Оценката на техническото състояние на конструкциите по външни знаци се основава на определянето на следните фактори:

• - геометрични размери на конструкциите и техните сечения;
• - наличие на пукнатини, изсипване и разрушаване;
• - състоянието на защитните покрития (бои и лакове, мазилки, защитни екрани и др.);
• - деформации и деформации на конструкции;
• - нарушения на сцеплението на армировката с бетон;
• - наличие на прекъсване в армировката;
• - състояние на анкериране на надлъжна и напречна армировка;
• - степента на корозия на бетона и армировката.

Определянето и оценката на състоянието на бои и лакови покрития на стоманобетонни конструкции трябва да се извършва съгласно метода, описан в GOST 6992-68. В този случай се регистрират следните основни видове повреди: напукване и разслояване, които се характеризират с дълбочината на разрушаване на горния слой (към грунда), мехурчета и корозионни огнища, характеризиращи се с размера на фокуса (диаметър) , мм. Площта на някои видове увреждания на покритието се изразява приблизително като процент по отношение на цялата боядисана повърхност на конструкцията (елемента).

Ефективността на защитните покрития при излагане на агресивна производствена среда се определя от състоянието на бетона на конструкциите след отстраняване на защитните покрития.

По време на визуални прегледи се прави приблизителна оценка на якостта на бетона. В този случай може да се използва методът на потупване. Методът се основава на потупване на повърхността на конструкцията с чук с тегло 0,4-0,8 kg директно върху почистената площ от хоросан от бетон или върху длето, монтирано перпендикулярно на повърхността на елемента. В този случай за оценка на якостта се вземат минималните стойности, получени в резултат на поне 10 удара. По-силен звук на потупване съответства на по-твърд, плътен бетон.

При наличие на мокри участъци и повърхностно изцветяване върху бетона на конструкциите се определя размерът на тези площи и причината за появата им.

Резултатите от визуалната проверка на стоманобетонните конструкции се записват под формата на карта на дефектите, приложени към схематичните планове или секции на сградата, или таблици на дефектите се съставят с препоръки за класификация на дефектите и щетите с оценка на категория на състоянието на структурите.

Външни признаци, които характеризират състоянието на стоманобетонните конструкции в четири категории държави, са дадени в табл.

Оценка на техническото състояние на строителните конструкции по външни признаци на дефекти и повреди

Оценка на техническото състояние на стоманобетонните конструкции по външни знаци

Забележки: 1. За да се класифицира структура като категория на условията, изброени в таблицата, е достатъчно да има поне един атрибут, характеризиращ тази категория. 2. Предварително напрегнатите стоманобетонни конструкции с високоякостна армировка, имащи признаци от категория II на състояние, принадлежат към категория III, а тези със знаци от категория III - съответно към IV или V категории, в зависимост от опасността от срутване. 3. Когато носещата площ на сглобяемите елементи е намалена спрямо изискванията на нормите и проекта, е необходимо да се извърши приблизително изчисление на опорния елемент за срязващ и смачкващ бетон. Изчислението отчита действителните натоварвания и здравината на бетона. 4. Отнасянето на изследваната конструкция към една или друга категория състояния при наличие на белези, които не са отбелязани в таблицата, в трудни и критични случаи трябва да се извърши въз основа на анализ на напрегнато-деформираното състояние на конструкциите, извършен от специализирани организации

Определяне на якостта на бетона чрез механични методи

Механични методи за неразрушаващо изпитване по време на проверка на конструкциите се използват за определяне на якостта на бетона от всички видове номинална якост, контролирана в съответствие с ГОСТ 18105-86.

В зависимост от прилагания метод и устройства, косвените характеристики на якост са:

• - стойността на отскока на ударника от бетонната повърхност (или ударника, притиснат към него);
• - параметър на ударния импулс (енергия на удара);
• - размерите на вдлъбнатината върху бетона (диаметър, дълбочина) или съотношението на диаметрите на вдлъбнатините върху бетона и еталонния образец, когато вдлъбнатината е ударена или вдлъбнатината е вкарана в бетонната повърхност;
• - стойността на напрежението, необходимо за локално разрушаване на бетон при откъсване на залепен към него метален диск, равна на силата на отдръпване, разделена на площта на проекция на бетонната откъсваща повърхност върху равнината на диска;
• - стойността на усилието, необходимо за отрязване на участък от бетон по ръба на конструкцията;
• - стойността на силата на локално разрушаване на бетона, когато анкерното устройство се извади от него.

Когато провеждате изпитвания чрез механични методи за неразрушаващо изпитване, човек трябва да се ръководи от инструкциите на GOST 22690-88.

Устройствата на механичния принцип на действие включват: стандартен чук на Кашкаров, чук на Шмит, чук на Fizdel, пистолет TsNIISK, чук Poldi и др. Калибриран удар (пистолет TsNIISK).

Чукът на Fizdel (фиг. 1) се основава на използването на пластична деформация на строителни материали. При удара с чук по повърхността на конструкцията се образува отвор, според чийто диаметър се изчислява якостта на материала. Мястото на конструкцията, върху която се нанасят отпечатъците, предварително се почиства от слоя мазилка, фугиращата смес или боята. Процесът на работа с чука на Fizdel е следният: дясната ръка се хваща за края на дървената дръжка, лакътът се опира на конструкцията. Удар с лакът със средна якост се нанася по 10-12 удара върху всеки участък от конструкцията. Разстоянието между маркировките на ударния чук трябва да бъде най-малко 30 mm. Диаметърът на образувания отвор се измерва с шублер с точност 0,1 mm в две перпендикулярни посоки и се взема средната стойност. Най-големият и най-малкият резултат се изключват от общия брой измервания, направени в тази област, а средната стойност се изчислява за останалите. Якостта на бетона се определя от средния измерен диаметър на вдлъбнатината и калибрационната крива, построена преди това въз основа на сравнение на диаметрите на вдлъбнатините на чукчето и резултатите от лабораторните изпитвания на якост на проби от бетон, взети от конструкцията съгласно инструкциите на ГОСТ 28570-90 или специално направени от същите компоненти и по същата технология, какви материали от изследваната структура.

Методи за контрол на якостта на бетона

Метод, стандарти, инструменти	Тестова схема
Ултразвукова ГОСТ 17624-87 Устройства: UKB-1, UKB-1M UKB16P, UF-90PC Beton-8-URP, UK-1P
Пластична деформация Устройства: KM, PM, DIG-4 Еластичен отскок Инструменти: KM, склерометър на Schmidt ГОСТ 22690-88
Пластична деформация Чукът на Кашкаров ГОСТ 22690-88
Отцепване с дискове ГОСТ 22690-88 Устройство GPNV-6
Натрошаване на реброто на конструкцията ГОСТ 22690-88 GPNS-4 устройство с URS устройство
Отчупване ГОСТ 22690-88 Устройства: GPNV-5, GPNS-4

Фигура: 1. Чукът I.A. Физделя:1 - чук; 2 - химикалка; 3 - сферичен контакт; 4 - топка; 5 - ъглова скала

Фигура: 2. Калибрационна диаграма за определяне на крайната якост на бетона при компресия с чук на Fizdel

Фигура: 3. Определяне на якостта на материала с помощта на чук К.П. Кашкарова:1 - тяло, 2 - метрична дръжка; 3 - гумена дръжка; 4 - глава; 5 - стоманена топка, 6 - стоманена референтна лента; 7 - ъглова скала

Фигура: 4. Калибрационна крива за определяне на якостта на бетона с чук Кашкаров

На фиг. 2 показва калибрационна крива за определяне на пределната якост на компресия с чук Fizdel.

Чукът на Кашкаров GOST 22690-88 също принадлежи към метода за определяне на якостта на бетона въз основа на свойствата на пластичните деформации.

Отличителна черта на чука на Кашкаров (фиг. 3) от чука на Физдел е, че между металния чук и валцуваната топка има отвор, в който се вкарва контролен метален прът. При удара с чук по повърхността на конструкцията се получават две отпечатъци: върху повърхността на материала с диаметър д и на контролния (референтен) прът с диаметър д ами . Съотношението на диаметрите на получените отпечатъци зависи от здравината на материала, който се изследва, и референтния прът и практически не зависи от скоростта и силата на удара, нанесен от чука. По средна стойност д/д ами якостта на материала се определя от графика за калибриране (фиг. 4).

На мястото за изпитване трябва да се направят най-малко пет определяния с разстоянието между вдлъбнатините на бетона не по-малко от 30 mm и на металния прът - не по-малко от 10 mm.

