8.1. روشهای پردازش

هنگام پردازش شفت ها ، اغلب انتقال بین سطوح ماشینکاری ، که شکل مخروطی دارند ، یافت می شود. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند ، با یک برش پهن (8.2) درمان می شود. در این حالت ، لبه برش برش باید به صورت پلان نسبت به محور مراکز با زاویه ای مطابق با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار نصب شود. به برش گفته می شود که در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتریکس سطح مخروطی و انحراف زاویه شیب مخروط ، لبه برش برش در امتداد محور چرخش قسمت تنظیم می شود.

به خاطر داشته باشید که هنگام پردازش مخروط با برش با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر ، لرزش هایی ممکن است رخ دهد. سطح لرزش با افزایش طول قطعه کار و با کاهش قطر آن و همچنین با کاهش زاویه شیب مخروط ، با نزدیک شدن به مخروط به وسط قسمت و با افزایش در چنگال برش و با ثابت کردن کافی نیست. در حین ارتعاشات ، ردپایی ظاهر می شود و کیفیت سطح درمان شده بدتر می شود. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش گسترده ، ممکن است لرزش رخ ندهد ، اما ممکن است که برش توسط قطعه شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که می تواند منجر به نقض تنظیم برش به زاویه مورد نیاز از شیب شود. جبران برش نیز بستگی به حالت پردازش و جهت خوراک دارد.

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید فوقانی کولیس با نگهدارنده ابزار (8.3) با زاویه ای برابر با زاویه تمایل مخروط ماشین کاری کرد. خوراک برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید بالایی) انجام می شود که اشکال این روش است ، زیرا نامنظم بودن خوراک منجر به افزایش زبری سطح پردازش می شود. مطابق این روش ، سطوح مخروطی ساخته می شوند که طول آن متناسب با طول سکته مغزی اسلاید فوقانی است.

سطوح مخروطی طولانی با زاویه تمایل cc \u003d 84 -10 درجه می توانند با تغییر مرکز پشت (8.4) پردازش شوند ، که مقدار آن \u003d \u003d L گناه است. برای زوایای کوچک ، گناهان «tg a» و h \u003d L (D-d) / 2l را بزنید. اگر L \u003d / ، سپس / i \u003d (D - -d) / 2. میزان جابجایی دم دام براساس مقیاس چاپ شده در انتهای صفحه پایه از طرف فلکه و خطر ابتلا به انتهای مسکن دمنده تعیین می شود. مقدار تقسیم در مقیاس 1 میلی متر. در صورت عدم وجود مقیاس در صفحه پایه ، میزان جابجایی دم دام توسط یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. کنترل جابجایی دم اسب با استفاده از توقف (8.5 ، الف) یا نشانگر (8.5 ، ب) انجام می شود. از پشت برش می توان به عنوان توقف استفاده کرد. تأکید یا نشانگر به ماسوره چرخ خیاطی منتقل می شود ، موقعیت اولیه آنها در امتداد اندام دسته دسته خوراک عرضی یا در امتداد پیکان نشانگر ثابت می شود. دام خیاطی با مقدار بیشتر از h تغییر می یابد (نگاه کنید به 8.4) و تأکید یا نشانگر با مقدار h از موقعیت اولیه منتقل می شود (توسط دسته خوراک متقاطع). سپس چرخ دنده به سمت توقف یا نشانگر منتقل می شود و موقعیت آن را مطابق با پیکان نشانگر بررسی می کنید یا اینکه چقدر نوار کاغذ بین محکم و محوری ساندویچ شده است. موقعیت دمپایی را می توان با قسمت یا نمونه نهایی که در مراکز دستگاه نصب شده است ، تعیین کرد.

سپس این نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود ، به قسمت آن آورده می شود تا زمانی که قسمت انتهایی آن را لمس کند و در امتداد قسمت تشکیل دهنده حرکت کند (با پشتیبانی). تاج دم دم تغییر می کند تا زمانی که انحراف پیکان نشانگر در طول ژنراتریکس سطح مخروط حداقل باشد ، پس از آن سر شاخه ثابت شود. همان قطعه قطعات در یک دسته پردازش شده با این روش با حداقل انحراف از قطعه کار در طول و سوراخ های مرکز در اندازه (عمق) تضمین می شود. از آنجا که جابجایی مراکز دستگاه باعث فرسودگی سوراخ های میانی مرکز می شود ، سطوح مخروطی از قبل تحت درمان قرار می گیرند و سپس پس از تصحیح سوراخ های مرکز ، آنها به اتمام می رسند. برای کاهش خرابی سوراخ های مرکز و فرسودگی مراکز ، توصیه می شود از مراکز دارای قله های گرد استفاده کنید.

