Проверка на състоянието на болтовите връзки

Болтовите връзки трябва да се проверят чрез почукване на точките на закрепване с чук. Всички болтови връзки трябва да бъдат здраво закрепени с гайки и контргайки. Ъглите на заключващите плочи трябва да бъдат огънати и да фиксират гайките на болтовете, с изключение на тяхното развиване. При слабо закрепване ги закрепете с ключове. Почистете от замърсявания и лед и смажете точките за закрепване (болтови, шарнирни съединения), работната порта, контролни линейки, болтове, оси и "щифтове". За смазване, използвано машинно или трансформаторно масло, CIATIM-201 (CIATIM-202), CIATIM-221 или ZhTKZ-65 грес.

Проверка на наличието и състоянието на завъртанията

Наличието и състоянието на усукванията се проверява чрез визуална проверка с потупване на точките на закрепване с метален чук. Усукванията трябва да бъдат монтирани (съгласно одобрените монтажни чертежи) от поцинкована тел с диаметър 4 mm по осите на междинния шев, работните, контролните пръти, шарнира на вратата, както и точките за закрепване на външния контактор и лентите на слушалките с електрическо задвижване с външен контактор и 3 мм на закрепващата щанга на управляващия прът.

Ако усукването е счупено или не съответства на монтажния чертеж, то се заменя с ново. Работата на точките за закрепване без усукване не е разрешена.

Както знаете, в зависимост от дизайна, предназначението, метода на свързване на материалите, областта на приложение и други фактори, контактните фуги се разграничават: болтови, заварени, споявани и направени чрез компресия (пресовани и усукани).
Контактните връзки включват дистанционни дистанционни проводници.

По време на работа на контактните фуги, направени чрез заваряване, причините за дефекти в тях могат да бъдат: отклонения от посочените параметри, подрязвания, мехурчета, каверни, липса на проникване, провисвания, пукнатини, шлакови и газови включвания (кухини), незапечатани кратери, изгаряне на жилата на сърцевината, неправилно подравняване на свързаните проводници, грешен избор на накрайници, липса на защитни покрития на връзките и др.
Технологията за термично заваряване не осигурява надеждна работа на заварени съединители за проводници с голямо напречно сечение (240 mm2 и повече). Това се дължи на факта, че поради недостатъчно нагряване по време на заваряване на проводниците, които трябва да бъдат свързани, и неравномерно сближаване на техните краища, външните слоеве на проводниците са изгорени, липсата на разтопяване, свиване на кухини и шлаки се появяват на мястото на заваряване. В резултат на това се намалява механичната якост на завареното съединение. Когато механичните натоварвания са по-малки от изчислените, прекъсване (прегаряне) на проводника възниква в контура на опората на анкера, което води до аварийно спиране на въздушни линии с кратък експлоатационен живот. Ако отделни проводници на проводника се счупят в завареното съединение, това води до увеличаване на контактното съпротивление и повишаване на температурата му.
Скоростта на развитие на дефекти в този случай значително ще зависи от редица фактори: стойността на тока на товара, напрежението на проводника, вятъра и вибрационните ефекти и т.н.
Въз основа на проведените експерименти беше установено, че:

1. намаляване на активното напречно сечение на проводника с 20 - 25% поради счупване на отделни проводници може да не бъде открито по време на IR управление от хеликоптер, което е свързано с ниската емисионност на проводника, разстоянието на топлината изображения от маршрута на 50 - 80 м, влиянието на вятъра, слънчевата радиация и други фактори;
2. при отхвърляне на дефектни контактни съединения, направени чрез заваряване с помощта на термокамера или пирометър, трябва да се има предвид, че степента на развитие на дефект на тези съединения е много по-висока от тази на болтовите контактни съединения с натискане;
3. дефектите на заварени контактни съединения, открити от термична камера при проверка на въздушни линии от хеликоптер, трябва да бъдат класифицирани като опасни, ако тяхната превишена температура е 5 ° C;
4. стоманени втулки, които не са отстранени от заварения участък на проводниците, могат да създадат фалшив впечатление за възможно нагряване поради високата емисионност на отгрятата повърхност.

При контактни връзки, направени чрез кримпване, се наблюдават неправилен избор на накрайници или втулки, непълно вкарване на сърцевината в накрайника, недостатъчно кримпване, изместване на стоманената сърцевина в проводника и т.н. Както знаете, един от начините за управление на формованите съединители е да се измери тяхното съпротивление на постоянен ток.
Критерият за идеална контактна връзка е равенството на нейното съпротивление на съпротивлението на еквивалентен участък от цял \u200b\u200bпроводник. Кримпнат конектор се счита за полезен, ако неговото съпротивление е не повече от 1,2 пъти еквивалентната дължина на целия проводник. При натискане на съединителя съпротивлението му рязко спада, но с увеличаване на налягането се стабилизира и променя незначително.
Съпротивлението на съединителя е много чувствително към състоянието на контактната повърхност на гофрираните проводници. Появата на алуминиеви оксиди на контактните повърхности води до рязко увеличаване на контактното съпротивление на съединителя и повишено генериране на топлина.
Незначителните промени в контактното съпротивление на контактното съединение в процеса на тяхното пресоване, както и свързаното с него ниско отделяне на топлина в контактното съединение показват недостатъчната ефективност на откриване на дефекти в тях веднага след инсталирането с помощта на инфрачервени устройства. По време на работата на пресованите контактни фуги, наличието на дефекти в тях ще допринесе за по-интензивно образуване на оксидни филми и ще увеличи съпротивлението на преход, което може да доведе до появата на локално нагряване. Следователно можем да предположим, че IR управлението на нови кримпвани контактни връзки не позволява откриване на дефекти в кримпването и трябва да се извършва за съединители, които са работили за определен период (1 година или повече).
Основните характеристики на кримпваните съединители са скоростта на кримпване и механичната якост. С увеличаване на механичната якост на съединителя, контактното му съпротивление намалява. Максималната механична якост на съединителя съответства на минималното електрическо съпротивление на контакта.

Контактните връзки, направени с болтове, най-често имат дефекти, дължащи се на отсъствието на шайби в кръстовището на меден проводник с плосък терминал от мед или алуминиева сплав, липсата на пружини Belleville, директното свързване на алуминиевия връх към медните клеми на оборудването в помещения с агресивна или влажна среда, в резултат на недостатъчно затягане на болтове и др.
Болтовите контактни съединения на алуминиевите шини за силни токове (3000 A и по-високи) не са достатъчно стабилни в експлоатация. Ако контактните връзки за токове до 1500 A изискват затягане на болтовете веднъж на 1 - 2 години, тогава подобни връзки за токове от 3000 A и повече се нуждаят от ежегоден ремонт с необходимото почистване на контактните повърхности. Необходимостта от такава операция се дължи на факта, че в многоамперните автобусни канали (шини на електроцентрали и др.), Изработени от алуминий, процесът на образуване на оксидни филми на повърхността на контактните фуги е по-интензивен.
Различните температурни коефициенти на линейно разширение на стоманени болтове и алуминиева шина допринасят за образуването на оксидни филми върху повърхността на болтовите контактни съединения. Следователно, когато токът на късо съединение преминава през шинопровода, когато той работи с променлив токов товар, деформация (уплътняване) на контактната повърхност на алуминиевата шина възниква в резултат на вибрационни ефекти в нея с голяма дължина. В този случай силата, която събира двете контактни повърхности на шината, е отслабена, смазочният слой между тях се изпарява и т.н.
Поради образуването на оксидни филми, контактната площ на контактите, т.е. броят и размерът на контактните накладки (брой точки), през които преминава токът, намалява и в същото време се увеличава плътността на тока, която може да достигне хиляди ампери на квадратен сантиметър, в резултат на което нагряването на тези точки значително се увеличава.
Температурата на последната точка достига точката на топене на контактния материал и между контактните повърхности се образува капка течен метал. Температурата на капката, нарастваща, достига кипене, пространството около контактната връзка е йонизирано и съществува опасност от многофазно късо съединение в реакторната централа. Под въздействието на магнитни сили дъгата може да се движи по гумите на RU с всички произтичащи от това последствия.
Опитът от експлоатацията показва, че заедно с многоамперните шинопроводи, едноболтовите контактни връзки също имат недостатъчна надеждност. Последните, в съответствие с ГОСТ 21242-75, са разрешени за използване при номинален ток до 1 000 А, но те са повредени вече при токове от 400 - 630 А. Подобряването на надеждността на едноболтовите контактни връзки изисква редица технически мерки за стабилизиране на електрическото им съпротивление.
Процесът на развитие на дефекти в болтовата контактна връзка по правило отнема много време и зависи от редица фактори: ток на натоварване, режим на работа (стабилен товар или променлив), излагане на химикали, натоварвания от вятър, сили на затягане на болта, стабилизиране на контактното налягане и др.
Преходното съпротивление на болтовата контактна връзка зависи от продължителността на текущото натоварване. Преходното съпротивление на контактните съединения постепенно се увеличава до определен момент, след което има рязко влошаване на контактната повърхност на контактната става с интензивно генериране на топлина, което показва аварийното състояние на контактната връзка.
Подобни резултати са получени от специалисти от Inframetrix (САЩ) по време на термични тестове на болтови контактни съединения. Повишаването на температурата на нагряване по време на тестовете беше постепенно през цялата година и след това започна период на рязко увеличаване на отделянето на топлина.

