El texto del informe presentado en la conferencia por el jefe del Laboratorio para Pruebas de Materiales y Estructuras de Construcción Dmitry Nikolaevich Abramov “Las principales causas de defectos en estructuras de concreto”

En mi informe, me gustaría hablar sobre las principales violaciones de la tecnología para la producción de trabajo de concreto reforzado que enfrentan los empleados de nuestro laboratorio en las obras de construcción en Moscú.

- eliminación temprana del encofrado.

Debido al alto costo del encofrado para aumentar el número de ciclos de su rotación, los constructores a menudo no se adhieren a las condiciones de curado del hormigón en el encofrado y realizan la eliminación del encofrado en una etapa anterior a la requerida por las tarjetas de diseño y SNiP 3-03-01-87. Al desmantelar el encofrado, la adhesión del hormigón al encofrado es importante cuando: la gran adherencia dificulta el desmontaje. El deterioro en la calidad de las superficies de concreto conduce a defectos.

- la fabricación no es lo suficientemente rígida, se deforma al colocar el hormigón y no tiene el encofrado lo suficientemente denso.

Tal encofrado recibe deformaciones durante el período de colocación de la mezcla de hormigón, lo que conduce a un cambio en la forma de los elementos de hormigón armado. La deformación del encofrado puede provocar el desplazamiento y la deformación de las jaulas y paredes de refuerzo, un cambio en la capacidad de carga de los elementos estructurales y la formación de protuberancias y flacidez. La violación de las dimensiones de diseño de las estructuras conduce a:

Si se reduce

Para disminuir la capacidad de carga

En caso de aumento a aumento de su propio peso.

Este tipo de violación de la tecnología de observación en la fabricación de encofrados en condiciones de construcción sin el control de ingeniería adecuado.

- espesor insuficiente o falta de una capa protectora.

Se observa con la instalación incorrecta o el desplazamiento del encofrado o la jaula de refuerzo, la ausencia de juntas.

Los defectos graves en las estructuras de hormigón armado monolítico pueden ser causados ​​por un control de baja calidad de las estructuras de refuerzo. Las más comunes son las violaciones:

- incumplimiento del diseño de estructuras de refuerzo;

- soldadura de baja calidad de componentes estructurales y juntas de refuerzo;

- el uso de accesorios altamente corroídos.

- compactación deficiente de la mezcla de concreto durante la instalación   en el encofrado conduce a la formación de conchas y cavernas, puede causar una disminución significativa en la capacidad de carga de los elementos, aumenta la permeabilidad de las estructuras, contribuye a la corrosión del refuerzo ubicado en la zona de defectos;

- colocación de la mezcla de hormigón estratificado   no permite obtener una resistencia y densidad uniformes de concreto en todo el volumen de la estructura;

- uso de mezcla de concreto demasiado duro   conduce a la formación de conchas y cavernas alrededor de las barras de refuerzo, lo que reduce la adhesión del refuerzo al hormigón y provoca el riesgo de corrosión del refuerzo.

Hay casos de adhesión de la mezcla de concreto al refuerzo y encofrado, lo que provoca la formación de cavidades en el cuerpo de las estructuras de concreto.

- mantenimiento deficiente del hormigón en el proceso de endurecimiento.

Durante el mantenimiento del concreto, se deben crear condiciones de temperatura y humedad que aseguren que el agua requerida para la hidratación del cemento sea retenida en el concreto. Si el proceso de endurecimiento continúa a una temperatura y humedad relativamente constantes, las tensiones que surgen en el concreto debido a cambios de volumen y causadas por la contracción y la deformación térmica serán insignificantes. Típicamente, el concreto está recubierto con una envoltura de plástico u otro recubrimiento protector. Para evitar que se seque. El concreto sobre secado tiene una resistencia significativamente menor y resistencia a las heladas que el concreto endurecido normalmente; en él aparecen muchas grietas por contracción.

Al hormigonar en condiciones invernales con aislamiento o tratamiento térmico insuficientes, puede ocurrir una congelación temprana del concreto. Después de descongelar dicho concreto, no podrá obtener la fuerza necesaria.

El daño a las estructuras de hormigón armado se divide de acuerdo con la naturaleza del efecto sobre la capacidad de carga en tres grupos.

