Вибрациите на помпените агрегати са предимно с ниска и средна честота от хидро-аеродинамичен произход. Нивото на вибрации според данните от изследванията на някои помпени станции надвишава санитарните норми с 1-5,9 пъти (Таблица 29).

Когато вибрацията се разпространява през структурните елементи на блоковете, когато естествените честоти на вибрации на отделни части са близки и равни на честотите на основния ток или неговите хармоници, възникват резонансни вибрации, които застрашават целостта на някои възли и части, по-специално , ъгловоконтактен търкалящ лагер и нефтопроводи на лагерни лагери. Едно от средствата за намаляване на вибрациите е да се увеличат загубите за еластично съпротивление, т.е.прилагане към корпуса на помпата и двигателя

Марка единица

24ND-14X1 NM7000-210

ATD-2500 / AZP-2000

AZP-2500/6000

Забележка. Скорост на въртене 3000 об / мин.

Антивибрационно покритие, например мастика SHVIM-18. Източникът на нискочестотни механични вибрации на възлите върху фундамента е силата на дисбаланса и стойността на разминаването на валовете на помпата и двигателя, чиято честота е кратна на честотата на въртене на вала, разделена на 60. Вибрация, причинена от вала несъвместимостта води до увеличени натоварвания на валовете и плъзгащите лагери, тяхното нагряване и разрушаване, разхлабване на машините върху основата, отрязване на анкерни болтове, а в някои случаи - нарушаване на пропускливостта на експлозията на електродвигателя. За да се намалят амплитудите на вибрациите на шахтите и да се увеличи стандартният период на основен ремонт на бабитни плъзгащи лагери до 7000 m / h в помпената станция, се използват калибрирани стоманени подложки, монтирани в съединителите на капачката на лагера за избор на износващата междина.

Намаляването на механичните вибрации се постига чрез внимателно балансиране и подравняване на валовете, навременна подмяна на износени части и премахване на ограничаващите хлабини на лагерите.

Охлаждащата система трябва да гарантира, че температурата на лагера не надвишава 60 ° C. Ако кутията за пълнене стане твърде гореща, помпата трябва да се спре и да се стартира няколко пъти, така че маслото да проникне през кутията за пълнене. Липсата на масло показва, че жлезата е твърде стегната и трябва да се разхлаби. Когато се появи почукване, помпата се спира, за да разбере причината за това явление: те проверяват смазката, маслените филтри. Когато загубата на налягане в системата надвиши 0,1 MPa, филтърът се почиства.

Носещата топлина, липса на смазване, прекомерна вибрация или необичаен шум показват проблем с помпата. Трябва да се спре незабавно, за да се разрешат всички открити проблеми. За да спрете един от помпените агрегати, затворете клапана на нагнетателната линия и клапана на хидравличната нагнетателна линия, след което включете двигателя. След като помпата се охлади, затворете всички клапани на тръбопроводите, подаващи масло и вода, кранове на манометрите. Когато помпата е спряна за дълго време, за да се предотврати корозия, работното колело, уплътнителните пръстени, предпазните втулки на вала, втулките и всички части, които влизат в контакт с изпомпваната течност, трябва да бъдат смазани и пълнежът да бъде отстранен.

По време на работа на помпените агрегати са възможни различни неизправности, които могат да бъдат причинени от различни причини. Помислете за неизправности на помпата и начини за тяхното отстраняване.

1. Помпата не може да се стартира:

валът на помпата, свързан към вала на двигателя чрез съединител на зъбно колело, не се завърта - проверете ръчно въртенето на помпената зала и електродвигателя поотделно, правилното сглобяване на съединителя на зъбното колело; ако валовете се въртят отделно, това 216

проверете подравняването на уреда; проверете работата на помпата и проводниците, когато ги свързвате през турбо трансмисия или скоростна кутия;

валът на помпата, откачен от вала на двигателя, не се върти или се върти плътно поради попадане на чужди предмети в помпата, счупване на подвижните му части и маслени уплътнения, задръстване в уплътнителните пръстени - извършете проверка, като постоянно отстранявате откритите механични повреди .

2. Помпата работи, но не подава течност или след стартиране
подаването му спира:

всмукателният капацитет на помпата е недостатъчен, тъй като във всмукателната тръба има въздух поради непълно пълнене на помпата с течност или поради течове в смукателната тръба, пълнителни кутии - повторете пълненето, премахнете теча;

неправилно въртене на вала на помпата - осигурете правилното завъртане на ротора;

действителният всмукателен лифт е по-голям от допустимия, поради несъответствието между вискозитета, температурата или парното налягане на парите на изпомпваната течност, проектните параметри на инсталацията - осигуряват необходимото обратно налягане.

3. Помпата консумира повече енергия, когато стартира: ■
клапанът на изпускателния тръбопровод е отворен - затворен

затворен клапан по време на пускане;

неправилно монтирани работни колела - премахнете неправилния монтаж;

изземване възниква в О-пръстените поради големи хлабини на лагера или в резултат на изместване на ротора - проверете въртенето на ротора на ръка; ако роторът не се върти добре, отстранете задръстването;

тръбата на товарното устройство е запушена - инспектирайте и: почистете тръбопровода на устройството за разтоварване;

предпазител изгаря в една от фазите на електродвигателя - заменете предпазителя.

4. Помпата не създава проектната глава:

скоростта на вала на помпата е намалена - променете скоростта, проверете двигателя и отстранете неизправностите;

повредени или износени уплътнителни пръстени на работното колело, водещи ръбове на роторните лопатки - сменете работното колело и повредените части;

хидравличното съпротивление на нагнетателния тръбопровод е по-малко от изчисленото поради разкъсване на тръбопровода, прекомерно отваряне на клапана на изпускателната или байпасната линия - проверете потока; ако се е увеличил, затворете клапана на байпасната линия или го затворете на изпускателната линия; премахване на всякакви течове в изпускателния тръбопровод;

Плътността на изпомпваната течност е по-малка от изчислената, съдържанието на въздух или газове в течността се увеличава - проверете плътността на течността и плътността на смукателната тръба, маслените уплътнения;

наблюдава се кавитация в смукателния тръбопровод или работните части на помпата - проверете действителния кавитационен резерв на специфична енергия; при подценена стойност, елиминирайте възможността за поява на режим на кавитация.

