철저히 연마하는 것을 잊지 마십시오. 그런 다음 에폭시를 가져 와서 두 부분에 윤활유를 바르고 핀을 설치하고 접착제가 완전히 마를 때까지 손잡이가 클램프로 고정됩니다. 일반적으로 에폭시는 24시간 후에 완전히 경화되지만 더 빨리 건조되는 접착제도 있습니다.

블레이드를 접착제로 덮지 않으려면 접착제로 붙일 수 있습니다.

장인 정신을 사랑하는 여러분께 인사드립니다. 모든 셰프가 만족할 고품질 주방 칼을 제안합니다. 칼의 시작 재료는 원형 톱날입니다. 칼날은 단단했고 칼날은 칼날이 종이를 쉽게자를 정도로 날카롭게 날카 로워졌습니다. 제조공정은 복잡하지 않으나 샌딩작업이 많아 벨트샌더가 있으면 도움이 됩니다. 프로젝트에 관심이 있다면 더 자세히 공부하는 것이 좋습니다!

사용된 재료 및 도구

재료 목록:
- 톱날(이전 모델보다 좋음)
- 손잡이용 나무;
- 보강을 위한 황동, 텍스톨라이트 또는 G10;
- 핀용 황동 막대;
- 에폭시 접착제;
- 산세용 산;
- 내열성 시멘트.

도구 목록:
- 오븐, 오븐, 오일(경화용);
- 드릴링 머신;
- 벨트 샌더;
- 분쇄기;
- 바이스, 클램프;
- 파일;
- 사포;
- ;
- 밴드 절단기 또는 퍼즐.

칼 만드는 과정:

1단계. 메인 프로필 잘라내기
먼저 양질의 소스 자료를 가져와야 합니다. 저자는 그러한 목적으로 톱날을 사용했습니다. 나이프를 만들기 전에 강철이 경화되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 현대 디스크에서 강철이 불량할 수 있고 칼이 실패할 수 있기 때문입니다. 그런 다음 디스크에 마커로 칼의 원하는 프로필을 그리고 잘라냅니다. 절단을 위해 저자는 일반 그라인더를 사용했습니다.

그런 다음 연삭을 시작할 수 있습니다. 이 경우 벨트 샌더가 필요합니다. 저자는 손으로 공작물을 잡고 강철이 과열되지 않도록 때때로 날을 물에 적십니다. 작업할 때 경사가 대칭인지 확인하십시오. 작업 후 블레이드의 두께는 2mm 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 강철이 경화 중에 타버릴 것입니다.

그게 다야, 이제 칼날을 붉은 빛으로 가열하고 기름에 담그십시오. 균열 및 변형과 같은 불쾌한 놀라움을 피하려면 먼저 오일을 가열해야 합니다. 경화 후 파일로 블레이드를 확인하고 흠집이 없어야합니다.

5단계. 에칭
하몽 라인을 얻으려면 강철을 절임해야 합니다. 우선 칼날을 아주 조심스럽게 갈아서 광택을 내십시오. 강철은 또한 잘 탈지되어야 합니다. 그렇지 않으면 시약이 강철과 반응하지 않습니다. 우리는 산에서 잠시 날을 내리고 원하는 결과를 기다리면서 과정을 지켜봅니다.

에칭 후 칼날을 소다나 다른 시약으로 처리하여 산을 중화합니다. 그런 다음 칼을 흐르는 물에 씻고 이제 멋진 칼날을 준비했습니다.

또한 바에 홈이 있는 구멍을 뚫어야 합니다. 그러면 핸들이 만들어집니다. 여러 개의 구멍을 뚫은 다음 결합할 수 있습니다. 그게 다야, 이제 우리는이 모든 부품을 나이프 생크에 붙입니다. 우리는 접착제로 에폭시 수지를 사용합니다. 강철은 좋은 접착력을 위해 잘 탈지되어야 합니다. 우리는 클램프로 전체를 고정하고 건조시킵니다.

손잡이가 준비되면 나무 기름이나 왁스로 적시십시오. 이러한 함침은 부엌 칼에 중요한 습기로부터 목재를 완벽하게 보호합니다. 또한 오일은 나무의 자연미를 강조합니다.