سطوح مخروطی با 0 \u003d j-12 درجه با استفاده از فتوکپی پردازش می شوند. یک صفحه / (8.6 ، الف) با خط کش کپی 2 به تختخواب دستگاه وصل شده است که در امتداد آن یک کشویی 5 جابجا می شود ، به وسیله یک محور فشار 7 با استفاده از گیره 8 به پایه 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزادانه پشتیبانی در جهت عرضی ، لازم است پیچ خوراک متقابل را جدا کنید. با حرکت طولی کولیس 6 ، برش دو حرکت را دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط سنج 2. زاویه چرخش خط کش نسبت به محور 3 توسط تقسیمات موجود در صفحه تعیین می شود /. خط را با پیچ و مهره ببندید 4. برش با استفاده از دسته برای حرکت اسلایس کولیپ فوقانی ، به عمق برش تغذیه می شود.

پردازش سطوح مخروطی بیرونی و انتهایی 9 (8.6 ، b) مطابق نسخه 10 انجام می شود ، که در ماسوره دم دستی یا در برجک دستگاه نصب شده است. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، یک فیکسچر 11 با یک غلتک کپی 12 و یک برش گذرگاه اشاره شده ثابت شده است. با حرکت عرضی کولیس ، انگشت قابل تعویض مطابق با مشخصات دستگاه دستگاه کپی 10 ، مقدار طولی را با مقدار مشخصی دریافت می کند ، که به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با برش های متهور درمان می شوند ، و قسمت های داخلی با برش های خسته کننده کار می شوند.

برای به دست آوردن سوراخ مخروطی در ماده جامد (8.7 ، a-d) ، قطعه کار از قبل تحت تیمار (حفر شده ، میزبان ، حوصله) قرار گرفته و سپس در نهایت (مستقر ، حوصله) انجام می شود. استقرار به طور متوالی با مجموعه ای از اتصالات مخروطی (8.8 ، a-c) انجام می شود. پیش از این ، سوراخی با قطر 0.5-1.0 میلی متر کمتر از قطر مخروط راهنمای reamer در قطعه کار حفر شده است. سپس سوراخ به صورت پیوسته با سه میلگرد درمان می شود: لبه های برش دهنده یقه ی خشن (اول) به صورت طاقچه ها هستند. دوم ، اسکن نیمه نهایی ، برجستگی هایی را که با علامت زبر باقی مانده است ، از بین می برد. سوم ، ریمر نهایی دارای لبه های برش جامد در تمام طول بوده و سوراخ را کالیبره می کند.

سوراخ های مخروطی با دقت بالا با پیشخوان مخروطی و سپس با یک مخزن مخروطی پیش ساخته می شوند. برای کاهش حذف فلز توسط یک دریل عمودی ، این سوراخ گاهی اوقات به صورت گام به گام با مته های قطرهای مختلف درمان می شود.

8.2. ماشینکاری سوراخ مرکز

در بخش هایی مانند شفت ها ، اغلب لازم است که سوراخ های مرکزی ساخته شوند ، که برای پردازش بیشتر قسمت و برای بازیابی آن در حین کار استفاده می شود.

سوراخ های مرکزی شافت باید بدون در نظر گرفتن قطر گردن های انتهایی شافت در یک محور یکسان باشد و در هر دو انتهای شاخه دارای ابعاد یکسان باشد. در

عدم رعایت این الزامات باعث کاهش دقت پردازش و افزایش ساییدگی مراکز و سوراخ های مرکزی می شود.

شایع ترین سوراخ های مرکزی با زاویه مخروطی 60 درجه (8.9 ، الف ، زبانه 8.1). گاهی اوقات هنگام پردازش قطعات بزرگ سنگین ، این زاویه تا 75 یا تا 90 درجه افزایش می یابد. قسمت بالای کار مرکز نباید در مقابل قطعه کار قرار بگیرد ، بنابراین ، سوراخ های مرکز همیشه دارای یک استوانه استوانه ای به قطر کوچک d در اوج هستند. برای محافظت از سوراخ های مرکز در مقابل صدمه در حین نصب مکرر قطعه کار در مراکز ، سوراخ های مرکزی با یک محفظه ایمنی با زاویه 120 درجه فراهم می شود (8.9 ، b).

در 8.10 نشان داده شده است که وقتی مرکز سوراخ در قطعه کار به طور نادرست ساخته شود ، مرکز عقب دستگاه از بین می رود. با سوء استفاده از سوراخ های مرکز و سوء استفاده مجدد از مراکز b (8.11) ، قطعه کار بهم چسبیده است که باعث ایجاد خطاهای قابل توجهی در شکل سطح بیرونی آن می شود.

سوراخ های مرکز در قطعه کار به روش های مختلفی درمان می شوند. قطعه کار در یک مرکز محور ثابت است

یک چاک ، و یک چاک مته با یک ابزار تمرکز در قسمت انتهایی دمنده دم در آمده است.