Устройствата, базирани на метода на еластичен отскок, включват пистолет TsNIISK (фиг. 5), пистолет на Borovoy, чук на Schmidt, склерометър KM с пръчкови удрящ елемент и др. Принципът на работа на тези устройства се основава на измерване на еластичния отскок на ударника при постоянна кинетична енергия на метална пружина. Вдигането и спускането на нападателя се извършва автоматично, когато нападателят докосне тестовата повърхност. Размерът на отскока на нападателя се определя от показалец върху скалата на устройството.

Фигура: 5. Пистолет ЦНИИСК и С.И. Borovoy за определяне на якостта на бетона по неразрушаващ метод: 1 - барабанист, 2 - тяло, 3 - мащаб, 4 - фиксиране на четене на устройство, 5 - дръжка

Един от съвременните инструменти за определяне на якостта на натиск на бетона чрез неразрушаващ ударно-импулсен метод е устройството ONIKS-2.2, чийто принцип е преобразувателят, фиксиращ параметрите на краткотраен електрически импулс, който възниква в чувствителния елемент, когато удари бетон, с превръщането му в стойност на якостта. След 8-15 удара на дъската се показва средната стойност на якостта. Поредицата от измервания завършва автоматично след 15-ия удар и средната стойност на якостта се показва на арматурното табло.

Отличителна черта на KM склерометъра е, че специален ударник с определена маса, използвайки пружина с определена твърдост и предварително напрежение, удря края на метален прът, наречен ударник, притиснат с другия край към повърхността на тествания бетон. В резултат на удара нападателят отскача от нападателя. Степента на отскок се отбелязва върху скалата на устройството с помощта на специален показалец.

Зависимостта на стойността на отскока на ударника от якостта на бетона се установява съгласно данните от калибриращите тестове на бетонни кубчета с размер 151515 cm и на тази основа се изгражда калибрационна крива.

Якостта на материала на конструкцията се определя според показанията на градуираната скала на устройството по време на удара на изпитвания елемент.

Изпитването за якост на срязване се използва за определяне на якостта на бетона в тялото на конструкцията. Същността на метода се състои в оценка на якостните свойства на бетона чрез силата, необходима за неговото разрушаване около сондаж с определен размер при издърпване на разширяващ се конус, закрепен в него или специален прът, вграден в бетон. Косвен индикатор за якост е силата на пробив, необходима за изваждане на анкерното устройство, вградено в тялото на конструкциите, заедно с околния бетон на дълбочината на вграждане з (фиг. 6).

Фигура: 6. Схема на изпитването по метода на разделяне с отпадъци при използване на анкерни устройства

При изпитването на издърпване на срязване участъците трябва да бъдат разположени в зоната на най-ниското напрежение, причинено от работното натоварване или силата на натиск на предварително напрегнатата армировка.

Силата на бетона на площадката е позволено да се определя въз основа на резултатите от едно изпитване. Тестовите места трябва да бъдат избрани така, че армировката да не попада в зоната на разкъсване. На мястото за изпитване дебелината на конструкцията трябва да бъде най-малко два пъти дълбочината на вграждане на котвата. При пробиване на отвор с болт или пробиване дебелината на конструкцията на това място трябва да бъде най-малко 150 mm. Разстоянието от анкерното устройство до ръба на конструкцията трябва да бъде най-малко 150 mm, а от съседното анкерно устройство - най-малко 250 mm.

По време на тестовете се използват три типа закрепващи устройства (фиг. 7). Устройствата за закрепване тип I са монтирани на конструкции по време на бетониране; анкерни устройства от тип II и III се монтират в предварително подготвени сондажи, пробити в бетон чрез пробиване. Препоръчителна дълбочина на отвора: за котва тип II - 30 мм; за котва тип III - 35 мм. Диаметърът на сондажа в бетон не трябва да надвишава максималния диаметър на вдлъбнатата част на анкерното устройство с повече от 2 mm. Уплътняването на анкерните устройства в конструкциите трябва да осигури надеждно сцепление на анкера с бетона. Натоварването на анкерното устройство трябва да се увеличава плавно със скорост не повече от 1,5-3 kN / s, докато не избухне заедно с околния бетон.

Фигура: 7. Видове анкерни устройства:1 - работен прът; 2 - работен прът с разширяващ се конус; 3 - работен прът с напълно разширяващ се конус; 4 - опорен прът, 5 - сегментирани набраздени бузи

Най-малките и най-големите размери на изтръгнатата част от бетон, равна на разстоянието от анкерното устройство до границите на разрушаване на повърхността на конструкцията, не трябва да се различават един от друг повече от два пъти.

При определяне на класа на бетона чрез метода на отчупване на реброто на конструкцията се използва устройство от типа GPNS-4 (фиг. 8). Тестовата схема е показана на фиг. 9.

Трябва да се вземат параметри за зареждане: и\u003d 20 мм; б\u003d 30 mm, \u003d 18.

На мястото за изпитване трябва да се извършат поне две бетонни разсипвания. Дебелината на тестовата конструкция трябва да бъде най-малко 50 mm. Разстоянието между съседните стружки трябва да бъде най-малко 200 mm. Товарната кука трябва да бъде монтирана по такъв начин, че стойността "а" да не се различава от номиналната с повече от 1 mm. Натоварването върху тестваната конструкция трябва да нараства плавно със скорост не по-голяма от (1 ± 0,3) kN / s, докато бетонът се отчупи. В този случай не трябва да има приплъзване на товарната кука. Резултатите от изпитванията, при които армировката е била изложена на мястото на отпадъка и действителната дълбочина на отклоняване се различава от определената с повече от 2 mm, не се вземат предвид.

Фигура: 8. Устройство за определяне на якостта на бетона чрез отчупване на ребрата:1 - изпитана структура, 2 - натрошен бетон, 3 - URS устройство, 4 - устройство GPNS-4

Фигура: 9. Схема за изпитване на бетон в конструкции чрез срязване на реброто на конструкцията

Единична стойност R i якостта на бетона на мястото на изпитване се определя в зависимост от напреженията на натиск на бетона б и ценности R i0 .

Компресионни напрежения в бетон б валидни по време на тестовия период се определят чрез изчисляване на конструкцията, като се вземат предвид действителните размери на секциите и стойностите на натоварванията.

Единична стойност R i0 якост на бетона на обекта според предположението б \u003d 0 се определя по формулата

където т ж - корекционен коефициент, който отчита общия размер, взет равен на: с максимален размер на натрупването 20 mm или по-малко - 1, с размер над 20 до 40 mm - 1,1;

R ий - условна якост на бетона, определена съгласно графиката (фиг. 10) от средната стойност на индиректния показател R

P i - усилията на всяко от изсипването, извършено на тестовата площадка.

При изпитване чрез изсипване на ребрата, в зоната за изпитване не трябва да има пукнатини, бетонни стружки, провисвания или кухини с височина (дълбочина) над 5 mm. Секциите трябва да бъдат разположени в зоната на най-ниските напрежения, причинени от експлоатационното натоварване или силата на компресия на предварително напрегнатата армировка.

Фигура: 10. Зависимост на относителната якост на бетона Riy от силата на разцепване Pi

Ултразвуков метод за определяне на якостта на бетона.Принципът за определяне на якостта на бетона чрез ултразвуков метод се основава на наличието на функционална връзка между скоростта на разпространение на ултразвукови вибрации и якостта на бетона.

Ултразвуковият метод се използва за определяне на якостта на натиск на бетона от класове B7.5 - B35 (степени M100-M400).

Силата на бетона в конструкциите се определя експериментално според установените калибрационни зависимости на "скоростта на разпространение на ултразвук - якост на бетона V=f (R)"Или" време за разпространение на ултразвук т - якост на бетона т=f (R)". Степента на точност на метода зависи от точността на графика за калибриране.

Графикът за калибриране се основава на сондажни данни и тестове за якост на контролни кубчета, направени от бетон от същия състав, използвайки същата технология, със същия режим на втвърдяване като продуктите или конструкциите, които трябва да бъдат тествани. Когато се изгражда график за калибриране, човек трябва да се ръководи от инструкциите на GOST 17624-87.

За определяне на якостта на бетона чрез ултразвуков метод се използват устройства: UKB-1, UKB-1M, UK-16P, "Beton-22" и др.

Ултразвуковите измервания в бетона се извършват посредством просмукване през повърхността или повърхност. Конкретната схема за изпитване е показана на фиг. единадесет.