Grupo I: daño que prácticamente no reduce la resistencia y la durabilidad de la estructura (conchas superficiales, huecos; grietas, incluida la contracción, con aberturas que no exceden los 0.2 mm, y también, bajo la influencia de una carga y temperatura temporales, la apertura aumenta en no más de 0 , 1 mm; astillas de hormigón sin exposición de refuerzo, etc.);

Grupo II: daños que reducen la durabilidad de la estructura (grietas corrosivas con una abertura de más de 0.2 mm y grietas con una abertura de más de 0.1 mm, en el área de refuerzo de trabajo de tramos pretensados, incluso a lo largo de secciones bajo carga constante; grietas con una abertura de más de 0.3 mm bajo temporal carga; huecos de la cáscara y astillas con refuerzo expuesto; corrosión superficial y profunda del concreto, etc.);

Grupo III: daño que reduce la capacidad de soporte estructural de la estructura (grietas no especificadas por el cálculo, ya sea en resistencia o resistencia; grietas inclinadas en las paredes de las vigas; grietas horizontales en las juntas de la losa y los tramos; grandes conchas y huecos en el concreto de la zona comprimida, etc. .).

El daño al grupo I no requiere medidas urgentes, se pueden eliminar recubriendo el contenido actual con fines preventivos. El objetivo principal de los recubrimientos para daños del grupo I es detener el desarrollo de pequeñas grietas existentes, prevenir la formación de nuevas, mejorar las propiedades protectoras del concreto y proteger las estructuras de la corrosión atmosférica y química.

En caso de daño del grupo II, la reparación proporciona un aumento en la durabilidad de la estructura. Por lo tanto, los materiales utilizados deben tener suficiente durabilidad. Las grietas en el área de la disposición de los paquetes de refuerzo pretensado, las grietas a lo largo del refuerzo están sujetas a un sellado obligatorio.

En caso de daño del grupo III, la capacidad de carga de la estructura se restaura de acuerdo con un síntoma específico. Los materiales y tecnologías utilizados deben proporcionar características de resistencia y durabilidad de la estructura.

Para eliminar el daño del grupo III, como regla general, se deben desarrollar proyectos individuales.

El crecimiento constante de los volúmenes de construcción monolítica es una de las principales tendencias que caracterizan el período moderno de la construcción rusa. Sin embargo, en la actualidad, la transición masiva a la construcción de hormigón armado puede tener consecuencias negativas asociadas con un nivel bastante bajo de calidad de los objetos individuales. Entre las principales razones de la baja calidad de los edificios monolíticos construidos, es necesario resaltar lo siguiente.

En primer lugar, la mayoría de los documentos reglamentarios actualmente vigentes en Rusia se crearon en la era del desarrollo prioritario de la construcción prefabricada de hormigón armado, por lo tanto, su enfoque en las tecnologías de fábrica y el estudio insuficiente de los problemas de construcción a partir de hormigón armado monolítico son bastante naturales.

En segundo lugar, la mayoría de las organizaciones de construcción carecen de la experiencia suficiente y la cultura tecnológica necesaria de la construcción monolítica, así como de equipos técnicos de baja calidad.

En tercer lugar, no se ha creado un sistema de gestión de calidad eficaz para la construcción monolítica, incluido un sistema de control de calidad tecnológico confiable del trabajo.

La calidad del hormigón es, en primer lugar, la correspondencia de sus características con los parámetros en los documentos reglamentarios. Rosstandart aprobó y está operando nuevos estándares: GOST 7473 “Mezclas de concreto. Especificaciones ", GOST 18195" Hormigón. Reglas de control y evaluación de la fuerza ". GOST 31914 “El concreto de alta resistencia pesado y de grano fino para estructuras monolíticas” debe entrar en vigencia, el estándar para productos de refuerzo e incrustados debe ser efectivo.

Desafortunadamente, las nuevas normas no contienen cuestiones relacionadas con los aspectos específicos de las relaciones legales entre los clientes de la construcción y los contratistas generales, fabricantes de materiales de construcción y constructores, aunque la calidad del trabajo del concreto depende de cada etapa de la cadena técnica: preparación de las materias primas para la producción, diseño del concreto, producción y transporte de la mezcla. colocación y mantenimiento de hormigón en la estructura.

Asegurar la calidad del concreto en el proceso de producción se logra a través de una variedad de condiciones: aquí, equipos tecnológicos modernos, la presencia de laboratorios de prueba acreditados, personal calificado, cumplimiento incondicional de los requisitos reglamentarios y la implementación de procesos de gestión de calidad.