سوراخ های مرکز با قطر 1.5-5 میلی متر با دریل های مرکز ترکیبی بدون ایمنی (8.12 ، گرم) و با یک محفظه ایمنی (8.12 ، d) درمان می شوند. سوراخ های مرکز اندازه های دیگر به طور جداگانه درمان می شوند ، ابتدا با یک مته استوانه ای (8.12 ، a) و سپس با یک کانتر یک دندان (8.12 ، b) یا چند دندان (8.12 ، e) به کار می روند. سوراخ های مرکز با قطعه چرخشی و خوراک دستی ابزار سانترال ماشینکاری می شوند. قسمت انتهایی قطعه کار با برش از قبل برش خورده است. اندازه مورد نیاز سوراخ وسط با تعمیق ابزار سانترال ، با استفاده از شماره گیری مجهز به ماسه چرخدار یا پین های مقیاس (فوکوس) تعیین می شود. برای اطمینان از تراز سوراخ های مرکز ، قطعه کار از قبل مشخص شده است و در هنگام مرکز ، با استراحت پشتیبانی می شود. سوراخ های مرکز با یک مربع مشخص (8.13) مشخص شده اند. تقاطع چندین علامت موقعیت سوراخ وسط را در انتهای شافت تعیین می کند. پس از علامت گذاری ، سوراخ وسط ساخته می شود تا علامت گذاری شود.

اندازه گیری نوار سطوح مخروطی بیرونی را می توان با استفاده از یک الگوی یا یک گونیومتر جهانی انجام داد. برای اندازه گیری دقیق تر مخروط ، از سنج های آستین استفاده می شود. با استفاده از سنج بوش ، نه تنها زاویه مخروط بررسی می شود ، بلکه قطر آن نیز (8.14) است. در سطح تحت درمان مخروط اعمال می شود

8.14. آستین سنج برای بررسی مخروط های بیرونی (a) و نمونه ای از کاربرد آن (b)

2-3 با یک مداد خطرات را وارد کنید ، سپس آستین کالیبر را روی مخروط اندازه گیری شده آن قسمت قرار دهید ، به آرامی در امتداد محور فشار داده و آن را بچرخانید. با یک مخروط به درستی اجرا شده ، همه خطرات پاک می شوند ، و انتهای قسمت مخروطی بین علائم A و B بوشینگ است.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی ، از پلاگین سنج استفاده می شود. صحت پردازش سوراخ مخروطی به همان روش اندازه گیری می شود که هنگام اندازه گیری مخروط های بیرونی از اتصالات متقابل سطوح قسمت و سنج پلاگین تعیین می شود.

1. برش گسترده

هنگام پردازش شفت ها ، انتقال بین سطوح ماشین کاری اغلب مخروطی است و در انتهای آنها معمولاً چفت می شوند. اگر طول مخروط از 25 میلی متر تجاوز نکند ، می توان آن را با یک برش پهن پردازش کرد (شکل 2).

زاویه شیب لبه برش برش در طرح باید مطابق با زاویه تمایل مخروط بر روی قطعه کار باشد. به برش گفته می شود که در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود.

لازم به ذکر است که هنگام پردازش مخروط با برش با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر ، لرزشهایی ممکن است رخ دهد که سطح آن بالاتر باشد ، هر چه طول قطعه کار بیشتر باشد ، قطر آن کوچکتر باشد ، زاویه شیب مخروط نیز کوچکتر خواهد بود. در نتیجه ارتعاشات ، ردپایی روی سطح تحت درمان دیده می شود و کیفیت آن رو به زوال می رود. این به دلیل استحکام محدود سیستم: ابزار دستگاه - ابزار - ابزار - قسمت (ایدز) است. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش گسترده ، لرزش ممکن است وجود نداشته باشد ، اما در همان زمان ، ممکن است برش توسط اجزای شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که منجر به نقض تنظیم برش به زاویه شیب موردنیاز می شود.

مزایای استفاده از روش:

1. راه اندازی آسان.

2. استقلال شیب یک   از ابعاد قطعه کار

3- امکان پردازش سطوح مخروطی خارجی و داخلی.

مضرات روش:

1. خوراک دستی.

2. طول محدود مخروط تشکیل دهنده به طول لبه برش برش (10-12 میلی متر). با افزایش طول لبه برش برش ، ارتعاشاتی روی می دهد که منجر به تشکیل موج سطح می شود.

2. با چرخاندن اسلایس قسمت بالای قالیچه

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلایس خلیج فوقانی با نگهدارنده ابزار در یک زاویه ، ماشین کاری کرد یکبرابر با زاویه شیب مخروط پردازش شده است
  (شکل 3).

صفحه چرخشی کولیس به همراه اسلاید فوقانی می تواند نسبت به اسلایس عرضی بچرخد ، برای این ترازو مهره پیچ های محافظ صفحه را می سازد. کنترل زاویه چرخش با دقت یک درجه مطابق تقسیمات تورنت انجام می شود. موقعیت کولیس با آجیل بستن ثابت است. دادن به صورت دستی توسط دسته حرکت سورتمه ساخته شده است.

در این روش ، سطوح مخروطی ماشین کاری می شوند که طول آن با طول سکته مغزی اسلاید فوقانی (تا 200 میلی متر) قابل مقایسه است.

مزایای استفاده از روش:

1. راه اندازی آسان.

2. استقلال شیب یک   از ابعاد قطعه کار

3. پردازش مخروط با هر زاویه تمایل.

4- امکان پردازش سطوح مخروطی خارجی و داخلی.

مضرات روش:

1. طول ژنراتریکس مخروط را محدود کنید.

2. خوراک دستی.