5. Дебитът на помпата е по-малък от изчисления:

rPM по-малко от номиналното - сменете RPM, проверете двигателя и отстранете неизправностите;

височината на засмукване е по-голяма от допустимата, в резултат на което помпата работи в режим на кавитация - изпълнете работата, посочена в т. 2;

образуването на фунии на смукателния тръбопровод, които не са потопени дълбоко в течността, в резултат на което въздухът навлиза в течността - инсталирайте прекъсващо устройство за отстраняване на фунията, повдигнете нивото на течността над входа на смукателния тръбопровод;

увеличаване на съпротивлението в напорния тръбопровод, в резултат на което налягането на изхода на помпата надвишава изчисленото - напълно отворете клапана на нагнетателната линия, проверете всички клапани на системата на колектора, линейни клапани, почистете местата на запушвания;

работното колело е повредено или запушено; увеличени празнини в О-пръстените на лабиринтното уплътнение поради тяхното износване - почистете работното колело, заменете износените и повредени части;

въздухът прониква през течове в смукателната тръба или уплътнението - проверете тръбата за течове, издърпайте или сменете уплътнението на уплътнението.

6. Повишена консумация на енергия:

дебитът на помпата е по-висок от изчисления, напорът е по-малък поради отваряне на клапана на байпасната линия, скъсване на тръбопровода или прекомерно отваряне на клапана на изпускателната линия - затворете клапана на байпасната линия, проверете плътността на тръбопроводната система или затворете клапана на изпускателната линия;

помпата е повредена (работните колела, уплътнителните пръстени, лабиринтните уплътнения са износени) или двигателят - проверете помпата и двигателя, отстранете повредата.

7. Повишена вибрация и шум от помпата:

лагерите се изместват поради разхлабване на тяхното закрепване; лагерите са износени - проверете подравняването на вала и хлабините на лагерите; в случай на отклонение, доведете размера на пролуките до допустимия;

закрепванията на смукателните и нагнетателните тръбопроводи, фундаментните болтове и клапани са разхлабени - проверете закрепването на възлите и отстранете недостатъците; 218

проникване на чужди предмети в пътя на потока - почистете пътя на потока;

балансът на помпата или двигателя е нарушен поради кривината на валовете, неправилното им подравняване или ексцентричната инсталация на съединителя - проверете подравняването на валовете и съединителя, отстранете повредата;

повишено износване и люфт в възвратните клапани и задвижващите кранове на изпускателния тръбопровод - премахване на люфта;

роторът не е в равновесие в резултат на запушване на работното колело - почистете работното колело и балансирайте ротора;

помпата работи в кавитационен режим - намалете потока, като затворите задвижващия вентил на изпускателната линия, запечатате връзките в смукателната линия, увеличите напора, намалите съпротивлението на смукателната линия.

8. Повишена температура на уплътнението и лагера:

нагряване на маслени уплътнения поради прекомерно и неравномерно затягане, малък радиален хлабина между втулката под налягане и вала, монтаж на втулката с отклонение, задръстване или изкривяване на фенера на масленото уплътнение, недостатъчно подаване на уплътняваща течност - разхлабете затягането на маслени уплътнения; ако това не даде ефект, разглобете и отстранете инсталационните дефекти, заменете опаковката; увеличаване на доставката на уплътняваща течност;

нагряване на лагери поради слаба циркулация на маслото в системата за принудително смазване на лагери, липса на въртене на пръстените в лагерите с пръстено смазване, изтичане на масло и замърсяване - проверете налягането в системата за смазване, работата на маслената помпа и отстранете дефекта ; осигурете плътността на маслената баня и тръбопровода, сменете маслото;

нагряване на лагери поради неправилен монтаж (малки пролуки между облицовката и вала), износване на облицовките, увеличено затягане на опорните пръстени, малки пролуки между шайбата и пръстените в асиметричните лагери, изтъркване на опорния или аксиален лагер или топене на бабит - проверка и отстраняване на дефекти; почистете гърчовете или сменете лагера.

Бутални компресори.Частите, където са възможни най-опасните дефекти, включват валове, свързващи пръти, кръстовини, пръти, цилиндрични глави, манивела, болтове и болтове. Областите, в които се наблюдава максимална концентрация на напрежения, са резби, издатини, чифтосващи повърхности, пресоване, шийки и бузи на колоновидни шахти, шпонки.

При работа с рамката (леглото) и водачите се проверява деформацията на техните елементи. Вертикалните измествания над 0,2 mm показват неизправност на компресора. На повърхността на рамката се откриват пукнатини и развитието им се контролира.

Адхезията към основата на рамката, както и някой от водачите, фиксирани към основата, трябва да бъде най-малко D) 0% от периметъра на общото им съединение. Проверявайте хоризонталното положение на рамката поне веднъж годишно (отклонението на равнината на рамката във всяка посока на дължина от 1 m не трябва да надвишава 2 mm). На плъзгащите се повърхности на водачите не трябва да има драскотини, вдлъбнатини, прорези с дълбочина повече от 0,3 мм. По време на работа на коляновия вал се следи температурата на неговите секции, работещи в режим на триене. Не трябва да надвишава стойностите, посочени в инструкциите за експлоатация.

За болтове на свързващи щанги проверете затягането им, състоянието на заключващото устройство и повърхността на болта. Признаците за неработоспособност на болта са както следва: наличие на пукнатини по повърхността, в тялото или резбата на болта, корозия в близката част на болта, оголване или смачкване на резбите. Общата площ на контакт трябва да бъде най-малко 50 ° / около площта на опорния колан. Допиращите се места не трябва да имат пролуки, надвишаващи 25% от обиколката Ако остатъчното удължение на болта е надвишено с 0,2% от първоначалната му дължина, болтът се отхвърля .

За напречната глава се проверява състоянието на елементите на нейната връзка с пръта, както и щифта, проверяват се пролуките между горния водач и обувката на напречната глава. По време на работа обърнете внимание на състоянието на външната повърхност на цилиндъра, уплътнението на маслените тръби на индикаторните тапи, фланцовите връзки на системата за водно охлаждане. Не са разрешени фистули и течове на газ, вода, масло в корпуса или фланцовите връзки. Температурата на водата, излизаща от водните ризи и главите на цилиндрите, не трябва да надвишава стойностите, дадени в инструкциите за експлоатация.