Candidatos de tecnología. Ciencias Ya. P. BONDAR (hogares TsNIIEP) Yu. S. Ostrinsky (NIIES)

Para encontrar métodos de hormigonado en el encofrado deslizante de paredes con un espesor de menos de 12-15 ohmios, se estudiaron las fuerzas de interacción del encofrado y las mezclas de concreto preparadas en agregados sólidos, arcilla expandida y piedra pómez de escoria. Con la tecnología existente de hormigonado en encofrado deslizante, este es el espesor de pared mínimo permitido. Para el hormigón de estuco, grava de arcilla expandida de la planta de Beskudnikovsky con arena triturada de la misma arcilla expandida y piedra pómez de escoria hecha de los fundidos de la planta metalúrgica de Novo-Lipetsk con hilo de pescar obtenido triturando lemza de escoria.

La arcilla expandida de grado 100 tenía compactación de vibraciones, medida en un instrumento N. Ya. Spivak, 12-15 s; factor estructural 0,45; Densidad aparente de 1170 kg / m3. El concreto de escoria de grado escoria de grado 200 tenía una vibrocompactación de 15-20 s, un factor estructural de 0.5 y una densidad aparente de 2170 kg / m3. El concreto pesado de grado 200 con una densidad aparente de 2400 kg / m3 se caracterizó por un proyecto de un cono estándar de 7 cm.

Las fuerzas de interacción del encofrado deslizante con mezclas de concreto se midieron en una configuración de prueba, que es una modificación del instrumento Kaza-randa para medir las fuerzas de una cizalla de un solo plano. La instalación se realiza en forma de una bandeja horizontal llena de mezcla de hormigón. A través de la bandeja, se colocaron rieles de prueba a partir de bloques de madera, revestidos en la superficie de contacto con la mezcla de concreto con tiras de acero para techos. Por lo tanto, los rieles de prueba simularon un encofrado deslizante de acero. Las lamas se mantuvieron sobre la mezcla de concreto bajo cargas de varios tamaños, simulando la presión del concreto sobre el encofrado, después de lo cual se registraron las fuerzas que causan el movimiento horizontal de las lamas sobre el concreto. Una vista general de la instalación se da en la Fig. 1)

Con base en los resultados de las pruebas, se obtiene la dependencia de las fuerzas de interacción del encofrado deslizante de acero y la mezcla de concreto t sobre la presión del concreto sobre el encofrado a (Fig. 2), que es lineal. El ángulo de inclinación de la línea del gráfico con respecto al eje de abscisas caracteriza el ángulo de fricción del encofrado sobre concreto, lo que le permite calcular las fuerzas de fricción. El valor cortado por la línea del gráfico en el eje de ordenadas caracteriza las fuerzas de adhesión de la mezcla de hormigón y el encofrado t, que son independientes de la presión. El ángulo de fricción del encofrado sobre concreto no cambia con un aumento en la duración del contacto fijo de 15 a 60 minutos, la magnitud de la adhesión aumenta en este caso en 1.5-2 veces. El incremento principal de las fuerzas de adhesión ocurre durante los primeros 30-40 minutos con una disminución rápida en el incremento durante los siguientes 50-60 minutos.

La fuerza de adhesión del hormigón pesado y el encofrado de acero 15 minutos después de la compactación de la mezcla no excede los 2,5 g / ohm2, o 25 kg / m2 de superficie de contacto. Esto equivale al 15-20% del valor generalmente aceptado de la fuerza de interacción total del encofrado de hormigón y acero pesado (120-150 kg / m2). La mayor parte del esfuerzo recae en las fuerzas de fricción.

El aumento más lento de las fuerzas de adhesión durante las primeras 1,5 horas después de la compactación del concreto se explica por un número insignificante de neoplasias en el proceso de fraguado de la mezcla de concreto. Según los estudios, en el período comprendido entre el comienzo y el final del fraguado de la mezcla de concreto, se produce una redistribución del agua de mezcla entre el aglutinante y los agregados. Las neoplasias se desarrollan principalmente después del final del fraguado. El rápido aumento en la adhesión del encofrado deslizante a la mezcla de concreto comienza 2-2.5 horas después de la compactación de la mezcla de concreto.