توجه: برخی از لَشس (16K20 ، 16A30) مکانیسمی برای انتقال چرخش به پیچ اسلایس قسمت بالایی دارند. در چنین دستگاهی ، صرف نظر از زاویه چرخش ، می توان یک خوراک خودکار اسلاید فوقانی را بدست آورد.

3. جابجایی مسکن دندانه دار

سطوح مخروطی طولانی با
یک   \u003d 8-10 درجه را می توان با تغییر دادن دمپایی پردازش کرد ، که مقدار آن به شرح زیر تعیین می شود (شکل 4):

ح \u003d ل× گناه یک ,

کجا ن   - میزان جابجایی دم دام؛

ل   - فاصله بین سطوح پشتی حفره های مرکز.

از مثلثات مشخص شده است که برای زاویه های کوچک سینوس تقریباً برابر با مماس زاویه است. به عنوان مثال برای زاویه 7 درجه ، سینوس 0.120 و مماس 0.123 است. با روش جابجایی دمپایی ، قطعات کاری با زاویه شیب کوچک پردازش می شوند ، بنابراین می توانیم گناه را فرض کنیم یک   \u003d tg یک. سپس

ح \u003d ل× tg یک = ل×( د –د)/2ل .

قطعه کار در مراکز نصب می شود. محل قرارگیری چرخ خیاطی با کمک پیچ در جهت عرضی جابجا می شود تا قطعه کار "خسته شده" شود. هنگام روشن کردن خوراک کالسکه تکیه گاه ، برش ، موازی با محور دوک نخ ریسی ، سطح مخروط را خرد می کند.

میزان جابجایی دم دم با مقیاس چاپ شده در انتهای صفحه پایه از طرف فلکه و خطر ابتلا به انتهای مسکن دمنده تعیین می شود. قیمت تقسیم در مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. در صورت عدم وجود مقیاس در صفحه پایه ، میزان جابجایی دم دام توسط یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. می توان موقعیت دمپایی را برای پایین آمدن از قسمت نهایی مشخص کرد. قسمت نهایی (یا نمونه) در مراکز دستگاه نصب شده است و دمنده جابجا می شود تا اینکه ژنراتریکس سطح مخروط به موازات جهت حرکت طولی کولیس باشد.

برای اطمینان از همان دسته از قطعات پردازش شده به این روش ، لازم است ابعاد قطعه کار و سوراخ های مرکز آنها دارای انحرافات جزئی باشد. از آنجا که جابجایی مراکز دستگاه باعث فرسودگی سوراخ های میانی قطعات می شود ، توصیه می شود پیش از درمان سطوح مخروطی ، سپس سوراخ های وسط را برطرف کرده و سپس کار را تمام کنید. برای کاهش خرابی سوراخ های مرکز ، توصیه می شود از مراکز توپ استفاده کنید. چرخش قطعه کار توسط چاک سرب و گیره منتقل می شود.

مزایای استفاده از روش:

1. توانایی تغذیه خودکار.

2. بدست آوردن جای خالی متناسب با ابعاد دستگاه.

مضرات روش:

1. عدم توانایی پردازش سطوح مخروطی داخلی.

2. عدم توانایی پردازش مخروط ها با زاویه بزرگ ( یک³10º). اجازه می دهد تا دام خراش 15 میلی متر پوند جبران شود.

3. عدم توانایی در استفاده از سوراخ های مرکزی به عنوان سطوح پایه.

4- وابستگی زاویه یک   از ابعاد قطعه کار

4- با استفاده از خط کش کپی (مخروط)

معمول پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی است (شکل 5).

یک صفحه 1 به تختخواب دستگاه وصل شده است ، با یک خط کش کپی 2 ، که در امتداد آن یک کشویی 4 متصل شده است ، با یک اتصال 6. به کالسکه عرضی پشتیبانی فوقانی 5 دستگاه با یک اتصال 6 وصل شده است. برای حرکت آزادانه پشتیبانی در جهت عرضی ، باید پیچ \u200b\u200bخوراک متقابل را جدا کنید. هنگام حرکت پشتیبانی طولی 8 در امتداد راهنماهای بستر 7 ، برش دو حرکت را دریافت می کند: طولی از تکیه گاه و عرضی از خط کش کپی 2. مقدار حرکت جانبی بستگی به زاویه چرخش خط کش کپی 2. زاویه چرخش خط کش توسط تقسیمات موجود در صفحه 1 تعیین می شود ، خط کش با پیچ 3 تعیین می شود. برای جابجایی اسلایده بالایی از کولیس ، برش به عمق برش تغذیه می شود.

روش ارائه پردازش با کارایی بالا و دقیق از مخروط های بیرونی و داخلی با زاویه شیب تا 20º.

مزایای استفاده از روش:

1. خوراک مکانیکی.

2. استقلال زاویه تمایل مخروط یک   از ابعاد قطعه کار

3. توانایی پردازش سطوح خارجی و داخلی.

مضرات روش:

1. محدودیت طول ژنراتریکس مخروط به طول خط کش مخروط (روی ماشینهای با قدرت متوسط \u200b\u200b- تا 500 میلی متر).

2. محدود کردن زاویه شیب توسط مقیاس خط کش کپی.

