Розділи сайту
Вибір редакції:
- Штучні квіти та їх таємниця
- Добудова дачних будинків
- Дизайн-проект трикімнатної квартири
- Чи можна побудувати балкон на другому поверсі
- Огляд варіантів інтер'єру кімнати з балконом
- Вбити сусідів, що заважають спати
- Зразок колективної скарги на сусідів
- Як провчити галасливих сусідів
- Наводимо порядок у кухонних шафах і ящиках
- Цікаві інтер'єрні рішення для різних кімнат
Реклама
| Слюсарні отвори проводити не потрібно. Свердління і розгортання. Слюсарні роботи. нарізування різьблення |
|
До атегорія: свердління металу Свердління, зенкування і розгортання Свердління, зенкування і розгортання проводиться на свердлильних верстатах різних типів, розточувальних агрегатних, а також верстатах токарної групи. Крім того, ці операції можуть здійснюватися за допомогою ручних і механічних дрилів. Свердління. Засвердлюванням називають операцію механічної обробки з метою отримання отворів в суцільному матеріалі. Ріжучими інструментами для свердління служать свердла різної конструкції. Головний рух при свердлінні обертальний, рух подачі - поступальний. На свердлильних верстатах загального призначення і розточувальних верстатах головний рух має свердло; на токарних верстатах і спеціальних свердлильних верстатах для глибокого свердління свердло має тільки поступальний рух, а заготовка - обертальний; це визначає більш високу точність обробки.
Мал. 1. Спіральні свердла Поперечна кромка при роботі свердла не ріже, а тисне метал заготовки. Встановлено, що близько 65% зусилля подачі припадає на поперечну кромку.
Мал. 2. Подвійна заточка спірального свердла Для полегшення умов роботи свердла виробляють подточкой поперечної кромки. З цією ж метою проводять подвійну заточку свердел, які працюють по чавуну і сталі, з кутом 2 ф! \u003d 75-80 °. Ширина Ь задньої поверхні другий заточування робиться в межах 0,18-0,22 діаметра свердла. В результаті подвійного заточування збільшується ширина стружки за рахунок товщини, зменшується головний кут в плані, тому підвищується стійкість свердла. Центрувальні свердла застосовуються для свердління центрових отворів при зацвнтровиваніі заготовок. Ці свердла робляться комбінованими і двосторонніми для кращого використання інструментальної сталі. Перові свердла виконуються у вигляді лопаток. Вони застосовуються рідко, в основному при свердлінні отворів в твердих поковках і лиття. Свердла з пластинками з твердих сплавів виготовляються діаметром від 3 до 50 мм і застосовуються для свердління вибіленого чавуну, твердих сталей і т. П. Глибокими отворами вважаються отвори, що мають довжину в п'ять разів і більше перевищує їх діаметр. Свердла для глибокого свердління виготовляються діаметром від 6 до 100 мм. Свердління отворів такими свердлами проводиться на спеціальних свердлильних верстатах, причому в більшості випадків свердла повідомляється лише рух подачі, а головне рух (обертальний) повідомляється заготівлі. Мал. 3. центрувальними свердло Мал. 4. Перове свердло
Мал. 5. Свердел з платівкою з твердого сплаву На рис. 6 зображено гарматне свердло, що виготовляється з круглого стержня. Ріжуча кромка свердла утворюється передньою поверхнею і задньою поверхнею (різання одностороннє).
Мал. 6. Гарматне свердло
Мал. 7. рушничні свердло
Мал. 8. Схема зенкерования Крім гарматних свердел, для свердління глибоких отворів застосовують: Зенкування. Зенкування називають операцію механічної обробки різанням стінок або вхідний частини отвору; зенкерование проводиться по отворах, отриманим при литві або куванні (чорним) або по просвердленим заздалегідь. Мета зенкерова-ня - отримання більш точних розмірів отворів і положення їх осей, фасонна обробка торцевої (вхідний) частини отвору для отримання поглиблень під голівки гвинтів та ін. Процес різання при зенкеровании подібний одночасній роботі декількох розточувальних різців, якими в даному випадку можна вважати зуби зенкера. Існують чотири основні типи зенкерів: для розширення отворів, для отримання циліндричних поглиблень отворів, для отримання конічних поглиблень отворів, для зачистки торцевих поверхонь. Зенкери для розширення отворів виготовляються тризубими (для отворів до 30 мм) і четирехзубие (для отворів до 100 мм). На рис. 9, а показаний тризубий зенкер з конічним хвостовиком для кріплення в шпинделі верстата, а на рис. 281, б - Чотирьох насадной зенкер. З метою підвищення продуктивності зенкери оснащують пластинками з твердих сплавів. Крім цільних зенкерів виготовляють також зенкери зі вставними ножами, виготовленими зі швидкорізальної сталі або армованими твердими сплавами. Перевагою таких зенкерів є економія швидкорізальної сталі і можливість регулювання діаметра обробки. Насадні зенкери зі вставними ножами можуть мати 6 зубьев- Обробка зенкерами забезпечує виправлення осі отворами, підвищує точність до 4-5-го класів і чистоту поверхні до 4-6-ГСГ класів: Зенкери для отримання циліндричних поглиблень (рис. 281, в) мають напрямну цапфу, яка виготовляється за одне ціле з корпусом зенкера або (в інших конструк-1 циях) робиться змінною. Зенкери для отримання конічних поглиблень - зенковки (рис. 281, г) - найчастіше мають кут 2cf\u003e \u003d 60o, рідше 75, 90 і 120 °. Число зубів у зенковкой коливається від 6 до 12. Зенкери для зачистки торцевих поверхонь (рис. 281, д) мають зуби тільки на торці. Число зубів цих зенкерів, в залежності від їх діаметра, буває одно 2, 4 або 6. Крім описаних, існують також комбіновані зенкери для отримання східчастих отворів. Ці зенкери дозволяють виробляти складну обробку на простому верстаті, чим досягається зменшення вартості обробки.
Мал. 9. Зенкери Розгортання. Розгортанням називають операцію механічної обробки різанням стінок отворів з метою отримання високої точності і чистоти поверхні. При розгортанні зі стінок попередньо оброблених (свердлінням і зенкування або тільки свердлінням) отворів знімається шар металу в кілька десятих міліметра; отвори виходять в межах 1-3-го класів точності і 6-9-го класів чистоти. Для отримання точних і чистих отворів застосовують послідовно чорнове і чистове розгортання.
Мал. 10. Розгортки За формою оброблюваного отвору розгортки діляться на циліндричні і конічні. Розгортки, так само як і зенкери, роблять хвостовими і насадними. Робоча частина 1 циліндричної розгортки складається з ріжучої частини 2 калібрує і заднього конуса. Число зубів розгортки береться парних (шість і більше) для досягнення точного проміру діаметрарозгорнення. Щоб уникнути отримання гранованого отвори розподіл зубів по окружності роблять нерівномірним, проте з урахуванням того, щоб забезпечити можливість проміру діаметра по стрічці (коливання кроку 1-4 °). За способом застосування розгортки поділяють на машинні і ручні; по конструкції - на цілісні і збірні зі вставними ножами. Для збільшення стійкості ріжучу частину зубів армують пластинками твердих сплавів. До атегорія: Технічне обслуговування автомобілів Основні види слюсарних робіт розмітка Мал. 30. Розмічальна плита Розміткою називається нанесення на поверхню заготовки кордонів у вигляді ліній і точок, що відповідають розмірам деталі за кресленням, а також осьових ліній і центрів для свердління отворів. Якщо розмітка проводиться тільки в одній площині, наприклад на листовому матеріалі, то вона називається площинною. Розмітка поверхонь заготовки, розташованих під різними кутами один до одного, називається просторової. Заготовки розмічають на спеціальній чавунній плиті (рис. 30), званої розмічальної, яка встановлюється на дерев'яному столі так, щоб її верхня площина була строго горизонтальної. Інструменти для размет-к і. При розмітці користуються різними розмічальними інструментами. Чертілка (рис. 31) являє собою сталевий стрижень з гострими загартованими кінцями. Чертілкой наносять тонкі лінії на поверхні заготовки за допомогою лінійки, шаблону або кутника. Рейсмас застосовують для нанесення на заготівлі горизонтальних ліній, паралельних поверхні розмічальної плити. Рейсмас (рис. 32) складається з підстави і укріпленої в його центрі стійки, на якій є рухливий хомутик з чертилкой, що повертається навколо своєї осі. Рухомий хомутик може переміщатися по стійці і закріплюватися на ній в будь-якому положенні затискним гвинтом.
Мал. 31. Чертілка Розмічальний циркуль (рис. 33) служить для викреслювання кіл і заокруглень на розмічається заготівлі.
Мал. 32. рейсмас
Мал. 33. Розмічальний циркуль Для точної розмітки користуються штангенрейсмасом (рис. 34). На масивному підставі міцно укріплена штанга, що має міліметрову шкалу. За штанзі переміщається рамка з ноніусом і друга рамка мікрометричною подачі. Обидві рамки закріплюються на штанзі гвинтами в будь-якому потрібному положенні. До рамки кріпиться хомутиком змінна ніжка чертилки. Розмічальний штангенциркуль застосовують для креслення кіл великих діаметрів з безпосередньою установкою розмірів. Розмічальний штангенциркуль (рис. 35) складається з штанги з нанесеною на ній міліметровою шкалою і двох ніжок, з яких ніжка нерухомо укріплена на штанзі, а ніжка рухлива і може переміщатися на штанзі. Рухома ніжка має ноніус. В обидві ніжки вставляються загартовані сталеві голки. Голка рухомий ніжки може переміщатися вгору і вниз і в потрібному положенні зажиматься гвинтом.
Мал. 34. Штангенрейсмас
Мал. 35. Розмічальний штангенциркуль
Мал. 36. центроїськатель Центроїськатель призначений для визначення центру торця циліндричної заготовки (рис. 36). Центроїськатель складається з кутника з полками, розташованими під кутом 90 ° один до одного, і ніжки, внутрішня сторона якої ділить прямий кут косинця навпіл. Для визначення центру центроїськатель встановлюють так, щоб полки кутника стосувалися циліндричної поверхні заготовки. Чертілкой ведуть по внутрішній стороні ніжки, завдаючи таким чином лінію діаметра, потім повертають центро-шукач на 90 ° і наносять другу діаметральну лінію. Точка перетину цих ліній і буде центром торця циліндричної заготовки. Масштабний висотомір (рис. 37) застосовують для розмітки в тих випадках, коли потрібно встановити вістрі чертилки на певній висоті. Він складається з нерухомої масштабної лінійки, прикріпленою до чавунному косинці, рухомий лінійки, що переміщається по напрямних підставах, візирного движка з тонкої рисою. При розмітці візирний движок встановлюють так, щоб тонка межа його збігалася з головною віссю заготовки, і в цьому положенні закріплюють. Після цього нульовий розподіл рухомий лінійки ставлять проти тонкої риси візирного движка і відстань (висоту) від головної осі заготовки до інших осей читають на рухомий лінійці. Кернер служить для нанесення невеликих заглиблень на розмічальних лініях заготовки, для того щоб лінії ці були добре видимі і не стерлися в процесі обробки заготовки. Кернер (рис. 38) виготовляється з інструментальної сталі у вигляді стрижня, середня частина якого має насічку. Робоча частина нижнього кінця кернера заточується під кутом 45-60 ° і гартується, а верхній кінець є бойком, за яким при на-керніваніі вдаряють молотком. Пристосування для розмітки. З метою запобігання поверхні разме точної плити від подряпин, забоїн, а також для створення стійкого становища при розмітці деталей, які не мають плоского підстави, і полегшення процесу розмітки застосовуються чавунні по д-кладки (рис. 39, а), домкратікі (рис. 39 , б) і розмічальні ящики (рис. 39, в) різної форми. Застосовують також косинці, струбцинки і регульовані клини. Процес розмітки здійснюється наступним чином. Поверхні розмічаємо заготовок очищають від бруду, пилу і жирів. Потім покривають тонким шаром крейди, розведеного у воді з додаванням льняної олії і сикативу або столярного клею. Добре оброблені поверхні покриваються іноді розчином мідного купоросу або скоросохнущімі фарбами та лаками. Коли нанесений шар крейди або фарби висохне, можна почати розмітку. Розмітка може проводитися за кресленням або шаблоном.
Мал. 37. Масштабний висотомір Мал. 38. Кернер Процес розмітки заготовки за кресленням виконують в такій послідовності:
Мал. 39. Пристосування для розмітки: При площинний розмітки однакових деталей доцільніше користуватися шаблоном. Такий спосіб розмітки полягає в тому, що сталевий шаблон накладають на заготівлю і чертилкой обводять на заготівлі його контури. рубка металу Слюсарна рубка застосовується для зняття зайвого металу в тих випадках, коли не потрібно великої точності обробки, а також для грубого вирівнювання шорсткуватих поверхонь, для розрубування металу, зрубування заклепок, для вирубування пазів шпон і т. П. Інструменти для рубання. Інструментами для рубки металу є зубила і крейцмейселі »а ударним інструментом - молоток. Зубило (рис. 40, а) виготовляється з інструментальної сталі У7А і, як виняток, У7, У8 і У8А. Ширина леза зубила від 5 до 25 мм. Кут заточування леза вибирається залежно від твердості оброблюваного металу. Наприклад, для рубки чавуну і бронзи кут заточування повинен бути 70 °, для рубки стали 60 °, для рубки латуні і міді 45 °, для рубки алюмінію і цинку 35 °. Лезо зубила заточують на наждачному колі так, щоб фаски мали однакову ширину і однаковий кут нахилу до осі зубила. Кут заточування перевіряють шаблоном або кутоміром.