За буталата състоянието на повърхността (включително състоянието и дебелината на носещата повърхност на плъзгащото се бутало), както и фиксирането на буталото върху пръта и щепселите (за лятите бутала) на степента на натиск, подлежат на контрол . Признаците за отхвърляне на буталото са както следва: изрязване под формата на жлебове върху площ, която е повече от 10% от изливащата повърхност, наличие на зони със изоставащ, разтопен или разпръснат бабит, както и пукнатини със затворена верига. Радиалната пукнатина на запълващия слой не трябва да се намалява до 60% от оригинала. Не се допускат нарушения на фиксирането на буталната гайка за чугунени бутални пробки, хлабина на буталото на пръта, течове в повърхността на заварените шевове, отделяне на короната на буталото от ребрата.

За пръти, преди компресорът да бъде изваден за ремонт, се следи изтичането на пръта в буталото на етапа, състоянието на повърхността на пръта; разкриват ожулвания или следи от обвиващ метал от уплътняващи елементи на повърхността на стъблото. Без пукнатини по повърхността, конци или 220

филета на стъблото, деформация, оголване или смачкване на конеца. По време на работа проверете херметичността на уплътнението на стеблото, което не е оборудвано и е оборудвано със система за изтичане. Индикаторът за херметичността на уплътненията на прътите е съдържанието на газ в контролираните места на компресора и помещението, което не трябва да надвишава стойностите, разрешени от настоящите стандарти.

Уплътнението на пръта се проверява ежегодно по време на ремонта. Пукнатини по елемента или неговото счупване са неприемливи. Износването на уплътнителния елемент трябва да бъде не повече от 30% от номиналната му радиална дебелина, а хлабината между стеблото и защитния пръстен на уплътнението на стеблото с неметални уплътнителни елементи не трябва да надвишава 0,1 mm.

По време на работа контролът на производителността на буталните пръстени се извършва в съответствие с регулираните налягания и температура на компресираната среда. Не трябва да има увеличаване на шума или почукване в цилиндрите в цилиндрите. Изземването на плъзгащата се повърхност на пръстените трябва да бъде по-малко от 10% от обиколката. Ако радиалното износване на пръстена в някоя от неговите секции надвишава 30% от първоначалната дебелина, пръстенът се изхвърля.

Признаците за неработоспособност на клапаните са както следва: необичайно почукване в кухините на клапаните, отклонения на наляганията и температурите на компресираната среда от регулираните. При проверка на състоянието на клапаните се проверява целостта на плочите, пружините и наличието на пукнатини в елементите на клапаните. Площта на потока на клапана в резултат на замърсяване не трябва да намалява с повече от 30% от оригинала и плътността не трябва да бъде под установените стандарти.

Бутални помпи.Цилиндрите и техните облицовки могат да имат следните дефекти: износване на работната повърхност в резултат на триене, корозивно и ерозивно износване, пукнатини, изтъркване. Размерът на износването на цилиндъра се определя след отстраняване на буталото (буталото) чрез измерване на диаметъра на отвора във вертикалната и хоризонталната равнина в три секции (средна и две крайни) с помощта на микрометър.

На работната повърхност на буталото не се допускат припадъци, прорези, разкъсвания и скъсани ръбове. Максимално допустимо износване на буталото - (0,008-0,011) Г\u003e п, където О, ле минималният диаметър на буталото. Ако се открият пукнатини по повърхността на буталните пръстени, значително и неравномерно износване, елипсисност, загуба на еластичност на пръстена, те трябва да бъдат заменени с нови.

Разстоянията за отхвърляне на буталните пръстени на помпата се определят, както следва: най-малкият хлабина в пръстеновата ключалка в свободно състояние D "(0,06 ^ -0,08) В;най-голямата междина в пръстеновата ключалка в работно състояние L \u003d k (0,015- ^ 0,03) D където ОТНОСНОе минималният диаметър на цилиндъра.

Допустимото радиално изкривяване за пръстени с диаметър до 150, 150-400, над 400 mm е, съответно, не повече от 0,06-0,07; 0,08-0,09; 0,1-0,11 мм.

Разстоянието за отхвърляне между пръстените и стените на буталните канали се изчислява съгласно следните съотношения: L t u \u003d 0,003 / g; A t \u003d \u003d (0,008-4-9,01) да се,където да сее номиналната височина на пръстените.

Когато се открият жлебове с дълбочина 0,5 mm, се обработват елипсовидни пръти и бутала 0,15-0,2 mm. Стъблото може да бъде вдлъбнато на дълбочина не повече от 2 мм.

Разминаването на цилиндъра и водача на пръта е допустимо в рамките на 0,01 mm. Ако изтичането на стъблото надвишава 0,1 mm, тогава стъблото се набраздява със 7 g от стойността на изтичането или се коригира.

Разработване на препоръки за намаляване на въздействието на вибрациите върху тялото на монтьор от V категория технологични инсталации на LPDS "Перм" АД "Северозападна петролна мрежа"

Както бе споменато по-горе, на главния нефтопровод работниците в производството са изложени на много вредни и опасни фактори. Този раздел ще разгледа най-вредния фактор на основната помпена станция за масло, който влияе отрицателно върху тялото - вибрациите.

При работа при вибрационни условия производителността на труда намалява и броят на нараняванията се увеличава. На някои работни места вибрациите надвишават номиналните стойности и в някои случаи те са близо до границата. Обикновено във вибрационния спектър преобладават нискочестотните вибрации, които влияят негативно на тялото. Някои видове вибрации влияят неблагоприятно на нервната и сърдечно-съдовата системи, вестибуларния апарат. Най-вредното въздействие върху човешкото тяло осигурява вибрацията, чиято честота съвпада с честотата на естествените вибрации на отделните органи.