برای پردازش مخروط ها با زاویه های شیب بزرگ ، جبران خیاط دمنده و تراز مخروط ترکیب می شوند. برای انجام این کار ، خط کش را در حداکثر زاویه مجاز چرخش بچرخانید یک´ ، و هنگام جابجایی مخروط ، جبران خسارت بدنه محاسبه می شود ، که زاویه شیب آن با اختلاف بین زاویه داده شده برابر است یک   و زاویه چرخش خط کش یک´ ، یعنی

ح \u003d ل× tg ( یک – یک´) .

اطلاعات مشابه

هدف کار

1. آشنایی با روشهای پردازش سطوح مخروطی روی لامپ.

2. تجزیه و تحلیل مزایا و معایب روشها.

3. انتخاب روش ساخت سطح مخروطی.

مواد و تجهیزات

1. مدل تراش برش پیچ TV-01.

2. مجموعه ضروری آچارها ، ابزارهای برش ، گونیومتر ، دستگاههای قایق گیر داخلی ، قسمتهای قطعات تولیدی.

سفارش کار

1. اطلاعات اساسی در مورد موضوع کار را با دقت بخوانید و اطلاعات عمومی در مورد سطوح مخروطی ، روشهای پردازش آنها را با در نظر گرفتن مزایا و معایب اصلی درک کنید.

2. با استفاده از جادوگر آموزش ، خود را با تمام روش های پردازش سطوح مخروطی روی یک تراش پیچ برقی آشنا کنید.

3. انجام تکالیف معلم برای انتخاب روش ساخت سطوح مخروطی.

1. نام و هدف کار.

2. طرح مخروط مستقیم که عناصر اصلی را نشان می دهد.

3. شرح روشهای اصلی پردازش سطوح مخروطی با کاهش طرح ها.

4- تکالیف فردی با محاسبات و توجیهی برای انتخاب یک روش پردازش.

نکات کلیدی

در فناوری اغلب از قطعات با سطح مخروطی خارجی و داخلی استفاده می شود ، به عنوان مثال چرخ دنده های باریک ، غلطک یاتاقان های مخروطی. ابزارهایی برای پردازش سوراخ ها (دریل ها ، میزهای نقلیه ، وسایل نقلیه) دارای مخزن هایی با مخروط های مورس استاندارد است. دوک ماشین آلات دارای خزنده ای برای مخزن ابزار یا ماندارها و غیره است.

پردازش قطعات با سطح مخروطی با تشکیل مخروط چرخش یا یک مخروط کوتاه چرخش همراه است.

مخروط   بدنی توسط تمام قسمتها ایجاد می شود که مقداری نقطه ثابت را با نقاط یک دایره در پایه مخروط وصل می کنند.

نقطه ثابت نامیده می شود بالای مخروط.

خطی که به راس و هر نقطه روی دایره وصل می شود ، گفته می شود تشکیل مخروط

مخروط محوربه صورت عمود نامیده می شود که راس مخروط را با پایه اتصال می دهد و قطعه خط حاصل است ارتفاع مخروط.

مخروط در نظر گرفته شده است مستقیمیا مخروط چرخشاگر محور مخروط از مرکز دایره در پایه خود عبور کند.

یک هواپیما عمود بر محور مخروط مستقیم ، مخروط کوچکتر را از آن جدا می کند. بقیه نامیده می شوند مخروط کوتاه چرخش.

مخروط کوتاه شده توسط عناصر زیر مشخص می شود (شکل 1):

1. د   و د   - قطر و پایه بزرگتر مخروط.

2. ل - ارتفاع مخروط ، فاصله بین پایه های مخروط.

3. زاویه مخروط 2a   - زاویه بین دو ژنراتور که در همان صفحه قرار دارند و از محور مخروط عبور می کنند.

4. زاویه مخروط a   - زاویه بین محور و ژنراتریس مخروط؛

5. تعصبدر   - مماس شیب Y \u003d tg یک = (د –د)/(2ل) ، که توسط کسری اعشاری نشان داده شده است (برای مثال: 0.05؛ 0.02)؛

6. ضرب و شتم - توسط فرمول تعیین می شود ک = (د –د)/ل ، و با استفاده از علامت تقسیم (به عنوان مثال 1:20 ؛ 1:50 و غیره) نشان داده می شود.

ضربان از نظر عددی برابر با دو برابر شیب است.

در مقابل شماره بعد ، که شیب را تعیین می کند ، علامت Р را قرار دهید ,   زاویه حاد آن به سمت شیب هدایت می شود. در جلوی عدد مشخص کننده مخروط ، علامتی اعمال می شود که زاویه حاد آن باید به سمت بالای مخروط هدایت شود.

در تولید انبوه در دستگاه های اتوماتیک برای چرخاندن سطوح مخروطی ، از خط کش های کپی برای یک زاویه شیب بدون تغییر مخروط استفاده می شود ، که تنها در صورت تنظیم مجدد دستگاه با یک خط کش کپی دیگر می تواند تغییر کند.