Неизправностите на контактните връзки, извършени чрез усукване, възникват главно поради дефекти в монтажа. Непълното усукване на проводници в овални съединители (по-малко от 4,5 оборота) ще издърпа проводника от съединителя и ще го счупи. Необработените проводници създават високо контактно съпротивление, в резултат на което проводникът в съединителя се прегрява с възможно изгаряне. Многократно са отбелязвани случаи на издърпване на мълниезащитен кабел АЖС-70/39, усукан при по-малък брой завои, от овалния съединител на марката СОАС-95-3 от въздушни линии 220 kV.

Фигура: Снимка на мястото на закрепване на дистанционера с прекъсване на проводниците в резултат на вибрационни ефекти (а) и диаграмата на потока на товарните токове в двупроводната фаза на разпределителното устройство или въздушната линия, когато проводниците са счупени на мястото на закрепване на дистанционерите (b)

Дистанционни дистанционни елементи.

Незадоволителният дизайн на някои версии на дистанционери, излагането на вибрационни сили и други фактори може да доведе до протриване или счупване на проводниците на проводника (фиг. 34). В този случай през дистанционера ще тече ток, чиято стойност ще се определя от естеството и степента на развитие на дефекта.

Анализ на резултатите от термовизионно управление на контактни връзки

Заварени контактни връзки.

По време на термовизуален контрол на контактните съединения, оценката на състоянието им в съответствие с „Обхват и норми на изпитване на електрическо оборудване“ може да се извърши според коефициента на дефектност или според стойността на превишената температура. Експериментите, проведени от Южтеченерго, разкриват недостатъчната ефективност на метода за термично изобразяване за откриване на дефект в заварена контактна връзка на ранен етап от развитието, особено при проверка на контактните съединения на въздушни линии от хеликоптер. За заварени контактни съединения е за предпочитане да се оцени състоянието им по стойността на превишената температура.

Кримптирани контактни връзки.

Едно време стойностите на коефициентите на дефект са били използвани като критерии за оценка на състоянието на натиснатите контактни съединения в разпределителните устройства и въздушните линии, съотношението на измереното съпротивление или спад на напрежението през съединител към съпротивлението на идентичен участък от цял \u200b\u200bпроводник.
С появата на устройства и CT, състоянието на контактните съединения под налягане може да се оцени по стойността на излишната температура или по коефициента на дефектност.
Възниква въпросът за степента на ефективност на всеки от тези методи за оценка на състоянието на притиснатите контактни фуги. За да реши този проблем, Mosenergo проведе стрес тестове на участък от проводник ASU-400 с изправни и дефектни съединители.
Съотношенията на дефекти за постоянен ток (Kx - 9) и спад на напрежението (K2 \u003d 5) бяха предварително определени. Резултатите от стрес тестовете (Таблица 1) показват, че за кримпвани съединители най-предпочитаният метод за оценка на контактните фуги по стойността на превишената температура.

По този начин при ток (0,3 - 0,4) / ном излишната температура е 7-16 ° C, което е доста уверено регистрирано от ИКТ устройството.
Резултатите от проведените експерименти са в добро съгласие с препоръките на „Обхват и норми за изпитване на електрическо оборудване“. Когато се оценява състоянието на пресованите контактни съединения по стойностите на коефициентите на дефектност, трябва да се има предвид, че в началния етап на производство (по време на монтажа) контактните фуги имат коефициент на дефектност 0,8 - 0,9.

Неизправността на нагънатата контактна връзка се развива постепенно и до голяма степен зависи от спазването на технологията на компресия и едновременно развитото налягане. Оптималното условие е, когато максималното съотношение на редукция съответства на минималната стойност на контактното съпротивление на контактната връзка.

Болтови контактни връзки.

Както в местната, така и в чуждестранната практика, най-широко разпространена е оценката на състоянието на болтовото контактно съединение по стойността на излишната температура.
Процесът на развитие на дефекти в болтова контактна връзка е изследван от Inframetrix (САЩ) върху работеща връзка при ток на натоварване 200 А. Експериментът показва, че процесът на развитие на дефекти при липса на външни климатични, вибрационни и други фактори и товар, който е стабилен във времето, може да отнеме много дълго време ...
Въз основа на резултатите от теста, компанията предложи следните гранични стойности за превишаване на температурата при номинален ток:
и)< 10 °С - нормальная периодичность тепловизионного контроля;
б) 10 - 20 ° С - по-чест термоконтролен контрол;
в) 20 - 40 ° С - термовизуален контрол всеки месец;
г)\u003e 40 ° C - аварийно отопление.
Системата за оценка на състоянието на болтовите контактни съединения по температура на нагряване, предложена от компанията, по принцип не се различава от тази, регулирана от „Обхват и норми за изпитване на електрическо оборудване“.


Фигура: 2. Зависимост на излишната температура на болтовия съединител от тока на товара:
1 - при намаляване на зоната на контакт на контактните повърхности с 40%; 2 - същото, 80%

Влиянието на температурата на нагряване на болтовите контактни съединения върху степента на развитие на дефекти е изследвано от Yuzhtekhenergo. За тази цел бяха проведени тестове за натоварване на болтови контактни съединения, като се симулира тяхното намаляване с 40 и 80%, контактните повърхности на контактните повърхности бяха плоски (Фиг. 35). Беше потвърдена възможността за откриване на дефекти от този вид по време на термовизуален контрол и беше показано, че дефекти на ранен етап от развитието могат да бъдат ясно открити при токове на натоварване (0,3 - 0,4) / номинал.
Цикличните дългосрочни тестове на болтови контактни съединения показват, че стабилността на тяхното съпротивление на контактния преход до голяма степен се определя от конструкцията на закрепващите фитинги (наличието на пружинни шайби и др.). При извършване на термовизуален контрол, идентифицирането на контактни връзки с повишено нагряване изисква приемането на определени мерки за стабилизиране, например извеждане от експлоатация или временно намаляване на товара. В последния случай токът / допълнителният допустим за дадена дефектна контактна връзка може да се определи от съотношението

Забележка. Данните, дадени в таблицата, се прилагат, ако не са установени други стандарти за конкретни видове оборудване.
където / натоварване, ΔTmeas - съответно повишаване на тока и температурата на измерената контактна връзка; ΔTnorm е повишаването на температурата на контактната връзка, регулирано от „Обхват и норми за изпитване на електрическо оборудване“, в зависимост от вида на покритието на контактните повърхности и средата, в която се намират.
Откриването на топлинното състояние на електрическото оборудване и частите под напрежение, в зависимост от условията на тяхната експлоатация и дизайн, може да се извърши: според нормализираните температури на нагряване (повишаване на температурата), превишаване на температурата, коефициент на дефект, динамиката на температурната промяна над време, с промяна в натоварването, чрез сравняване на измерените температурни стойности във фазите и между фазите с температурни стойности в известни добри секции.
Ограничителните стойности на температурата на нагряване за / nom и нейното превишаване са дадени в табл. 16.