Фигура: 11. Методи на ултразвуково сондиране на бетон:и - тестова схема по метода на сондаж; б - същото, повърхностно звучене; НАГОРЕ - ултразвукови преобразуватели

Когато се измерва времето за разпространение на ултразвук чрез метода на сондаж, ултразвуковите преобразуватели се монтират от противоположните страни на пробата или структурата.

Ултразвукова скорост V, m / s, изчислено по формулата

където т - време на разпространение на ултразвук, μs;

л - разстояние между центровете на монтажа на преобразувателите (сондажна основа), mm.

При измерване на времето за разпространение на ултразвук чрез метода на повърхностно сондиране, ултразвукови преобразуватели се инсталират от едната страна на пробата или конструкцията съгласно схемата.

Броят на измерванията на времето за разпространение на ултразвук във всяка проба трябва да бъде: с проходно сондиране - 3, с повърхностно сондиране - 4.

Отклонението на отделен резултат от измерването за времето на разпространение на ултразвука във всяка проба от средната аритметична стойност на резултатите от измерванията за тази проба не трябва да надвишава 2%.

Измерването на времето за разпространение на ултразвук и определянето на якостта на бетона се извършва в съответствие с инструкциите на паспорта (технически условия за употреба) на този тип устройства и инструкциите на GOST 17624-87.

На практика често има случаи, когато става необходимо да се определи конкретната якост на действащите конструкции при липса или невъзможност за изграждане на таблица за калибриране. В този случай определянето на якостта на бетона се извършва в зоните на конструкции, направени от бетон върху един вид груб агрегат (конструкции от една партида). Ултразвукова скорост на разпространение V се определя в най-малко 10 участъка от изследваната площ на конструкции, според които се определя средната стойност V. След това се маркират областите, в които скоростта на разпространение на ултразвук е максимална V максимум и минимум V мин. стойности, както и участъкът, където скоростта има стойност V н най-близо до стойността V, и след това се пробиват от всяка целева област най-малко две ядра, които определят стойностите на якостта в тези области: R макс, R мин, R н съответно. Якост на бетона R З. определя се по формулата

R макс / 100. (пет)

Коефициенти и 1 и а 0 се изчислява по формулите

При определяне на якостта на бетона от проби, взети от конструкцията, човек трябва да се ръководи от инструкциите на GOST 28570-90.

Когато е изпълнено условието от 10%, се позволява грубо да се определи якостта: за бетони от класове на якост до В25 по формулата

където И - коефициент, определен чрез изпитване на поне три ядра, отрязани от конструкции.

За бетони с класове на якост над B25, якостта на бетона в експлоатационните конструкции също може да бъде оценена чрез сравнителен метод, като се вземат за основа характеристиките на конструкцията с най-голяма якост. В такъв случай

Конструкции като греди, носачи, колони трябва да се озвучават в напречна посока, плочата да се озвучава в най-малкия размер (ширина или дебелина), а оребрената плоча - в дебелината на реброто.

При внимателно изпитване този метод предоставя най-надеждната информация за якостта на бетона в съществуващите конструкции. Недостатъкът му е високата трудоемкост на работата по подбора и тестването на пробите.

Определяне на бетонното покритие и мястото на армировката

За определяне на дебелината на защитния слой бетон и местоположението на армировката в стоманобетонна конструкция се използват магнитни, електромагнитни методи съгласно ГОСТ 22904-93 или методи за полупросветление и йонизиращо лъчение съгласно ГОСТ 17623-87 при инспекции със селективни контролна проверка на резултатите, получени чрез пробиване на бразди и директни измервания.

Радиационните методи по правило се използват за изследване на състоянието и контрол на качеството на сглобяемите и монолитни стоманобетонни конструкции по време на строителството, експлоатацията и реконструкцията на особено критични сгради и конструкции.

Радиационният метод се основава на просветляване на контролирани структури с йонизиращо лъчение и в същото време получаване на информация за вътрешната му структура с помощта на преобразувател на лъчение. Просветляването на стоманобетонни конструкции се извършва с помощта на лъчение от рентгенови апарати, лъчение от запечатани радиоактивни източници.

Транспортирането, съхранението, инсталирането и настройката на радиационното оборудване се извършва само от специализирани организации, които имат специално разрешение за извършване на тези работи.

Магнитният метод се основава на взаимодействието на магнитното или електромагнитното поле на устройството със стоманената армировка на стоманобетонна конструкция. анкерна конструкция бетонна армировка

Дебелината на бетонното покритие и местоположението на армировката в стоманобетонната конструкция се определят въз основа на експериментално установената връзка между показанията на устройството и зададените контролирани параметри на конструкциите.

За определяне на дебелината на защитния слой бетон и местоположението на армировката се използват по-специално съвременни устройства ISM, IZS-10N (TU25-06.18-85.79). Устройството IZS-10N измерва дебелината на бетонното покритие в зависимост от диаметъра на армировката в следните граници:

• - когато диаметърът на армировъчните пръти е от 4 до 10 mm, дебелината на защитния слой е от 5 до 30 mm;
• - с диаметър на армировъчните пръти от 12 до 32 мм, дебелината на защитния слой е от 10 до 60 мм.

Устройството осигурява определяне на местоположението на издатините на осите на армировъчните пръти върху бетонната повърхност:

• - с диаметри от 12 до 32 mm - с бетонен капак с дебелина не повече от 60 mm;
• - с диаметри от 4 до 12 mm - с бетонен капак с дебелина не повече от 30 mm.

Когато разстоянието между армировъчните пръти е по-малко от 60 mm, използването на устройства от типа IZS е непрактично.

Определянето на дебелината на бетонното покритие и диаметъра на армировката се извършва в следния ред:

• - преди изпитването техническите характеристики на използваното устройство се сравняват със съответните проектни (очаквани) стойности на геометричните параметри на армировката на контролираната стоманобетонна конструкция;
• - ако техническите характеристики на устройството не съответстват на параметрите на армировката на контролираната конструкция, е необходимо да се установи индивидуална зависимост от калибрирането в съответствие с GOST 22904-93.

Броят и местоположението на контролираните участъци от конструкцията се определят в зависимост от:

• - целта и условията на тестовете;
• - характеристики на дизайнерското решение на конструкцията;
• - технология на производство или монтаж на конструкция, като се вземе предвид фиксирането на армировъчните пръти;
• - експлоатационни условия на конструкцията, като се отчита агресивността на външната среда.

Работата с устройството трябва да се извършва в съответствие с инструкциите за неговото функциониране. В точките на измерване на повърхността на конструкцията не трябва да има провисване с височина над 3 mm.

Когато дебелината на защитния бетонен слой е по-малка от границата на измерване на използваното устройство, изпитванията се извършват чрез уплътнение с дебелина (10 ± 0,1) mm, направено от материал, който няма магнитни свойства.

Действителното бетонно покритие в този случай се определя като разликата между резултатите от измерването и дебелината на тази подложка.

Когато наблюдавате местоположението на стоманената армировка в бетона на конструкция, за която няма данни за диаметъра на армировката и дълбочината на нейното разположение, определете разположението на армировката и измерете нейния диаметър чрез отваряне на конструкцията.

За приблизително определяне на диаметъра на армиращата арматура местоположението на армировката се определя и фиксира върху повърхността на стоманобетонната конструкция с помощта на устройство IZS-10N.

Преобразувателят на устройството е инсталиран на повърхността на конструкцията и няколко стойности на дебелината на бетонното покритие се определят от скалите на устройството или от индивидуалната зависимост от калибрирането пр за всеки от приетите диаметри на армировъчните пръти, които могат да бъдат използвани за укрепване на тази конструкция.

Между датчика на инструмента и бетонната повърхност на конструкцията е монтиран дистанционер с подходяща дебелина (например 10 mm), измерванията се извършват отново и разстоянието се определя за всеки предполагаем диаметър на армировъчната шина.

За всеки диаметър на армировъчната шина се сравняват стойностите пр и ( коремни мускули - д).

Като действителен диаметър д вземете стойност, за която е изпълнено условието

[ пр -(коремни мускули - д)] мин, (10)

където коремни мускули - индикация на устройството, като се вземе предвид дебелината на уплътнението.

Индексите във формулата показват:

с - стъпка на надлъжна армировка;

r - стъпка на напречна армировка;

д - наличие на уплътнение;

д - дебелината на уплътнението.

Резултатите от измерванията се записват в дневник, чийто вид е показан в таблицата.

Действителните стойности на бетонното покритие и местоположението на стоманената армировка в конструкцията според резултатите от измерванията се сравняват със стойностите, установени от техническата документация за тези конструкции.