Мал. 40. Інструменти для рубання металу: Крейцмейселі (рис. 40, б) застосовують для прорубанія шпонкових канавок, зрубування заклепок, попереднього прорубанія канавок для подальшої рубки широким зубилом. Для запобігання заклинювання крейцмейселя при прорубуванню вузьких канавок його лезо повинно бути ширше відтягнутою частини. Кути заточування леза крейцмейселя ті ж, що і у зубила. Довжина крейцмейселя від 150 до 200 мм. Слюсарний молоток (рис. 40, б). При рубці зазвичай використовують молотки вагою 0,5-0,6 кг. Молоток виготовляють з інструментальної сталі У7 і У8, а робочу частину його піддають термічній обробці (загартуванню з наступним відпуском). Молотки бувають з круглим і квадратним бойком. Ручки молотків роблять з дерева твердої породи (дуб, береза, клен та ін.). Довжина рукояток молотків середньої ваги від 300 до 350 мм. Для підвищення продуктивності праці останнім часом почали здійснювати механізацію рубки шляхом застосування пневматичних молотків, що працюють під дією стисненого повітря, що надходить від компресорної установки. Процес ручної рубки полягає в наступному. Обрубують заготовку або деталь затискають в лещатах так, щоб дорожня лінія рубки перебувала на рівні губок. Рубку здійснюють в Стулова лещатах (рис. 41, а) або, в крайньому випадку, в важких паралельних лещатах (рис. 41,6). Зубило при рубці повинно знаходитися в похилому положенні до обрубують поверхні заготовки під кутом 30-35 °. Молотком вдаряють з таким розрахунком, що б центр бойка молотка потрапляв 'в центр головки зубила, причому потрібно уважно дивитися тільки на лезо зубила, яке слід переміщати точно по розмічальної лінії рубки заготовки.
Мал. 41. Лещата: При рубці товстий шар металу зрубують за кілька проходів зубила. Для зняття металу зубилом з широкою поверхні попередньо крейцмейселем вирубують борозенки, потім утворилися виступи зрубують зубилом. Для полегшення роботи і отримання гладкої поверхні при рубці міді, алюмінію та інших в'язких металів періодично змочують лезо зубила мильною водою або маслом. При рубці чавуну, бронзи та інших тендітних металів на ребрах заготовки часто відбувається викришування. Для запобігання викришування перед рубкою на ребрах роблять фаски. Листовий матеріал рубають на ковадлі або на плиті зубилом з заокругленим лезом, причому спочатку роблю? надрубку легкими ударами по розмічальної лінії, а потім розрубують метал сильними ударами. Основним обладнанням робочого місця слюсаря є верстак (рис. 42, а, б), що представляє собою міцний, стійкий стіл висотою 0,75 і шириною 0,85 м. Кришка верстата повинна бути виготовлена \u200b\u200bз дощок товщиною не менше 50 мм. Зверху і з боків верстак оббивають листовою сталлю. На верстаті встановлюють Стулова або важкі паралельні лещата. Стіл має висувні ящики для зберігання слюсарного інструменту, креслень і оброблюваних заготовок і деталей. Перед початком роботи слюсар обов'язково повинен перевірити слюсарні інструменти. Виявлені у інструментів дефекти усувають або замінюють непридатний до роботи інструмент справним. Категорично забороняється працювати молотком з косою або збитої поверхнею бойка, працювати зубилом з косою або збитої головкою.
Мал. 42. Робоче місце слюсаря: Для захисту очей від осколків слюсар повинен працювати обов'язково в окулярах. Для захисту оточуючих від осколків, що відлітають на верстаті встановлюють металеву сітку. Верстат повинен бути міцно встановлений на підлозі, а лещата добре закріплені на верстаті. Працювати на погано встановлених верстатах, а також на слабо закріплених лещатах можна, так як це може призвести до поранення руки, крім того, швидко стомлює. Виправлення і гнуття металу Слюсарна правка застосовується зазвичай для вирівнювання викривленої форми заготовок і деталей. Правку виконують вручну або на правильних валках, пресами, на лістоправйльних і углоправйльних верстатах і т. Д. Правку вручну здійснюють на правйльной чавунній плиті або на ковальської ковадлі слюсарними дерев'яними або металевими молотками. Тонкий листовий матеріал правлять на правильних плитах. При правці листового матеріалу товщиною менше 1 мм застосовують дерев'яні або сталеві бруски, якими пригладжують листи на правйльной плиті. При правці листів завтовшки понад 1 мм застосовують дерев'яні або металеві молотки. При ручному правці листового матеріалу спочатку виявляють все опуклості і відзначають їх крейдою, потім лист укладають на правильну плиту так, щоб опуклості знаходилися зверху. Після цього починають завдавати ударів молотком з одного краю листа в напрямку опуклості, а потім з іншого краю. Удари молотка повинні бути не дуже сильними, але частими. Молоток слід тримати міцно і наносити удари по листу центральною частиною бойка, не допускаючи ніяких перекосів, так як при неправильних ударах на аркуші можуть з'явитися вм'ятини або інші дефекти. Смуговий матеріал правлять на правйльних плитах ударами молотка; прутковий матеріал круглого перетину правлять на спеціальному правйльно-калібрувальному верстаті. Вм'ятини на крилах, капоті і кузові автомобіля виправляють спочатку за допомогою фігурних важелів, потім під вм'ятину встановлюють болванку або оправлення і ударами металевого або дерев'яного молотка виправляють вм'ятину. Гнучка металу застосовується для отримання необхідної форми виробів з листового, пруткового матеріалу, а також з труб. Гнуття здійснюють ручним або механічним способом. При згинанні ручним способом попередньо розмічений металевий лист встановлюють в пристосування і затискають в лещатах, після чого наносять удари по виступає з пристосування частини дерев'яним молотком. Труби гнуть ручним або механічним способом. Труби великих розмірів (наприклад, трубу глушника) зазвичай гнуть з попереднім підігрівом в місцях вигину. Труби невеликих розмірів (трубки систем харчування і гальмівної) гнуть в холодному стані. Для того щоб при згинанні НЕ сплющує стінки труби, а в місцях вигину не змінювався перетин, трубу попередньо заповнюють дрібним сухим піском, каніфоллю або свинцем. Щоб отримати нормальне закруглення, а ь місці вигину труба була круглою (без складок і вм'ятин), потрібно правильно вибрати радіус вигину (більшого діаметру труби відповідає більший радіус). Для гнучкі в холодному стані труби повинні бути попередньо отожжени. Температура відпалу залежить від матеріалу труби. Наприклад, мідні і латунні труби відпалюють при температурі 600-700 ° С з наступним охолодженням у воді, алюмінієві при температурі 400-580 ° С з наступним охолодженням на повітрі, сталеві при 850-900 ° С з наступним охолодженням на возуха.
Мал. 43. Роликове пристосування для згинання труб Гнуття труб роблять за допомогою різних пристосувань. На рис. 43 показано роликове пристосування Механічну гнуття труб здійснюють на трубогибочні, кромкогнбочних верстатах, універсально-згинальних пресах. різання металу При різанні металу користуються різними інструментами: кусачками, ножицями, ножівками, труборізи. Застосування того чи іншого інструменту залежить від матеріалу, профілю і розмірів оброблюваної заготовки або деталі. Наприклад, для різання дроту застосовують кусачки (рис, 44, а), які виготовляють з інструментальної сталі марки У7 або У8. Губки кусачок піддаються загартуванню з подальшим низьким (нагрів до 200 ° С і повільне охолодження) відпусткою.
Мал. 44. Інструменти для різання металу: а - кусачки, б - Стулова ножиці, в - важільні ножиці Для різання листового матеріалу використовують ручні, Стулова, важільні, електричні, пневматичні, гільйотини, дискові ножиці. Тонкий листовий матеріал (до 3 мм) зазвичай ріжуть ручними або Стулова ножицями (рис. 44, б), а товстий (від 3 до 6 мм) - важільними (рис. 44, в). Такі ножиці виготовляють з вуглецевої інструментальної сталі У8, У10. Ріжучі кромки ножиць гартують. Кут загострення ріжучих крайок ножиць зазвичай не перевищує 20-30 °. При різанні ножицями попередньо розмічений металевий лист розташовують між лезами ножиць з таким розрахунком, щоб дорожня лінія збігалася з верхнім лезом ножиць. Все більш широке застосування знаходять електричні та пневматичні ножиці. У корпусі електричних ножиць є електродвигун (рис. 45), ротор якого за допомогою черв'ячної передачі приводить в обертання ексцентриковий валик, з яким пов'язаний шатун, що приводить в рух рухомий ніж. Нижній нерухомий ніж жорстко пов'язаний з корпусом ножиць.
Мал. 45. Електричні ножиці І-31 Пневматичні ножиці працюють під дією стисненого повітря. Гільйотинних ножиць з механічним приводом розрізають сталеві листи товщиною до 40 мм. Дисковими ножицями розрізають листовий матеріал товщиною до 25 мм по прямій або кривій лініях. Для різання невеликих заготовок або деталей застосовують ручні та електромеханічні ножівки. Ручна ножівка (рис. 46) являє собою сталеву розсувну рамку, яка називається верстатом, в якій укріплено сталеве ножовочное полотно. Ножівкове полотно має форму пластини завдовжки до 300 мм, шириною від 3 до 16 мм і товщиною від 0,65 до 0,8 мм. Зуби пиляльного полотна розлучаються в різні боки з таким розрахунком, щоб ширина пропила, що утворюється при різанні, виходила на 0,25-0,5 мм більше товщини пиляльного полотна. Ножівкові полотна бувають з дрібними і великими зубами. При розрізуванні деталей з тонкими стінками, тонкостінних труб і тонкого профільного прокату застосовують полотна з дрібними зубами, а для різання м'яких металів і чавуну - з великими зубами. Ножівкове полотно встановлюють в верстаті зубами вперед і натягують так, щоб воно під час роботи не перекошувалося. Перед початком роботи розрізається заготовку або деталь встановлюють і затискають в лещатах так, щоб дорожня лінія (лінія розрізу) була розташована якомога ближче до губок лещат. Під час роботи слюсар повинен тримати ножівку за рукоятку правою рукою, а ліва рука повинна лежати на передньому кінці верстата. При переміщенні ножівки від себе відбувається робочий хід. При цьому під час потрібно робити натиск, а при зворотному переміщенні ножівки, т. Е. При переміщенні на себе, відбувається холостий хід, при якому тиску не слід робити. Робота ручною ножівкою малопродуктивна і втомлює для робітника. Застосування електромеханічних ножівок різко підвищує продуктивність праці. Пристрій електромеханічної ножівки показано на рис. 47. У корпусі ножівки є електродвигун, що приводить в обертання вал, на якому насаджений барабан.
Мал. 47. Електромеханічна ножівка На барабані є спіральний паз, по якому переміщається палець, закріплений в повзунові. До повзуна прикріплено ножовочное полотно. При роботі електродвигуна барабан обертається, а ножовочное полотно, прикріплене до повзуна, здійснюючи зворотно-поступальний рух, ріже метал. Планка призначена для упору інструменту при роботі. Полотно ножівки.
Мал. 46. \u200b\u200bНожівка:
Мал. 48. Труборез Для різання труб застосовується труборіз. Він складається з скоби (рис. 48) з трьома дисковими різцями, з яких різці нерухомі, а різець рухливий, і рукоятки, встановленої на різьбі. При роботі труборіз надягають на трубу, поворотом рукоятки присувають рухливий диск до зіткнення з поверхнею труби, потім, обертаючи труборіз навколо труби, розрізають її. Труби і профільний матеріал ріжуть також стрічковими або дисковими пилами. Пристрій стрічкової пилки ЛС-80 показано на рис. 49. На станині пилки є стіл з прорізом, призначеної для проходу (стрічки) полотна пилки. У нижній частині станини знаходяться електродвигун і ведучий шків пили, а у верхній частині станини - ведений шків. За допомогою маховичка натягують полотно пилки. В дискових пилах замість ріжучої стрічки є ріжучий диск. Особливістю дискових пилок є можливість різання профільного металу під будь-яким кутом. Для різання загартованої сталі і твердих сплавів застосовують також тонкі шліфувальні круги. обпилювання металу Обпилювання є одним з видів слюсарної обробки, що полягає в знятті з заготовки або деталі шару металу для отримання заданих форм, розмірів і чистоти поверхні. Цей вид обробки виконують спеціальним слюсарним інструментом, званим напилком. Напилки виготовляють з інструментальних сталей У12, У12А, У13 або У13А, ШХ6, ШХ9, ШХ15 з обов'язковою загартуванням. За формою поперечного перерізу напилки поділяються на плоскі (рис. 50, а), напівкруглі (рис. 50,6), квадратні (рис. 50, в), тригранні (рис. 50, г), круглі (рис. 50, д ) та ін. За видами насічки напилки бувають з одинарним і з подвійною насічкою (рис. 51, а, б). Напилки з одинарною насічкою застосовують для обпилювання м'яких металів (свинець, алюміній, мідь, бабіт, пластмаси), напилки з подвійною насічкою - для обробки твердих металів. Залежно від числа насічок, що припадає на 1 пог. см, напилки діляться на шість номерів. До № 1 відносяться напилки великої насічки з числом зубів від 5 до 12, так звані «Драчева». Напилки з насічкою № 2 мають число зубів від 13 до 24, вони називаються «особистими». Так звані «оксамитові» напилки мають дрібну насічку - № 3, 4, 5, 6, виготовляються з числом зубів від 25 до 80.