За контакти и болтови контактни връзки стандартите, дадени в табл. 16, трябва да се използва при токове на натоварване (0,6 - 1,0) / ном след подходящо преобразуване. Преизчисляването на превишението на измерената стойност на температурата към нормализираната стойност се извършва според съотношението

където ΔTnom - повишаване на температурата при / nom; ΔTwork - същото, при r
роб
Термоизолационният контрол на електрическо оборудване и части под напрежение при токове на натоварване от 0,3 / ном и по-ниско не помага да се идентифицират дефекти на ранен етап от тяхното развитие.
За контакти и болтови контактни връзки при токове на натоварване (0,3 - 0,6) / ном състоянието им се оценява чрез излишна температура. Стойността на температурата, преобразувана в 0,5 / nom, се използва като стандарт.
За преобразуване се използва съотношението

където ΔT0,5 е излишната температура при ток на натоварване 0,5 / номинал.
Когато се оценява състоянието на контактите и болтовите контактни връзки чрез превишена температура при ток на натоварване 0,5 / nom, следните степени се отличават по степен на повреда:

1. излишна температура 5-10 ° C. Първоначалната степен на неизправност, която трябва да се наблюдава и да се вземат коригиращи мерки по време на планови ремонти;
2. превишаване на температурата 10 - 30 ° C. Разработен дефект. Трябва да се вземат мерки за отстраняване на неизправността при следващото изтегляне на електрическото оборудване от работа;
3. излишна температура над 30 ° C. Авариен дефект. Изисква незабавно елиминиране.

Препоръчва се да се оцени състоянието на заварените и нагънати контактни съединения чрез излишна температура или фактор на дефект.
При оценка на топлинното състояние на части под напрежение се разграничават следните степени на неизправност въз основа на дадените стойности на съотношението на дефектите:
Не повече от 1,2 .............................................. .. Първоначален процент на неуспехи, напред

размер на шрифта

НОСЯЩИ И ОХРАНИТЕЛНИ СТРУКТУРИ - СТРОИТЕЛНИ СТАНДАРТИ И ПРАВИЛА - SNiP 3-03-01-87 (одобрен с Указа на Държавния комитет по строителството на СССР от 04-12-87 ... Актуално през 2017 г.

Високоякостни болтови монтажни връзки с контролирано напрежение

4.20. На работниците, преминали специално обучение, потвърдено със съответния сертификат, може да бъде позволено да правят връзки с болтове с контролирано напрежение.

4.21. При устойчиви на срязване фуги контактните повърхности на частите трябва да бъдат обработени по начина, предвиден в проекта.

От повърхностите, които трябва да бъдат, а също и да не се обработват със стоманени четки, е необходимо първо да се отстрани замърсяването с масло.

Състоянието на повърхностите след обработката и преди сглобяването трябва да се следи и записва в дневника (вж. Задължително допълнение 5).

Преди да сглобите фугите, обработените повърхности трябва да бъдат защитени от образуването на мръсотия, масло, боя и лед. Ако това изискване не се спази или монтажът на фугата започне след повече от 3 дни след подготовката на повърхностите, тяхната обработка трябва да се повтори.

4.22. Разликата в повърхностите (депланиране) на допиращите се части над 0,5 и до 3 mm трябва да се отстрани чрез механична обработка чрез образуване на гладък скос с наклон не по-стръмен от 1:10.

С разлика от повече от 3 мм е необходимо да се монтират уплътнения с необходимата дебелина, обработени по същия начин като свързващите части. Използването на уплътнения подлежи на съгласие с организацията - разработчик на проекта.

4.23. По време на сглобяването отворите в частите трябва да бъдат подравнени и осигурени срещу изместване с тапи. Броят на щепселите се определя чрез изчисляване на ефекта от инсталационните натоварвания, но трябва да има поне 10% от тях с броя на отворите 20 или повече и поне две с по-малък брой отвори.

В сглобената опаковка, фиксирана със щепсели, се допуска чернота (несъответствие на дупките), което не пречи на болтовете да бъдат позиционирани свободно без изкривяване. Манометър с диаметър 0,5 mm по-голям от номиналния диаметър на болта трябва да премине през 100% от отворите на всяко съединение.

Позволено е да се почистват отворите на плътно затегнати пакети със свредло, чийто диаметър е равен на номиналния диаметър на отвора, при условие че чернотата не надвишава разликата между номиналните диаметри на отвора и болта.

Използването на вода, емулсии и масло при почистване на отворите е забранено.

4.24. Забранено е използването на болтове, които нямат фабричната маркировка за максимално съпротивление върху главата, марката на производителя, символа на топлинното число и върху болтовете на климатичната версия ХЛ (съгласно ГОСТ 15150-69) - също буквите "ХЛ".

4.25. Преди монтажа трябва да се подготвят болтове, гайки и шайби.

4.26. Определеното от проекта напрежение на болта трябва да се осигури чрез затягане на гайката или чрез завъртане на главата на болта до изчисления въртящ момент, или чрез завъртане на гайката под определен ъгъл, или по друг начин, който гарантира дадена сила на опън.

Редът на опън трябва да изключва образуването на течове в изтеглените заедно торби.

4.27. Динамометричните ключове за опъване и контрол на опъването на болтовете с висока якост трябва да се калибрират поне веднъж на смяна при липса на механични повреди, както и след всяка подмяна на устройството за управление или ремонт на ключа.

4.28. Проектният въртящ момент M, необходим за затягане на болта, трябва да се определя по формулата

където K е средната стойност на коефициента на усукване, установена за всяка партида болтове в сертификата на производителя или определена на мястото на инсталиране с помощта на контролни устройства;

P е изчисленото напрежение на болта, посочено в работните чертежи, N (kgf);

d - номинален диаметър на болта, m.

4.29. Затягането на болтовете според ъгъла на въртене на гайката трябва да се извършва в следния ред:

затегнете ръчно всички болтове във връзката до повреда с помощта на монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m;

завъртете болтовите гайки на 180 ° ± 30 °.

Този метод е приложим за болтове с диаметър 24 mm с дебелина на опаковката до 140 mm и броя на частите в опаковка до 7.

4.30. Една шайба трябва да бъде инсталирана под главата на болт с висока якост и гайка с висока якост в съответствие с GOST 22355-77. Ако разликата между диаметрите на отвора и болта не е повече от 4 мм, е позволено да се монтира една шайба само под елемента (гайка или глава на болта), чието завъртане осигурява опъването на болта.

4.31. Гайките, които са затегнати до номиналния въртящ момент или чрез завъртане на определен ъгъл, не трябва да бъдат допълнително закрепени с нищо.

4.32. След опъване на всички болтове във връзката, старшият монтажник (бригадир) е длъжен да постави печат (номерът или знакът му е определен) на предписаното място.

4.33. Напрежението на болтовете трябва да се контролира:

с броя на болтовете във връзката до 4 - всички болтове, от 5 до 9 - поне три болта, 10 и повече -10% от болтовете, но не по-малко от три във всяка връзка.

Действителният въртящ момент на усукване не трябва да бъде по-малък от изчисления, определен по формулата (1), и да не го надвишава с повече от 20%. Отклонението на ъгъла на въртене на гайката е разрешено в рамките на ± 30 °.

Ако бъде открит поне един болт, който не отговаря на тези изисквания, удвоен брой болтове подлежи на проверка. Ако при повторна проверка бъде намерен един болт с по-ниска стойност на въртящия момент или с по-нисък ъгъл на завъртане на гайката, трябва да се проверят всички болтове, за да се достигне въртящият момент или ъгълът на въртене на всяка гайка до необходимата стойност.

Сондата с дебелина 0,3 мм не трябва да влиза в пролуките между свързващите части.

4.34. След проверка на опъването и приемане на фугата, всички външни повърхности на фугите, включително главите на болтовете, гайките и изпъкналите от тях части на болтовите резби, трябва да бъдат почистени, грундирани, боядисани и прорезите в местата с дебелина разликите и празнините в ставите трябва да се запълнят.

4.35. Цялата работа по опъване и контрол на опъването трябва да бъде записана в дневника за свързване на контролираното напрежение.

4.36. Болтовете във фланцовите връзки трябва да бъдат затегнати към силите, посочени в работните чертежи, чрез завъртане на гайката до изчисления въртящ момент. 100% от болтовете са обект на контрол на опън.

Действителният въртящ момент на усукване трябва да бъде поне изчисленият, определен по формулата (1), и да не го надвишава с повече от 10%.

Разстоянието между контактните равнини на фланеца в местата на болтовете не е позволено. Стилусът с дебелина 0,1 мм не трябва да прониква в радиуса 40 мм от оста на болта.

В съответствие с документа „MDS 12-22.2005. Препоръки за прилагане в строителното производство на изискванията на нормативни правни и други нормативни актове, съдържащи държавни и регулаторни изисквания за защита на труда "Приложение 5, всички данни, свързани със строително-монтажните работи в производството, трябва да се въвеждат ежедневно в дневник за монтаж на болт за контрол на опъването. Това изискване не може да бъде пренебрегнато или пренебрегнато. В случай на каквито и да било съдебни действия, това списание ще има юридическа тежест и ще се счита за официален документ.