Резултатите от измерванията се документират в протокол, който трябва да съдържа следните данни:

• - името на тестваната структура (нейният символ);
• - размер на партидата и брой контролирани структури;
• - вид и номер на използваното устройство;
• - брой контролирани участъци от конструкции и диаграма на тяхното местоположение върху конструкцията;
• - проектни стойности на геометричните параметри на армировката на контролираната конструкция;
• - резултатите от проведените тестове;
• - препратка към инструктивния и нормативния документ, уреждащ метода на изпитване.

Форма на запис на резултатите от измерването на дебелината на защитния слой от бетон на стоманобетонни конструкции

Определяне на якостните характеристики на армировката

Разрешава се да се вземат проектните съпротивления на неповредената армировка според проектните данни или съгласно проектните стандарти за стоманобетонни конструкции.

• - за гладка армировка - 225 MPa (клас A-I);
• - за армировка с профил, чиито хребети образуват винтова линия - 280 МРа (клас A-II);
• - за укрепване на периодичен профил, чиито хребети образуват модел на рибена кост - 355 MPa (клас A-III).

Твърдата армировка от валцувани профили се взема при изчисления с проектна якост на опън, натиск и огъване 210 MPa.

При липса на необходимата документация и информация, класът на армиращите стомани се установява чрез изпитване на проби, изрязани от конструкцията, със сравнение на границата на текучест, крайната якост и удължението при скъсване с данните на GOST 380-94.

Местоположението, броят и диаметърът на армировъчните пръти се определят или чрез отваряне и директни измервания, или чрез използване на магнитни или рентгенографски методи (съгласно GOST 22904-93 и GOST 17625-83, съответно).

За да се определят механичните свойства на стоманата в повредени конструкции, се препоръчва да се използват следните методи:

• - изпитване на стандартни проби, изрязани от структурни елементи в съответствие с инструкциите на GOST 7564-73 *;
• - изпитвания на повърхностния слой метал за твърдост в съответствие с инструкциите на GOST 18835-73, GOST 9012-59 * и GOST 9013-59 *.

Препоръчително е да се изрязват заготовки за проби от повредени елементи на места, които не са получили пластмасови деформации в случай на повреда, и така, че след рязане да се осигури тяхната здравина и стабилност.

При избора на заготовки за проби структурните елементи се разделят на условни партиди от 10-15 структурни елемента от същия тип: ферми, греди, колони и др.

Всички заготовки трябва да бъдат маркирани на местата на тяхното вземане и маркировките са посочени на схемите, приложени към материалите за проверка на конструкциите.

Характеристиките на механичните свойства на стоманата - граница на провлачване t, максимална якост и удължение при скъсване - се получават чрез изпитване на опън на образци съгласно GOST 1497-84 *.

Определянето на основните проектни съпротивления на стоманените конструкции се извършва чрез разделяне на средната стойност на напрежението на провлачване с коефициента на безопасност на материала m \u003d 1,05 или крайната якост на коефициента на безопасност \u003d 1,05. В този случай изчисленото съпротивление се приема за най-малката от стойностите R т, R, които се намират съответно от m и.

При определяне на механичните свойства на метала по твърдостта на повърхностния слой се препоръчва използването на преносими преносими устройства: Poldi-Hutta, Bauman, VPI-2, VPI-Zk и др.

Данните, получени по време на изпитването за твърдост, се преобразуват в характеристики на механичните свойства на метала съгласно емпиричната формула. И така, връзката между твърдостта по Бринел и временната устойчивост на метала се установява по формулата

3,5З. б ,

където З. - твърдост по Бринел.

Разкритите реални характеристики на армировката се сравняват с изискванията на SNiP 2.03.01-84 * и SNiP 2.03.04-84 * и на тази основа се дава оценка на изправността на армировката.

Определяне на якостта на бетона чрез лабораторни тестове

Лабораторното определяне на якостта на бетона на съществуващите конструкции се извършва чрез тестване на проби, взети от тези конструкции.

Вземането на проби се извършва чрез изрязване на сърцевини с диаметър от 50 до 150 mm в области, където отслабването на елемента не оказва значително влияние върху носещата способност на конструкциите. Този метод предоставя най-надеждната информация за якостта на бетона в съществуващите конструкции. Недостатъкът му е голямата трудоемкост на работата по подбора и обработката на пробите.

При определяне на якостта на проби, взети от бетонни и стоманобетонни конструкции, трябва да се ръководи от инструкциите на GOST 28570-90.

Същността на метода се състои в измерване на минималните сили за разрушаване на проби от бетон, пробити или изрязани от конструкция при статично натоварване с постоянен темп на нарастване на натоварването.

Формата и номиналните размери на пробите, в зависимост от вида на изпитването на бетона, трябва да отговарят на GOST 10180-90.

Позволено е да се използват цилиндри с диаметър от 44 до 150 mm, височина от 0,8 до 2 диаметъра при определяне на якостта на натиск, от 0,4 до 2 диаметра при определяне на якостта на опън при цепене и от 1,0 до 4 диаметра при определяне на якост при осово напрежение.

Проба с размер на работната секция 150-150 mm се взема като основна за всички видове тестове.

Бетонните места за вземане на проби трябва да се определят след визуална проверка на конструкциите в зависимост от напрегнатото им състояние, като се отчита минималното възможно намаляване на тяхната носеща способност. Препоръчително е да се вземат проби от места, далеч от фуги и ръбове на конструкции.

След вземането на проби местата за вземане на проби трябва да бъдат запечатани с финозърнест бетон или бетон, от който са направени конструкциите.

Площите за пробиване или рязане на проби от бетон трябва да бъдат избрани на места, свободни от армировка.

За пробиване на проби от бетонни конструкции се използват сондажни машини от тип IE 1806 съгласно TU 22-5774 с режещ инструмент под формата на кръгли диамантени свредла от типа SKA съгласно TU 2-037-624, GOST 24638- 85 * E или карбидни крайни свредла съгласно GOST 11108-70 ...

За изрязване на проби от бетонни конструкции се използват трионни машини от типа URB-175 съгласно TU 34-13-10500 или URB-300 съгласно TU 34-13-10910 с режещ инструмент под формата на режещи диамантени дискове типът AOK съгласно GOST 10110-87E или TU 2- 037-415.

Разрешено е да се използва друго оборудване и инструменти за направа на проби от бетонни конструкции, осигуряващи производството на проби, които отговарят на изискванията на GOST 10180-90.

Изпитването на проби за компресия и всички видове опън, както и изборът на схема за изпитване и натоварване се извършва в съответствие с GOST 10180-90.

Носещите повърхности на пробите, тествани за компресия, в случаите, когато отклоненията им от повърхността на пресовата плоча са повече от 0,1 mm, трябва да бъдат коригирани чрез нанасяне на слой изравняваща смес. Като типично трябва да се използват циментова паста, циментово-пясъчен разтвор или епоксидни състави.

Дебелината на слоя на нивелиращата смес върху пробата трябва да бъде не повече от 5 mm.

Якостта на бетона на изпитвания образец с точност 0,1 MPa по време на изпитвания на компресия и с точност 0,01 MPa по време на изпитвания на опън се изчислява по следните формули:

за компресия;

осово напрежение;

огъване при опън,

И - площта на работния участък на пробата, mm 2;

и, б, л - съответно ширината и височината на напречното сечение на призмата и разстоянието между опорите при изпитване на образци за огъване при опън, mm.

За да приведете якостта на бетона в тествана проба до якостта на бетона в проба с основен размер и форма на якост, получена съгласно посочените формули, преизчислете съгласно формулите:

за компресия;

осово напрежение;

разцепване на опън;

огъване при опън,

където 1 и 2 са коефициенти, които отчитат съотношението на височината на цилиндъра към неговия диаметър, взето по време на изпитванията за компресия съгласно таблицата, по време на изпитванията за разделяне на опън съгласно таблицата. и равен на един за проби с различна форма;

Мащабни фактори, които отчитат формата и размерите на напречното сечение на тестваните проби, се определят експериментално съгласно GOST 10180-90.

Протоколът от изпитването се състои от доклад за вземане на проби, резултатите от изпитването на пробите и подходяща препратка към стандартите, спрямо които е проведено изпитването.

Стоманобетонните конструкции са здрави и издръжливи, но не е тайна, че в процеса на издигане и експлоатация на сгради и конструкции в стоманобетонни конструкции възникват неприемливи отклонения, пукнатини и повреди. Тези явления могат да бъдат причинени или от отклонения от проектните изисквания при производството и монтажа на тези конструкции, или от конструктивни грешки.