Индустриалната вибрация, характеризираща се със значителна амплитуда и продължителност на действие, причинява раздразнителност, безсъние, главоболие, болки в ръцете на хората, работещи с вибрационен инструмент. При продължително излагане на вибрации костната тъкан се възстановява: на рентгенови снимки можете да видите ивици, подобни на следи от фрактура - области с най-голямо напрежение, където костната тъкан омеква. Повишава се пропускливостта на малките кръвоносни съдове, нарушава се нервната регулация и чувствителността на кожата се променя. При работа с механизиран ръчен инструмент може да се появи акроасфиксия (симптом на мъртви пръсти) - загуба на чувствителност, избелване на пръстите и ръцете. Когато са изложени на обща вибрация, промените в централната нервна система са по-изразени: появяват се световъртеж, шум в ушите, нарушение на паметта, нарушена координация на движенията, вестибуларни нарушения, загуба на тегло.

Методите за контрол на вибрациите се основават на анализ на уравнения, описващи вибрациите на машини и агрегати в производствени условия. Тези уравнения са сложни, защото всякакъв вид технологично оборудване (както и отделните му структурни елементи) е система с много степени на подвижност и има редица резонансни честоти.

където m е масата на системата;

q е коефициентът на твърдост на системата;

X е текущата стойност на изместване на вибрациите;

Текуща стойност на скоростта на вибрациите;

Стойност на тока на ускорение на вибрациите;

Амплитудата на движещата сила;

Ъгловата честота на движещата сила.

Общото решение на това уравнение съдържа два термина: първият член съответства на свободните вибрации на системата, които в този случай са амортизирани поради наличието на триене в системата; втората отговаря на принудителни колебания. Основната роля са принудителните вибрации.

Изразявайки вибрационното изместване в сложна форма и замествайки съответните стойности и във формула (5.1), намираме изрази за връзката между амплитудите на вибрационната скорост и движещата сила:

Знаменателят на израза характеризира съпротивлението, което системата оказва на принуждаващата променлива сила, и се нарича общ механичен импеданс на трептящата система. Количеството е активната част, а количеството е реактивната част на това съпротивление. Последният се състои от две съпротивления - еластично и инерционно -.

Съпротивлението е нула при резонанс, което съответства на честотата

В този случай системата се противопоставя на форсиращата сила само поради активни загуби в системата. Амплитудата на трептенията в този режим рязко се увеличава.

По този начин от анализа на уравненията на принудителните вибрации на система с една степен на свобода следва, че основните методи за справяне с вибрациите на машини и съоръжения са:

1. Намаляване на вибрационната активност на машините: постига се чрез промяна на технологичния процес, като се използват машини с такива кинематични схеми, при които динамичните процеси, причинени от удари, ускорения и др., Биха били изключени или изключително намалени.

· Замяна на занитване чрез заваряване;

· Динамично и статично балансиране на механизмите;

· Смазване и чистота на обработката на взаимодействащите повърхности;

· Използването на кинематични зъбни колела с намалена вибрационна активност, например шеврони и спирални зъбни колела вместо цилиндрични зъбни колела;

· Подмяна на търкалящи лагери с плъзгащи лагери;

· Използването на строителни материали с повишено вътрешно триене.

2. Настрояване от резонансните честоти: се състои в промяна на режимите на работа на машината и съответно на честотата на смущаващата вибрационна сила; естествена честота на вибрации на машината чрез промяна на твърдостта на системата.

· Монтаж на ребра за усилване или промяна на масата на системата чрез прикрепване на допълнителни маси към машината.

3. Амортизиране на вибрациите: метод за намаляване на вибрациите чрез засилване на процесите на триене в конструкцията, които разсейват вибрационната енергия в резултат на необратимото й превръщане в топлина по време на деформации, възникващи в материалите, от които е направена конструкцията.

· Нанасяне на слой от еластично вискозни материали върху вибриращи повърхности, които имат големи загуби от вътрешно триене: меки покрития (гума, PVC-9 пяна, мастика VD17-59, мастика Anti-Vibrit) и твърди (пластмасови листове, стъклена изолация, хидроизолация, алуминиеви листове);

· Прилагане на повърхностно триене (например плочи, съседни една на друга, като пружини);

· Монтаж на специални амортисьори.

4. Виброизолация: намаляване на предаването на вибрации от източника към защитения обект посредством устройства, поставени между тях. Ефективността на вибрационните изолатори се изчислява от коефициента на предаване на скоростната кутия, равен на съотношението на амплитудата на изместване на вибрациите, скоростта на вибрациите, вибрационното ускорение на защитения обект или силата, действаща върху него към съответния параметър на вибрационния източник. Виброизолацията намалява вибрациите само когато скоростната кутия< 1. Чем меньше КП, тем эффективнее виброизоляция.

· Използване на виброизолиращи опори като еластични уплътнения, пружини или тяхната комбинация.

5. Потискане на вибрациите - увеличаване на масата на системата. Потискането на вибрациите е най-ефективно при средни до високи честоти на вибрации. Този метод е намерил широко приложение при инсталиране на тежко оборудване (чукове, преси, вентилатори, помпи и др.).

· Монтаж на агрегати върху масивна основа.

6. Лични предпазни средства.

Тъй като методите за колективна защита са нерационални поради тяхната висока интензивност на разходите (за това е необходимо да се преразгледат изцяло плановете за модернизиране на оборудването на предприятието), в този раздел ще разгледаме и направим изчисления за използването на лични защитно оборудване за намаляване на ефекта от вибрациите върху тялото на производствения персонал, обслужващ помпените системи на нефтената помпена станция.

Като средство за защита срещу вибрации по време на работа, ще изберем антивибрационни ръкавици и специални обувки.

По този начин, за да се намали ефектът от вибрациите, работникът трябва да използва следните лични предпазни средства:

Отличителни характеристики: уникални устойчиви на вибрации ръкавици от най-широкия диапазон на нискочестотни и високочестотни вибрации. Маншети: Охранител на велкро шофьор. Особено устойчив на абразия, разкъсване. Масло и бензин отблъскващ. Отлично сцепление на сухо и мокро (смазано). Антистатичен. Антибактериално лечение. Подплата: Гелформ пълнител. Намаляване на вибрациите в проценти до безопасно ниво (премахване на вибрационния синдром на ръчно-предмишницата): нискочестотни вибрации от 8 до 31,5 Hz - с 83%, средночестотни вибрации от 31,5 до 200 Hz - с 74%, високочестотни вибрации от 200 до 1000 Hz - с 38%. Работете при температури от + 40 ° C до -20 ° C. ГОСТ 12.4.002-97, ГОСТ 12.4.124-83. Модел 7-112

Покривен материал: бутадиенов каучук (нитрил). Дължина: 240 мм

Размери: 10, 11. Цена - 610,0 рубли за чифт.