La gravedad específica de las fuerzas de adhesión en el valor total de las fuerzas de interacción del encofrado deslizante de hormigón pesado y acero es de aproximadamente el 35%. La parte principal del esfuerzo recae en las fuerzas de fricción, determinadas por la presión de la mezcla, que varía con el tiempo en condiciones de hormigonado. Para verificar esta suposición, la contracción o hinchamiento de las muestras de concreto recién formadas se midió inmediatamente después de la compactación por vibración. Durante el moldeo de cubos de hormigón con un tamaño de nervadura de 150 mm, se colocó una placa de textolita en una de sus caras verticales, cuya superficie lisa estaba en el mismo plano con la cara vertical. Después de que el concreto se compactó y la muestra se retiró de la mesa vibratoria, las caras verticales del cubo se liberaron de las paredes laterales del molde y las distancias entre las caras verticales opuestas se midieron con una masa durante 60-70 min. Los resultados de la medición mostraron que el concreto recién formado inmediatamente después de la compactación se contrae, cuya magnitud es mayor, mayor es la movilidad de la mezcla. El valor total de la precipitación bilateral alcanza 0.6 mm, es decir, 0.4% del espesor de la muestra. En el período inicial después del moldeo, no se produce el hinchamiento del concreto recién colocado. Esto se explica por la contracción en la etapa inicial del agarre de concreto en el proceso de redistribución del agua, acompañado por la formación de películas hidratadas que crean grandes fuerzas de tensión superficial.

El principio de funcionamiento de este dispositivo es similar al principio del plastómetro cónico. Sin embargo, la forma en forma de cuña del penetrador le permite utilizar el esquema de diseño de una matriz masiva viscosa. Los resultados de los experimentos con un penetrador en forma de cuña mostraron que To varía de 37 a 120 g / cm2 dependiendo del tipo de hormigón.

Los cálculos analíticos de la presión de la capa de mezcla de hormigón con un espesor de 25 ohmios en el encofrado deslizante mostraron que las mezclas de las composiciones aceptadas, después de su compactación por vibración, no ejercen presión activa sobre el revestimiento del encofrado. La presión en el sistema de "encofrado deslizante - mezcla de hormigón" se debe a las deformaciones elásticas de los escudos bajo la influencia de la presión hidrostática de la mezcla durante su compactación por vibración.

La interacción de los paneles de encofrado deslizante y el hormigón compactado en la etapa de su trabajo conjunto está modelada razonablemente bien por la repulsión pasiva del cuerpo viscoplástico bajo la influencia de la presión del lado del muro de contención vertical. Los cálculos mostraron que con una acción unilateral del tablero de encofrado en masas de hormigón) para desplazar una parte del macizo pero en los planos de planeo principales, se requiere un aumento de presión que exceda significativamente la presión que ocurre bajo la combinación más desfavorable de condiciones para la colocación y compactación de la mezcla. Cuando las tablas de encofrado se presionan bilateralmente sobre una capa vertical de concreto de espesor limitado, las fuerzas de presión necesarias para desplazar el concreto compactado ps a los planos de deslizamiento principales adquieren el signo opuesto y exceden significativamente la presión requerida para cambiar las características de compresión de la mezcla. El aflojamiento inverso de la mezcla compactada bajo la acción de compresión de dos lados requiere una presión tan alta, que es inalcanzable cuando se hormigona en encofrado deslizante.

Por lo tanto, la mezcla de concreto, colocada de acuerdo con las reglas de hormigonado en encofrado deslizante con capas de 25-30 cm de espesor, no ejerce presión sobre los paneles de encofrado y es capaz de percibir la presión elástica que surge de ellos durante la compactación por vibración.

Para determinar las fuerzas de interacción que surgen en el proceso de hormigonado, las mediciones se llevaron a cabo en un modelo de encofrado deslizante de tamaño completo. Se instaló un sensor con una membrana de bronce fosforoso de alta resistencia en la cavidad de moldeo. Las presiones y esfuerzos en las barras de elevación en la posición estática de la instalación se midieron con un medidor de presión automático (AID-6M) durante la vibración y el levantamiento del encofrado utilizando un foto-osciloscopio N-700 con un amplificador 8-ANF. Las características reales de la interacción del encofrado deslizante de acero con varios tipos de concreto se dan en la tabla.