Нашият магазин предлага на вашето внимание точно такъв дневник за закрепване на болтови връзки с контролирано напрежение.

Ще ви подхожда да следите всичко необходимо по време на строително-монтажните работи.

Защо трябва да се свържете с нашия магазин?

Ролята на Интернет в нашия живот днес е трудно да се надцени. Сега всичко се прави за удобство на клиента и за спестяване на ценното му време. Магазините пренасочват фокуса си от градските улици към необятността на глобалния Интернет и нашият магазин не прави изключение. Можете, разбира се, ако сте привърженик на старите методи, прекарвайте времето си в разглеждане на града за специфични продукти, като например дневник за свързване с контролирано напрежение. Но препоръчваме да направите поръчката си, без да напускате уюта на дома си. Не е трудно да направите поръчка в нашия онлайн магазин. Освен това цените ни са значително по-ниски от където и да е другаде.

Когато поръчвате от нашия уебсайт, можете да изберете обвързването, в което ще бъде направен вашият дневник за свързване с контролирано напрежение - твърд или мек. Но това не е всичко, можете да поръчате ламиниране с меки корици или релеф с твърди корици, като поставите отметка в съответното поле по време на регистрацията. Можете също да посочите броя страници, от които се нуждаете, в дневника за окабеляване, когато правите поръчка. Доставката се извършва в най-кратки срокове, така че не е нужно да чакате дълго.

Не забравяйте, че дневникът за контрол на опъването с болтове е много важно и необходимо бюрократично звено във веригата на всякакви строителни и монтажни работи. Не трябва да отлагате покупката му за по-късно, защото може да ви бъде полезно днес. Не трябва да започвате строително-монтажни работи без дневник на монтажните връзки на болтове с контролирано напрежение, мислейки, че ще го закупите по-късно. Нашият магазин е отворен за вас денонощно и е готов да ви предостави неограничен брой списания. Очакваме с нетърпение вашите покупки и се радваме да помогнем при всякакви въпроси.

Заглавна страница:
- име на организацията, изпълняваща работата
- име на строителния обект
- длъжност, фамилия, инициали и подпис на лицето, отговорно за изпълнението на работата и воденето на дневника
- организацията, разработила проектната документация, чертежи на KM
- код на проекта
- организацията, разработила проекта за производство на произведения
- код на проекта
- предприятието, разработило конструктивните чертежи на конструкцията и произвеждало конструкциите
- код за поръчка
- клиент (организация), длъжност, фамилия, инициали и подпис на ръководителя (представителя) на техническия надзор

Раздели 1
Списък с връзки (монтьори), които са заети с инсталиране на болтове.

Графики дневник за свързване на болт за контрол на напрежението:

2. Присвоен ранг

3. Присвоен номер или знак

4-5. Квалификационен сертификат

дата на издаване

Издаден от

6. Забележка

Главна част

Колони за попълване:
1. Дата
2. Номерът на чертежа на KMD и името на възела (съединението) в съединението
3-6. Поставяне на болтове
- брой доставени болтове във връзката
- номер на сертификата за болтове
- метод за обработка на контактни повърхности
- изчислен въртящ момент или ъгъл на въртене на гайката

7-12. Резултати от контрола
- обработка на контактни повърхности
- брой проверени болтове
- резултати от проверка на затягащия момент или ъгъла на въртене на гайката
- номерът на марката, подписът на бригадира
- подпис на лицето, отговорно за болтовете
- подпис на представителя на клиента

Документът "MDS 12-22.2005. Препоръки за прилагане в строителното производство на изискванията на нормативни правни и други нормативни актове, съдържащи държавни регулаторни изисквания за защита на труда", казва:
1.5. Данните за изпълнението на СМР трябва да се въвеждат ежедневно през

ИНДУСТРИАЛЕН СТАНДАРТ

СТОМАНЕНИ КОНСТРУКЦИИ. ИНСТАЛАЦИЯ

ВРЪЗКИ С ВИСОКА ЯКОСТ НА БОЛТА

Типичен технологичен процес

OST 36-72-82

Със заповед на Министерството на събранието и специалните строителни работи на СССР от 7 декември 1982 г. датата на въвеждане е определена от 1 юли 1983 г.

ОДОБРЕН И ВЛИЗАН В ЕФЕКТ С РАЗПОРЕДБА на Министерството на събранието и специалните строителни работи на СССР от 7 декември 1982 г., № 267

Изпълнители: VNIPI Promstalkonstruktsiya

К.И. Лукянов, д-р, А.Ф.Княжев, д-р, Г.Н. Павлова

Съизпълнители: Централен изследователски институт Проектсталконструкция

Б.Г. Павлов, д-р, В.В. Волков, д-р, В.М. Бабушкин

Б.М. Вайнблат, д-р.

Въведена за първи път

Този стандарт се прилага за типичен работен процес за изработване на устойчиви на срязване монтажни фуги върху болтове с висока якост при изграждане на стоманени конструкции.

Стандартът установява технически изисквания за използваните материали, структурни елементи, които ще се съединяват, инструменти, както и последователността на операциите на технологичния процес, контрола на качеството и основите на безопасността.

1. ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ

1.1. Трябва да се използват болтове, гайки и шайби с висока якост в съответствие с инструкциите на работните (KM) или подробни (KMD) чертежи на стоманените конструкции на монтирания обект.

1.2. Проектите за производство на произведения (PPR) трябва да съдържат схеми за производство на графики за работа или потоци, предвиждащи изпълнението на връзки на болтове с висока якост в специфичните условия на монтираното съоръжение.

1.3. Подготовката, сглобяването и приемането на връзки на болтове с висока якост трябва да се извършва под наблюдението на лице (бригадир, бригадир), назначено със заповедта на монтажната организация, отговорна за извършването на този тип свързване в съоръжението.

1.4. Монтьорите имат право да свързват връзки на високоякостни болтове на възраст поне 18 години, които са преминали специално теоретично и практическо обучение, потвърдено от личен сертификат за правото да извършват тези работи, издаден от монтажната организация.

2. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

2.1.1. Към обекта, който ще се монтира, трябва да се доставят болтове, гайки, шайби с висока якост в партиди, снабдени със сертификати в съответствие с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. За пясъкоструене (дробеструйно обработване) на контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи трябва да се използва кварцов пясък в съответствие с ГОСТ 8736-77 или изстрел от чугун или стомана в съответствие с ГОСТ 11964-81 Е.

2.1.3. За образуване на лепилно-фрикционно покритие върху контактните повърхности на облицовките, лепило на основата на епоксидно-дианова смола ED-20 съгласно GOST 10587-76 и карборунд на прах марки KZ и KCh, фракции № 8, 10, 12 според GOST3647 -80 трябва да се използва.

2.1.4. За пламъчна обработка на повърхности трябва да се използва ацетилен в съответствие с GOST 5457-75 и кислород в съответствие с GOST 6331-78. Ацетиленът и кислородът трябва да се доставят до работното място в стоманени цилиндри в съответствие с ГОСТ 15860-70.

2.2.1. Възможността за безплатно доставяне на болтове с висока якост и гайки за завинтване с помощта на ключове и динамометрични ключове трябва да бъде осигурена чрез конструктивното решение на връзките.

2.2.2. Монтирането на връзки не е разрешено, ако има вдлъбнатини по конструктивните елементи около и вътре в отворите, както и по ръбовете на елементите.

Контактните повърхности на елементите не подлежат на грундиране и боядисване. Разстоянието между оста на болтовете от последния ред и грундираната повърхност не трябва да бъде по-малко от 70 мм.

2.2.3. Не е разрешено използването на елементи в фуги, които имат отклонения в размерите, които не отговарят на изискванията на SNiP III-18-75 "Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции". Разликата в равнините на елементите, свързани с наслагвания, не трябва да надвишава 0,5 mm включително.

2.2.4. В съединенията, направени от валцувани профили с непаралелни повърхности на фланеца, трябва да се използват изравняващи подложки.

2.2.5. Номиналните диаметри и чернота на отворите (несъответствие на отворите в отделни части на сглобения пакет) не трябва да надвишават изискванията, посочени в глава SNiP III-18-75 "Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции".

2.2.6 Гаечните ключове за контрол и калибриране трябва да бъдат номерирани, калибрирани и снабдени с калибровочни таблици или таблици.Пневматичните и електрическите ключове трябва да отговарят на изискванията за паспорт.