Мал. 49. Стрічкова пила ЛС-80
Мал. 50. Напилки та їх застосування (зліва): Для грубого обпилювання, коли потрібно зняти шар металу від 0,5 до 1 мм, застосовують Драчева напилки, якими за один робочий хід можна зняти шар металу товщиною 0,08-0,15 мм. У тих випадках, коли після попереднього грубого обпилювання Драчева напилками потрібно чиста і точна обробка заготовки або деталі, застосовують особисті напилки, якими можна знімати за один хід шар металу товщиною 0,02-0,03 мм.
Мал. 51. Насічка напилків: Оксамитові напилки застосовують для найточнішою обробки і додання оброблюваної поверхні високої чистоти. Для доводочних та інших спеціальних робіт застосовують напилки, звані «надфілями». Вони мають найдрібнішу насічку. Для обпилювання м'яких матеріалів (дерева, шкіри, рогу та ін.) Застосовують напилки, які називаються рашпілем. Вибір напилка залежить від твердості оброблюваної поверхні і форми заготовки або деталі. Для збільшення терміну служби напилків необхідно вживати заходів, що оберігають від попадання на них води, масла, бруду. Після роботи насічку напилків слід очистити металевою щіткою від бруду і тирси, що застрягли між зубами насічки. На зберігання напилки укладають в інструментальні ящики в один ряд, не допускаючи доторкання їх один до одного. Для запобігання замасливания напилка під час роботи насічку натирають олією або сухим деревним вугіллям. Прийоми обпилювання. Продуктивність і точність обпилювання залежать в основному від того, наскільки узгоджені руху правої і лівої рук, а також від сили натиску на напилок і положення корпуса слюсаря. При обпилювання слюсар стоїть збоку лещат на відстані приблизно 200 мм від краю верстата для того, щоб рух його рук було вільним. Положення корпусу слюсаря пряме і повернуто на 45 ° по відношенню до поздовжньої осі лещат. Напилок беруть за ручку правою рукою так, щоб великий палець розташовувався зверху уздовж ручки, а решта пальців охоплювали її знизу. Ліва рука повинна лежати долонею поперек верхньої поверхні переднього кінця напилка. Рух напилка має бути строго горизонтальним, а сила натиску рук повинна регулюватися в залежності від точки опори напилка на оброблюваної поверхні. Якщо точка опори знаходиться посередині напилка, то сила натиску обома руками повинна бути однаковою. При русі напилка вперед потрібно натиск правої руки збільшувати, а лівою, навпаки, зменшувати. Рух напилка тому має відбуватися без натиску. При обпилювання на оброблюваної поверхні залишаються сліди зубів напилка, звані штрихами. Штрихи в залежності від напрямку руху напилка можуть бути поздовжніми або перехресними. Якість обпилювання визначається тим, наскільки рівномірно розташовуються штрихи. Для отримання пра-аільной обпиляної поверхні, рівномірно покритою штрихами, Застосовують перехресне обпилювання, що полягає в тому, що спочатку обпилюють паралельними штрихами справа наліво, а потім зліва направо (рис. 52, а). Після грубого обпилювання перевіряють якість роботи на просвіт перевірочною лінійкою, яку прикладають уздовж, поперек і по діагоналі обробленої площини. Якщо просвіт однаковий або його зовсім немає, якість обпилювання вважається хорошим. Більш точним способом є перевірка «на фарбу», яка полягає в тому, що на поверхню перевірочної плити наносять тонкий шар фарби (зазвичай синьки або сажі, розведеною на маслі) і накладають на неї деталь обробленою поверхнею, а потім, легко натискаючи на деталь, пересувають її по всій плиті і знімають. Якщо сліди фарби рівномірно розташовуються по всій поверхні деталі, вважається, що обпилювання виконано правильно. Тонкі круглі деталі обпилюють наступним чином. В лещата затискають дерев'яний брусок з тригранним вирізом, в який укладають обпилюють деталь, а кінець її затискають в ручні лещата (рис. 52, б). При обпилювання ручні лещата разом із закріпленою в них деталлю поступово повертають лівою рукою. При обпилювання кількох площин, розташованих відносно один одного під кутом 90 °, надходять у такий спосіб. Спочатку перехресним обпилюванням обробляють широкі протилежні площині і перевіряють їх на паралельність. Після цього обпилюють одну з вузьких площин поздовжніми штрихами. Якість обробки її перевіряють лінійкою на просвіт, кути, утворені з широкою площиною, - косинцем. Потім обпилюють інші площини. Вузькі площині на взаємну перпендикулярність перевіряють косинцем. При обпилювання деталей, виготовлених з тонкого листового металу, спочатку обробляють широкі площини на плоскошліфувальних верстатах, потім деталі з'єднують в пачки і обпилюють їх ребра звичайними прийомами. Розпилювання прямолінійних фасонних пройм починається зазвичай з виготовлення вкладишів і тільки після цього приступають до проймах. Спочатку обпилюють зовнішні ребра пройми, потім позначають центр і контури пройми, після розмітки просвердлюють круглий отвір з таким розрахунком, щоб краю отвору відстояли від розмічальних ліній не менше ніж на I-2 мм. Після цього проводять попереднє обпилювання отвору (пройми) і в його кутах роблять підрізування надфілем
Мал. 52. Обпилювання поверхонь: Потім приступають до остаточної обробки, обпилюючи спочатку дві взаємно паралельні сторони пройми, після чого за шаблоном обпилюють поруч розташовану сторону, а потім наступну протилежну, паралельну їй. Розмічають пройму на кілька сотих міліметра менше розмірів вкладиша. Коли пройма готова, роблять припасування (точну пригін деталей один до одного) по вкладишу. Після припасування вкладиш повинен входити в пройму і в місцях зіткнення з нею не мати присвятив. Однакові деталі виготовляють обпилюванням по копіру-кондуктору. Копір-кондуктор є пристосуванням, контур робочих поверхонь якого відповідає контуру деталі, що виготовляється. Для обпилювання по копіру-кондуктору заготовку затискають разом з копіром в лещата (рис. 53) і обпилюють виступаючі за контур копіра частини заготовки. Такий спосіб обробки підвищує продуктивність праці при обпилювання деталей з тонкого листового матеріалу, які затискають в лещата відразу по кілька штук. Механізація процесу обпилювання. На ремонтних підприємствах ручне обпилювання замінюється механізованим, виконуваних на обпилювальні. верстатах за допомогою спеціальних пристосувань, електричними і пневматичними шліфувальними машинками. До легким переносним машинкам відносяться дуже зручна електрична шліфувальна машинка І-82 (рис. 54, а) і пневматична шліфувальна машинка ШР-06 (рис. 54,6), на шпинделі яких є абразивний круг. Шпиндель приводиться в дію пневматичним роторним двигуном. Для обпилювання поверхонь у важкодоступних місцях застосовують механічний напилок (рис. 54, в), що працює від електричного приводу з гнучким валом, який обертає наконечник /. Обертання наконечника передається через валик і червячную передачу ексцентрика 2. Ексцентрик при обертанні повідомляє плунжеру 3 і прикріпленому до нього напильнику зворотно-поступальний рух. Техніка безпеки при обпилювання. Обпилюють заготовка повинна бути надійно затиснута в лещатах, щоб в процесі роботи вона не могла змінювати свого становища або вискочити з лещат. Напилки обов'язково повинні бути з дерев'яними ручками, на які насаджені металеві кільця. Ручки міцно насаджуються на хвостовики напилків. Стружку, що утворюється при обпилювання, прибирають волосяною щіткою. Категорично забороняється слюсарю прибирати стружку голими руками або здувати її, так як це може призвести до поранення рук і очей.
Мал. 53. Обпилювання за копіром:
Мал. 54. Інструменти для механізованого обпилювання: При роботі з переносними електричними інструментами необхідно попередньо перевірити надійність їх заземлення. шабрування Шабруванням називається процес зняття дуже тонкого шару металу з недостатньо рівній поверхні спеціальним інструментом - шабером. Шабрування є остаточною (точної) обробкою поверхонь сполучених деталей верстатів, вкладишів підшипників ковзання, валів, повірочних та розмічальних плит і т. П. Для забезпечення щільного прилягання частин з'єднання. Шабери виготовляють з високовуглецевої інструментальної сталі У12А або У12. Часто сусіди роблять зі старих напилків, видаливши з них насічку наждачним кругом. Ріжучу частину шабера гартують без наступного відпуску з метою надання їй високої твердості. Шабер заточують на наждачному колі так, щоб штрихи від заточення розташовувалися поперек леза. Щоб уникнути сильного нагріву леза при заточуванні шабер періодично охолоджують у воді. Після заточування лезо шабера доводять на точильних брусках-бруском або на абразивних кругах, поверхня яких покрита машинним маслом. Шабери бувають з одним або двома ріжучими кінцями, перші називаються односторонніми, другі - двосторонніми. За формою ріжучого кінця шабери поділяють на плоскі (рис. 55, а), тригранні (рис. 55, б) і фасонні. Плоскі односторонні шабери бувають з прямим або відігнутим вниз кінцем, застосовуються для шабрування плоских поверхонь пазів, канавок. Для шабрування кривих поверхонь (при обробці втулок, підшипників і т. П.) Застосовують тригранні шабери. Фасонні шабери призначені для шабрування фасонних поверхонь, складних за профілем канавок, жолобків, пазів і т. П. Фасонний шабер являє собою набір сталевих пластинок, форма якого відповідає формі оброблюваної поверхні. Пластинки насаджуються на металеву державка. шабера і закріплюються на ній гайкою. Якість обробки поверхні шабрением перевіряють на повірочної плиті. Залежно від довжини і ширини оброблюваної плоскій поверхні величина припуску на шабреніе повинна бути від 0,1 до 0,4 мм. Поверхня деталі або заготовки перед шабрением обробляють на металорізальних верстатах або обпилюванням. Після попередньої обробки починають шабреніе. Поверхня повірочної плити покривають тонким шаром фарби (сурик, синька або сажа, розведені в маслі). Оброблювану поверхню ретельно протирають ганчіркою, акуратно накладають на перевірочну плиту і повільно переміщують по ній круговими рухами, після чого обережно знімають. В результаті такої операції всі виступаючі на поверхні ділянки забарвлюються і чітко виділяються плямами. Забарвлені ділянки (плями) разом з металом видаляють шабером. Потім оброблювану поверхню і перевірочну плиту очищають і плиту знову покривають шаром фарби, а заготовку або деталь знову накладають на неї.
Мал. 55. Шабери ручні: Знову утворюються плями на поверхні знову видаляють шабером. Плями при повторних операціях будуть робитися меншого розміру, а число їх буде збільшуватися. Шабрують до тих пір, поки плями не будуть рівномірно розташовані по всій оброблюваної поверхні, а кількість їх буде відповідати технічним умовам. При шабруванні кривих поверхонь (наприклад, вкладиша підшипника) замість повірочної плити користуються шийкою вала, яка повинна знаходитися в сполученні з оброблюваної поверхнею вкладиша. В цьому випадку вкладиш підшипника накладають на шийку вала, покриту тонким шаром фарби, обережно повертають його навколо неї, потім знімають, затискають в лещата і шабрують по плямам. При шабруванні шабер встановлюють по відношенню до оброблюваної поверхні під кутом 25-30 ° і тримають його правою рукою за ручку, притиснувши лікоть до тулуба, а лівою рукою натискають на шабер. Шабрування проводиться короткими рухами шабера, причому якщо сусід плоский прямий, то рух його має бути направлено вперед (від себе), плоским шабером з відігнутим вниз кінцем рух виробляють назад (до себе), а тригранним шабером - убік. В кінці кожного ходу (руху) шабера його відривають від оброблюваної поверхні, щоб не вийшли задирки і уступи. Для отримання рівної і точної оброблюваної поверхні напрямок шабрування кожен раз після перевірки по фарбі змінюють так, щоб штрихи перетиналися. Точність шабрування визначають за кількістю рівномірно розташованих плям на площі розміром 25X25 мм 2 обробленої поверхні шляхом накладення на неї контрольної рамки. Середня кількість плям визначається перевіркою кількох ділянок оброблюваної поверхні. Шабрування вручну є дуже трудомістким і тому воно на великих підприємствах замінюється шліфуванням, гострінням або його здійснюють механізованими шаберами, застосування яких полегшує працю і різко підвищує його продуктивність.