За да се оцени текущото състояние на сграда или конструкция, се извършва проучване на стоманобетонни конструкции, което определя:

• Съответствие на действителните размери на конструкциите с техните проектни стойности;
• Наличието на разрушения и пукнатини, тяхното местоположение, характер и причини за появата им;
• Наличието на явни и скрити деформации на конструкции.
• Състоянието на армировката за нарушаване на адхезията й към бетон, наличие на разкъсвания и проява на корозионния процес

Повечето корозионни дефекти визуално имат сходни признаци, само квалифицирана проверка може да бъде основа за назначаването на методи за ремонт и възстановяване на конструкции.

Карбонизацията е една от най-честите причини за разрушаване на бетонни конструкции на сгради и конструкции в среда с висока влажност, тя е придружена от трансформация на калциев хидроксид на циментовия камък в калциев карбонат.

Бетонът е способен да абсорбира въглероден диоксид, кислород и влага, с които атмосферата е наситена. Това не само влияе значително върху здравината на бетонната конструкция, променяйки нейните физични и химични свойства, но има отрицателен ефект върху армировката, която при повреда на бетона попада в кисела среда и започва да се руши под въздействието на вредната корозия явления.

Ръждата, която се образува по време на окислителните процеси, допринася за увеличаване на обема на стоманената армировка, което от своя страна води до фрактури на стоманобетон и излагане на пръти. Голи, те се износват още по-бързо, това води до още по-бързо разрушаване на бетона. Използвайки специално разработени сухи смеси и бояджийски покрития, е възможно значително да се увеличи устойчивостта на корозия и издръжливостта на конструкцията, но преди това е необходимо да се извърши нейната техническа експертиза.

Проверката на стоманобетонните конструкции се състои от няколко етапа:

• Идентифициране на повреди и дефекти по техните характерни черти и тяхното задълбочено изследване.
• Инструментални и лабораторни изследвания на характеристиките на стоманобетонната и стоманената армировка.
• Извършване на верификационни изчисления въз основа на резултатите от проучването.

Всичко това допринася за установяването на якостните характеристики на стоманобетона, химичния състав на агресивните среди, степента и дълбочината на корозионните процеси. Необходимите инструменти и калибрирани устройства се използват за проверка на стоманобетонни конструкции. Резултатите, в съответствие с приложимите разпоредби и стандарти, са отразени в добре написано окончателно заключение.

В гражданското и индустриалното строителство стоманобетонните конструкции са сред най-използваните. По време на строителството, експлоатацията на различни сгради, конструкции, техните различни повреди често се откриват под формата на пукнатини, деформации и други дефекти. Това се случва поради отклонения от изискванията на проектната документация по време на тяхното производство, монтаж или причинени от грешки на дизайнерите.

Във фирмата Konstruktor работят група експертни инженери с дълбоки познания в различни области на строителството и характеристиките на технологичните процеси в индустриалните сгради, което е особено важно при изследване на стоманобетонни конструкции. Основната цел, за която се извършва проверката на стоманобетонните конструкции, е да се установи текущото състояние на тези елементи с изясняване на причините за установените деформации, да се установи степента на износване на отделните му елементи. По време на изследването се определят реалната якост, твърдост на бетона, неговото физическо и техническо състояние, установяват се повреди и се установяват причините за възникването им. Задачата е не само да се търсят различни дефекти в бетонни и стоманобетонни конструкции, но и да се подготвят препоръки за клиента за коригиране на ситуацията за нормална по-нататъшна експлоатация на съоръжението. Това става възможно само след подробно проучване на конструкции от стоманобетон и бетон.

Причини за необходимостта от изследване

За да се определи носещата способност на конструкциите, тяхното състояние, се извършва проучване на сгради и конструкции по искане на клиента. Те могат да се извършват по определен график или необходимостта от тяхното изпълнение възниква след техногенни аварии, природни бедствия.

Проверка на конструкции от бетон, стоманобетон се изисква, ако:

• планира се да се реконструира сграда, конструкция, ако е необходимо, да се препрофилира, да се промени функционалното предназначение на помещенията, което може да увеличи натоварването върху носещите конструкции;
• има отклонения от проекта (установени са несъответствия между реалния проект и издигнатия обект);
• имаше очевидни деформации на елементи на сгради, конструкции, които надвишават допустимите, според стандартите, стойности;
• стандартният експлоатационен живот на сградите е надвишен;
• конструкциите са физически износени;
• конструкции, сгради са били изложени на природни въздействия, причинени от човека;
• имаше нужда да се проучат особеностите на работата на стоманобетонните конструкции в трудни условия;
• извършва се всякакъв вид преглед.

Етапи на проучване

Бетонните и стоманобетонните конструкции могат да бъдат от различни видове и форми, но методите за тяхното изучаване остават еднакви за всички и извършената работа има ясна последователност. Изследването е насочено към идентифициране на якостта на бетона, степента на разпространение на корозионните процеси в металната армировка.

За пълна проверка на конструкциите, специалистите трябва стъпка по стъпка да извършат:

• подготвителна работа (проучване на документацията);
• полева работа (визуално, подробно проучване директно на обекта с помощта на специални инструменти);
• лабораторни изследвания на взети проби;
• анализ на резултатите, изчисления, определяне на причините за дефекти;
• доставка на резултатите от проучването на клиента с препоръки.

Работата на специалисти за проверка на стоманобетонни конструкции започва с проучване на цялата налична проектна документация, предоставяната от клиента услуга, анализ на използваните суровини в съоръжението.

Освен това се извършва директно изследване на обекта, което ви позволява да добиете представа за реалното му състояние. Извършва се предварителна външна проверка на сглобяемите конструкции за откриване на очевидните им дефекти.

На етапа на визуална проверка на сгради и конструкции може да се идентифицират следните:

• видими дефекти (пукнатини, изсипване, разрушаване, повреда);
• прекъсвания на армировката, реалното състояние на нейното закрепване (надлъжно, напречно);
• наличието на пълно или частично разрушаване в различни зони в бетон, стоманобетон;
• изместване на отделни елементи, опори в конструкции;
• структурни отклонения, деформации;
• корозивни места от бетон, армировка, нарушаване на тяхното прилепване един към друг;
• повреда на защитни покрития (екрани, мазилка, боядисване);
• зони с променен цвят на бетона.

Инструментално изследване

С подробен преглед в процеса на работа специалистите извършват следните действия:

• измерват се геометричните параметри на конструкциите и техните напречни сечения, размерите на външните повреди, дефекти;
• откритите дефекти се регистрират с белези на техните характерни черти, местоположение, ширина, дълбочина на повреда;
• якостта, характерните деформации на бетона, армировката се проверяват с инструментален или лабораторен метод за изследване;
• извършват се изчисления;
• конструкциите се тестват за якост чрез натоварване (ако е необходимо).

В хода на подробен преглед характеристиките на бетона се оценяват по отношение на устойчивост на замръзване, якост, абразия, плътност, еднородност, водопропускливост и степен на корозионните му щети.

Тези свойства се дефинират по два начина:

• лабораторни изследвания на бетонни проби, които са взети от конструкцията в нарушение на нейната цялост;
• проверка от ултразвукови, механични тестери, влагомери, други инструменти, използващи методи за неразрушаващо изпитване

За тестване на якостта на бетона обикновено се избират зони с видими повреди. За да се измери дебелината на защитния бетонен слой по време на подробен преглед, се използват и технологии за неразрушаващо изпитване с помощта на електромагнитни тестери или се извършва локалното му отваряне.

Нивото на корозия на бетона, армировката и нейните елементи се определя чрез химико-технически и лабораторни методи за изследване на взетите проби. Инсталира се според вида на разрушаването на бетона, разпространението на процеса върху повърхности, улавянето на армировка със стоманени елементи от ръжда.

Действителното състояние на армировката също се установява след събиране на данни за нея и сравняването им с проектните параметри на работните чертежи. Проверката на състоянието на армировката се извършва чрез отстраняване на бетонния слой, за да се получи достъп до него. За това се избират места, където има ясни признаци на корозия под формата на ръждясали петна, пукнатини в областта на армировъчните пръти.

Проверката на конструктивните елементи се извършва чрез отварянето му на няколко места, в зависимост от площта на обекта. Ако няма очевидни признаци на деформации, тогава броят на отворите е малък или те се заменят с инженерно сондиране. Изследването може да включва определяне на натоварванията и тяхното въздействие върху конструкциите.