3.1.1. Подготвителните операции включват: деконсервиране и почистване на болтове с висока якост; подготовка на конструктивни елементи; контрол и проверка на калибрирането на инструмента.

3.1.2. Болтовете, гайките, шайбите с висока якост трябва да се почистят от фабрични консервации, замърсявания, ръжда и да се покрият с тънък слой грес.

3.1.3. Поставете болтове с висока якост, гайки и шайби с максимално тегло 30 кг в решетка.

3.1.4. Потопете решетъчния контейнер, напълнен с хардуер, в резервоар с вряща вода за 8 - 10 минути (вижте чертежа).

3.1.5. След кипене изплакнете горещия хардуер в смес, състояща се от 85% безоловен бензин в съответствие с ГОСТ 2084-77 и 15% машинно масло (тип автол) в съответствие с ГОСТ 20799-75 чрез 2 - 3-кратно потапяне, последвано от сушене.

3.1.6. Поставете обработените болтове, гайки и шайби отделно в затворени кутии с дръжки с капацитет не повече от 20 кг за прехвърлянето им на работното място.

3.1.7. На преносимата опаковка посочете стандартните размери, броя на болтовете, гайките и шайбите, датата на обработка, номерата на сертификата и партидите.

3.1.8. Почистените болтове, гайки и шайби трябва да се съхраняват в затворени кутии за не повече от 10 дни, след което е необходимо да се преработи в съответствие с параграфите. 3.1.4 и 3.1.5.

3.1.9. Натъртванията, открити около и вътре в отворите и около краищата на елементите, трябва да бъдат напълно отстранени. Изкореняването около отвори и по краищата на елементите трябва да се извършва с пневматични или електрически машини за отстраняване, без да се образува вдлъбнатина, която прекъсва контакта на контактните повърхности, а в случай на пробиви в отвора, с бормашина, чийто диаметър е равен на диаметъра на болта.

3.1.10. Когато разликата в равнините на елементите, които трябва да бъдат свързани, е над 0,5 до 3,0 mm включително, върху изпъкналия елемент, е необходимо да се направи скос с лента за отстраняване на пневматична или електрическа машина на разстояние 30,0 mm от ръба на елемента. Когато разликата в равнината е повече от 3,0 mm, трябва да се използват подравняващи подложки.

3.1.11. Калибрирането (проверка на калибрирането) на гаечните ключове за управление и калибриране трябва да се извършва веднъж на смяна преди започване на работа на специални стендове или устройства в съответствие с препоръчаното допълнение 1. Ключовете се калибрират в съответствие с препоръчаното допълнение 2.

1 - нагревателен елемент; 2 - решетъчен контейнер за болтове; 3 - резервоар за вода;

4 - дренажна тапа

3.2.1. Основните технологични операции включват:

Обработка на контактна повърхност;

Сглобяване на връзки;

Монтаж на болтове с висока якост;

Контрол на напрежението и напрежението на болта.

3.2.2. Методът за обработка на контактните повърхности е избран в съответствие с коефициента на триене, посочен в чертежите на KM или KMD, и главата на SNiP II-23-81 „Стоманени конструкции. Стандарти за дизайн ".

Установени са следните методи за обработка на контактни повърхности, извършвани на мястото на монтажа: пясъкоструене (струйно взривяване); метални четки; триене на лепило.

3.2.3. Обработката с пясъкоструене (дробеструйно обработване) на контактните повърхности на елементите, които ще се свързват, трябва да се извършва с машини за пясъкоструене или дробеструйни обработки в съответствие с ГОСТ 11046-69 (ST SEV 3110-81).

При пясъкоструене (изстрелване) контактните повърхности, фрезата и ръждата трябва да бъдат напълно отстранени, докато се получи еднородна светлосива повърхност.

3.2.4. Обработката с пламък на контактните повърхности трябва да се извършва с газопламенни горелки с широк диапазон GAO-60 или GAO-2-72 в съответствие с ГОСТ 17357-71.

Обработката с пламък е разрешена с дебелина на метала най-малко 5,0 mm.

Скоростта на движение на горелката е 1 m / min с дебелина на метала над 10 mm и 1,5-2 m / min - с дебелина на метала до 10 mm включително.

Продуктите от изгарянето и котлен камък трябва да бъдат пометени с меки телени четки и след това четки за коса.

Повърхността след обработка с пламък трябва да е без замърсявания, боя, маслени петна и лесно отлепваща се люспа. Пълното отстраняване на фрезата не е задължително.

Оборудването на станцията за обработка на газовия пламък и кратки технически характеристики на оборудването са дадени в препоръчаното приложение 3.

3.2.5. Обработката на контактните повърхности с метални четки трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически почистващи машини, чиито марки са посочени в препоръчаното приложение 4.

Не е разрешено контактните повърхности, които трябва да се почистват, да се довеждат до метален блясък.

3.2.6. По правило в заводите, които произвеждат метални конструкции, се нанася лепилно-фрикционно покритие върху контактните повърхности на облицовките.

Технологичният процес за получаване на адхезивно триещо покритие предвижда:

Обработка на контактни повърхности на облицовки в устройства за пясъкоструене (дробеструйно обработване) в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Нанасяне на епокси-полиамидно лепило върху обработените контактни повърхности;

Нанасяне върху невтвърдено лепило от карборунд на прах.

Безопасността на лепилното покритие трябва да бъде осигурена чрез опаковане на облицовките за целия период на тяхното товарене, транспортиране, разтоварване и съхранение на строителната площадка.

Срокът на годност на подложките с адхезивно триещо покритие не е ограничен.

Съставът на фрикционното покритие е даден в препоръчаното приложение 5.

Контактните повърхности на основните свързани елементи преди сглобяването трябва да бъдат обработени с метални четки в съответствие с точка 3.2.5.

3.2.7. Обработката на метализация на контактните повърхности на съединените конструктивни елементи (поцинковане, алуминиране), като правило, се извършва във фабриките, които произвеждат метални конструкции.

3.2.8. Обработените повърхности трябва да бъдат защитени от образуването на мръсотия, масло и лед. Срокът на годност на конструкциите, обработени с пясъкоструене (струйно взривяване), пламъчни методи или метални четки преди сглобяването не трябва да надвишава три дни, след което повърхностите трябва да бъдат обработени повторно в съответствие с параграфите. 3.2.3 -3.2.5.

Повърхностите, обработени с пясъкоструене (струйно взривяване), могат да се почистват с пламък по време на многократна обработка.

3.2.9. Необработените контактни повърхности трябва да се почистват от замърсявания и лющене на котлен камък с метални четки; от нефт - безоловен бензин, от лед - отломки.

3.2.10. Сглобяването на високоякостни болтови връзки включва следните операции:

Подравняване на отворите и фиксиране в проектното положение на свързващите елементи с помощта на монтажни тапи, броят на които трябва да бъде 10% от броя на отворите, но не по-малко от 2 бр .;

Монтаж на високоякостни болтове в отвори, свободни от монтажни тапи;

Плътна замазка за чанта;

Напрежение на монтираните болтове с висока якост към силата, посочена в чертежите KM и KMD;

Отстраняване на монтажните тапи, поставяне на болтове с висока якост в свободните отвори и опъването им до проектната сила;

Грундиране на връзката.

3.2.11. Под главите и гайките на болтовете с висока якост е необходимо да се постави само една термично обработена шайба в съответствие с ГОСТ 22355-77.

Изпъкналият край на болта трябва да има поне една резба над гайката.

3.2.12. Ако дупките не съвпадат, тяхното разпробиване в елементи с обработени повърхности трябва да се извърши без използване на охлаждащи течности.

3.2.13. Предварителното и окончателно опъване на болтовете с висока якост трябва да се извърши от средата на фугата до краищата или от най-твърдата част на фугата към нейните свободни ръбове.

3.2.14. Методът на опъване на болтовете с висока якост трябва да бъде посочен в чертежите KM или KMD.

3.2.15. При липса на инструкции методът на опъване се избира от монтажника съгласно препоръчаното приложение 2.

4.1. След като завърши инсталационната връзка на болтове с висока якост, майсторът трябва да постави личен печат (набор от номера) върху връзката и да представи готовата връзка на отговорника.

4.2. Отговорникът (бригадир, бригадир) след проверка и проверка трябва да представи готовата връзка на представителя на клиента. Ако клиентът няма коментари, връзката трябва да се счита за приета и отговорникът въвежда цялата необходима информация за нея в дневника на монтажните връзки на болтове с висока якост (вж. Задължително приложение 6).