Мал. 56. Механізований шабер Механізований шабер приводиться в дію електродвигуном (рис. 56) через гнучкий вал, приєднаний одним кінцем до редуктора, а іншим до кривошипа. При включенні електродвигуна кривошип починає обертатися, повідомляючи шатуну і прикріпленому до нього шабер зворотно-поступальний рух. Крім електричного шабера, застосовують пневматичні шабери. притирання Притирання є одним з найточніших способів остаточного доведення оброблюваної поверхні, що забезпечує високу точність обробки - до 0,001-0,002 мм. Процес притирання полягає в знятті найтонших шарів металу абразивними порошками, спеціальними пастами. Для притирання застосовують абразивні порошки з корунду, електрокорунду, карбіду кремнію, карбіду бору та ін. Притиральні порошки по зернистості поділяються на шліфпорошкі і мікропорошки. Перші застосовуються для грубої притирання, другі - для попередньої і остаточного доведення. Для притирання поверхонь сполучених деталей, наприклад клапанів до сідел в двигунах, ніпелів до гнізд кранів і т. П., Застосовують переважно пасти ГОІ (Державного оптичного інституту). Пастами ГОІ притирают будь-які метали, як тверді, так і м'які. Ці пасти випускаються трьох видів: грубі, середні і тонкі. Груба паста ГОІ має темно-зелений колір (майже чорний), середня - темно-зелений, а тонка - світло-зелений. Інструменти-прітіри виготовляються з сірого дрібнозернистого чавуну, міді, бронзи, латуні, свинцю. Форма притиру повинна відповідати формі притираються поверхні. Притирання може здійснюватися двома способами: за допомогою притирання і без нього. Обробку неспряжуваних між собою поверхонь, наприклад калібрів, шаблонів, кутників, плиток і т. П., Здійснюють за допомогою притирання. Поверхні, що сполучаються зазвичай притирают один до одного без застосування притиру. Притири є рухливі обертові диски, кільця, стрижні або нерухомі плити. Процес притирання неспряжуваних площин проводиться таким чином. На поверхню плоского притиру насипають тонкий шар абразивного порошку або наносять шар пасти, який потім вдавлюють в поверхню сталевим бруском або катається роликом. При підготовці притиру циліндричної форми абразивний порошок насипають рівним тонким шаром на сталеву загартовану плиту, після чого притир катають по шщте до тих пір, поки абразивний порошок Не вдаючись в його поверхню. Підготовлений притир вставляють в оброблювану деталь і з легким натиском переміщують уздовж її поверхні або, навпаки, оброблювану деталь переміщують уздовж поверхні притирання. Абразивні зерна порошку, вдавлені в притир, зрізають з притираються поверхні деталі шар металу товщиною 0,001-0,002 мм. Оброблювана деталь повинна мати припуск на притирання не більше 0,01-0,02 мм. Для підвищення якості притирання застосовуються змащувальні речовини: машинне масло, бензин, гас і ін. Сполучених деталі притирают без прітіров. На підготовлені до притирання поверхні деталей наносять тонкий шар відповідної пасти, після чого деталі починають переміщати одну за іншою круговими рухами то в одну, то в іншу сторону. Процес притирання ручним способом часто замінюється механізованим. У ремонтних майстернях автомобільних господарств для притирання клапанів до сідел застосовуються коловороти, електричні дрилі та пневматичні машинки. Клапан до його сідла притирают наступним чином. Клапан встановлюють в направляючу втулку блоку циліндрів, попередньо вдягнувши на стрижень клапана слабку пружину і Фетрове кільце, яке оберігає направляючу втулку від попадання в неї притирочное пасти. Після цього робочу фаску клапана змащують пастою ГОІ і починають обертати клапан ручної або електричної дрилем, роблячи одну третину обороту вліво, а потім два-три оберти вправо. При зміні напрямку обертання необхідно послаблювати тиск на дриль, щоб клапан під дією пружини, одягненою на його стрижень, піднімався над сідлом. Притирають клапан зазвичай спочатку грубої пастою, а потім середньої і тонкої. Коли на робочій фаски клапана і сідла утворюється матово-сіра смуга у вигляді кільця без плям, притирання вважається закінченою. Після притирання клапан і сідло ретельно промивають, щоб видалити залишилися частинки притирочное пасти. Свердління застосовується для отримання в заготовках або деталях круглих отворів. Свердління здійснюють на свердлильних верстатах або механічної (ручний), електричної або пневматичної дрилем. Ріжучим іструментом є свердло. Свердла по конструкції поділяються на перові, спіральні, центрові, свердла для свердління глибоких отворів і комбіновані. У слюсарній справі застосовують переважно спіральні свердла. Свердла виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10А, У12А, а також з інших легованих хромистих сталей 9ХС, 9Х і швидкорізальних Р9 і Р18. Спіральні свердла (рис. 57) має форму циліндричного стрижня з конусоподібним робочим кінцем, у якого на всі боки є дві гвинтові канавки з нахилом до поздовжньої осі свердла в 25-30 °. За цим канавкам стружка відводиться назовні. Хвостова частина свердла робиться циліндричної або конічної. Кут заточування при вершині свердла може бути різним і залежить від оброблюваного матеріалу. Наприклад, для обробки м'яких матеріалів він повинен бути від 80 до 90 °, для стали і чавуну 116-118 °, для дуже твердих металів 130-140 °. Свердлильні верстати. У ремонтних майстернях найбільше застосування мають одношпиндельні вертикально-свердлильні верстати (рис. 58). Оброблювана заготовка або деталь поміщається на столі, який можна піднімати і опускати за допомогою гвинта. Рукояткою стіл закріплюють на станині на необхідній висоті. Свердло встановлюють і закріплюють в шпинделі. Шпиндель приводиться в обертання електродвигуном через коробку швидкостей, автоматична подача здійснюється коробкою подач. Вертикальне переміщення шпинделя здійснюється вручну маховиком. Ручна дриль (рис. 59) складається з шпинделя, на якому знаходиться патрон, конічної зубчастої передачі (що складається з великого і малого зубчастих коліс), нерухомою ручки, рухомий ручки і нагрудника. Свердло вставляють в патрон і закріплюють. При свердлінні слюсар утримує дриль лівою рукою за нерухому ручку, а правою обертає рухому ручку, спираючись грудьми на нагрудник.
Мал. 57. Спіральні свердла:
Мал. 58. одношпиндельних вертикально-свердлильний верстат 2135 Пневматична дриль (рис. 60, а) працює під дією стисненого повітря. Вона зручна в роботі, так як має невеликі габарити і вага. Електричний дриль (рис. 60, б) складається з електродвигуна, зубчастої передачі і шпинделя. На кінець шпинделя нагвинчується патрон, в якому затискається свердло. На кожусі є рукоятки, у верхній частині корпусу - нагрудник для упору при роботі. Свердління виробляють або по розмітці, або по кондуктору. При свердлінні по розмітці спочатку розмічають отвір, потім його накернівают по колу і по центру. Після цього закріплюють оброблювану заготовку в лещатах або іншому пристосуванні і приступають до свердління. Свердління по розмітці зазвичай здійснюють у два прийоми. Спочатку просвердлюють отвір на глибину чверті діаметра. Якщо отриманий отвір (некрізне) збігається з розмічених, то продовжують свердління, в іншому випадку виправляють установку свердла і тільки після цього продовжують свердління. Такий спосіб має найбільше застосування.
Мал. 59. Ручна дриль
Мал. 60. Пневматична (а) і електрична (б) дрилі: Свердління великої кількості однакових деталей з високою точністю здійснюється по кондуктору (шаблоном, що має точно виконані отвори). Кондуктор накладають на оброблювану заготовку або деталь і через отвори в кондуктора виробляють свердління. Кондуктор не дає можливості свердла відхилятися, завдяки чому отвори виходять точними і розташованими на потрібній відстані. При свердлінні отвору під різьбу необхідно користуватися довідковими посібниками для вибору величини діаметра свердла відповідно до виду різьблення, а також з урахуванням механічних властивостей оброблюваного матеріалу. Причини поломок свердел. Основними причинами поломок свердел при свердлінні є: відхилення свердла в сторону, наявність в оброблюваної заготівлі або деталі раковин, закупорка канавок на свердла стружкою, неправильна заточка свердла, погана термічна обробка свердла, тупе свердло. Заточка свердел. На продуктивність роботи і якість свердління великий вплив робить заточка свердла. Свердла заточують на спеціальних верстатах. У невеликих майстерень свердла заточують вручну на наждакових точилах. Контроль заточування свердла здійснюють спеціальним шаблоном, що має три поверхні а, б, в, (рис. 61). Зенкування отворів - подальша (після свердління) обробка отворів, що полягає у видаленні задирок, зняття фасок і отриманні конусного або циліндричного поглиблення біля вхідних частини отвору. Зенкування здійснюють спеціальними ріжучими інструментами - зенковки. За формою ріжучої частини зенковки ділять на циліндричні і конічні (рис. 62, а, б). Конічні зенковки застосовують для отримання в отворах конусних поглиблень під голівки заклепок, потайних гвинтів і болтів. Конічні зенковки можуть бути з кутом при вершині 30, 60 і 120 °. Циліндричними зенковки обробляють площини бобишек, поглиблення під головки шурупів, болтів, гвинтів, шайб. Циліндрична зенківка має направляючу цапфу, яка входить в обробляється отвір і забезпечує правильний напрямок зенковки. Зенковки виготовляють з вуглецевих інструментальних сталей У10, У11, У12. Зенкування є подальшу обробку отворів перед розгортанням спеціальним інструментом - зенкером, ріжуча частина якого має більше різальних крайок, ніж свердло. За формою ріжучої частини зенкери бувають спіральні і прямі, по конструкції їх поділяють на цілісні, насадні і зі вставними ножами (рис. 63, а, б, в). За кількістю різальних крайок зенкери бувають трьох- і четирехзубие. Цілісні зенкери мають три або чотири ріжучі кромки, насадні - чотири ріжучі кромки. Зенкування виконують на свердлильних верстатах, а також пневматичними і електричними дрилями. Зенкери кріплять так само, як і свердла. Розгортання є чистової обробкою отвори, виконуваної спеціальним ріжучим інструментом, званим рядків. При свердлінні отвору залишають припуск на діаметр під чорнове розгортання не більше 0,2-0,3 мм, а під чистове - 0,05-0,1 мм. Після розгортання точність розміру отвори підвищується до 2-3-го класу.
Мал. 61. Шаблон для контролю заточки свердел
Мал. 62. Зенковки: Розгортки за способом приведення в дію діляться на машинні і ручні, за формою оброблюваного отвору - на циліндричні і конічні, по влаштуванню - на цілісні і збірні. Розгортки виготовляють з інструментальних сталей. Циліндричні цільні розгортки бувають з прямим або гвинтовим (спіральним) зубом, а отже, і такими ж канавками. Циліндричні розгортки зі спіральним зубом можуть бути з правими або лівими канавками (рис. 64, а, б). Розгортка складається з робочої частини, шийки і хвостовика (рис. 64, в).
Мал. 63. Зенкери:
Мал. 64. Циліндричні розгортки: Ріжуча, або для огорожі, частина робиться конусної, вона виконує основну роботу різання по зняттю припуску. Кожна ріжучакромка утворює з віссю розгортки головний кут в плані Ф (рис. 64, в), який у ручних розгорток зазвичай становить 0,5-1,5 °, а у машинних 3-5 ° - для обробки твердих металів і 12- 15 ° - для обробки м'яких і в'язких металів. . Ріжучі кромки забірної частини утворюють з віссю резверткі кут при вершині 2 пор. На кінці ріжучої частини знімається фаска під кутом 45 °. Це необхідно для запобігання вершин ріжучих крайок від забоїн і викришування під час роботи. Калібрує розгортки різання майже не виробляє, вона складається з двох ділянок: циліндричного, який служить для калібрування отвори, напрямки розгортки, і ділянки зі зворотним конусностью, призначеного для зменшення тертя розгортки об поверхню отвори і запобігання отвори від розробки. Шийкою називається ділянку розгортки між робочою частиною і хвостовиком. Діаметр шийки на 0,5-1 мм менше діаметра калібрує. У машинних розгорток хвостовики конічної форми, у ручних - квадратні. Розгортки бувають з рівномірним і нерівномірним кроком зубів. Машинні розгортки закріплюють в шпинделі верстата за допомогою конічних гільз і патронів, ручні розгортки - в воротки, за допомогою якого і проводиться розгортання. Конічні розгортки застосовують для розгортання конічних отворів під конус Морзе, під конус метричний, під штифти з конусностью 1:50. Конічні розгортки виготовляють комплектами з двох або трьох штук. Комплект з трьох розгорток складається з чорнової, проміжної і чистової (рис. 65, а, б, в). У комплекті з двох розгорток одна є перехідною, а інша чистової. Конічні розгортки виготовляють з ріжучої частиною по всій довжині зуба, яка у чистових розгорток є і калібрує частиною. Розгортання вручну і на верстатах. Ручне розгортання здійснюють за допомогою воротка, в якому закріплюють розгортку. При ручному розгортанні дрібні заготовки або деталі закріплюють у лещатах, а великі обробляють без, закріплення. Після закріплення заготовки або деталі ріжучу частину розгортки вводять в отвір з таким розрахунком, щоб осі розгортки і отвори збігалися. Після цього повільно обертають розгортку за годинниковою стрілкою; обертати розгортку в зворотному напрямку не можна, так як можуть вийти задираки. При машинному розгортанні на верстатах надходять так само, як під час свердління.
Мал. 65. Конічні розгортки: При розгортанні отворів в сталевих заготовках або деталях як мастило застосовують мінеральні масла; в мідних, алюмінієвих, латунних деталях - мильну емульсію. У чавунних і бронзових заготовках отвори розгортають насухо. Вибір діаметрарозгорнення має велике значення для отримання необхідних розміру отвору і чистоти його поверхні. При цьому враховують товщину стружки, що знімається інструментом (табл. 2). Користуючись цією таблицею -'можно вибрати діаметр розгортки і зенкера. Приклад. Необхідно розгорнути ручним способом отвір діаметром 50 мм. Для цього беруть чистову розгортку діаметром 50 мм, а чорнову розгорнення 50-0,07 \u003d 49,93 мм. При виборі машинної чистової розгортки слід враховувати величину розробки, т. Е. Збільшення діаметра отвору при машинному розгортанні. При обробці отворів свердлом, зенкером і розгорткою необхідно дотримуватися таких основних правил техніки безпеки: виконувати роботу тільки на справних верстатах, що мають необхідні огорожі; перед початком роботи привести в порядок одяг і головний убір. При роботі одяг повинен облягати тіло без розвіваються підлогу, рукавів, поясів, стрічок і т. П., Вона повинна бути наглухо застебнута. Довге волосся повинні бути підібрані під головний убір: нарізування різьблення Нарізування різьблення є процес отримання на циліндричних і конічних поверхнях гвинтових канавок. Сукупність витків, розташованих по гвинтовий лінії на виробі, називається різьбленням. Різьба буває зовнішня і внутрішня. Основними елементами будь-якої різьблення є профіль, крок, висота, зовнішній, середній і внутрішній діаметри.