Антивибрационните боти до глезените са с многослойна гумена подметка. Такива например са ботушите RANK CLASSIC, които се препоръчват за предприятията от петролния и газов комплекс и индустрии, където се използват агресивни вещества. Горната част е изработена от висококачествена естествена водоотблъскваща кожа. Устойчива на износване подметка MBS, KShchS. Метод за закрепване на подметката на Goodyear. Странични бримки за лесно обличане. Метална капачка на пръста с якост на удар 200 J предпазва крака от удар и притискане. Отражателните елементи на крака на багажника визуално показват присъствието на човек при работа в условия на лоша видимост или през нощта. GOST 12.4.137-84, GOST 28507-90, EN ISO 20345: 2004. Материал на горната част: естествена зърнена кожа, BO. Подметка: монолитна многослойна гума. Цена - 3800,0 за чифт.

По този начин, използвайки тези лични предпазни средства, е възможно да се намали ефектът на вибрациите върху тялото на работника. Ако се издават 4 чифта ръкавици и един чифт антивибрационни ботуши за една година, тогава компанията ще харчи допълнително приблизително 2000 рубли на месец за всеки служител. Тези разходи могат да се считат за икономически обосновани, тъй като те са превенция на професионални заболявания. Като например, вибрационна болест, която е причина за инвалидизиране на служител.

Освен това е разумно да се спазва и работното време. По този начин продължителността на работа с вибрационно оборудване не трябва да надвишава 2/3 от работната смяна. Операциите се разпределят между работниците, така че продължителността на непрекъснатите вибрации, включително микропаузата, да не надвишава 15 ... 20 минути. Препоръчва се да се правят почивки за 20 минути след 1 ... 2 часа след началото на смяната и за 30 минути след 2 часа след обяд.

По време на почивките трябва да се изпълнява специален набор от гимнастически упражнения и хидропроцедури - вани с температура на водата 38 ° C, както и самомасаж на крайниците.

Ако вибрациите на машината надвишават допустимата стойност, тогава времето за контакт на работника с тази машина е ограничено.

За да увеличите защитните свойства на тялото, работоспособността и трудовата активност, трябва да използвате специални комплекси от индустриална гимнастика, витаминна профилактика (два пъти годишно комплекс от витамини С, В, никотинова киселина), специална храна.

Чрез цялостно прилагане на горните методи е възможно да се намали влиянието на такъв вреден фактор като вибрацията и да се предотврати преминаването му от категорията на вредните в категорията на опасните фактори.

Заключения по петия раздел

По този начин в този раздел се разглеждат условията на работа на механик от V категория технологични инсталации на LPDS "Перм" на АД "Северозападни петролни мрежи".

Най-опасните и вредни фактори на това работно място са: шум, вибрации, изпаряване на петролни продукти, възможност за инфекция с енцефалит и борелиоза през пролетта и лятото. Най-опасната от тях е вибрацията. В тази връзка бяха приложени препоръки за премахване на отрицателното въздействие на този фактор. За това е рационално за период от 12 месеца да се осигури на работния персонал лични предпазни средства в размер (на човек) от 4 чифта антивибрационни ръкавици и един чифт антивибрационни ботуши, което ще намали влиянието от този фактор няколко пъти.

ГОСТ 30576-98

МЕЖДУНАРОДЕН СТАНДАРТ

Вибрация

ЦЕНТРИГУАЛНИ ПОМПИ
ХРАНИТЕЛНА ТЕРМА
ЕЛЕКТРОЦЕНТРАЛИ

Вибрационни стандарти и общи изисквания за измервания

МЕЖДУРЖАВЕН СЪВЕТ
ЗА СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Минск

Предговор

1 РАЗРАБОТЕНО от Междудържавния технически комитет по стандартизация MTK 183 "Вибрация и удар" с участието на Уралския изследователски институт за топлинна техника (UralVTI JSC) ВЪВЕДЕН от Държавния стандарт на Русия 2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертифициране ( Протокол № 13 - 98 от 28 май 1998 г.) Гласуван за приемане: 3 С постановлението на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 23 декември 1999 г. № 679-st, междудържавният стандарт GOST 30576-98 е влязъл в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от 1 юли 2000 г. 4 ВЪВЕДЕН ЗА ПЪРВИ ПЪТ

МЕЖДУНАРОДЕН СТАНДАРТ

Вибрация

ЦЕНТРИФУГАЛНИ ХРАНИТЕЛНИ ПОМПИ НА ТЕЦНОЛОЦИИ

Вибрационни стандарти и общи изисквания за измервания

Механични вибрации. Центробежни захранващи помпи за топлинни станции.
Оценка на машинната вибрация и изисквания за измерване на вибрациите

Дата на въвеждане 2000-07-01

1 област на употреба

2 Нормативни препратки

3 Определения

4 Вибрационни стандарти

5 Общи изисквания за измервания

5.1 Измервателен апарат

5.2 Извършване на измервания

5.3 Регистрация на резултатите от измерванията

Монтажът и тръбопроводите на помпените агрегати (HA) се извършват съгласно проекта. Настройката и изпитването се извършват в съответствие с изискванията на съответните инструкции на производителите.

Сглобените помпи с двигатели са монтирани върху основи и подравнени с референтни оси, в план и по височина, с точност, посочена в проекта.

Рамките и помпите са здраво закрепени към основата преди обвързването. След свързване на смукателния и нагнетателния тръбопровод се проверява подравняването на помпения агрегат. Точността на подравняването се определя от фабричните инструкции за монтираните помпи и при липса на такива инструкции точността трябва да бъде в рамките на:

• биене - радиално - не повече от 0,05 mm;
• аксиално изтичане - не повече от 0,03 mm.

Подравняването се проверява ръчно чрез завъртане на валовете на помпата и двигателя, свързани с съединители. Шахтите трябва да се въртят лесно, без засядане. Подравняването на валовете на помпата и двигателя се измерва с подходящи инструменти (индикатори и др.).