Обработка на резултатите от изпитите

В края на проверката на бетонни и стоманобетонни конструкции резултатите се обработват, както следва:

1. Изготвят се диаграми, отчети, където се записват деформациите на сградата, конструкциите, като се посочват характерните им характеристики (деформации, ролки, разломи, изкривявания и др.).
2. Анализират се причините за появата на деформации в бетон и конструкции.
3. Въз основа на резултатите от изследването се изчислява носещата способност на конструкцията, което ще покаже реалното състояние на обекта и вероятността за безпроблемната му работа в бъдеще. В лабораторията се тестват проби от материали, взети от конструкции на конструкции, сгради, въз основа на които се съставя протокол от изпитване.

След това се изготвя Техническо заключение със заключенията на специалистите, които се представят на клиента:

• приблизително становище за техническото състояние на конструкциите, определено от степента на тяхното увреждане, характеристиките на установените дефекти;
• изявления за дефекти, таблици, описания, резултати от инструментални и лабораторни тестове на проби, взети по време на изследването;
• нов технически паспорт или актуализиран стар документ за сграда, конструкция;
• заключения относно вероятните причини за повреди в конструкции от бетон, стоманобетон (ако бъдат открити);
• заключения относно възможността за експлоатация на сградата, структурата по-нататък;
• препоръки за отстраняване на дефекти (ако е възможно) в няколко версии (възстановяване, укрепване на конструкции).

Оценката на техническото състояние на конструкциите по външни знаци се основава на определянето на следните фактори:

• геометрични размери на конструкциите и техните сечения;
• наличие на пукнатини, изсипване и разрушаване;
• състояние на защитните покрития (бои и лакове, мазилки, защитни екрани и др.);
• деформации и деформации на конструкции;
• нарушения на сцеплението на армировката с бетон;
• наличието на прекъсване в армировката;
• състояние на закрепване на надлъжна и напречна армировка;
• степента на корозия на бетона и армировката.

При определяне на геометричните параметри на конструкциите и техните сечения се записват всички отклонения от проектното им положение. Определянето на ширината и дълбочината на отваряне на пукнатините трябва да се извършва в съответствие с препоръките, посочени по-горе.

Препоръчително е да се измери ширината на отвора на пукнатината, първо, в местата на максималното им отваряне и на нивото на опънатата зона на елемента. Степента на отваряне на пукнатината се сравнява с нормативните изисквания за граничните състояния на втората група, в зависимост от вида и експлоатационните условия на конструкциите. Необходимо е да се прави разлика между пукнатини, появата на които е причинена от напрежения, проявяващи се в стоманобетонни конструкции по време на производството, транспортирането и монтажа, и пукнатини, причинени от експлоатационни натоварвания и влияния на околната среда.

Пукнатините, появили се през периода преди експлоатацията на съоръжението, включват: технологично, свиване, причинено от бързото изсъхване на повърхностния слой бетон и намаляване на обема, както и пукнатини от набъбване на бетона; причинени от неравномерно охлаждане на бетона; пукнатини, възникнали в сглобяеми стоманобетонни елементи по време на съхранение, транспортиране и монтаж, при които конструкциите са били подложени на силови ефекти от собственото си тегло по схеми, непредвидени в проекта.

Пукнатините, които се появиха по време на експлоатационния период, включват: пукнатини, получени в резултат на термични деформации поради нарушения на изискванията за устройството на разширителните фуги; причинени от неравномерно утаяване на фунтовата основа, което може да бъде свързано с нарушаване на изискванията за изграждане на седиментни разширителни фуги, земни работи в непосредствена близост до основите, без да се предвиждат специални мерки; поради силови ефекти, надвишаващи носещата способност на стоманобетонните елементи.

Якостните пукнатини трябва да се разглеждат от гледна точка на напрегнато-деформираното състояние на стоманобетонна конструкция.

В стоманобетонните конструкции най-често се срещат следните видове пукнатини:

• а) при огъващи елементи, работещи по гредната схема (греди, носачи), пукнатините се появяват перпендикулярно (нормално) спрямо надлъжната ос, поради появата на опънни напрежения в зоната на действие на максимални огъващи моменти, наклонени към надлъжната ос , причинени от основните опънни напрежения в зоната на действие на срязващи сили и огъващи моменти (фиг. 2.32).

Фигура: 2.32.

работа по лъчева схема

• 1 - нормални пукнатини в зоната на максимален огъващ момент;
• 2 - наклонени пукнатини в зоната на максимална странична сила;
• 3 - пукнатини и трошене на бетон в компресираната зона.

Нормалните пукнатини имат максимална ширина на отваряне в крайно опънатите влакна на секцията на елемента. Наклонените пукнатини започват да се отварят в средната част на страничните повърхности на елемента - в зоната на действие на максимални тангенциални напрежения и след това се развиват към опънатата повърхност.

Образуването на наклонени пукнатини в опорните краища на греди и греди се дължи на недостатъчната им носеща способност по наклонени участъци.

Вертикалните и наклонени пукнатини в участъците на гредите и гредите показват тяхната недостатъчна носеща способност по отношение на огъващия момент.

Раздробяването на бетон в компресираната зона на участъците на огъващи елементи показва изчерпване на носещата способност на конструкцията;

б) в плочите могат да се появят пукнатини:

в средната част на плочата, имаща посока през работния диапазон с максимален отвор на долната повърхност на плочата;

на опорни секции, имащи посока през работния диапазон с максимално отваряне на горната повърхност на плочата;

радиални и крайни, с възможно падане на защитния слой и разрушаване на бетонни плочи;

по армировката по долната равнина на стената.

Пукнатините в носещите участъци на плочите през работния интервал показват недостатъчна носеща способност по отношение на опорния момент на огъване.

Характерно е развитието на пукнатини със силов произход по долната повърхност на плочите с различни пропорции (фиг. 2.33). В този случай бетонът на компресираната зона може да не бъде нарушен. Срутването на бетона в компресираната зона показва опасност от пълно разрушаване на плочата;

Фигура: 2.33. Типични пукнатини по долната повърхност на плочите: а - работещи по схемата на гредата при / 2 //,\u003e 3; b - поддържа се по контура при / 2 //, 1.5

в) в колоните се образуват вертикални пукнатини по ръбовете на колоната и хоризонтални пукнатини.

Вертикалните пукнатини по стените на колоните могат да бъдат резултат от прекомерно огъване на арматурата. Това явление може да се случи в онези колони и техните зони, където скобите се инсталират рядко (фиг. 2.34).

Фигура: 2.34.

Хоризонталните пукнатини в стоманобетонни колони не представляват непосредствена опасност, ако тяхната ширина е малка, но чрез такива пукнатини овлажнен въздух и агресивни реагенти могат да попаднат в армировката, причинявайки метална корозия,

Появата на надлъжни пукнатини по армировката в компресирани елементи показва повреда, свързана със загуба на стабилност (извиване) на надлъжна компресирана армировка поради недостатъчно количество напречна армировка;

• г) появата в огъващи елементи на напречна, перпендикулярна на надлъжната ос на елемента, пукнатина, преминаваща през целия участък (фиг. 2.35), може да бъде свързана с ефекта на допълнителен огъващ момент в хоризонталната равнина, перпендикулярна на равнина на действие на главния огъващ момент (например от хоризонтални сили, възникващи в гредите на крана). Пукнатини в опънати стоманобетонни елементи имат един и същ характер, но в същото време се виждат пукнатини по всички ръбове на елемента, които го обграждат;
• д) пукнатини по опорните участъци и краищата на стоманобетонни конструкции.

Откритите пукнатини в краищата на предварително напрегнатите елементи, ориентирани по армировката, показват нарушение на анкерирането на армировката. Това се доказва и от наклонени пукнатини в опорните зони, пресичащи зоната на местоположение на предварително напрегната армировка и простиращи се до долния ръб на опорния ръб (фиг. 2.36);

е) решетъчните елементи на диагоналните стоманобетонни ферми могат да изпитат компресия, опън и в опорните възли - действието

сили на рязане. Типични щети

Фигура: 2.36.

• 1 - при нарушение на анкериране на напрегната армировка;
• 2 - в

недостатъчност

непряк

армировка

Фигура: 2.35.

самолети

отричанията по време на унищожаването на отделни участъци от такива ферми са показани на фиг. 2.37. В допълнение към пукнатини, 2 (фиг. 2.38) повреди от типове 1, 2, 4. Появата на хоризонтални пукнатини в долния предварително напрегнат колан от тип 4 (виж фиг. 2.37) показва липса или недостатъчност на напречна армировка в компресирания бетон. Нормални (перпендикулярни на надлъжната ос) пукнатини от тип 5 се появяват в опънати пръти, когато не е осигурена устойчивост на пукнатини на елементите. Появата на повреди под формата на люспи тип 2 показва изчерпването на якостта на бетона в определени участъци от компресирания колан или върху опората.