Мал. 66. Елементи різьблення Профілем різьби називається форма перетину витка, що проходить через вісь болта чи гайки (рис. 66). Ниткою (витком) називається частина різьби, утворена при одному повному обороті профілю. Кроком різьби називається відстань між двома однойменними точками сусідніх витків, що вимірюється паралельно осі різьби, осі болта або гайки. Висота різьби визначається як відстань від вершини різьблення до підстави. Вершиною різьблення називається ділянка профілю різьби, що знаходиться на найбільшій відстані від осі різьби (осі болта або гайки). Підставою різьблення (западиною) називається ділянка профілю різьби, що знаходиться на найменшій відстані від осі різьби. Кутом профілю різьби називається кут між двома бічними сторонами профілю різьби. Зовнішній діаметр різьби - найбільший діаметр, вимірюваний по вершині різьблення в площині, перпендикулярній до осі різьби.
Мал. 67. Системи різьблень: Середній діаметр різьби-це відстань між двома лініями, паралельними осі болта, з яких кожна знаходиться на різних відстанях від вершини нитки і дна западини. Ширина витків зовнішньої і внутрішньої різьби, виміряна по колу середнього діаметра, однакова. Внутрішній діаметр різьби - найменша відстань між протилежними підставами різьблення, виміряний в напрямку, перпендикулярному осі різьби. Профілі і системи резьб. В деталях машин застосовуються різні профілі різьби. Найбільш поширеними є трикутний, трапецеїдальний і прямокутний профілі. За призначенням різьби поділяються на кріпильні і спеціальні. Трикутна різьблення застосовується для скріплення деталей між собою (нарізки на болтах, шпильках, гайках і т. П.), Її часто називають кріпильної. Трапецеидальную і прямокутну різьблення застосовують на деталях механізмів передачі руху (гвинти слюсарних дисків, ходові гвинти токарно-гвинторізних верстатів, підйомники, домкрати і т. П.). р. Існують три системи різьблення: метрична, дюймова і трубна. Основний є метрична різьба, яка має профіль у вигляді рівностороннього трикутника з кутом при вершині 60 ° (рис. 67, а). Щоб уникнути заїдання при складанні вершини різьблення у болтів і гайок зрізаються. Розміри метричних резьб даються в міліметрах. Трубна різьба є дрібну дюймову різьбу. Вона має такий же профіль, як і дюймова, з кутом при вершині 55 ° (рис. 67, в). Трубна різьба застосовується головним чином для газових, водопровідних труб і муфт, що з'єднують ці труби. Інструменти для нарізування зовнішніх різьб. Для нарізування зовнішньої різьби застосовують плашку, що представляє собою ділове або розрізне кільце з різьбленням на внутрішній поверхні (рис. 68, а, б). Стружкові канавки плашки служать для освіти ріжучих крайок, а також для виходу стружки. По конструкції плашки поділяються на круглі (Леркі), розсувні і спеціальні для нарізування труб. Круглі плашки бувають цільні і розрізні. Цілісні круглі плашки мають велику твердість, сподіваються чисту різьблення. Розрізні плашки застосовуються для нарізування різьблення невисокої точності. Розсувні плашки складаються з двох половинок, які називаються полуплашкамі. На зовнішніх сторонах полуплашек є пази з кутом 120 ° для закріплення полуплашек в КЛУПП. На кожній полуплашке проставлений діаметр різьби і номера 1 і 2, якими керуються при установці їх в Клупи. Плашки, виготовляються з інструментальної сталі У £ 2 » Нарізування різьби вручну плашками здійснюють за допомогою воротком і КЛУПП. При роботі круглими плашками застосовують спеціальні комірчики (рис. 68, в). Рамка такого зоротка має форму круглої плашки. В отвір рамки встановлюють круглу плашку і закріплюють трьома стопорними гвинтами, що мають конічні кінці, які входять в спеціальні поглиблення на плашки. Четвертим гвинтом, що входять в розріз регульованою плашки, встановлюють зовнішній розмір різьблення.
Мал. 68. Інструменти для нарізування зовнішніх різьб: Розсувні плашки встановлюють у Клупи з косою рамкою (рис. 68, г), у якій є дві рукоятки. Обидві полуплашкі встановлюють в рамку. Регулювальним гвинтом зближують полуплашкі і встановлюють їх для отримання різьблення потрібного розміру. Між крайней полуплашкой і регулювальним гвинтом вставляється сухар, що забезпечує рівномірний розподіл тиску гвинта на полуплашкі. Різьблення нарізають вручну і на верстатах. У слюсарній справі частіше користуються ручним інструментом. Нарізування зовнішньої різьби розсувними плашками полягає в наступному. Заготівлю болта або іншої деталі затискають в лещатах і змащують маслом. Потім на кінець заготовки накладають Клупи з плашками і регулювальним гвинтом зближують плашки так, щоб вони врізалися в заготовку на 0,2-0,5 мм. Після цього починають обертати Клупи, повертаючи його на 1-2 обороту вправо, потім на півоберта вліво і т. Д. Так роблять до тих пір, поки не буде нарізано різьблення на необхідну довжину деталі. Потім Клупи згортають по різьбі в початкове положення, регулювальним гвинтом плашки зближують ще більше і повторюють процес нарізування до отримання повного профілю різьби. Після кожного проходу необхідно змащувати нарізану частину заготовки. Нарізування різьби цільними плашками проводиться за один прохід.
Мал. 69. Слюсарні мітчики: Інструменти для нарізування внутрішніх різьблень. Внутрішню різьбу нарізують мітчиком як на верстатах, так і вручну. У слюсарній справі переважно користуються ручним способом. Мітчик (рис. 69, а) являє собою сталевий гвинт з поздовжніми і гвинтовими канавками, які утворюють ріжучі кромки. Мітчик складається з робочої частини і хвостовика. Робоча частина поділяється на забірну і калібруючу частини. Забірної частиною мітчика називається передня конусна частина, що виконує основну роботу різання. Калібрує служить для направлення мітчика в отворі при нарізанні і калібрування різьби. Зуби різьбової частини мітчика називаються ріжучими пір'ям. Хвостовик служить для закріплення мітчика в патроні або в воротки. Хвостовик закінчується квадратом. За призначенням мітчики поділяють на слюсарні, гайкові, машинні та ін. Мітчики застосовують для нарізування різьблення вручну, вони випускаються комплектами з двох або трьох штук. Комплект мітчиків "" 'для нарізування метричної та дюймової різьби складається з трьох штук: чорнового, середнього і чистового (рис. 69, б). Сітка для частина чорнового мітчика має 6-8 витків, середнього мітчика - 3-4 витка і чистового-1,5-2 витка. Черновим метчиком проводять попереднє нарізування, середнім роблять різьблення більш точною, а чистовим здійснюють остаточне нарізування і калібрують різьблення. За конструкцією ріжучої частини мітчики бувають циліндричні і конічні. При циліндричної конструкції все три мітчика комплекту мають різні діаметри. Тільки чистової мітчик має повний профіль різьби, зовнішній діаметр середнього мітчика менше чистового на 0,6 висоти різьби, а діаметр чорнового мітчика менший за діаметр чистового на повну висоту різьблення. Мітчики з циліндричної конструкцією ріжучої частини застосовуються головним чином для нарізування різьблення в глухих отворах. При конічної конструкції все три мітчика мають однаковий діаметр, повний профіль різьби з різною довжиною забірних частин. Такі мітчики застосовують для нарізування різьблення в наскрізних отворах. Мітчики виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12. Вручну різьблення нарізають за допомогою воротка, що має квадратний отвір. Заготівлю або деталь закріплюють у лещатах, а мітчик - в воротки. Процес нарізування різьблення полягає в наступному. Чорновий мітчик встановлюють вертикально в підготовлений отвір і за допомогою воротка починають його обертати за годинниковою стрілкою з легким натиском. Після того як мітчик вріжеться в метал, натиск припиняють і продовжують обертання. Періодично потрібно перевіряти косинцем положення мітчика по відношенню до верхньої площини заготовки. Метчик слід повернути на 1-2 оберти за годинниковою стрілкою, а потім на півоберта проти годинникової стрілки. Це слід робити для того, щоб що виходить при нарізанні стружка дробилася і тим самим полегшувалась робота. Після чорнової мітчика нарізування виробляють середнім, а потім чистовим. Для отримання чистої різьби і охолодження мітчика при нарізанні застосовують мастило. При нарізуванні різьблення в сталевих заготовках як змащувальних і охолоджуючих рідин застосовують мінеральне масло, оліфу або емульсію, в алюмінієвих - гас, в мідних - скипидар. У чавунних і бронзових заготовках різьблення нарізають всуху. При нарізуванні різьблення в заготовках, виготовлених з м'яких і в'язких металів (бабіт, мідь, алюміній), мітчик періодично вивертають з отвору і очищають канавки від стружки. При роботі метчиком можливі різні дефекти, наприклад поломка мітчика, рвана різьба, зрив різьби та ін. Причинами цих дефектів є: тупий мітчик, забивання канавок мітчика стружкою, недостатня змащення, неправильні установка мітчика в отвір і вибір діаметра отвору, а також неуважне ставлення працюючого . Клепка При ремонті машин і їх складанні слюсарю доводиться мати справу з різними сполуками деталей. Залежно від способу складання з'єднання можуть бути роз'ємними і нероз'ємними. Одним із способів складання деталей в нероз'ємне з'єднання є клепка. Клепка проводиться за допомогою заклепок ручним або машинним способом. Клепка буває холодної та гарячої. Заклепка є стрижень циліндричної форми з головкою на кінці, яка називається заставної. В процесі розклепування стрижня утворюється друга головка, звана замикає.
Мал. 70. Основні типи заклепок і клепаних швів: За формою заставної головки заклепки бувають з напівкруглою головкою, з полупотайной головкою, з потайною головкою (рис. 70, а, б, в) і ін. З'єднання деталей, виконане заклепками, називається Заклепувальний швом. Залежно від розташування заклепок в шві в один, в два і більше рядів заклепочні шви поділяються на однорядні, дворядні, багаторядні. Відстань t між центрами заклепок одного ряду називається кроком заклепувального з'єднання (рис. 70, г). Для однорядних швів крок повинен бути рівним трьом діаметрам заклепки, відстань а від центру заклепки до краю склепуваної деталей має дорівнювати 1,5 діаметра заклепки при просвердлених отворах і 2,5 діаметра при пробитих отворах. В дворядних швах крок беруть рівним чотирьом діаметрам заклепки, відстань від центру заклепок до краю склепуваної деталей - 1,5 діаметра, а відстань між рядами заклепок повинна дорівнювати двом діаметрам заклепки. Заклепувальні з'єднання виконують трьома основними способами: внахлестку, встик з одного накладкою і встик з двома накладками (рис. 70, д, е, ж). За призначенням заклепувальні шви поділяють на міцні, щільні і міцно-щільні. Якість заклепувального шва у великій мірі залежить від того, чи правильно обрана заклепка. Обладнання та інструменти, що застосовуються при ручному і механізованому клепанні. Ручну клепку здійснюють за допомогою слюсарного молотка з квадратним бойком, підтримки, натяжки і обтискача (рис. 71). Молотки бувають вагою від 150 до 1000 Г. Вага молотка вибирається відповідно до діаметра застосованого стержня заклепки, Підтримка служить опорою для заставної головки заклепки при расклепиваніем, натяжка - для більш щільного зближення склепуваної деталей, обжимка застосовується для додання правильної форми замикає голівці заклепки. Механізовану клепку здійснюють пневматичними конструкцій. Пневматичний клепальний молоток (рис. 72) працює під дією стисненого повітря і приводиться в дію пусковим курком. При натиску на пусковий курок відкривається клапан 9 і стиснене повітря, надходячи по каналах в ліву частину камери стовбура, пускає в хід ударник, який ударяє по обтискача.
Мал. 71. Допоміжні інструменти, що застосовуються при клепки: Після удару золотник перекриває надходження повітря в канал 3, поєднуючи його з атмосферою, а стиснене повітря спрямовується по каналу 4 в праву частину камери стовбура, при цьому ударник відкидається канал 4 перекривається золото-в дію і т. Д. Роботу пнев-виконують дві людини , один виробляє клепку молотком, а інший є підручним.
Мал. 72. Пневматичний клепальний молоток П-72 Процес клепки полягає в наступному. В отвір вставляють заклепку і встановлюють заставної головкою на затиснуту в лещатах підтримку. Після цього на стрижень заклепки встановлюють натяжку. За голівці натяжки вдаряють молотком, в результаті чого відбувається зближення склепуваної деталей. Потім починають ударами молотка розклепують стрижень заклепки, завдаючи по черзі прямі і косі удари безпосередньо по стрижні. В результаті розклепування виходить замикає головка заклепки. Для додання правильної форми замикає голівці на неї надягають обтискача і ударами молотка по обтискача проводять остаточну обробку головки, надаючи їй правильну форму. Під заклепки з потайною головкою отвір попередньо обробляють зенковкой на конус. Розклепують потаємну головку прямими ударами молотка, спрямованими точно уздовж осі заклепки. Найбільш часто зустрічаються дефектами клепки є наступні: вигин стержня заклепки в отворі, що вийшов тому, що діаметр отвору був дуже великий; прогин матеріалу внаслідок того, що діаметр отвору був малий; зміщення заставної головки (косо просвердлений отвір), вигин замикає головки, що утворився в результаті того, що стрижень заклепки був дуже довгий або підтримка була встановлена \u200b\u200bне по осі заклепки; підсікання деталі (листа) з-за того, що лунка обтискача була більше головки заклепки, тріщини на голівках заклепок, що з'являються при недостатній пластичності матеріалу заклепок. Техніка безпеки. При виконанні клепальних робіт необхідно дотримуватися таких правил техніки безпеки: молоток повинен бути надійно насаджений на рукоятку; бойки молотків, обтискача не повинні мати вибоїн, тріщин, так як вони можуть в процесі клепки розколотися і осколками поранити як виробляє клепку робочого, так і що знаходяться поблизу робочих; при роботі пневматичним молотком його необхідно регулювати. При регулюванні не можна пробувати молоток, притримуючи обтискача руками, так як це може повести до серйозного поранення руки. Запресовування і випресування При складанні і розбиранні вузлів, що складаються з нерухомих деталей, застосовують операції запрессовки і ви-пресування, здійснювані за допомогою пресів і спеціальних знімачів. Випресування частіше проводиться за допомогою гвинтових знімачів. Знімач для випрессовкі втулок показаний на рис. 73. Він має захоплення, який з'єднаний шарнірно з кінцем гвинта. Для закріплення в ньому Випрессовиваемие втулки захоплення нахиляється і заводиться під втулку.