Бустерните и главните помпи преди инсталацията се подлагат на индивидуално хидротестване в съответствие с инструкциите на производителя. Хидравличното изпитване на входните и изходните тръби на бустерните и главните помпи и колектора на помпената станция след монтаж и ремонт се извършва в съответствие с проектната документация. Условията за изпитване трябва да отговарят на изискванията на SNiP III-42-80. Изпитванията на входа и изхода и колектора могат да се извършват заедно с помпи.

Инженерно-техническите работници на LPDS, подстанция, отговорни за експлоатацията и пускането на научното оборудване (електромеханик, инженер по измервателни уреди и контрол, механик), преди първото пускане или пускане на научното оборудване след ремонти, трябва проверете лично готовността за работа на всички спомагателни системи и изпълнението на мерки за техническа и пожарна безопасност:

• уверете се, че системата за захранваща и изпускателна вентилация функционира във всички помещения на подстанцията не по-късно от 15 минути преди стартиране на основните блокове;
• проверете готовността на електрическата верига, положението на масления превключвател (стартери), състоянието на апаратурата и оборудването за автоматизация;
• уверете се, че помощните системи са готови за стартиране;
• уверете се, че основното научно оборудване и спирателните кранове са готови за изстрелване съгласно технологичната схема;
• проверете притока на масло към лагерните възли, течният съединител на помпите и охлаждащата течност към маслените охладители (ако те са въздушни, след това, ако е необходимо, уверете се, че са свързани);
• проверете дали необходимото въздушно налягане присъства във въздушната камера на свързващия вал в разделителната стена (или в корпуса на двигателя).

По време на нормална експлоатация тези операции се извършват от дежурния персонал (оператор, водач, електротехник и др.) В съответствие с техните длъжностни характеристики и инструкции за експлоатация и поддръжка на оборудването.

Преди началото на експлоатацията на помпената станция трябва да се изготвят инструкции, които да посочват последователността на операциите за пускане и спиране на спомагателното и основното оборудване, процедурата за тяхното поддържане и действията на персонала при аварийни ситуации.

Не пускайте уреда:

• без включване на захранващата и изпускателната вентилация;
• без включената маслена система;
• когато помпата не е пълна с течност;
• при наличие на технологични неизправности;
• в други случаи, предвидени в инструкции (длъжностни характеристики, експлоатация на оборудването, инструкции на производителя и др.).

Забранено е да се работи с уреда, ако херметичността на връзките е нарушена; по време на работа на уреда е забранено затягането на резбовите връзки под налягане, извършването на каквито и да е действия и работи, които не са предвидени в инструкциите, разпоредбите и др.

В неавтоматизирани подстанции трябва да се извърши аварийно спиране на научното оборудване в съответствие с инструкциите на дежурния персонал, включително:

1. когато димът се появи от уплътнения, маслени уплътнения в разделителната стена;
2. със значително изтичане на масло върху операционната единица (пръскане на петролни продукти);
3. когато в уреда се появи метален звук или шум;
4. със силна вибрация;
5. когато температурата на корпуса на лагера е над границите, определени от производителя;
6. в случай на пожар или повишено замърсяване с газове;
7. във всички случаи, които представляват заплаха за експлоатационния персонал и безопасността на работата на оборудването.

Спадът на налягането между въздушната камера на шахтата и помпеното помещение трябва да бъде най-малко 200 Pa. След спиране на HE (включително след поставянето му в резерв), подаването на въздух към въздушната камера на уплътнението не спира.

Помпите, флуидните съединители и двигателите трябва да бъдат оборудвани с устройства, които ви позволяват да наблюдавате работните параметри или да сигнализирате, че техните допустими гранични стойности са надвишени. Условията за инсталиране и използване на тези устройства са дадени в инструкциите на съответния производител.

Системите за захранваща и изпускателна вентилация на помпените станции (основни и резервни) и системите за контрол на газа в тези помещения трябва да работят в автоматичен режим. В допълнение към автоматичното включване на захранващата и изпускателната вентилация и изключването на помпите, на място трябва да се осигури ръчно управление на вентилаторите; Бутонът за аварийно спиране на помпената станция трябва да бъде разположен извън сградата на помпената станция близо до входната врата.

Кожусите на помпите трябва да бъдат заземени независимо от заземяването на техните електродвигатели.

Вентилите за продухване и отводняване на помпите трябва да бъдат оборудвани с тръби за отстраняване и изхвърляне на продукта в теч колектора и по-нататък в контейнера за събиране на течове, разположен извън помпената камера. Изхвърлянето на продухване и отводняване на продуктите на помпите в атмосферата на помпената станция е забранено.

След непредвидено изключване на оборудването е необходимо да се открие причината за изключването и да не се стартира този уред, докато не се елиминира. Дежурният персонал трябва незабавно да информира диспечера на отдела на експлоатационната организация и съседните подстанции за спирането на блока.

Входът на резервен главен или усилвател в автоматичен режим се извършва с напълно отворен всмукателен и затворен изходящ (напорен) клапан или и двата отворени клапана. В първия случай отварянето на задвижващия вентил на помпата може да започне едновременно със старта на електродвигателя или преди старта на двигателя с 15 - 20 s. В съответствие с проекта може да бъде предвидена друга процедура за стартиране на резервното научно оборудване в автоматичен режим.

Автоматично въвеждане на резервния главен, усилвател или блок на една от спомагателните системи (маслени системи, резервни системи за камери без изплакващи връзки и др.) Се извършва след изключване на основната без забавяне или с минимум ( селективно) забавяне на времето.

Когато стартирате станция с последователна схема на тръбопроводи за НИРД, препоръчително е да започнете НИОКР в магистралата срещу потока масло, т.е. започвайки от по-голям брой единици към по-малък. В случай на стартиране само на една HA, е възможно да стартирате някоя от готовите за работа.

HA се счита за резервно, ако е в експлоатация и е готова за експлоатация. Всички клапани, задвижващи кранове на тръбопроводната система HA, съдържащи се в резерв (студено), трябва да са в положението, предвидено в проекта и инструкциите за експлоатация.