در تولید منفرد و کوچک در دستگاه های CNC ، چرخش سطوح مخروطی با هر زاویه مخروط در راس با انتخاب نسبت سرعتهای خوراک طولی و عرضی انجام می شود. در دستگاه های غیر CNC ، سطوح مخروطی را می توان به چهار روش ماشینکاری کرد که در زیر آورده شده است.

پردازش سطوح مخروطی روی تراش ها به روش های مختلفی انجام می شود: با چرخاندن قسمت بالایی از کولیس؛ جابجایی بدن دمپایی؛ چرخاندن خط کش مخروط؛ سوزن گسترده کاربرد یک یا روش دیگر بستگی به طول سطح مخروطی و زاویه تمایل مخروط دارد.

پردازش مخروط بیرونی با چرخاندن اسلاید فوقانی کولیس در مواردی که لازم است زاویه بزرگی از شیب مخروط با طول نسبتاً کمی بدست آورید ، توصیه می شود. بیشترین طول ژنراتریکس مخروط باید کمی کمتر از سکته مغزی حمل تکیه گاه فوقانی باشد. پردازش مخروط بیرونی با جابجایی بدنه دم دستی برای بدست آوردن مخروط های ملایم طولانی با زاویه اندک تمایل مناسب است (3 ... 5). برای انجام این کار ، مسکن دم دستی در جهت عرضی از خط مراکز دستگاه در امتداد راهنماهای پایه پایه قرار می گیرد. قطعه کار که باید ماشینکاری شود بین مراکز دستگاه در نگهدارنده سرب با گیره ثابت است. پردازش مخروطها با استفاده از خط کش مخروطی (کپی) ، که در قسمت پشتی تخت کار تراش بر روی صفحه نصب شده است ، برای بدست آوردن مخروط مسطح با طول قابل توجهی استفاده می شود. قطعه کار در مراکز یا در یک کارتریج سه فک خود محور نصب شده است. برش نصب شده در نگهدارنده ابزار پشتیبانی دستگاه ، حرکت همزمان را در جهت های طولی و عرضی دریافت می کند ، در نتیجه ، سطح مخروطی قطعه کار را پردازش می کند.

در صورت لزوم به دست آوردن مخروط کوتاه (ل.) ، از پردازش مخروط بیرونی با یک برش گسترده استفاده می شود<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

الف) K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg

b) زاویه شیب مخروط tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2

c) شیب i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

d) قطر مخروط بزرگتر D \u003d Kl + d \u003d 2ltg

e) قطر مخروط کوچکتر d \u003d D-- K1 \u003d D - 2ltg

f) طول مخروط l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

پردازش سطوح مخروطی داخلی بر روی تراش نیز به روش های مختلفی انجام می شود: با یک برش پهن ، با چرخاندن قسمت فوقانی (اسلاید) از کولیس ، با چرخاندن خط کش مخروطی (کپی). سطوح مخروطی داخلی با طول تا 15 میلی متر با یک برش پهن درمان می شوند که لبه اصلی برش آن در زاویه مورد نیاز به محور مخروط نصب می شود و خوراک طولی یا عرضی را انجام می دهد. این روش هنگامی استفاده می شود که زاویه شیب مخروط بزرگ باشد و الزامات مربوط به دقت زاویه شیب مخروط و زبری سطح زیاد نباشد. مخروط های داخلی بیش از 15 میلی متر در هر زاویه ای از تمایل با چرخاندن اسلایس کولیپ فوقانی با استفاده از خوراک دستی پردازش می شوند.

موجود است!
   کارایی بالا ، راحتی ، سهولت کار و قابلیت اطمینان در کارکرد.

سپرهای جوشکاری و کرکره های ایمنی - در انبار!
   محافظت از تابش در هنگام جوشکاری و برش. انتخاب عالی.
   تحویل در سراسر روسیه!

بررسی اجمالی مخروط

سطح مخروطی با پارامترهای زیر مشخص می شود (شکل 4.31): قطر D کوچکتر و بزرگتر D و فاصله بین صفحه هایی که در آن دایره هایی با قطر D و d قرار دارد. زاویه a به زاویه شیب مخروط گفته می شود و زاویه 2α به زاویه مخروط گفته می شود.

نسبت K \u003d (D - d) / l به اصطکاک گفته می شود و معمولاً با علامت تقسیم (به عنوان مثال 1:20 یا 1:50) و در بعضی موارد با کسری اعشاری (به عنوان مثال 0.05 یا 0.02) مشخص می شود.

نسبت Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα شیب نامیده می شود.

روشهای پردازش سطوح مخروطی

هنگام پردازش شفت ها ، اغلب انتقال هایی بین سطحی که شکل مخروطی دارند ، پیدا می شوند. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند ، می توان با برش با یک برش پهن ، پردازش آن را انجام داد. زاویه شیب لبه برش برش در طرح باید مطابق با زاویه تمایل مخروط روی قطعه کار باشد. برش از حرکت خوراک جانبی مطلع می شود.

برای کاهش اعوجاج generatrix سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط ، لازم است که لبه برش برش را در امتداد محور چرخش قطعه کار تنظیم کنید.