4.3. След приемане готовата фуга трябва да се грундира и боядиса. Класовете на почвата и боята и лаковите материали се вземат съгласно "Списък на полимерни материали и продукти, разрешени за използване в строителството", одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР, същите като за грундиране и боядисване на метални конструкции. Класове на почвата и боята трябва да бъдат посочени в чертежите на KM и KMD.

4.4. Качеството на връзките на високоякостни болтове се проверява от отговорното лице чрез оперативен контрол. Подлежи на контрол:

Качеството на обработката на контактните повърхности;

Съответствие на монтираните болтове, гайки и шайби с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, както и други изисквания, посочени в чертежите KM и KMD;

Наличието на шайби под главите на болтовете и гайките;

Наличието на маркировка на производителя върху главите на болтовете;

Дължината на изпъкналата част на резбата на болта над гайката;

Наличието на отличителен белег на бригадира, отговарящ за сглобяването на съединението.

4.5. Качеството на обработка на контактните повърхности се проверява чрез визуална проверка непосредствено преди сглобяването на връзките. Резултатите от контрола трябва да бъдат записани в дневника (виж задължителното допълнение 6).

4.6. Съответствието на напрежението на болта с проектното се проверява в зависимост от метода на опън.Отклонението на действителния момент на затягане от въртящия момент, посочен в чертежите на KM и KMD, не трябва да надвишава 20%.

Ъгълът на въртене на гайката се определя от позицията на маркировките на изпъкналия край на болта и гайката. При двустепенно опъване на болтовете отклонението на ъгъла на въртене трябва да бъде в рамките на ± 15 °, при едноетапно напрежение - ± 30 °.

Болтовете с положението на маркировките извън посочените граници трябва да се разхлабят и затегнат отново.

4.7. Напрежението на високоякостните болтове се проверява с калибриран динамометричен ключ или контролен калибриран ключ.

Напрежението на болтовете трябва да се контролира чрез произволна проверка: с броя на болтовете в съединението до 5 се контролират 100% от болтовете, с броя на болтовете от 6 до 20 - поне 5, с по-голям брой - поне 25% от болтовете в съединението.

4.8. Ако по време на проверката бъде открит поне един болт, чието напрежение не отговаря на изискванията на точка 4.6 от този стандарт, тогава 100% от болтовете в съединението подлежат на проверка. В този случай напрежението на болтовете трябва да бъде доведено до необходимата стойност.

4.9. Плътността на снопа, който се събира, се контролира с 0,3 мм сонди. Сондата не трябва да преминава между равнините по контура на свързаните елементи.

4.10. Документацията, представена при приемане на готовия обект, в допълнение към документацията, предвидена в главата на SNiP III-18-75 "Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции", трябва да съдържа:

Дървен материал за свързване на болт с висока якост;

Сертификати за болтове, гайки и шайби;

Сертификати за материали за образуване на адхезивни фрикционни покрития.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. Организацията на площадката за предварително сглобяване на конструкции със сглобяеми съединения върху болтове с висока якост трябва да гарантира безопасността на работниците на всички етапи на работа.

Работата по монтажа на конструкции върху болтове с висока якост трябва да се извършва в съответствие с PPR, съдържащ следните решения за безопасност:

Организиране на работни места и пътеки;

Последователността на технологичните операции;

Методи и устройства за безопасна работа на монтажниците;

Местоположение и покритие на монтажните механизми;

Начини за съхранение на строителни материали и конструктивни елементи.

5.2. Поставянето на работно оборудване и организацията на работните места трябва да осигурят безопасността на евакуацията на работниците в извънредни ситуации, като се вземат предвид действащите строителни норми.

5.3. Цялата работа на височина по извършване на монтажни връзки на болтове с висока якост трябва да се извършва от скеле, което осигурява свободен достъп до връзката с инструмента.

Средствата за павета и други устройства, осигуряващи безопасността на работата, трябва да отговарят на изискванията на глава SNiPIII-4-80 "Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството", GOST 12.2.012-75, GOST 24259-80 и ГОСТ 24258-80.

5.4. Електрическата безопасност на мястото на инсталиране трябва да бъде осигурена в съответствие с изискванията на GOST 12.1.013-78.

5.5. При обработката на контактни повърхности с устройства за пясъкоструене (взривяване) трябва да се спазват "Правилата за проектиране и безопасност при експлоатация на съдове под налягане", одобрени от Госгортехнадзора на СССР.

5.6. Мястото на производство на пясъкоструйни (дробеструйни) работи трябва да бъде оградено и близо до него да бъдат поставени подходящи предупредителни знаци и надписи.

5.7. Материалите за пясъкоструене (взривяване) повърхностна обработка (пясък, изстрел, метален пясък) трябва да се съхраняват в контейнери с плътно затворен капак.

5.8. Операторът на апарата за пясъкоструене (взривяване) и помощният работник са снабдени с скафандри или каски с принудително подаване на чист въздух.

5.9. Въздухът, подаван към скафандъра, първо трябва да се прокара през филтър, за да се отстранят прахът, водата и маслото.

5.10. Трябва да се осигури звукова или светлинна аларма между работните места на оператора и помощния работник в близост до апарата за пясъкоструене (взривяване).

5.11. Когато обработват контактни повърхности с метални четки (ръчни и механични), работниците трябва да бъдат снабдени с очила в съответствие с ГОСТ 12.4.003-80 или маски, ръкавици и респиратори.

5.12. При обработка на контактни повърхности с метод на пламък е необходимо да се спазват изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството ", както и санитарни правила за заваряване и рязане на метали, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР.

5.13. Местата за производство на газопламъчни съоръжения трябва да са свободни от горими материали в радиус от най-малко 5 m, а от взривни материали и инсталации (включително газови бутилки и газови генератори) - в радиус от 10 m.

5.14. Не е разрешено да се извършват работи по обработка с пламък на повърхности на конструктивни елементи в дъждовно време навън без навес.

5.15. При извършване на газопламенна обработка на контактни повърхности, работниците трябва да бъдат снабдени с очила от затворен тип със стъклени светлинни филтри от марките G-1 или G-2.

Помощните работници трябва да бъдат снабдени със защитни очила със стъклени светлинни филтри клас B-1 или B-2.

5.16. Полагането на адхезивен слой върху повърхността на облицовките, като правило, трябва да се извършва в производствените предприятия. В този случай трябва да се спазват изискванията за безопасност в съответствие с GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 и GOST 10587-76, както и правилата за безопасност при работа със синтетични лепила.

5.17. Приготвянето на лепило и нанасянето на лепилни фрикционни покрития трябва да се извършва в отделно помещение, оборудвано с обмен и локална вентилация.

5.18. Лицата, работещи с епоксидианови смоли, трябва да бъдат снабдени със защитно облекло и ръкавици.

За да се предпази кожата от въздействието на епоксидиановите смоли, трябва да се използват защитни пасти и мехлеми на основата на ланолин, вазелин или рициново масло.

5.19. Помещението за нанасяне на лепилно-фрикционни покрития трябва да бъде снабдено с пожарогасителни средства - пожарогасители с въглероден диоксид и пяна.

5.20. Деконсервирането на болтове, гайки и шайби трябва да се извършва на открито място с навес.

5.21. При варене на хардуер във вода, банята трябва да бъде заземена. Работниците, извършващи деконсервацията на хардуера, не трябва да имат пряк контакт с ваните за кипене и смазване. Процесът на зареждане трябва да бъде механизиран.

5.22. При извършване на монтажни операции подравняването на отворите и проверката на съвпадението им в монтираните конструктивни елементи трябва да се извършва с помощта на специален инструмент - конусни дорници, монтажни тапи и др. Проверката на подравняването на отворите с пръсти не е разрешена .

5.23. Експлоатацията на механизми, дребна механизация, включително поддръжка, трябва да се извършва в съответствие с изискванията на главата на SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството “и инструкциите на производителите.

5.24. Когато използвате ръчни машини, трябва да спазвате правилата за безопасност, предвидени от GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) и GOST 12.2.010-75, както и инструкциите на производители.

5.25. Режимът на работа при работа с ръчни електрически и пневматични машини и ключове трябва да бъде установен в съответствие с „Препоръките за разработване на Правилник за режима на работа на работници от професии, опасни от вибрации“, одобрен през декември 1971 г. от Всесъюзния централен Съвет на профсъюзите, Министерството на здравеопазването на СССР, Държавният комитет на Министерския съвет на СССР по труда и заплатите, както и инструкции от производителите за извършване на работа със специфични видове машини.