Мал. 73. Знімач для ви-пресування втулок Знімачі бувають спеціальні і універсальні. Універсальними знімачами можна виробляти випрессовкі різних за формою деталей. У авторемонтних майстерень при розбиранні і збірці автомобілів для запресовування і випрессовкі застосовують преси різних конструкцій: гідравлічні (рис. 74), Складальні рейкові, Складальні гвинтові (рис. 75, а, б). Складальні рейкові і Складальні гвинтові застосовують для випрессовкі втулок, пальців та інших невеликих деталей. Випрессовкі і запрессовку великих деталей виконують за допомогою гідравлічних пресів. При запресовуванні і випрессовке гідравлічним пресом надходять у такий спосіб. Перш за все обертанням рукоятки (див. Рис. 74) встановлюють підйомний стіл з таким розрахунком, щоб запресовуються або Випрессовиваемие деталь вільно проходила під шток, і закріплюють його шпильками. Обертаючи маховик, опускають шток до упору з деталлю. Після цього за допомогою важеля пускають у хід насос, що накачує масло з бачка в циліндр преса. Під тиском масла поршень і з'єднаний з ним шток опускаються. Переміщаючись, шток запресовує (або Випрессовиваемие) деталь. Після виконання роботи відкривають вентиль і поршень пружиною піднімається вгору разом зі штоком. Масло з циліндра перепускается назад в бачок.
Мал. 74. Гідравлічний прес:
Мал. 75. Механічні преси: У всіх випадках запрессовки для запобігання поверхні деталей від ушкоджень і заїдання їх попередньо очищають від іржі, окалини і змащують маслом. На деталях, підготовлених до запрессовке, не повинно бути забоїн, подряпин і задирок. паяння Паянням називається спосіб з'єднання металевих деталей один з одним за допомогою особливих сплавів, званих припоями. Процес паяння полягає в тому, що спаюється деталі прикладають одну до іншої, нагрівають до температури дещо більшою, ніж температура плавлення припою, а рідкий розплавленийприпой вводять між ними. Для отримання високоякісного паяного з'єднання поверхні деталей очищають від оксидів, жиру і бруду безпосередньо перед паянням, так як розплавленийприпой не змочується забруднених ділянок і не розтікається по ним. Очищення здійснюють механічним і хімічним способами. Спаюється поверхні піддають спочатку механічної очистки від бруду, іржі напилком або шабером, потім знежирюють шляхом промивання їх в 10% -ому розчині каустичної соди або в ацетоні, бензині, денатурованому спирті. Після знежирення деталі промивають у ванні з проточною водою і потім піддають травленню. Латунні деталі труять в ванні, що містить 10% сірчаної кислоти і 5% хромпика, для травлення сталевих деталей застосовують 5-7% -ний розчин соляної кислоти. При температурі розчину не більше 40 ° С деталі г витримують в ньому від 20 до 60 хв. ~~ Після закінчення травлення деталі ретельно промивають спочатку в холодній, потім в гарячій воді. Перед паянням робочу частину паяльника зачищають напилком і потім облужівают (покривають шаром олова). При пайку найбільше застосування мають олов'яно-свинцю-Віста, мідно-цинкові. мідні, срібні та мідно-фосфорні припої. Для усунення шкідливого впливу оксидів застосовують флюси, які сплавляють і видаляють оксиди зі спаюється поверхонь і оберігають їх від окислення в процесі паяння. Флюс вибирають відповідно до властивостей спаюється металів і використовуваних припоїв. Припої діляться на м'які, тверді. М'якими припоями паяють сталь і мідні сплави. Сталеві деталі перед пайкою м'якими припоями облужівают. Тільки за цієї умови забезпечується надійне паяні з'єднання. Найбільш поширеними м'якими припоями є олов'яно-свинцеві сплави наступних марок: ПОС-ЕО, ПОС-40, ПОС-ЗО, ПОС-18. Припої випускаються у вигляді прутків, дроту, стрічок і трубок. Як флюси при паянні м'якими припоями застосовуються хлористий цинк, хлористий амоній (нашатир), каніфоль (при пайку міді та її сплавів), 10% -ний водний розчин соляної кислоти (при пайку цинку і оцинкованих виробів), стеарин (при пайку легкоплавких сплавів свинцю). Для паяння відповідальних деталей, виготовлених з чавуну, стали, мідних сплавів, алюмінію і його сплавів, застосовують тверді припої, головним чином мідно-цинкові і срібні наступних марок: ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, ПСр12, ПСр25, ПСр45 (температура плавлення твердих сплавів від 720 до 880 ° С). Для паяння алюмінію і його сплавів застосовують, наприклад, припой наступного складу: 17% олова, 23%, цинку і 60% алюмінію. Як флюси застосовують буру, борну кислоту і їх суміші. При паянні алюмінію користуються флюсом, що складається з 30% розчину спиртової суміші, до складу якої входить 90% хлористого цинку, 2% фтористого натрію, 8% хлористого алюмінію. При пайку твердими при-.поямі деталі закріплюють у особливих пристосувань з таким розрахунком, щоб зазор між деталями не перевищував 0,3 мм. Потім на споюють місце наносять флюс і припій, нагрівають деталь до температури трохи вище плавлення припою. Розплавився припой заповнює зазор і утворює при охолодженні міцне з'єднання. Після закінчення пайки деталі очищають від залишків флюсу, так як решта флюси можуть викликати корозію поверхні шва. Шви зачищають напилком або шабером. Основним інструментом для пайки є паяльники, паяльні лампи. Крім того, при пайку використовують установки індукційного нагріву струмами високої частоти і інші пристрої. При паянні м'якими припоями зазвичай застосовують паяльники (рис. 76, а, б, в) і паяльні лампи. Ручний паяльник виготовляється з міді та може мати різну форму (рис. 76, а, б). При паянні твердими припоями спаюється деталі нагрівають паяльною лампою або в горні. До атегорія: - Технічне обслуговування автомобілів 13G. Що таке свердління і на чому воно ґрунтується? Засвердлюванням називається виконання у виробі або матеріалі круглого отвору з використанням спеціального ріжучого інструменту - свердла, яке в процесі свердління одночасно має обертальний і поступальний рух уздовж осі просвердлюваного отвори. 137. Де використовується свердління? Свердління в першу чергу застосовується при виконанні отворів в деталях, що з'єднуються при збірці. 138 Якими видами обробки отримують круглі отвори в матеріалі в залежності від необхідної точності? Залежно від необхідного ступеня точності використовують такі види обробки: свердління, розсвердлювання, зенкування, розгортання, розточування, зенкування, зацентровиваніе. 139. Які види робіт виконують на свердлильних верстатах? На свердлильних верстатах можна виконувати наступні операції: свердління, розсвердлювання на більший діаметр раніше просвердлений отвори, зенкування, розгортання, торцювання, цекованіе, зенкование, нарізування різьблень. 140. В яких випадках інструмент (свердло) робить обертальний і поступальний руху, а коли - тільки поступальний? Свердло виконує обертальний н поступальний рух при роботі на свердлильному верстаті, при цьому обробляється деталь нерухома. Обробка деталей на токарному верстаті, автоматі або револьверному верстаті виконується при обертанні деталі, а інструмент робить тільки поступальний рух. 141. Назвати інструменти і пристосування для свердління. Для виконання операції свердління використовуються свердла з конічним або циліндричним хвостовиком, конусні перехідні втулки, клини для вибивання свердла, свердлильні трикулачні патрони двох - і трехщековие, рукоятки для кріплення свердел в патронах, швидкозажимні патрони, патрони пружинні з автоматичним відключенням свердла, машинні лещата, коробки , призми, прихвати, косинці, ручні лещата, похилі столи, а також різного виду пристосування, ручні і механічні свердлильні верстати і дрилі. 142. Назвати види свердлильних верстатів. Розрізняють свердлильні верстати з ручним і механічним приводом. До ручним свердлильним верстатів з ручним приводом відносяться: коловороти, дрилі, свердлильні тріскачки і ручні свердлильні Складальні верстати. До ручним свердлильним верстатів з механічним приводом відносяться електричні та пенвматіческіе дрилі, що дозволяють при використанні спеціальних хвостовиків свердлити отвори в важкодоступних місцях. До свердлильним верстатів з механічним приводом відносяться вертикально-свердлильні, радіально-сверлільнке, горизонтально-розточувальні і спеціальні свердлильні верстати. Вертикально-свердлильні верстати можуть мати пристрої для застосування багатошпиндельних головок. Спеціальні свердлильні можуть бути агрегатними, багатопозиційними і многошпіндельіимі. 143 Які переваги має вертикально-свердлильний верстат? Вертикально-свердлильний верстат відрізняється від інших свердлильних верстатів тим, що має станину з вертикальним розташуванням направляючих, по якій може переміщатися стіл верстата. Крім того, він має механізм подачі, насос для подачі охолоджуючої рідини, а також коробки швидкостей для отримання різних частот обертання сверлильного шпинделя верстата. 144. Назвати максимальні діаметри свердел, якими можна свердлити отвори па звичайних видах свердлильних верстатів. На вертикально-свердлильних верстатах (в залежності від типу) можна свердлити отвори свердлами діаметром до 75 мм, на верстачной свердлильних верстатах - свердлами діаметром до 15 мм, на настільних свердлильних верстатах - свердлами діаметром до 6 мм. Ручними електричними свердлильними дрилями (в залежності від типу) можна свердлити отвори діаметром до 25 мм, ручними пневматичними свердлильними машинами - свердлами діаметром до 6 мм. 145. В яких випадках використовується сверлильная трещотка? Свердлильні тріскачки використовують для свердління отворів у важкодоступних місцях у сталевих конструкціях. Ручний привід, який забезпечувався б коливальним рухом важеля тріскачки, створює обертання свердла і нею подачу уздовж осі отвору. Недоліком свердління тріскачкою є мала продуктивність і велика трудомісткість процесу. 146. Що таке свердло? Свердло - це ріжучий інструмент, яким виконують циліндричні отвори (рис. 23). 147. Назвати види свердел в залежності від їх конструкції. 61 За конструктивним оформленням ріжучої частини свердла діляться на перові, з прямими канавками, спіральні з гвинтовими канавками, для глибокого свердління, центрувальні і спеціальні. 148. Назвати види спіральних свердел в залежності від їх виконання. Спіральні свердла в залежності від їх виконання діляться на скорочення, фрезеровані, литі (для великих Діаметрів), з пластинками із сплавів карбідів металів і зварні. 149. З якої стали виготовляють свердла? Свердла виготовляють з інструментальної вуглецевої сталі У10А, У12А, легованої 9ХС або з швидкорізальної сталі Р18, Р9, РЕМ. Використовуються часто свердла, облицьовані пластинками з сплавів карбідів вольфраму і титану. 150 Якого класу точності виходять отвори, виконані спіральним свердлом? Спіральним свердлом виконують отвори, до яких пред'являються вимоги по точності, отвори, призначені для подальшої обробки розгортанням »62
Розточкою або протягуванням, отвори під нарізування різьби (табл. 7). 151. З яких елементів складається спіральне свердло? Спіральні свердла складається з хвостовика і робочої Частини, яка ділиться на направляючу і ріжучу частини. Між направляючої частиною і хвостовиком знаходиться шийка. 152. Що таке хвостовик і для чого він служить? Хвостовик - це частина свердла циліндричної або конусної форми (свердла по дереву мають чотиригранний конічний хвостовик), яка служить для закріплення Свердла при конічної форми в конічних перехідних втулках з конусом Морзе, а при циліндричної - в двох - або трьох кулачковому свердлильному патроні. Кінцеві втулки і патрон закріплюються в отворі шпинделя. Конусні хвостовики закінчуються лапкою, яка служить для вибивання свердла зі шпинделя або конусної перехідною втулки. Циліндричний хвостовик закінчується повідцем. Для свердління отворів свердлильними тріскачками або ручними коловоротами використовуються найчастіше свердла з квадратними хвостовиками. Свердла з циліндричним хвостовиком зазвичай мають малі діаметри (до 20-30 мм). 153. Описати направляючу частина свердла. Напрямна частина свердла - це частина, яка перебуває Між шийкою і ріжучої частиною. Вона служить для направлення свердла вздовж осі отвору. Напрямна частина має гвинтові канавки для відводу стружки і стрижень свердла. На зовнішньої гвинтової поверхні направляючої частини свердла є стрічка. 154. З яких елементів складається робоча частина свердла? Робоча частина свердла складається з направляючої і ріжучої частин. 155. Що таке стрічка свердла? Стрічкою називається вузький пасок уздовж гвинтової канавки, плавно збігає до хвостовика. Мета стрічки - прийняти на себе частину тертя свердла об стінки отвору, що з'являється під час входження інструменту в матеріал. Діаметр свердла вимірюється по відстані між стрічками. 156. Що таке ріже частина спірального свердла? Ріжуча частина спірального свердла складається з двох ріжучих граней, з'єднаних третьої гранню - так званої поперечної перемичкою. 157. Від чого залежить величина кута при вершині свердла? Величина кута нахилу гвинтової канавки свердла залежить від виду оброблюваного матеріалу (табл. 8). 158. Як впливає на різання зусилля подачі під час свердління? Процес різання металу ріжучої крайкою здійснюється шляхом врізання її в метал, під дією обертання свердла і його осьової подачі. Величина кута ріжучої кромки визначається кутом нахилу гвинтової лінії і зад - 64 Ним кутом заточування свердла. Величина необхідного зусилля подачі і сила різання визначаються величиною переднього і заднього кутів різання і величиною поперечної кромки. Зменшити необхідне зусилля подачі при свердлінні можна за Рахунок підточування поперечної кромки (перемички) і вибору для даного матеріалу оптимального кута різання. 159. Що слід зробити зі свердлом, якщо воно погано свердлить? Якщо свердло погано свердлить, його слід заточити. Заточку можна виконувати вручну або машинним способом. Правильна заточка свердла дає можливість отримувати необхідні кути, подовжує термін служби свердла, зменшує зусилля, а також дає можливість отримувати правильно виконані отвори. Підбір необхідних для даного матеріалу кутів різання і заточування на спеціальних заточувальних верстатах для свердел забезпечують отримання правильних кутів заточування і положення поперечної кромки в центрі свердла. Після заточування можна перевірити кути заточування за допомогою кутоміра або шаблону. 160. Описати перове свердло. Перові свердла (рис. 23, б) зазвичай виготовляються з вуглецевої інструментальної сталі У10А або У12А, В цих свердлах розрізняють наступні елементи: двостороння ріже частина з кутом 116 °, одностороння - з кутом 90-120 °, напрямна частина з кутом 100-110 °, конусна робоча частина, шийка і хвостовик. Двостороння ріжуча частина забезпечує робітничий рух при обертанні свердла в обидві сторони. Одностороння ріже частина забезпечує роботу свердла тільки в одному напрямку. 