HA се разглежда в горещ режим на готовност, ако може да бъде пуснат в експлоатация при необходимост без подготовка или в режим ATS.

Контролът върху работата на подстанцията NA се осъществява от оператора, използвайки инструментите, инсталирани на панела за автоматизация, или от стойностите на параметрите на екрана на монитора. По време на нормална работа на оборудването, наблюдаваните параметри на научното оборудване в съответствие с установения списък трябва да се записват в специален дневник на всеки два часа. Ако параметрите на оборудването се отклоняват от посочените граници, дефектният блок се спира и резервният модул се стартира. В този случай дежурният оператор трябва да запише в оперативния дневник стойността на параметъра, поради което е настъпило изключването на операционната единица. Автоматичната регистрация на съответния параметър се извършва незабавно от специален авариен запис с изписване на неговата стойност и име на екрана на монитора.

По време на работата на оборудването е необходимо да се наблюдават неговите параметри в съответствие с инструкциите, по-специално:

• за херметичността на тръбопроводите на оборудването (фланец и резбови връзки, уплътнения на помпата);
• стойности на налягането в маслената система и охлаждащата течност (въздух), както и по време на работа на захранващи, изпускателни и общи вентилационни системи, други механизми и системи.

Ако се установят течове и неизправности, трябва да се вземат мерки за тяхното отстраняване.

Монтажът на датчици за газоанализатори в помпеното помещение трябва да бъде осигурен, в съответствие с проекта, на всяка помпа в местата на най-вероятното натрупване на газ и изтичане на експлозивни пари и газове (салник, механични уплътнения, фланцови връзки, клапани и др.).

Електродвигателите, използвани за задвижване на главните помпи, когато са поставени в обща стая, трябва да имат конструкция, устойчива на експлозия, съответстваща на категорията и групата експлозивни смеси. Когато за задвижване на помпи се използват невзривозащитени електродвигатели, електрическото помещение трябва да бъде отделено от помпеното помещение чрез преградна стена. В този случай в разделителната стена на кръстовището на електродвигателите и помпите са инсталирани специални устройства, които осигуряват плътността на разделителната стена (диафрагми с камери с безрамкови връзки) и излишно въздушно налягане 0,4 - 0,67 kPa трябва да се осигури в електрическата стая.

Пускането на станцията е забранено в случаите, когато температурата на въздуха в електрическото помещение е под + 5 ° С, във всеки пусков режим (автоматичен, дистанционен или локален).

Система за смазване

Монтажът на маслената система се извършва съгласно чертежите на проектантската организация в съответствие със схемата за подаване на масло на основното научно оборудване, с монтажните чертежи и инструкции на производителите. Дизайнът трябва да предвижда резервна система за смазване на основното оборудване, която осигурява подаване на масло към блоковете в случай на аварийно изключване. След приключване на инсталационните работи, напорните и изпускателните тръби за масло и резервоарът за масло трябва да бъдат почистени и промити, филтрите трябва да бъдат почистени и подменени.

По време на пускането в експлоатация маслото се изпомпва през маслената система, потокът на маслото през лагерите HA се регулира чрез избор на шайби на дросела или заключващо устройство. Маслената система се проверява за плътност на фланцовите връзки и фитинги.

По време на пускане в експлоатация се проверява надеждността на подаването на масло от акумулиращия резервоар за масло (ако е предвидено) към лагерите на HA, когато маслените помпи са спрени, за да се гарантира, че основната HA изтича.

По време на работата на HE трябва да се следи температурата и налягането на маслото на входа към лагерите на блоковете, температурата на лагерите и др. Режимът в системата за охлаждане на маслото трябва да се поддържа в границите, определени от зададените стойности за технологична защита и да гарантира, че температурата на лагерите на блоковете не надвишава максимално допустимите стойности.

Нивото в резервоарите за масло и налягането на маслото трябва да са в границите, за да се осигури надеждна работа на лагерите на помпата и електрическите двигатели. Контролът на нивото на маслото в резервоарите за масло се извършва от дежурния персонал. Налягането на маслото в маслената система се контролира автоматично, основните помпени агрегати са снабдени с автоматична защита за минималното налягане на маслото на входа на помпата и лагерите на двигателя. Контролните точки за температура, ниво и налягане в системата за смазване се определят от проекта.

Маслото в системата за смазване трябва да се замени с прясно масло в сроковете, посочени в инструкциите за експлоатация или след 3000 - 4000 работни часа на оборудването.

За всеки тип HA трябва да се установи честотата на вземане на проби от системата за смазване, за да се провери качеството на маслото. Пробите трябва да се вземат в съответствие с ГОСТ 2517-85 „Нефт и петролни продукти. Методи за вземане на проби ".

Забранено е използването на масла с марки, които не съответстват на препоръчаните от производителя (фирмите) в системата за смазване на лагерите.

Масло от доставчика се приема, ако има сертификат за съответствие и сертификат за качество на маслото. При липса на тези документи приемането на маслото следва да се извърши след извършване на съответните физико-химични анализи за съответствие на неговите параметри с необходимите и издаване на заключение от специализирана лаборатория.

Монтажът на елементите на системата за смазване (тръбопроводи, филтри, хладилници, резервоари (ци) и др.) Трябва да съответства на проекта и да осигурява гравитационния поток на маслото в резервоара (ците), без да се образуват застояли зони; стойностите на наклоните на инсталацията трябва да отговарят на изискванията на NTD. Филтрите трябва да бъдат разположени в най-ниските точки на системата или части от нея. Елементите на системата за смазване (филтри) трябва да се подлагат на периодично почистване в рамките на времето, посочено в инструкциите.

Нормите на разход на масло са определени за всеки тип помпа и двигател въз основа на фабричните и експлоатационните данни.

В маслената помпа (маслена тава) трябва да се поставят подстанция, NP и др., Одобрени от техническия ръководител. диаграма на потока на системата за смазване, показваща допустимите стойности на минималното и максималното налягане и температура на маслото.

Охладителна система

Времето и методите за почистване на охлаждащите кухини на агрегатите и топлообменниците на охладителната система от котлен камък и замърсена вода трябва да бъдат установени в зависимост от конструкцията на охладителната система, степента на замърсяване, твърдостта и разхода на вода. Тръбопроводите на охладителната система трябва да бъдат направени с наклон, който осигурява самоотводняване на водата чрез специални кранове или фитинги.