5.26. Готовите съединения на болтове с висока якост трябва да се грундират и боядисват на мястото на сглобяване на метални конструкции.

5.27. Само работници, които познават правилата за безопасно боравене с използваното оборудване и материали и са запознати с правилата за пожарна безопасност, имат право да работят по грундиране на фугите.

5.28. Работниците, които се занимават с грундиране и боядисване на съединения, трябва да преминат медицински преглед в съответствие с изискванията на Заповед № 400 на Министерството на здравеопазването на СССР от 30.05.1969 г. "За провеждане на предварителни и периодични медицински прегледи на работниците при допускане до работа."

5.29. Временните производствени и спомагателни помещения трябва да бъдат оборудвани с вентилация и осветление, както и оборудване с пожарогасително оборудване в съответствие с изискванията на ГОСТ 12.4.009-75.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3 1

_________________

1 Ключовете KTR-3 се произвеждат от инсталационни организации съгласно чертежите на Централния изследователски институт на Proektstalkonstruktsiya.

Динамометричните ключове се калибрират на специални стойки за калибриране или чрез окачване на товар с определен размер от дръжката му. Динамометричен ключ е окачен на шестоъгълен дорник или затегнат болт с висока якост, така че дръжката му да е в хоризонтално положение (виж чертежа).

На фиксирана точка в края на ключа, тежестта е окачена

където М с - очакван въртящ момент на усукване;

Δ M z- момент, равен на произведението на ключовата маса на разстоянието от центъра на тежестта до оста на дорника или болта;

л- разстоянието от центъра на тежестта на товара до оста на дорника или болта.

При окачен товар броенето се извършва според записващо устройство, например индикатор за набиране ICh 10 mm в съответствие с GOST 577-68. Измерването се извършва 2-3 пъти, докато се получи стабилен резултат.Резултатите от калибрирането се въвеждат в контролния дневник за калибриране на клавишите (виж задължително допълнение 7).

1 - заварен шестоъгълник или затегнат болт с висока якост;

2 - твърда опора; 3 - индикатор; 4 - тариран ключ; 5 - тариран товар

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

М с необходим за опъване на болтове с висока якост се определя по формулата:

M z= kPd,

к - средната стойност на коефициента на затягане за всяка партида болтове съгласно сертификата или настройката с помощта на контролни устройства на мястото на инсталиране;

R - сила на опъване на болта, посочена в чертежите KM и KMD;

д- номинален диаметър на болта.

1.2. За да затегнете предварително гайките, използвайте пневматичните или електрическите ключове, посочени в Препоръчано приложение 4, и динамометричните ключове.

1.3. Когато затягате болта, главата или гайката трябва да се предпазват от завъртане с монтажен ключ. Ако завъртането при затягане на болта не спира, тогава болтът и гайката трябва да бъдат сменени.

1.4. Въртящият момент трябва да се записва, докато ключът се движи в посоката, която увеличава напрежението.

Затягането трябва да става плавно, без дръпване.

1.5. Динамометричните ключове трябва да бъдат номерирани и калибрирани. Те трябва да бъдат калибрирани в началото на смяната.

2.1. Болтовете с висока якост трябва да бъдат монтирани в отворите, свободни от монтажни тапи и затегнати с гаечен ключ, регулиран при въртящ момент 800 N ⋅ м. Затягането на всеки болт трябва да се извърши преди гайката да спре да се върти. След отстраняване на монтажните тапи и замяната им с болтове, последните трябва да бъдат затегнати в момента на затягане 800 N⋅ м.

2.2. За да контролирате ъгъла на въртене на гайките, е необходимо да ги маркирате и изпъкналите краища на болтовете с подравнен централен перфоратор (вижте чертежа) или боя.

Комбиниран централен перфоратор

1 - централен удар; 2 - гайка; 3 - болт с висока якост; 4 - пакет

2.3. Окончателното затягане се извършва с гайка, регулирана в момента на затягане 1600 N ⋅ m, докато гайката трябва да се завърти през ъгъла, посочен в таблицата.

3.1. Ключовете трябва да се калибрират с помощта на специален пакет за калибриране, състоящ се от три тела с поне 20 отвора.

Болтовете с висока якост се вкарват в отворите на пакета за калибриране и се затягат с гайка, докато гайката спре да се върти. Група болтове (калибриращи болтове) в количество най-малко 5 бр. не затягайте.

Регулиращите болтове трябва да бъдат затегнати ръчно с монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m до повреда (начална позиция).

3.2. На подготвените калибриращи болтове ключът е калибриран.

3.3. Налягането на сгъстения въздух се настройва така, че когато гайката се завърти под ъгъл 180 ± 30 ° от първоначалното положение, ключът отказва.

Налягането на въздуха трябва да се проверява периодично.

Контролът на въздушното налягане трябва да се извършва в съответствие с манометъра GOST 2405-72, монтиран в точката, където маркучът на гайката е свързан към линията.

3.4. При калибриране на гайката (за спазване на ъгъла на въртене на гайката) трябва да се прилагат рискове за нейната сменяема глава.

3.5. Ключът се счита за калибриран, ако ъгълът на въртене на гайката в процеса на опъване на всички болтове в момента на повреда на ключа е 180 ± 30 °.

3.6. Резултатите от калибрирането на гаечния ключ трябва да бъдат въведени в дневника за калибриране на гаечния ключ (вж. Задължително допълнение 8).

3.7. В случай на промяна в налягането на сгъстения въздух след отстраняване на неизправност в гайката, е необходимо да се извърши проверка на калибрирането.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Използвано оборудване, механизми и инструменти, свързани елементи и опън на болтове с висока якост

Нивата на вибрации на електрически и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ключове (Таблица 1) не надвишават тези, установени в GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) и GOST 12.1.012-78.

маса 1

Нивата на шум на електрическите и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ключове не надвишават установените в ГОСТ 12.1.003-76 Параметри на вибрациите и шумовите характеристики на електрическите и пневматични ръчни машини, използвани при обработката на контактните повърхности на свързаните елементи и за опъване болтове с висока якост са дадени съответно в таблица 1. 2 и 3.

таблица 2

Параметри на вибрациите

Таблица 3

Характеристики на шума

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

задължително

Централно управление

_______________________________________

Име на обекта

_______________________________________

Производител на конструкции, номер за поръчка

Контролен дневник за монтаж на болтове с висока якост

Гл. инсталационен инженер _______________________________________

Място на печат

актова зала

организация

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

задължително

_______________________________________

Централно управление

_______________________________________

_______________________________________

Име на обекта

Списание 1 контролно калибриране на ключове за опън и контрол на опън на високоякостни болтове

______________

1 Списанието се издава за всички ключове, използвани при извършване на инсталационни връзки във всяко съоръжение.

По време на контролното калибриране дневникът трябва да се съхранява от отговорното лице, извършващо работата.

Отговорното лице попълва дневника след всяко калибриране на ключовете. Дневникът се съхранява до предаването на обекта.

Гл. инженер монтажник _

Място на печат

инсталационна организация

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

задължително

Централно управление

________________________________________

Инсталационна организация (доверие, управление)

________________________________________

Име на обекта

Списание 1 калибриране на гайките за опъване на болтове с висока якост с контрол на усилията чрез ъгъла на въртене на гайката или чрез аксиално опъване

________________

1 Списанието се издава за всички гайки с гайка, използвани при монтажни връзки във всяко съоръжение, предназначени за опъване на болтове с висока якост под ъгъла на въртене на гайката или чрез аксиално опъване.

При калибриране на накрайници за гайки, дневникът трябва да се съхранява от отговорното лице, което извършва работата.

Отговорното лице попълва дневника след всяка проверка на калибрирането на ударните ключове.

Дневникът се съхранява до предаването на обекта.

В това списание са завързани и номерирани __________________ страници

Място на печат

актова зала

организация

Съдържание

1. Общи разпоредби

2. Технически изисквания

3. Съдържанието на технологичния процес

4. Правила за приемане и методи за контрол

5. Изисквания за безопасност

Приложения

1. Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3

2. Методи за опъване на болтове с висока якост

3. Оборудване за почистване след пожар

4. Оборудване, механизми и инструменти, използвани за обработка на контактни повърхности, свързани елементи и опъване на болтове с висока якост

5. Състав на фрикционното покритие

6. Дневник на контрола върху изпълнението на ерекционни връзки на болтове с висока якост

7. Дневник на контролно калибриране на ключове за опън и контрол на опън на високоякостни болтове

8. Дневник за калибриране на гайките за опъване на високоякостни болтове с контрол на усилията чрез ъгъла на въртене на гайката или чрез аксиално опъване

ОДОБРЕНО

Директор ___________________

___________ .___________________

1. ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ

1.1. Трябва да се използват болтове, гайки и шайби с висока якост в съответствие с инструкциите на работните (KM) или подробни (KMD) чертежи на стоманените конструкции на монтирания обект.