En el período comprendido entre el final de la vibración y el primer aumento del encofrado, se produjo una disminución espontánea de la presión. que permaneció sin cambios hasta que el encofrado comenzó a moverse hacia arriba. Esto se debe a la intensa contracción de la mezcla recién formada.

Para reducir las fuerzas de interacción entre el encofrado deslizante y la mezcla de hormigón, es necesario reducir o eliminar por completo la presión entre los paneles de encofrado y el hormigón compactado. Este problema se resuelve con la tecnología de hormigonado propuesta que utiliza protectores intermedios extraíbles ("revestimientos") de material de lámina delgada (hasta 2 mm). La altura de los revestimientos es mayor que la altura de la cavidad de moldeo (30-35 ohmios). Los revestimientos se instalan en la cavidad de moldeo cerca de los escudos del encofrado deslizante (Fig. 5) e inmediatamente después de la colocación y compactación. El concreto se retira alternativamente de él.

El espacio (2 mm) que queda entre el concreto y el encofrado, después de quitar los protectores, protege el blindaje del encofrado, que se endereza después de la deflexión elástica (generalmente no excede de 1-1.5 mm) del contacto con la superficie vertical del concreto. Por lo tanto, las caras verticales de las paredes, liberadas de los revestimientos, conservan su forma. Esto permite hormigonar paredes delgadas en el encofrado deslizante.

La posibilidad fundamental de formar paredes delgadas con la ayuda de revestimientos se probó durante la construcción de fragmentos de paredes de 7 cm de espesor hechos de hormigón de arcilla expandida, hormigón de escoria y hormigón pesado. Los resultados de las molduras de prueba mostraron que las mezclas de concreto ligero se corresponden mejor con las características de la tecnología propuesta que las mezclas con agregados densos. Esto se debe a las altas propiedades de sorción de los agregados porosos, así como a la estructura cohesiva del concreto liviano y a la presencia de un componente disperso hidráulicamente activo en arena ligera.

El concreto pesado (aunque en menor medida) también muestra la capacidad de mantener la verticalidad de las superficies recién formadas con su movilidad de no más de 8 cm. Al hormigonar edificios civiles con paredes y particiones delgadas dentro del departamento de acuerdo con la tecnología propuesta, de dos a cuatro pares de revestimientos de 1.2 a 1.6 m, proporcionando hormigonado de paredes con una longitud de 150-200 m. Esto reducirá significativamente el consumo de concreto en comparación con los edificios construidos de acuerdo con la tecnología adoptada, y aumentará la eficiencia económica Su construcción.

La adhesión del hormigón al encofrado se ve afectada por la adhesión (adhesión) y la contracción del hormigón, la rugosidad de la superficie y la porosidad. Con una gran fuerza de adhesión del hormigón al encofrado, el encofrado es complicado, la complejidad del trabajo aumenta, la calidad de las superficies de hormigón se deteriora, los paneles de encofrado se desgastan prematuramente.

El hormigón se adhiere a las superficies de encofrado de madera y acero con mucha más fuerza que las de plástico. Esto se debe a las propiedades del material. La madera, la madera contrachapada, el acero y la fibra de vidrio están bien humedecidos, por lo tanto, la adhesión del hormigón a ellos es bastante alta, con materiales poco humectables (por ejemplo, textolita, getinaks, polipropileno), la adhesión del hormigón es varias veces menor.

Por lo tanto, para obtener superficies de alta calidad, es necesario utilizar revestimientos de textolita, hetinax, polipropileno o madera contrachapada impermeable tratada con compuestos especiales. Cuando la adhesión es pequeña, la superficie de concreto no se rompe y el encofrado se va fácilmente. Con un aumento de la adhesión, la capa de hormigón adyacente al encofrado se destruye. Esto no afecta las características de resistencia de la estructura, pero la calidad de la superficie se reduce significativamente. La adhesión se puede reducir aplicando suspensiones acuosas, lubricantes hidrofobizantes, lubricantes combinados, lubricantes - retardadores de concreto a la superficie del encofrado. El principio de acción de las suspensiones acuosas y los lubricantes hidrofóbicos se basa en el hecho de que se forma una película protectora sobre la superficie del encofrado, lo que reduce la adhesión del hormigón al encofrado.

Los lubricantes combinados son una mezcla de retardadores de fraguado de concreto y emulsiones repelentes al agua. En la fabricación de lubricantes, agregan vinaza de levadura de sulfito (SDB), aceite de jabón. Dichos lubricantes plastifican el concreto del área adyacente y no se colapsa.