65 Недоліком цих свердел є відсутність направляючої і зміна діаметра при кожній заточування. Застосовуються для отворів малого діаметра, які не вимагають високої точності виконання. Перові свердла з подовженою направляючою частиною забезпечують краще напрямок і більш точний розмір отвору, дають можливість отримувати однаковий діаметр до тих пір, поки не сошліфуется напрямна частина. Однак ці свердла малопродуктивні. 161. Що таке подача свердла? Подача свердла - це його осьове переміщення, мм, в матеріалі під час виконання одного повного обороту уздовж своєї осі свердла. 162. Що таке глибина різання? Знятий злам матеріалу характеризує товщина знятого шару, що виражається формулою t \u003d у мм, де t - глибина Різання, d-діаметр свердла. 163. Що таке швидкість різання? Швидкість різання під час свердління - це окружна швидкість на стрічці свердла, м / хв, що виражається формулою Де d- діаметр свердла; п - частота обертання свердла в хвилину. 164. Що слід зробити перед тим, як приступити до свердління? Перед тим, як приступити до свердління, потрібно відповідним чином підготувати матеріал (розмітити і позначити місця свердління), інструмент і свердлильний верстат. Після закріплення і перевірки установки деталі на столі свердлильного верстата або в іншому пристосуванні, а також після закріплення свердла в шпинделі верстата приступають до свердління згідно з інструкцією і вимогам безпеки праці. Не можна забувати про охолодження свердла. 165. Назвати дефекти під час свердління. Дефекти в процесі свердління бувають різні: це може бути поломка свердла, викришування різальних крайок, відхилення свердла від осі отвору і т. Д. У табл. 9 вказані види дефектів, причини їх виникнення, а також способи усунення цих дефектів, 66 У ряді випадків кондукторні плити мають отвори без кондукторних втулок. 167. Яка мета охолодження під час свердління і які охолоджуючі рідини використовуються? Мастильно-охолоджуюча рідина (МОР) виконує три основних функцій: є мастилом для зменшення тертя між ріжучим інструментом, свердлом, металом деталі і стружки; є охолоджуючим середовищем, інтенсивно відводить тепло, що виникає в зоні різання, і полегшує видалення стружки з цієї зони. МОР застосовуються при всіх видах обробки металу різанням. Хороша МОР не викликає Кородування інструменту, пристосування і деталі, що не має шкідливого впливу на шкіру людини, не має неприємного запаху і добре відводить тепло. При свердлінні отворів в сталі використовується водний розчин мила, 5% -ний розчин емульсії Е-2 або ®ЕТ-2, під час свердління в алюмінії -5% -ний розчин емульсії Е-2, ЕТ-2 або рідина наступного складу: олія « індустріальне »- 50%, гас - 50%. При свердлінні дрібних отворів в чавуні МОР не використовують. При свердлінні в чавуні глибоких отворів використовується стиснене повітря або 1,5% -ний розчин емульсії Е-2 або ЕТ-2. При свердлінні міді і сплавів на її основі застосовується 5% -ний розчин емульсії Е-2, ЕТ-2 або масло «Індустріальне». 168. Яким чином виконуються в металі отвори діаметром понад 30 мм? Щоб отримати в металі або деталі отвори з діаметром вище 30 мм, слід застосувати дворазове свердління. Перша операція виконується свердлом діаметром 10-12 мм, а потім - свердлом необхідного діаметра (розсвердлювання). При свердлінні з двома Розсвердлювання або свердлінні, розсвердлюванні і зенковании значно знижуються зусилля різання і час виконання операцій. 169. Яким чином видаляється з отвору в металі зламане свердло? Видалити з просвердлюваного отвори зламане свердло можна шляхом викручування його в бік, протилежний спіралі зламаною частини, щипцями, якщо є виступаюча частина свердла. Якщо зламане свердло знаходиться всередині матеріалу, то нагрівають просвердлюють деталь разом зі свердлом до почервоніння, а потім поступово охолоджують. Відпущений свердло можна викрутити спеціальним пристосуванням 170. Який інструмент називають центрувальні свердлом? Центрувальні свердлом називають інструмент, який використовується для виконання центрових отворів в торцевих поверхнях валів. Розрізняють два види центровочних свердел: для звичайних центрових отворів без запобіжного конуса і для центрових отворів з запобіжним конусом (рис. 25). Нормалізованим кутом звичайного центрувальними свердла є 60 °, а з запобіжним конусом - 60 і 120 °. На великих і важких валах центровий поглиблення з торців виконується аа три операції: свердління, зенкування на 60 ° і зенкованій запобіжного конуса на 120 °. 171. Яким інструментом і коли виконується зенкування?
Зенкування - це збільшення діаметра раніше просвердлений отвори або створення додаткових поверхонь. Для цієї операції служать зенкери, ріжуча частина яких має циліндричну, конусну, торцеву або фасонну поверхні (рис. 26). Мета зенкерования - створити відповідні посадочні місця в отворах для головок заклепок, гвинтів або болтів, або вирівнювання торцевих поверхонь. Зенкери можуть бути суцільними і з привареним хвостовиком. 172. З яких матеріалів виконується зенкер? Зенкер виконується з вуглецевої інструментальної сталі УЮА, У12А, легованої сталі 9ХС або швидкорізальної сталі Р9, Р12. Вони можуть мати напаяні ріжучі пластинки з твердих сплавів. Хвостовики зенкерів і корпусу набраних зенкерів робляться зі сталі 45 або 173. Назвати види зенкерів. Зенкери можуть бути суцільними циліндричними, конічними, фасонними, звареними з привареним хвостовиком, насадними суцільними і насадними збірними. Зенкери малих діаметрів робляться зазвичай суцільними, а великих діаметрів - звареними або насадними. Конусні зенкери мають кути при вершині 60, 75, 90 і 120 °. 174. Що таке розгортка і коли вона застосовується? Розгортка - це багатолезовий ріжучий інструмент, Використовуваний для остаточної обробки отворів з метою отримання отвори високого ступеня точності і з поверхнею незначною шорсткості. Розгортки поділяються на чорнові і чистові. Остаточним розгортанням досягається точність 2-го- 3-го класу (10-го-7-го квалітету на ЕСДП РЕВ), а при особливо ретельному виконанні - 1-го класу (6-го-5-го квалітету) при шорсткості поверхні 7 -го-8-го класу чистоти (Ra \u003d 1,25 ... 0,32 мкм). 175. Яким повинен бути діаметр отвору до розгортання? Розгортання дає остаточний розмір отвору, необхідний за кресленням. Діаметр отвору під розгортання повинен бути менше остаточного на величину припуску на розгортання (табл. 10).
176. Назвати види і типи розгорток. Розрізняють такі види розгорток: за способом використання - ручні і машинні, за формою - з циліндричної або конічної робочою частиною, по точності обробки - чорнові і чистові, по конструкції - з циліндричним хвостовиком, з конічним (конус Морзе) хвостовиком і насадні. Насадні розгортки можуть бути цільними, зі вставними ножами і плаваючі. Ручні розгортки можуть бути цільними і розтискними. Розгортки можуть мати прості і гвинтові зуби. На рис. 27 представлені ручні розгортки. 177. Яка кількість зубів у розгорток з прямими зубами? Число зубів розгортки залежить від її діаметра і призначення. Так, для розгорток підвищеної точності і при обробці крихких матеріалів (чавуну, бронзи) число В інших випадках Г \u003d 1,51 / 0 + 2, Де D - діаметр розгортки, мм. Число зубів у ручних і машинних розгорток з прямими зубами найчастіше парне (наприклад, 8, 10, 12, 14). 178. Назвати напрямки різальних крайок в спіральних розгортках.
Розгортки зі спіральними зубами мають ріжучі частини ліво - і справа наліво. 179. Коли використовуються розтискні і регульовані розгортки? Розтискні і регульовані розгортки використовуються при ремонтних роботах для розгортання отворів, які мають різний допуск, а також для мінімального збільшення вже остаточно виконаного отвору. 180. Що входить в комплект конічних розгорток для отримання гнізд з конусом Морзе? У комплект конічних розгорток для гнізд з конусом Морзе входять три розгортки: чорнова, проміжна і чистове (конічна) розгортки. 181. Де використовуються котельні розгортки? Котельні розгортки знаходять застосування при котелень роботах для збільшення отворів під заклепки. 182. Де закріплюються хвостовики ручних трехперих Розгорток? Трехперие ручні розгортки закріплюються в постійних або регульованих державках. 183. Чому розгортки мають різний крок ріжучих крбЬкж? З метою поліпшення якості отвори і попередження його гранённості, Зуби по колу розташовуються н§ різній відстані один від іншого, т. Е. Застосовується нерівномірний крок. 184. З яких елементів складається розгортка? Розгортка має наступні елементи: робочу частину, Шийку і хвостовик (конусний або циліндричний). 185. Назвати МОР, що використовуються при розгортанні отворі в різних матеріалах. У табл. 11 наведені склади МОР, що використовуються при розгортанні отворів в різних матеріалах. МОР використовуються для охолодження інструменту, зменшення тертя, а також для збільшення терміну служби ріжучої частини інструменту. 186. З яких матеріалів роблять розгортки? Для виготовлення розгорток застосовуються вуглецеві інструментальні сталі У10А та У12А, леговані інструментальні сталі 9ХС, ХВ, ХГСВФ, швидкорізальні стали Р9 і Р18, а також тверді сплави марки Т15К6 для обробки сталі, міді та інших в'язких металів і марки 74 ВК8 для обробки чавуну і інших тендітних металів. Розгортки зі швидкорізальної сталі робляться з приварними хвостовиками зі сталі 45. Корпуси збірних розгорток, а також регульованих і насадних робляться з конструкційних сталей. 187, Що таке пробійник і в яких випадках пробиваються отвори? Пробойник фис. 28) - це слюсарний інструмент, що виконується з вуглецевої інструментальної сталі У7 або У8, який служить для пробивання отворів в листових або смугових металевих або неметалевих матеріалах товщиною не більше 4 мм. Робоча частина пробійника може мати круглу, прямокутну, квадратну, овальну або іншу форму. Пробойник для шкіри і жерсті має в робочій частині сліпе отвір, яке з'єднується з поздовжнім бічний отвір, що проходить через стінку нижньої частини пробійника. Через цей отвір видаляються відходи. Пробиття отвору виконується тоді, коли допускається деякий пошкодження поверхні в зоні отвору і не потрібно чистота і точність отвору. 188. Які вимоги техніки безпеки слід виконувати при роботі на свердлильних верстатах? Свердлильний верстат необхідно включати і працювати на ньому відповідно до інструкції по експлуатації обладнання, а також відповідно до вимог техніки безпеки праці. Слід використовувати спеціальну робочу одяг, обов'язково підбирати волосся під головний убір, особливо жінкам. Деталі повинні бути правильно і надійно закріплені в лещатах або пристроях, що мають гарний технічний стан. При свердлінні малих отворів ліва рука, прідержівааощая деталь, повинна чинити опір, протилежний напрямку обертання шпинделя. Під час робочого ходу шпинделя свердлильного Станка не можна притримувати або гальмувати шпиндель, змінювати швидкості і подачі, очищати стіл або деталь від стружки. Свердло потрібно охолоджувати МОР за допомогою пензлика або поливом. Не допускається охолодження вологими дрантям або ганчірками. Свердлильний верстат потрібно включати або зупиняти сухими руками. Всі поломки, які можна усунути, повинен усувати навчений цьому працівник. Перед тим, як приступити до роботи, слід перевірити технічний стан дриля і інструментів. Отвори, отримані свердлінням, не відрізняються високою чистотою обробленої поверхні, точністю, тому їх піддають додатковій обробці шляхом розгортання. Розгортання можна робити як на свердлильних і токарних верстатах, так і вручну спеціальними інструментами, званими розгорненнями. Розгортка на відміну від свердла і зенкера знімає дуже не великий шар металу (припуск під розгортку), в межах десятих часток міліметра. Розгортки виготовляють зі сталі марок У10А, У12А, 9ХС, Р9 і Р18. Розгортки, що застосовуються для верстатного розгортання, називаються машинними, а для ручного - ручними. Обробка отворів розгорненнями дозволяє отримати точність 2-3-го класів і чистоту поверхні 7-9-го класів. Отвори 2-го класу точності діаметром більше 6 мм обробляють двома розгорненнями: чорновий і чистовий. Отвори 3-го класу точності отримують однієї рядків. За своєю конструкцією і призначенням розгортки поділяються на такі види: Розгорнення ручні циліндричні виготовляються діаметром 3-50 мм і використовуються для обробки отворів 2-3-го класів точності. Розгортання проводиться за допомогою воротка. Розгорнення машинні з циліндричним хвостовиком застосовуються для обробки отворів 2-3-го класів точності. Вони виготовляються діаметром 3-10 мм. Розгортки закріплюються в трикулачні патронах верстатів. Розгорнення машинні з конічним хвостовиком виготовляються з діаметром від 10 до 32 мм і більше короткою робочою частиною. Ці розгортки закріплюються в шпинделі верстата. Розгорнення машинні насадні виготовляються діаметром 25-80 мм. Цими розгорненнями обробляються отвори 1-го класу точності. Розгорнення машинні із квадратною голівкою виготовляються діаметром 10-32 мм і призначені для обробки отворів по 2-м класом точності, закріплюються в патронах, що допускають погойдування і самоцентрування розгорток в отворах. Розгортки зі вставними ножами (насадні) мають те ж призначення, що і попередні, і виготовляються діаметром 40-100 мм. Розгорнення машинні, оснащені пластинками з твердих сплавів, служать для обробки отворів великих діаметрів з високою швидкістю і великою точністю. Для обробки циліндричних отворів застосовуються циліндричні розгортки, а для обробки конічних отверстій- конічні. За конструктивною ознакою розгортки поділяються на цілісні, у яких робоча частина виготовляється з одного шматка металу, і розсувні, у яких робоча частина робиться окремо і насаджується на оправлення. Цілісні циліндричні розгортки робляться з правими і лівими спіральними канавками, з прямим і спіральним зубом, діаметром від 3 до 50 мм. Циліндрична ручна розгортка складається з трьох частин: робочої, шийки і хвостовика (рис. 185, а). У свою чергу робоча частина розгортки складається з ріжучої і калібрує частин. Ріжуча або огорожі частина розгортки робиться у вигляді конуса і виконує основну роботу - знімає стружку в отворі. Калібрує є продовженням забірної частини і має циліндричну форму, вона майже не виробляє різання, а направляє розгортку в отворі. Канавки між зубами утворюють ріжучі кромки, в них розміщується стружка.