Фигура: 2.37.

предварително обтегнат колан:

1 - наклонена пукнатина на поддържащия възел; 2 - излюпване на колби; 3 - лъчевидни и вертикални пукнатини; 4 - хоризонтална пукнатина; 5 - вертикални (нормални) пукнатини в опънните елементи; 6 - наклонени пукнатини в компресираната хорда на фермата; 7 - пукнатини във възела на долния колан

Дефекти под формата на пукнатини и разслояване на бетона по армировката на стоманобетонните елементи също могат да бъдат причинени от корозионно разрушаване на армировката. В тези случаи има нарушение на сцеплението на надлъжната и напречната армировка с бетон. Загуба на сцепление на армировката с бетон поради корозия

Фигура: 2.38.

инсталирайте чрез потупване на бетонната повърхност (докато слушате кухини).

Надлъжните пукнатини по армировката с нарушаване на сцеплението с бетона могат да бъдат причинени и от термични напрежения по време на експлоатация на конструкции със систематично нагряване над 300 ° C или от последствията от пожар.

При огъващите елементи, като правило, увеличаването на деформациите и ъглите на въртене води до появата на пукнатини. Могат да се вземат предвид недопустими (аварийни) отклонения на огъващи елементи с повече от 1/50 от разстоянието с ширина на отвора на пукнатината в опънатата зона над 0,5 mm. Стойностите на максимално допустимите отклонения за стоманобетонни конструкции са дадени в табл. 2.10.

Определянето и оценката на състоянието на покритията от стоманобетонни конструкции трябва да се извършва съгласно методологията, описана в GOST 6992-68. В този случай се регистрират следните основни видове повреди: напукване и разслояване, които се характеризират с дълбочината на разрушаване на горния слой (до грунда), мехурчета и корозионни огнища, характеризиращи се с размера на фокуса (диаметъра) , мм. Площта на някои видове увреждания на покритието се изразява приблизително като процент по отношение на цялата боядисана повърхност на конструкцията (елемента).

Ефективността на защитните покрития при излагане на агресивна среда се определя от състоянието на бетона на конструкциите след отстраняване на защитните покрития.

В процеса на визуални изследвания се прави приблизителна оценка на якостта на бетона. Методът се основава на потупване на повърхността на конструкцията с чук с тегло 0,4-0,8 kg директно върху почистената хоросанова площ от бетон или върху длето, монтирано перпендикулярно на повърхността на елемента. По-силен звук на потупване съответства на по-твърд, плътен бетон. В деня на получаване на надеждни данни за якостта на бетона трябва да се прилагат методите и устройствата, дадени в раздела за контрол на якостта.

При наличие на мокри участъци и височини на повърхността върху бетона на конструкциите се определя размерът на тези площи и причината за появата им. Резултатите от визуалната проверка на стоманобетонните конструкции се записват под формата на карта на дефектите, приложени към схематичните планове или секции на сградата, или таблици с дефекти са съставени с препоръки за класифициране

СТОЙНОСТТА НА ОГРАНИЧАВАЩИТЕ ДОПУСТИМИ ДЕФЛЕКЦИИ НА АРМИРОВАНИЯ БЕТОН

КОНСТРУКЦИИ

Таблица 2.10

Забележка. Под действието на постоянни, дългосрочни и краткосрочни натоварвания, отклонението на гредите и плочите не трябва да надвишава 1/150 от разстоянието и I / 75 на надвеса на конзолата.

катиране на дефекти и повреди с оценка на категорията на състоянието на конструкциите.

За да се оцени естеството на корозионния процес и степента на излагане на агресивни среди, има три основни типа бетонна корозия.

Тип I включва всички корозионни процеси, които протичат в бетона под действието на течни среди (водни разтвори), способни да разтварят компонентите на циментовия камък. Съставните части на циментовия камък се разтварят и отстраняват от циментовия камък.

Вторият тип корозия включва процесите, при които между циментовия камък и разтвора възникват химически взаимодействия - реакции на обмен, включително обмен на катиони. Получените продукти на реакцията са или лесно разтворими и се отстраняват от структурата в резултат на дифузия или филтрационен поток, или се отлагат под формата на аморфна маса, която не притежава стягащи свойства и не влияе на по-нататъшния разрушителен процес.

Този вид корозия е представен от процесите, произтичащи от действието на киселинни разтвори и някои соли върху бетона.

III тип корозия включва всички онези процеси на бетонна корозия, в резултат на което реакционните продукти се натрупват и кристализират в порите и капилярите на бетона. На определен етап от развитието на тези процеси растежът на кристалообразуването причинява появата на нарастващи напрежения и деформации в ограждащите стени и след това води до разрушаване на конструкцията. Този тип може да се отдаде на корозионни процеси под действието на сулфати, свързани с натрупването и растежа на кристали на хидросулфоалуминит, гипс и др. Разрушаването на бетона в конструкциите по време на тяхната експлоатация става под въздействието на много химични и физико-механични фактори. Те включват хетерогенност на бетона, повишени напрежения в материала от различен произход, водещи до микрочупвания в материала, редуващи се овлажняване и изсушаване, периодично замразяване и размразяване, внезапни температурни промени, излагане на соли и киселини, излугване, нарушаване на контактите между циментовия камък и инертни материали, стоманена корозионна армировка, разрушаване на инертни материали под въздействието на циментови основи.

Трудността при изучаване на процесите и факторите, причиняващи разрушаването на бетон и стоманобетон, се обяснява с факта, че в зависимост от експлоатационните условия и експлоатационния живот на конструкциите действат едновременно много фактори, водещи до промени в структурата и свойствата на материалите . За повечето конструкции в контакт с въздуха карбонизацията е характерен процес, който отслабва защитните свойства на бетона. Карбонизацията на бетона може да бъде причинена не само от въглероден диоксид във въздуха, но и от други киселинни газове, съдържащи се в индустриалната атмосфера. В процеса на карбонизация въглеродният диоксид на въздуха прониква в порите и капилярите на бетона, разтваря се в поретата течност и реагира с калциев оксид хидроалуминат, образувайки леко разтворим калциев карбонат. Карбонизацията намалява алкалността на влагата, съдържаща се в бетона, което води до намаляване на така нареченото пасивиращо (защитно) действие на алкална среда и корозия на армировката в бетона.

Физикохимичните методи се използват за определяне на степента на корозионно разрушаване на бетона (степен на карбонизация, състав на новообразувания, структурно увреждане на бетона).

Изследването на химичния състав на новообразувания, възникнали в бетона под действието на агресивна среда, се извършва с помощта на диференциални термични и рентгенови структурни методи, извършени в лабораторни условия върху проби, взети от работещи структури. Изследването на структурните промени в бетона се извършва с ръчна лупа, която дава малко увеличение. Тази проверка ви позволява да изследвате повърхността на пробата, да разкриете наличието на големи пори, пукнатини и други дефекти.

Използвайки микроскопичния метод, е възможно да се разкрие относителното положение и естеството на адхезията на циментовия камък и инертните зърна; състоянието на контакт между бетона и армировката; форма, размер и брой пори; размер и посока на пукнатини.

Определянето на дълбочината на карбонизация на бетона се извършва според изменението на стойността на рН.

Ако бетонът е сух, повърхността на разцепване се навлажнява с чиста вода, която трябва да е достатъчна, за да не се образува видим филм за влага върху бетонната повърхност. Отстранете излишната вода с чиста филтърна хартия. Мокрият и въздушно сух бетон не изисква влага.

0,1% разтвор на фенолфталеин в етилов алкохол се нанася върху бетонния чип с помощта на капкомер или пипета. Когато рН се промени от 8,3 на 14, цветът на индикатора се променя от безцветен до яркочервен. Свежа фрактура на бетонна проба в карбонизираната зона след нанасяне на разтвор на фенолфталеин върху нея има сив цвят, а в некарбонизираната зона придобива яркочервен цвят.

Приблизително една минута след прилагането на индикатора, измервайте с линийка с точност 0,5 mm разстоянието от повърхността на пробата до границата на ярко оцветената зона в посоката, нормална към повърхността. Измерената стойност е дълбочината на карбонизация на бетона. При бетони с еднородна структура на порите границата на ярко оцветената зона обикновено е успоредна на външната повърхност. При бетони с неравна структура на порите границата на карбонизация може да бъде извита. В този случай е необходимо да се измери максималната и средната дълбочина на карбонизация на бетона. Факторите, влияещи върху развитието на корозия на бетонни и стоманобетонни конструкции, се разделят на две групи: тези, свързани със свойствата на външната среда - атмосферни и подземни води, производствената среда и др., И тези, свързани със свойствата на материалите (цимент , инертни материали, вода и др.)) конструкции.