오래된 원형 디스크의 칼날로 칼을 만드는 과정에 대한 자세한 비디오가 포함된 매우 유용한 프로젝트입니다. 경화 및 연마를 포함한 모든 제조 단계가 여기에 있습니다. 특히 일반 헤어드라이어로 만든 혼이 마음에 들었다. 저자의 끈기는 놀랍습니다. 전체 제조 공정이 전기 도구를 사용하지 않고 수행되었습니다. 글쎄, 그는 그런 환상을 가지고 있었다. 반면에 좋은 경험. 어느 정도의 인내심으로 그러한 칼은 실제로 무릎에 만들 수 있습니다.

제 친구이자 유튜버 동지가 합동 영상을 만들고 싶었습니다. 우리는 몇 가지 아이디어를 생각해 냈고 결국 칼을 만드는 우리 자신을 촬영하기로 결정했습니다. 제가 손으로 하고(드릴과 오븐은 제외) 그가 전동공구로 해준다는 것이 함정이었습니다. 우리는 둘 다 같은 칼날, 같은 강철로 시작했지만 나머지 미적 디자인은 우리에게 맡겨졌습니다. 나는 또한 칼로 할 수 있는 모든 것을 몇 개의 파일과 드릴 같은 것을 여러 번 읽었기 때문에 이것을 하고 싶었습니다. 내 손으로 칼을 만들고 속임수와 도구를 사용하지 않고 할 수 있는지 확인하려면 얼마나 걸릴지 궁금했습니다. 그래서 저는 이것이 그것을 시도할 수 있는 좋은 기회라는 것을 깨달았습니다. 만드는 것은 재미있고 예상보다 훨씬 오래 걸렸고 완전히 손으로 칼을 만드는 사람들에 대해 완전히 새로운 감사를 받았습니다. 전반적으로 나는 칼이 어떻게 나왔는가에 매우 만족하며 이것이 시도해 보고 싶어하는 누군가에게 도움이 되기를 바랍니다.

1 단계:

톱에 사용되는 디자인을 최대한 활용하여 칼의 크기를 늘리려고 노력했습니다. 종이 템플릿을 톱날에 쉽게 추적 할 수 있도록 단순히 종이보다 무거운 카드 스톡을 사용하여 종이 템플릿을 만들었습니다. 나는 미세한 팁 마커를 사용했지만 이것이 내 의견으로는 작은 세부 사항이지만 매우 중요합니다. 마커의 가는 팁은 마커의 기존 팁과 달리 자르기 위해 가는 선을 남기거나 너무 줄입니다. 절단선이 너무 넓으면 모호해져서 전체 모양에 영향을 미치고 모양이 흐트러지고 길을 따라 더 많은 문제가 발생할 수 있습니다.

2 단계:

톱날을 작업대에 고정한 상태에서 직선 부분을 사용하여 거친 칼날 모양을 자르기 시작했습니다. 쇠톱을 사용한 적이 없다면 먼저 날이 올바른지 확인하고 치아의 방향이 몸에서 앞으로 향하거나 몸에서 멀어져야 합니다. 컷은 지주에 있으므로 블레이드를 올바르게 설정해야 합니다.

3단계:

손잡이의 구부러진 부분을 잘라내기 위해 손잡이의 구부러진 부분의 전체 길이를 따라 여러 개의 수직 릴리프 컷을 만들었습니다. 그런 다음 쇠톱을 약간 비스듬히 사용하여 각각의 작은 부분을 잘라냅니다. 재설정을 절단하면 절단할 때 곡선을 더 쉽게 따라갈 수 있습니다.

4단계:

날의 모양을 다듬어야 했기 때문에 2x4 스크랩 조각을 작업대에 부착하고 날을 2x4에 고정했습니다. 이를 통해 파일에서 모양을 작업할 수 있었고 블레이드는 훌륭하고 안전했습니다. 또한 파일을 사용하여 추가 작업이 필요한 위치를 평가했습니다. 척추 디자인은 약간 기울어졌고 파일의 평평한 부분을 사용하여 곡선의 진행 상황을 확인할 수 있었습니다. 척추에 평평한 점이 있으면 볼 수 있습니다.