لازم به ذکر است که هنگام پردازش مخروط با برش با لبه برش بیشتر از 15 میلی متر ، می توان لرزش هایی ایجاد کرد که سطح آن بالاتر است ، هر چه طول قطعه کار بیشتر باشد ، قطر آن کوچکتر باشد ، زاویه شیب مخروط کوچکتر باشد ، هرچه مخروط به وسط قسمت نزدیکتر باشد ، بیشتر می شود چاقو و استحکام کمتری نسبت به چسبندگی آن دارد. در نتیجه ارتعاشات ، اثری از سطح سطح تحت درمان ظاهر می شود و کیفیت آن بدتر می شود. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش گسترده ، لرزش ممکن است وجود نداشته باشد ، اما در همان زمان ، ممکن است برش توسط قطعه شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که منجر به نقض تنظیم برش به زاویه مورد نیاز تمایل می شود. (جبران برش به حالت ماشین کاری و جهت خوراک بستگی دارد.)

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید فوقانی کولیس با نگهدارنده ابزار (شکل 4.32) با زاویه α برابر با زاویه تمایل مخروط ماشین کاری کرد. خوراک برش به صورت دستی (توسط دسته جهت حرکت اسلایده بالایی) انجام می شود که از این اشکال ها می باشد زیرا ناهموار بودن خوراک دستی باعث افزایش زبری سطح پردازش می شود. در این روش ، سطوح مخروطی ساخته می شوند که طول آن با طول سکته مغزی اسلایدهای بالایی قابل مقایسه است.

یک سطح مخروطی بزرگ با زاویه α \u003d 8 ... 10 درجه می تواند با جابجایی قسمت بدنه دمنده تولید شود (شکل 4.33)

در زاویه های کوچک ، sinα ≈ tgα

h≈L (D-d) / (2l) ،

که در آن فاصله L بین مراکز است. قطر D بزرگتر است. d قطر کوچکتر است؛ من فاصله بین هواپیماها است.

اگر L \u003d l باشد ، h \u003d (D-d) / 2.

جبران خیاط دمش توسط مقیاس اعمال شده بر روی قسمت انتهایی صفحه پایه از طرف فلکه و خطر ابتلا به صورت انتهایی بدنه دمنده مشخص می شود. قیمت تقسیم در مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. اگر در صفحه پایه هیچ مقیاس وجود نداشته باشد ، جبران خیاط دم با توجه به خط کش متصل به صفحه پایه ، شمارش می شود.

برای اطمینان از همان دسته از قطعات پردازش شده به این روش ، لازم است ابعاد قطعه کار و سوراخ های مرکز آنها دارای انحرافات جزئی باشد. از آنجا که جابجایی مراکز دستگاه باعث فرسودگی سوراخ های میانی قطعات می شود ، توصیه می شود پیش از درمان سطوح مخروطی ، سپس سوراخ های وسط را برطرف کرده و سپس کار را تمام کنید. برای کاهش خرابی سوراخ های مرکز و فرسودگی مراکز ، توصیه می شود دومی را با قله های گرد انجام دهید.

کاملاً گسترده درمان سطوح مخروطی با استفاده از فتوکپی است. یک صفحه 7 به تختخواب دستگاه وصل شده است (شکل 4.34 ، الف) با یک خط کش سنج 6 ، که در امتداد آن یک کشویی 4 متصل شده است ، با میله کراوات 2 با استفاده از گیره 5 به پایه دستگاه وصل می شود ، برای اینکه کالسکه آزادانه در جهت عرضی حرکت کند ، لازم است پیچ تغذیه جانبی را جدا کنید. هنگامی که کولیس 1 به صورت طولی منتقل شد ، برش دو حرکت را دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط سنج 6. حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش سنج 6 نسبت به محور چرخش 5 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش توسط تقسیمات موجود در صفحه 7 تعیین می شود ، خط کش را با پیچ ها ثابت می کنید. 8. حرکت خوراک برش به عمق برش توسط دسته برای حرکت اسلاید فوقانی کولیس انجام می شود. سطوح مخروطی بیرونی با برش مداوم درمان می شوند.

روشهای پردازش سطوح مخروطی داخلی

پردازش سطح مخروطی داخلی 4 قطعه کار (شکل 4.34 ، ب) مطابق کپی 2 نصب شده در ماسوره دم دستی یا در برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، یک دستگاه 1 با یک غلتک کپی 3 و یک برش گذرگاه اشاره شده نصب شده است. هنگامی که کولیس به صورت جانبی منتقل شد ، کپی غلتک 3 مطابق با مشخصات دستگاه کپی 2 حرکت طولی دریافت می کند ، که از طریق دستگاه 1 به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی داخلی با برش های خسته کننده درمان می شوند.

برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد ، ابتدا پیش فرض اولیه (حفر شده ، حوصله) و سپس در آخر (مستقر) انجام می شود. استقرار به صورت متوالی با مجموعه ای از اتصالات مخروطی انجام می شود. قطر سوراخ پیش حفر شده 5/0 ... 1 میلی متر کمتر از قطر شروع ریمر است.