Мал. 185. Частини і кути цільної ручної розгортки (с), кутовий крок ручної та машинної розгорток (б) З метою попередження виникнення поздовжніх рисок (граней) в оброблюваному отворі і досягнення заданої чистоти поверхні і точності обробки зуби розгорток разполагаются по колу з нерівномірним кроком. Якби крок розгортки був рівномірним, то при кожному повороті комірчиком зуби зупинялися б в одних і тих же місцях, що неминуче призвело б до отримання хвилястою поверхні. Тому при ручному розгортанні застосовуються розгортки з нерівномірним кроком зубів, а машинні розгортки виготовляються з рівномірним кроком зубів (рис. 185, б). Число зубів робиться парних від 6 до 14. При роботі розгорткою зі спіральним зубом поверхню виходить чистіша, ніж при обробці з прямим зубом. Однак виготовлення і особливо заточка розгорток зі спіральним зубом дуже складні, і тому такі розгортки застосовуються тільки при розгортанні отворів, в яких є пази або канавки. Як конічні, так і циліндричні розгортки виготовляються комплектами з двох або трьох штук (рис. 186, а). У комплекті з двох штук одна розгортка попередня, а друга чистове. У комплекті з трьох штук перша розгортка чорнова, або обдирні, друга - проміжна і третя - під чистове, що надає отвору остаточні розміри і необхідну чистоту.
Мал. 186. Комплект з трьох розгорток (а), машинна розгортка (б), розсувні розгортка (в) Конічні розгортки працюють в більш важких умовах, ніж циліндричні, тому у конічних розгорток на прямолінійних зубах робляться поперечні прорізи для зняття стружки не всієї довжиною зуба, що значно зменшує зусилля при різанні. Причому, оскільки чорнова розгортка знімає великий припуск, її роблять ступінчастою, у вигляді окремих зубів, які при роботі дроблять стружку на дрібні частини. На проміжній розгортці, яка знімає значно меншу стружку, прорізи робляться менше і іншого профілю. Чистова розгортка ніяких стружколомательних канавок не має. У машинних розгорток, застосовуваних при розгортанні отворів на верстатах, на відміну від ручних, робоча частина коротша (рис. 186, б). Крім того, у них є деякі конструктивні особливості, пов'язані з роботою на більш високих швидкостях різання і з великими напруженнями. Машинні розгортки найчастіше робляться насадними зі вставними ножами з твердих сплавів і розсувними. Розсувні (регульовані) розгортки (рис. 186, в) застосовуються при розгортанні отворів діаметром від 24 до 80 мм. Вони допускають збільшення діаметра на 0,25-0,5 мм. Регульовані розгортки набули найбільшого поширення. Вони складаються з корпусу, який служить досить довго, і виготовляються з порівняно недорогих конструкційних сталей і вставних ножів простої форми. Ножі роблять з тонких пластинок, на них витрачається невелика кількість дорогого металу. Їх можна переставляти або розсовувати на більший діаметр, регулюючи або заточуючи до потрібного розміру. Коли ножі сточуються і вже не забезпечують надійного кріплення, їх замінюють новими. Для розгортання наскрізних отворів широко застосовуються розтискні розгортки (рис. 187), ножі в яких кріпляться або гвинтами, або в точно пригнаних пазах притискаються до дна паза конусними виточками кінцевих гайок, або ж гвинтами, розтискати корпус.
Мал. 187. розтискних розгортка Елементи різання при розгортанні наведені на рис. 188.
Мал. 188. Елементи різання при розгортанні свердління є одним з найпоширеніших методів отримання отворів за допомогою різання. Ріжучим інструментом є свердло. Свердління виконується на свердлильних верстатах і вручну - ручними дрилями і механізованим інструментом - електричними і пневматичними свердлильними машинами. В останні роки свердління отворів проводиться також електроіскровим і ультразвуковим методами на спеціальних верстатах. На суднобудівних заводах найбільш поширені вертикально-свердлильні верстати марок 2118 (максимальний діаметр висвердлюють отвори 18 мм); 2А125 (отвір до 25 мм); 2А135 та ін. Застосовуються також радіально-свердлильні верстати марок 2А53, 2А55 і ін. При свердлінні обробляється деталь закріплюється на столі свердлильного верстата прихватами, в лещатах або іншим чином. Свердла повідомляються два спільних руху - обертальний, зване головним (робочим) рухом, і поступальний (спрямоване по осі свердла), зване рухом подачі. Для свердління отворів застосовують спіральні свердла. Таке свердло (рис. 4.13) складається з двох основних частин: робочої частини і хвостовика, яким свердло закріплюють в шпинделі верстата. Хвостовики бувають конічними і циліндричними. Свердло із циліндричним хвостовиком закріплюється в спеціальних патронах. Мал. 4.13. Елементи спірального свердла. 1 - передня поверхня: 2 - спинка зуба; 3 - задня поверхня; 4 - поперечна кромка; 5 - зуб; 6 - канавка; 7 - ріжучакромка; 8 - стрічка; 9 - серцевина; 10 - кут при вершині; 11 - лезо перемички; 12 - потонув нахилу поперечної кромки. Робоча частина свердла складається з циліндричної і ріжучої частин. На циліндричній частині є дві гвинтові канавки спеціального профілю, що забезпечує правильне освіту різальних крайок і достатній простір для проходження стружки. Дві вузькі смужки, розташовані уздовж гвинтових канавок і звані стрічками, служать для зменшення тертя свердла об стінки отвору, направляють свердло в отвір і перешкоджають відведенню свердла в сторону. Для зменшення тертя служить і зворотний конус робочої частини свердла, так як діаметр свердла у ріжучої частини більше діаметра у хвостовика (конус 0,03-0,1 мм на 100 мм довжини). Велике значення має кут при вершині свердла (між ріжучими крайками), так як від нього залежить правильна робота свердла і його продуктивність. Для стали він становить 116-118 °, для алюмінієво-магнієвих сплавів - 115-120 °. На стійкість свердла (час між двома переточуваннями) впливають властивості оброблюваного матеріалу, матеріал свердла, кути заточування і форма ріжучих крайок, швидкість різання, перетин стружки (величина подачі) і охолодження. У процесі різання під час свердління виділяється велика кількість тепла, що може привести до відпустки, т. Е. Зменшення твердості ріжучої частини. Тому для підвищення стійкості свердла застосовуються спеціальні мастильні рідини (мильна і содова вода, масляні емульсії і т. Д.). Вони не тільки охолоджують свердло, деталь і стружку, а й значно зменшують тертя, тим самим полегшуючи процес різання. Для свердління деяких матеріалів (тверда сталь, чавун, скло та ін.) Застосовують свердла з пластинками з твердих сплавів, що дозволяє різко підвищити продуктивність праці. Затупілась свердло в процесі роботи видає характерний скрип. Таке свердло необхідно направити в переточування. Заточка свердел повинна виконуватися фахівцями-Заточника в інструментальних комор або майстерень. Для кріплення свердел в шпинделі свердлильного верстата служать допоміжні інструменти, до яких відносяться: перехідні втулки, свердлильні патрони різних типів, оправки та т. Д. При закріпленні деталей на столі верстата повсюдно широко застосовуються різні затискні пристрої з гвинтовим затискачем. Останнім часом набули поширення пристосування з ручними швидкодіючими затискачами - ексцентриковими, клиновими і іншими, а також з механізованими зажимами пневматичного і гідравлічного дії. Дрібні деталі при свердлінні в них отворів діаметром до 10 мм закріплюють в ручних лещатах або на універсальній призматической підкладці. Свердління по розмітці з кернение центрів проводиться в два етапи: спочатку свердлять отвір попередньо з ручною подачею на 0,25 діаметра отвору, потім свердло піднімається, видаляється стружка і перевіряється збіг отвори з розмічальної окружністю. Якщо вони збігаються, то продовжують свердління, включивши механічну подачу. Якщо ж надсверленное отвір виявився не в центрі, то його виправляють шляхом прорубанія двох-трьох канавок від центру з того боку поглиблення, куди потрібно змістити свердло. Канавки направляють свердло в намічене кернером місце. Далі продовжують свердління, як було зазначено вище. У тих випадках, коли потрібна висока точність свердління, а також при досить великої партії деталей, свердління отворів проводиться без розмітки за спеціальними кондукторам. При свердлінні глухих отворів на задану глибину проводиться попередня настройка верстата по спеціальному пристосуванню. Якщо такого пристосування немає, то на свердло надаватися наполеглива втулка і кріпиться стопорним гвинтом на заданій висоті. При свердлінні наскрізних отворів, коли свердло підходить до виходу з отвору, необхідно зменшити подачу, так як свердло може захопити великий шар металу, заклинитися і зламатися. зенкуванням називається обробка вхідної або вихідної частини отвору з метою зняття фасок, задирок, а також освіти поглиблень під голівки болтів, гвинтів і заклепок. Для цієї мети застосовуються конічні і циліндричні (за формою ріжучої частини) зенковки. Зенкування виконується на свердлильних верстатах і за допомогою електричних або пневматичних машинок. Кріплення зенковок аналогічно кріпленню свердел. розгортання є операцією чистової обробки отворів, що забезпечує високу точність розмірів і чистоту поверхні. Ця операція виконується за допомогою інструменту, званого рядків. Розгортання отворів проводиться на свердлильних верстатах спеціальними машинними розгорненнями (з короткою ріжучою частиною) і вручну. При ручному розгортці інструмент обертається за допомогою воротка, який надягає на квадратний кінець хвостовика розгортки. Отвори під розгортку свердлять з припуском по діаметру не більше 0,2-0,3 мм на чорнову розгорнення і не більше 0,05-0,1 мм на чистову. Розгортку попередньо змащують і вводять в отвір таким чином, щоб її вісь співпала з віссю отвору. |
| Читайте: |
|---|
Популярне:
Які механізми краще для кухні
|
нове
- Напрямні для висувних ящиків
- Дизайн спальні в класичному стилі шпалери
- Як самостійно зробити вентиляцію в квартирі?
- Дошка для серфінгу - все про серфборд: тип, розмір, форма
- Чи можна проводити шумові роботи у неділю
- Бережімо зір: правильне світло
- Колір в інтер'єрі вітальні (50 фото): красиві варіанти поєднань
- Сімейний гороскоп на серпень
- Який поролон краще використовувати для дивана
- Як вибрати стиль інтер'єру, якщо все подобається