5단계:

여러 파일을 사용하여 모양을 얻거나 가능한 한 선에 가깝게 했습니다. 이 시점에서 그는 더 칼처럼 보이기 시작하고 결함을 눈으로 감지하기가 더 어렵습니다. 영역에 작업이 필요하다는 것을 알게 되면 마커를 사용하여 모양을 다시 그린 다음 이 새 라인으로 파일을 작성하고 싶습니다. 그는 가이드 역할을 했으므로 디자인을 옳고 엉망으로 만드는 데 찬성하지 않습니다. 모양을 다듬고 샌딩한 후 블레이드의 마지막 그림입니다. 칼날을 샌딩하는 사진이 한 장도 없습니다. 이것은 파일 자국을 제거하는 성형의 마지막 단계입니다. 150방에서 시작해서 220방까지 갑니다.

6단계:

원래는 좋은 하이 베벨로 뛰어들 계획이었지만, 제 겸손한 실력으로는 문제가 되지 않았습니다. 톱은 매우 얇은 재료이며 내가 추구했던 플런지 및 틸트 라인에 도달하기 위해 블레이드를 확장할 수 없다고 생각합니다. 나중에 이 주제에 대해 자세히 설명합니다. 이때도 컨택센터 위치를 측정하고 드릴로 펀칭 후 드릴로 구멍을 뚫었습니다.

7단계:

마커를 사용하여 블레이드의 전체 길이를 표시했습니다. 그런 다음 칼날과 같은 굵기의 드릴을 사용하여 칼날 중앙에 선을 긋습니다. 마지막 사진은 라인에서 잘 안보이지만 있는 줄을 보여줍니다. 이 선은 틸트 블레이드를 공급할 때 유용하며 비뚤어지고 한쪽으로 치우친 가장자리를 방지합니다.

8단계:

나는 베벨을 정의하기 위해 bastard 파일을 사용했습니다. 그때 나는 손으로 멋진 딥 라인을 만드는 기술이 없다는 것을 깨달았습니다. 그래서 더 부드러운 각도를 선택하고 작업 블레이드를 가장자리에서 척추까지 이동했습니다. 나는 이것에 익숙하지 않고 경험이 없기 때문에 픽업 측면에서보다 보수적 인 길을 택했습니다. 경사면에 만족하면 전체 블레이드를 220방 사포로 연마했습니다.

9단계:

다음은 모든 성형, 줄질 및 연삭 후 열처리 준비가 완료된 블레이드입니다.

10단계:

떠나기 전에 장작을 태우는 벽난로로 칼날을 열처리할 수는 있지만 개인적으로 추천하지 않는다는 점을 말씀드리고 싶습니다. 이것은 내가 수술을 수행하는 것에 대해 정말로 안전하지 않다고 느끼는 시간 중 하나입니다. 그리고 나는 그것이 걸리는 열에 대해 확신하지 못했기 때문에 결국 내 미니 포지를 사용하게 되었습니다(여기 내 미니 포지를 만든 방법에 대한 내 Instructable가 있습니다. http://www.instructables.com/id/How-to-Make- a-Mini-Forge /) 블레이드를 경화하는 대신 열로. 미니 포지가 없으면 실제로 블레이드를 열처리로 보낼 수 있습니다. 물론 이 서비스를 유료로 제공하는 회사도 있습니다. 그런 의미에서 내 설정을 설명하겠습니다. 나는 불을 지었다. 그리고 파이프가 달린 헤어드라이어로 풀무 역할을 하고 헤어드라이어를 켜고 숯불을 뜨겁게 먹습니다. 시간이 많이 걸리지 않습니다. 칼날에 불을 붙이고 자석이 될 때까지 가열한 다음 땅콩버터 용기에서 꺼냅니다. 마지막 피크는 블레이드가 경화된 것처럼 보입니다. 가능하지만 화염에서의 열처리는 권장되지 않습니다.