Необходимо е да се проверява отсъствието на масло или масло в охлаждащата вода поне веднъж на смяна. Ако последните бъдат открити, се вземат мерки за незабавно идентифициране и отстраняване на щетите. Резултатите от проверката на всяка смяна за наличие на нефт или петролен продукт във водата трябва да бъдат записани в дневника.

Охлаждащата система трябва да изключва възможността за увеличаване на налягането на водата в охладените кухини на устройството над границата, посочена от производителя. Температурата на охлаждане на течността пред радиаторите на електродвигателя трябва да бъде не повече от + 33 ° C.

Външните елементи на охладителната система (тръбопроводи, фитинги, охладителна кула, резервоари) трябва да бъдат незабавно подготвени за работа при зимни условия или да бъдат източени и изключени от основната система.

Всмукването на въздух за охлаждащи двигатели се извършва в съответствие с проекта на места, свободни от маслени пари, влага, химикали и др. над ограничителните норми. Температурата на въздуха, подаван за охлаждане на двигателите, трябва да съответства на проектирането и инструкциите на производителя.

Помпеното помещение трябва да има технологична схема на охладителната система, одобрена от техническия ръководител на LPDS, PS, NP, посочваща допустимото налягане и температура на охлаждащата среда.

Вибрационната диагностика ви позволява да наблюдавате техническото състояние на основните и бустер блокове в режим на непрекъснато наблюдение на нивото на вибрациите.

Основни изисквания за наблюдение и измерване на вибрациите на помпените агрегати:

1. Всички основни и бустер помпени агрегати трябва да бъдат оборудвани със стационарно оборудване за управление и сигнални вибрации (KSA) с възможност за непрекъснато наблюдение на текущите параметри на вибрациите в контролната зала. Системата за автоматизация OPS трябва да осигурява светлинни и звукови аларми в контролната зала с повишена вибрация, както и автоматично изключване на блоковете при достигане на стойността на аварийните вибрации.

2. Сензори за контролно и сигнално вибрационно оборудване са инсталирани на всяка опора на лагера на основната и хоризонталната бустерна помпа за управление на вибрациите във вертикална посока. (фиг.) На вертикални бустерни помпи са монтирани сензори върху корпуса на аксиален лагер за наблюдение на вибрациите във вертикална (аксиална) и хоризонтално-напречна посоки. (фиг.)

Рисуване. Точки за измерване на лагерния пиедестал

Рисуване. Точки за измерване на вибрациите на вертикална помпа

Системата за автоматизация трябва да бъде конфигурирана да издава сигнал при достигане на предупредителните и аварийните нива на вибрации на помпите в контролираните точки. Измереният и нормализиран вибрационен параметър е средно-квадратната стойност (RMS) на вибрационната скорост в работната честотна лента от 10 ... 1000 Hz.

3. Стойностите на зададените стойности за защита от пренапрежение за аларма и вибрации се задават съгласно одобрените задания за технологична защита, в зависимост от размера на ротора, работата на помпата (потока) и стандартите за вибрации.

Стандарти за вибрации за главни и бустер помпи за номинални режими на работа

Стандарти за вибрации за главни и бустер помпи за неоценени режими на работа

При стойност на вибрациите от 7,1 mm / s до 11,2 mm / s, продължителността на работа на главните и бустер помпите не трябва да надвишава 168 часа.

Номиналният режим на работа на помпения агрегат е подаването от 0,8 до 1,2 от номиналното подаване (Q nom) на съответния ротор (работно колело).

При включване и изключване на помпения агрегат трябва да се блокира защитата на този агрегат и другите работни блокове чрез превишаване на вибрациите по време на изпълнението на програмата за стартиране (спиране) на помпените агрегати.

4. Предупредителната сигнализация в контролната зала на местната контролна зала съгласно параметъра „повишена вибрация“ съответства на RMS стойността от 5,5 mm / s (номинален режим) и 8,0 mm / s (неноминален режим).

Аларма "аварийна вибрация" - RMS 7,1 mm / s и 11,2 mm / s, незабавно изключване на помпения агрегат.

5. Контролът на вибрациите на спомагателните помпи (маслени помпи, помпи на помпени системи за изтичане, водоснабдяване, пожарогасене, отопление) трябва да се извършва веднъж месечно и преди да бъде изведен за рутинен ремонт с преносимо оборудване.

6. За да получите допълнителна информация за вибрационна диагностика на основни и бустерни агрегати, както и за периода на временно отсъствие на постоянно инсталирани инструменти за измерване и контрол на вибрациите (проверка, калибриране, модернизация), използвайте преносимо преносимо вибрационно оборудване.

Всяко измерване на вибрациите с преносимо оборудване се извършва в строго фиксирани точки.

7. Когато се използва преносимо вибрационно оборудване, вертикалният компонент на вибрациите се измерва в горната част на капака на лагера по средата на дължината на неговата втулка.

Хоризонтално-напречните и хоризонтално-аксиалните компоненти на вибрациите на хоризонталните помпени агрегати се измерват на 2 ... 3 mm по-ниско от оста на вала на помпата, противоположно на средата на дължината на опорната вложка (Фиг.).

Точките за измерване на вибрациите на вертикалната помпа отговарят на точки 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Фиг.).

Рисуване. Точки за измерване на вибрациите на лагерния корпус на помпата без опори

За помпи, които нямат външни лагерни възли (като CNS, NGPNA), вибрациите се измерват върху корпуса над лагера възможно най-близо до оста на въртене на ротора (фиг.).

8. За да се оцени твърдостта на закрепване на рамката към основата, се измерват вибрациите на всички елементи на закрепването на помпата към основата. Измерването се извършва във вертикална посока върху анкерните болтове (глави) или до тях върху фундамента на разстояние не повече от 100 mm от тях. Измерването се извършва под планов и непланиран контрол на вибрационната диагностика.

9. За извършване на вибрационен диагностичен контрол се използва оборудване за измерване на средно-квадратната стойност на вибрациите и универсално оборудване за анализ на вибрациите с възможност за измерване на спектралните компоненти на вибрационните и амплитудно-фазовите характеристики.