اگر سوراخ مخروطی از دقت بالایی لازم باشد ، قبل از استقرار با پیشخوان مخروطی درمان می شود ، برای آن سوراخی با قطر 0.5 میلی متر کمتر از قطر مخروط در یک ماده جامد حفر می شود ، و سپس از یک کانتر ضد آب استفاده می شود. برای کاهش کمک هزینه های ضد آب ، از مته های پله ای به قطر های مختلف استفاده می شود.

پردازش سوراخ مرکز

در بخش هایی مانند شفت ها اغلب سوراخ های میانی ساخته می شوند که برای چرخش و سنگ زنی متعاقب آن و برای ترمیم آن هنگام کار استفاده می شود. براین اساس ، تراز کردن با دقت انجام می شود.

سوراخ های مرکزی شافت باید در همان محور باشد و سوراخ های مخروطی یکسان را در هر دو انتها داشته باشد ، صرف نظر از قطر گردن های انتهایی شافت. در صورت عدم رعایت این شرایط ، دقت ماشین کاری کاهش می یابد و سایش مراکز و سوراخ های مرکز افزایش می یابد.

طراحی سوراخ های وسط در شکل نشان داده شده است. 4.35 شایع ترین آنها سوراخ های وسط با زاویه مخروطی 60 درجه است. بعضی اوقات در شفت های سنگین این زاویه تا 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. برای اینکه قسمت بالای مرکز نتواند قطعه کار را خاموش کند ، شکاف های استوانه ای با قطر d در سوراخ های مرکز ساخته می شوند.

برای محافظت در برابر آسیب ، سوراخ های مرکز قابل استفاده مجدد با یک محفظه ایمنی با زاویه 120 درجه ساخته می شوند (شکل 4.35 ، ب).

روش های مختلفی برای پردازش مرکز سوراخ ها در قطعات کوچک استفاده می شود. قطعه کار در یک چاک خودمحور ثابت شده است و یک چاک مته با ابزار تمرکز در صندوقچه های چرخ خیاطی قرار داده شده است. سوراخ های وسط بزرگ ابتدا با یک مته استوانه ای پردازش می شوند (شکل 4.36 ، الف) ، و سپس با یک تکانه (دندان 4.36 ، ب) یا یک کاناله چند دندان (شکل 4.36 ، ج). سوراخ های مرکزی با قطر 1.5 ... 5 میلی متر با دریل های ترکیبی و بدون محفظه ایمنی (شکل 4.36 ، د) و با یک محفظه ایمنی (شکل 4.36 ، d) درمان می شوند.

سوراخ های مرکز با قطعه کار چرخان ماشینکاری می شوند. حرکت خوراک ابزار تراز دستی به صورت دستی (از فلکه چرخ دمنده) انجام می شود. صورت انتهایی ، که در آن سوراخ مرکزی درمان می شود ، با برش از قبل بریده می شود.

اندازه مورد نیاز سوراخ وسط با تعمیق ابزار سانترال ، با استفاده از شماره گیری مجهز به چرخ فلک چرخ دنده یا مقیاس پینول تعیین می شود. برای اطمینان از تراز سوراخ های وسط ، قسمت از پیش مشخص شده است و قسمت های طولانی در هنگام سانترال با پشتی پشتیبانی می شوند.

سوراخ های مرکز با یک مربع مشخص شده اند.

پس از علامت گذاری ، سوراخ مرکزی روشن می شود. اگر قطر گردن شافت از 40 میلی متر تجاوز نکند ، می توان با استفاده از دستگاه نشان داده شده در شکل ، سوراخ وسط را بدون مارک اولیه کج کرد. 4.37 بدنه دستگاه 1 با دست چپ در انتهای شافت 3 نصب شده و مرکز سوراخ با ضربات چکش روی پانچ مرکزی 2 مشخص شده است.

اگر در حین کار ، سطح مخروطی سوراخ های مرکز آسیب دیده یا ناهموار پوشیده شود ، اصلاح آنها توسط برش مجاز است. در این حالت ، کالسکه تکیه گاه بالایی توسط زاویه مخروط چرخانده می شود.

بازرسی سطح مخروطی

نوار سطوح خارجی با یک الگوی یا یک گونیومتر جهانی اندازه گیری می شود. برای اندازه گیری دقیق تر ، از سنج های آستین استفاده می شود (شکل 4.38) ، که به کمک آنها نه تنها زاویه مخروط بررسی می شود ، بلکه قطر آن نیز وجود دارد. دو یا سه خطا بر روی سطح درمان شده مخروط با مداد اعمال می شود ، سپس یک آستین کالیبر روی مخروط اندازه گیری شده قرار می گیرد ، به آرامی آن را فشار داده و آن را در امتداد محور بچرخانید. با یک مخروط به درستی اجرا شده ، همه خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علائم A و B قرار دارد.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی ، از پلاگین سنج استفاده می شود. صحت پردازش سوراخ مخروطی (همانطور که در اندازه گیری مخروط های بیرونی) توسط اتصالات متقابل سطوح آن قسمت و سنج پلاستیک تعیین می شود. اگر یک لایه نازک از رنگ که روی پلاگین سنج اعمال می شود با قطر کوچک مالش داده شود ، زاویه مخروط در قسمت بزرگ است و اگر قطر بزرگ باشد ، زاویه آن کوچک است.