11단계:

지금은 칼날을 단단하게 할 때이지만, 먼저 담금질에서 모든 비늘을 샌딩했습니다. 그런 다음 내 오븐에서 온도를 화씨 375도로 설정하고 블레이드를 오븐에 1시간 동안 두었습니다. 1시간이 지나면 오븐을 끄고 뚜껑이 닫힌 오븐 문 안에서 칼날이 충분히 식을 때까지 돌렸습니다. 경화 후 블레이드가 얻어지는 금발 또는 밝은 청동색을 볼 수 있습니다. 경화 후 칼날을 갈아서 220방으로 청소하고 400방까지 작업합니다. 마지막 쌀에는 400방 나무 블록을 사포로 감싼 다음 손잡이에서 주걱 끝까지 한 방향으로만 사포합니다. 이것은 블레이드에 균일한 샌딩 라인을 남깁니다.

12단계:

블레이드를 템플릿으로 사용하여 모양 핸들을 나무에 따라 그립니다. 이 호두 한 조각은 이웃 중 한 사람이 나에게 주었고, 한 조각이 잘려 빻아졌습니다. 여기에서 다시 2x4 스크랩과 클램프를 사용하여 두 개의 1/4 두께 조각을 잘라냈습니다. 나는 흥분하여 나무를 자르는 일에 뛰어들었습니다. 시간을 내어 수술에 대해 생각한다면 더 쉽고 더 나은 결과를 얻을 수 있을 것입니다. 나의 첫 번째 실수는 폐기물을 잘라낸 것입니다. 이 재료를 사용하여 조각을 집은 다음 두 개의 손잡이를 잘라낼 수 있습니다. 이 경우에는 수공구에 대한 나의 미숙함이 다시금 추악한 머리를 하고 있습니다. 나는 그럭저럭 펜의 두 가지 유용한 부분을 만들 수 있었지만 똑똑한 것보다 훨씬 더 열심히 만들었습니다.

13단계:

꼭 맞는 핏을 사용하여 손잡이를 날에 부착하기 위해 각 손잡이의 한쪽 면을 가능한 한 평평하고 평평한 표면과 사포로 사포질했습니다. 이렇게 하면 접착 후 틈이 생기지 않습니다. 이 시점에서 핸들 모양을 결정하고 모양이 마음에 드는지 확인하기 위해 날에 참조선을 그렸습니다. 그런 다음 손잡이의 칼날을 다시 숲 속으로 추적했습니다. 퍼즐을 사용하여 한 핸들에서 대략적인 모양을 만든 다음 핸들을 잡고 다른 핸들에서 추적합니다. 이렇게 하면 손잡이에 붙일 때 편리하게 사용할 수 있는 대략 같은 모양이 됩니다. 마지막 피크는 Tang의 모든 부분을 커버하는지 확인하기 위한 테스트 핏입니다.

14단계:

더 샌딩하고 모양을 다듬을 시간입니다. 이 시점에서 단면을 지지할 모양을 완성하는 것이 중요합니다. 손잡이의 윗부분은 칼에 붙이면 쉽게 접근할 수 없기 때문입니다. 접착 후 이 영역에서 추가 작업을 하면 블레이드에 흠집이 생길 수 있습니다. 그래서 사포로 최대 800개까지 샌딩하고 특정 섹션이 샌딩 및 마무리 측면에서 마무리되었는지 확인했습니다.

15단계:

나무에 핀 구멍을 뚫을 때 첫 번째 구멍을 뚫은 후 구멍을 인덱싱하기 위해 구멍과 같은 직경의 드릴을 사용했는지 확인했습니다. 즉, 다른 구멍을 뚫을 때 날이 움직이거나 섞이지 않도록 합니다. 핀을 삽입할 때 모든 구멍이 정렬되도록 반대쪽에 동일한 인덱싱 프로세스를 사용했습니다.

16단계:

3/16 "스테인레스 스틸 핀을 스테인리스 스틸 막대에서 잘라 사용했습니다. 마스크에 붙이기 전에 칼날로 모든 것을 아세톤이나 알코올로 닦아 먼지, 먼지 또는 기름을 제거합니다.

17단계

모든 것이 브러싱으로 건조된 후. 나는 에폭시를 섞어서 넉넉한 양의 펜과 핀을 만들었습니다. 그런 다음 모든 것을 함께 고정하고 24시간 이내에 경화되도록 했습니다.

18단계

수지가 경화되면 쇠톱으로 핀을 잘라냅니다. 그런 다음 raspator의 도움으로 핸들의 모양과 윤곽이 시작됩니다.

19단계