За експлоатираните структури е трудно да определят колко и какви химически елементи остават в повърхностния слой и дали са способни да продължат разрушителното си действие по-нататък. При оценка на опасността от корозия на бетонни и стоманобетонни конструкции е необходимо да се знаят характеристиките на бетона: неговата плътност, порьозност, брой кухини и др.

Процесите на корозия на стоманобетонните конструкции и методите за защита срещу нея са сложни и разнообразни. Разрушаването на армировката в бетона се дължи на загубата на защитните свойства на бетона и достъпа до него на влага, въздух кислород или киселини, образуващи газове. Корозията на армировката в бетона е електрохимичен процес. Тъй като подсилващата стомана е разнородна по структура, както и средата, която е в контакт с нея, се създават всички условия за възникване на електрохимична корозия.

Корозия на армировката в бетона възниква, когато алкалността на електролита около армировката намалява до рН, равно на или по-малко от 12, по време на карбонизация или корозия на бетона.

Когато се оценява техническото състояние на арматурата и вградените части, засегнати от корозия, на първо място е необходимо да се установи видът на корозията и зоните на повреда. След определяне на вида на корозията е необходимо да се установят източниците на експозиция и причините за корозията на армировката. Дебелината на корозионните продукти се определя с микрометър или с помощта на устройства, които измерват дебелината на немагнитни антикорозионни покрития върху стомана (например ITP-1, MT-ZON и др.).

За арматурните пръти трябва да се отбележи остатъчният рифов израз след отстраняване.

На места, където продуктите от корозия са се запазили добре, е възможно по тяхната дебелина да се прецени приблизително дълбочината на корозията по съотношението

където 8 а. - средна дълбочина на непрекъсната равномерна корозия на стоманата; - дебелина на корозионните продукти.

Разкриването на състоянието на армировка на елементи от стоманобетонни конструкции се извършва чрез отстраняване на защитния слой бетон с излагане на работната и монтажната армировка.

Армировката е изложена на места с най-голямо отслабване от корозия, които се разкриват от отделянето на защитния бетонен слой и образуването на пукнатини и ръждясали петна, разположени по арматурните пръти. Диаметърът на армировката се измерва с дебеломер или микрометър. На места, където армировката е претърпяла интензивна корозия, която е причинила падането на защитния слой, тя се почиства старателно от ръжда, докато се появи метален блясък.

Степента на корозия на армировката се оценява съгласно следните критерии: естеството на корозията, цвета, плътността на продуктите от корозия, площта на засегнатата повърхност, площта на напречното сечение на армировката, дълбочината на корозионните щети.

При непрекъсната равномерна корозия дълбочината на корозионните щети се определя чрез измерване на дебелината на ръждата, при язвена корозия - чрез измерване на дълбочината на отделните ями. В първия случай филмът от ръжда се отделя с остър нож и дебелината му се измерва с шублер. Предполага се, че дълбочината на корозия е или половината от дебелината на слоя ръжда, или половината от разликата между проектния и действителния диаметър на армировката.

В случай на корозия на петна, се препоръчва да се изрежат парчета армировка, да се отстрани ръждата чрез ецване (потапяне на армировката в 10% разтвор на солна киселина, съдържащ 1% инхибитор на уротропин), последвано от изплакване с вода. След това армировката трябва да се потопи за 5 минути в наситен разтвор на натриев нитрат, да се отстрани и избърше. Дълбочината на язвите се измерва с индикатор с игла, прикрепена към статив.

Дълбочината на корозия се определя от индикацията на стрелката на индикатора като разликата между показанията по ръба и дъното на корозионната яма. При идентифициране на зони на конструкции с повишено корозивно износване, свързани с локално (концентрирано) излагане на агресивни фактори, се препоръчва преди всичко да се обърне внимание на следните елементи и структурни единици:

• поддържащи възли на греди и кофражни ферми, близо до които се намират фуниите за приемане на вода на вътрешния отвод;
• горните колани на фермите на възлите за свързване към тях аерационни фенери, стелажи от вятърни дефлектори;
• горните пояси на покривните ферми, по които са разположени покривните долини;
• възлови опорни възли, разположени вътре в тухлени стени;
• върховете на колоните вътре в тухлените стени;
• дъното и основите на колоните, разположени на или под нивото на пода, особено при мокро почистване на закрито (хидравлично измиване);
• участъци от колони на многоетажни сгради, преминаващи през тавана, особено по време на мокро почистване на прах в помещението;
• участъци от покриващите плочи, разположени по долините, при фуниите на вътрешния отвод, при външното остъкляване и краищата на фенерите, в краищата на сградата.

Изследователска група "Безопасност и надеждност"

Експертиза в строителството, Изследване на сгради, Енергиен одит, Управление на земи, Дизайн

Не е тайна, че в процеса на издигане и експлоатация на сгради и конструкции в стоманобетонни конструкции възникват неприемливи отклонения, пукнатини и повреди. Тези явления могат да бъдат причинени или от отклонения от проектните изисквания при производството и монтажа на тези конструкции, или от конструктивни грешки.

Проверката на стоманобетонните конструкции е предназначена за оценка на физическото състояние на конструкцията, за установяване на причините за повреди, за определяне на реалната якост, устойчивост на пукнатини и твърдост на конструкцията. Важно е правилно да се оцени носещата способност на конструкциите и да се разработят препоръки за по-нататъшната им експлоатация. И това е възможно само в резултат на подробно полево проучване.

Необходимостта от такова изследване възниква в случаите на изучаване на особеностите на експлоатацията на конструкции и конструкции в трудни условия, по време на реконструкция на сграда или конструкция, в процеса на провеждане на експертиза, ако има отклонения от проекта в структури, както и в редица други случаи.

Проверката на стоманобетонните конструкции се състои от няколко етапа. В началния етап се извършва предварителен оглед на конструкциите, за да се установи наличието на напълно или частично разрушени участъци, прекъсвания на армировката, повреди на бетона, изместване на опори и елементи в сглобяемите конструкции.

На следващия етап има запознаване с проектната и техническата документация, последвано от директно изследване на стоманобетонни конструкции, което дава възможност да се получи реална картина на състоянието на конструкциите и тяхната експлоатация при експлоатационни условия. В зависимост от поставените задачи, оценката на якостта на бетона може да се извърши по неразрушителни методи, както и определянето на действителната армировка, която се състои в събиране на данни за реалното състояние на армировката и сравняването им с параметрите, съдържащи се в работните чертежи, както и при произволна проверка на съответствието на действителната армировка с проектната.

Тъй като действителните натоварвания могат да се различават значително от проектните, се анализира напрегнатото състояние на конструкциите. За това се определят действителните натоварвания и влияния. Ако е необходимо, полевите тестове могат да бъдат продължение. След завършване се издава конструктивно-техническо заключение.

Ние работим на следния принцип:

1 Набирате нашия номер и задавате важни въпроси за вас, а ние даваме изчерпателни отговори на тях.

2 След анализ на вашата ситуация, ние определяме списък с въпроси, отговорите на които трябва да бъдат дадени от нашите експерти. Договорът за проверка на стоманобетонни конструкции може да бъде сключен както в нашия офис, така и веднага във вашето съоръжение.

3 Ще дойдем при вас в удобно за вас време и ще извършим проучване на стоманобетонни конструкции.

След извършване на работата, използвайки специални устройства (деструктивно и неразрушаващо изпитване), ще получите писмено конструктивно и техническо заключение на ръцете си, което ще отразява всички дефекти, причините за тяхното възникване, фотоотчет, проектни изчисления, оценка на възстановителните ремонти, заключения и препоръки.

Цената за проверка на стоманобетонни конструкции е от 15 000 рубли.

Условията за получаване на заключението във вашите ръце са от 3 работни дни.

4 Много клиенти се нуждаят от посещение на специалист, без да изготвят допълнително становище. Строително-техническият експерт ще извърши проучване на стоманобетонни конструкции, в резултат на което ще даде устно становище със заключения и препоръки на място. Можете да решите по-късно да изготвите писмено становище за резултатите от проучването.

Цената на посещението на нашия експерт е от 7000 рубли.

5 В нашата компания има дизайнери и конструктори, които въз основа на нашето мнение могат да разработят дизайн за отстраняване на недостатъци и дизайн за подсилващи конструкции.