Los lubricantes, retardadores de fraguado de concreto, se utilizan para obtener una buena textura de la superficie. En el momento del desmantelamiento, la resistencia de estas capas es ligeramente menor que la mayor parte del hormigón. Inmediatamente después de pelar, la estructura de hormigón queda expuesta lavándola con una corriente de agua. Después de dicho lavado, se obtiene una superficie hermosa con exposición uniforme de agregado grueso. Los lubricantes se aplican a los paneles de encofrado antes de la instalación en la posición de diseño mediante pulverización neumática. Este método de aplicación proporciona uniformidad y un espesor constante de la capa aplicada, y también reduce el consumo de lubricante.

Para la aplicación neumática, se utilizan pistolas pulverizadoras o cañas de pescar. Se aplican lubricantes más viscosos con rodillos o brochas.

Hola queridos lectores! Todas nuestras y sus preguntas son respondidas hoy por el maestro Vadim Aleksandrovich. Hoy hablaremos sobre las características de verter concreto en el encofrado.

¡Hola, Vadim Alexandrovich!

Hola En primer lugar, quiero decir que este trabajo es bastante complicado y muy responsable, y es mejor confiar a los profesionales que llenen los pisos y los muros de carga que intentar hacerlo usted mismo. Vayamos a sus preguntas.

1. ¿Necesito preparar de alguna manera el encofrado y el refuerzo?

El encofrado se lubrica con un lubricante de emulsión acuoso especial (Emulsol) para separar el encofrado del hormigón endurecido. Aunque hubo casos en un sitio de construcción cuando se vertieron en un encofrado sin engrasar y luego se arrancó. Además, el encofrado se une con reglas especiales que se insertan en los tubos entre los escudos.

2. ¿Es el método de llenar formas horizontales diferente de las verticales?

Prácticamente no es diferente. Las verticales son un poco más difíciles de apisonar.

3. Por favor díganos cómo verter hormigón.

El método de vertido está determinado por el proyecto (TCH). Es deseable llenar todo el encofrado de inmediato, verter capas no es deseable, de lo contrario, tendrá que hacer muescas con un perforador para una mejor adhesión de las capas. Los formularios verticales deben completarse en su totalidad.

4. ¿Cómo conectar capas si, sin embargo, las llenamos con capas? Bueno, no teníamos suficiente concreto para verter todo.

Como dije, hacemos muescas con un punzón para concreto endurecido.

5. ¿Cuáles son los secretos para llenar de manera uniforme?

No hay secretos, hay reglas generales: lo llenamos en diferentes lugares y no en uno, lo esparcimos con palas en toda su forma, luego, lo empujamos con un vibrador a una superficie lisa y brillante para eliminar todos los vacíos y el hormigón llenó uniformemente el encofrado. Sin embargo, si el concreto es de baja calidad, pero es muy necesario llenarlo, entonces no puede usar un vibrador: toda el agua fluirá y el concreto no se agarrotará. En este caso, solo necesita tocar el encofrado. Pero trate de evitar tales casos: construya por usted mismo.

6. ¿Cómo afecta la densidad de la solución al relleno?

Una solución espesa es difícil de distribuir uniformemente y compacta. Antes de verter, agregue agua a la batidora. Demasiado líquido, y nuevamente malo, al apisonar toda el agua fluirá y el concreto no se agarrotará. Si lo hacemos nosotros mismos, entonces agregamos cemento y arena, si estamos listos, nos envían a la fábrica por incumplimiento.

7. Escuché que el concreto se calienta cuando se solidifica. ¿Es esto un problema y es necesario tratarlo?

Sí, este es un problema y necesita ser combatido. En el calor, es necesario verter el encofrado con agua fría, de lo contrario el concreto se agrietará. Y en el frío, por el contrario, nos calentamos.

8. Si no hacemos un seguimiento y el concreto está agrietado, ¿cómo solucionarlo?

Se permiten pequeñas grietas, el tamaño máximo de grietas se indica en la documentación de diseño, si se excede el tamaño, tomamos un martillo neumático y golpeamos. De lo contrario, se desmoronará después de un tiempo. Después de todo, las grietas reducen significativamente la resistencia de la estructura.

Muchas gracias por la consulta Vadim Alexandrovich. Nosotros y nuestros lectores estamos muy agradecidos.