1.2. Проектите за производство на произведения (PPR) трябва да съдържат схеми за производство на графики за работа или потоци, предвиждащи изпълнението на връзки на болтове с висока якост в специфичните условия на монтираното съоръжение.

1.3. Подготовката, сглобяването и приемането на връзки на болтове с висока якост трябва да се извършва под наблюдението на лице (бригадир, бригадир), назначено със заповедта на монтажната организация, отговорна за извършването на този тип свързване в съоръжението.

1.4. Монтьорите имат право да осъществяват връзки на болтове с висока якост на възраст поне 18 години, които са преминали специално теоретично и практическо обучение, потвърдено с личен сертификат за правото да извършват тези работи, издаден от монтажната организация.

2. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

2.1. Изисквания към използваните материали

2.1.1. Болтовете, гайките, шайбите с висока якост трябва да бъдат доставени към обекта, монтиран в партиди, снабдени със сертификати в съответствие с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. За пясъкоструене (дробеструйно обработване) на контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи трябва да се използва кварцов пясък в съответствие с ГОСТ 8736-77 или изстрел от чугун или стомана в съответствие с ГОСТ 11964-81 Е.

2.1.3. За да се образува лепилно-фрикционно покритие върху контактните повърхности на подложките, лепило на основата на епоксидна диан смола ED-20 съгласно GOST 10587-76 и карборунд на прах марки KZ и KCh, фракции № 8, 10, 12 според GOST 3647-80 трябва да се използва.

2.1.4. За пламъчна обработка на повърхности трябва да се използва ацетилен в съответствие с GOST 5457-75 и кислород в съответствие с GOST 6331-78. Ацетиленът и кислородът трябва да се доставят до работното място в стоманени цилиндри в съответствие с ГОСТ 15860-70.

2.2. Изисквания към свързаните конструктивни елементи и инструменти

2.2.1. Възможността за безплатно доставяне на болтове с висока якост и гайки за завинтване с помощта на ключове и динамометрични ключове трябва да бъде осигурена чрез конструктивното решение на връзките.

2.2.2. Монтирането на връзки не е разрешено, ако има вдлъбнатини по конструктивните елементи около и вътре в отворите, както и по ръбовете на елементите.

Контактните повърхности на елементите не подлежат на грундиране и боядисване. Разстоянието между оста на болтовете от последния ред и грундираната повърхност не трябва да бъде по-малко от 70 mm.

2.2.3. Не е разрешено да се използват елементи в съединенията, които имат отклонения в размерите, които не отговарят на изискванията на SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции ". Разликата в равнините на елементите, свързани с наслагвания, не трябва да надвишава 0,5 mm включително.

2.2.4. В съединенията, направени от валцувани профили с непаралелни повърхности на фланеца, трябва да се използват изравняващи подложки.

2.2.5. Номиналните диаметри и чернота на отворите (несъответствие на отворите в отделните части на сглобения пакет) не трябва да надвишават изискванията, посочени в глава SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции ".

2.2.6. Ключовете за контрол и калибриране на въртящия момент трябва да бъдат номерирани, калибрирани и снабдени с калибрационни схеми или таблици. Пневматичните и електрическите ключове трябва да отговарят на изискванията за паспорт.

3.1. Подготвителни операции

3.1.1. Подготвителните операции включват: деконсервиране и почистване на болтове с висока якост; подготовка на конструктивни елементи; контрол и проверка на калибрирането на инструмента.

3.1.2. Болтовете, гайките, шайбите с висока якост трябва да бъдат почистени от фабричните консервации, замърсявания, ръжда и покрити с тънък слой грес. Деконсервирането и почистването се извършват по следната технология.

3.1.3. Поставете болтове с висока якост, гайки и шайби с максимално тегло 30 кг в решетка.

3.1.4. Потопете решетъчния контейнер, напълнен с хардуер, в резервоар с вряща вода за 8 - 10 минути (вижте чертежа).

3.1.5. След кипене изплакнете горещия хардуер в смес, състояща се от 85% безоловен бензин в съответствие с ГОСТ 2084-77 и 15% машинно масло (тип автол) в съответствие с ГОСТ 20799-75 чрез 2 - 3-кратно потапяне, последвано от сушене.

3.1.6. Поставете обработените болтове, гайки и шайби отделно в затворени кутии с дръжки с капацитет не повече от 20 кг за прехвърлянето им на работното място.

3.1.7. На преносимата опаковка посочете стандартните размери, броя на болтовете, гайките и шайбите, датата на обработка, номерата на сертификата и партидите.

3.1.8. Почистените болтове, гайки и шайби трябва да се съхраняват в затворени кутии за не повече от 10 дни, след което е необходимо да се преработи в съответствие с параграфите. 3.1.4 и 3.1.5.

3.1.9. Неравностите, открити около и вътре в отворите, както и около краищата на елементите, трябва да бъдат премахнати напълно. Изкореняването около отвори и по краищата на елементите трябва да се извършва с пневматични или електрически машини за отстраняване, без да се образува вдлъбнатина, която прекъсва контакта на контактните повърхности, а в случай на пробиви в отвора - с бормашина, чийто диаметър равен на диаметъра на болта.

3.1.10. С разлика в равнините на елементите, които трябва да бъдат свързани над 0,5 до 3,0 mm включително, върху изпъкналия елемент, е необходимо да се направи скосяване с пневматична или електрическа лента за отстраняване на разстояние до 30,0 mm от ръба на елемента. Когато разликата в равнината е повече от 3,0 mm, трябва да се използват подравняващи подложки.

3.1.11. Калибрирането (проверка на калибрирането) на гаечните ключове за управление и калибриране трябва да се извършва веднъж на смяна преди започване на работа на специални стендове или устройства в съответствие с препоръчаното допълнение 1. Ключовете се калибрират в съответствие с препоръчаното допълнение 2.

Котел за високоякостни болтове, гайки и шайби

1 - нагревателен елемент; 2 - решетъчен контейнер за болтове; 3 - резервоар за вода;

4 - дренажна тапа

3.2. Основни технологични операции

3.2.1. Основните технологични операции включват:

Обработка на контактна повърхност;

Сглобяване на връзки;

Монтаж на болтове с висока якост;

Контрол на напрежението и напрежението на болта.

3.2.2. Методът за обработка на контактните повърхности е избран в съответствие с коефициента на триене, посочен в чертежите на KM или KMD, и главата на SNiP II-23-81 „Стоманени конструкции. Стандарти за дизайн ".

Установени са следните методи за обработка на контактни повърхности, извършени на мястото на сглобяване: пясъкоструене (струйно взривяване); газ-пламък; метални четки; триене на лепило.

3.2.3. Обработката с пясъкоструене (дробеструйно обработване) на контактните повърхности на елементите, които ще се свързват, трябва да се извършва с машини за пясъкоструене или дробеструйни обработки в съответствие с ГОСТ 11046-69 (ST SEV 3110-81).

При пясъкоструене (изстрелване) контактните повърхности, фрезата и ръждата трябва да бъдат напълно отстранени, докато се получи еднородна светлосива повърхност.

3.2.4. Обработката с пламък на контактните повърхности трябва да се извършва с газопламенни горелки с широк диапазон GAO-60 или GAO-2-72 в съответствие с ГОСТ 17357-71.

Обработката с пламък е разрешена с дебелина на метала най-малко 5,0 mm.

Скоростта на движение на горелката е 1 m / min с дебелина на метала над 10 mm и 1,5-2 m / min - с дебелина на метала до 10 mm включително.

Продуктите от изгарянето и котлен камък трябва да бъдат пометени с меки телени четки и след това четки за коса.

Повърхността след обработка с пламък трябва да е без замърсявания, боя, маслени петна и лесно отлепваща се люспа. Пълното отстраняване на фрезата не е задължително.

Оборудването на станцията за обработка на газовия пламък и кратки технически характеристики на оборудването са дадени в препоръчаното допълнение 3.

3.2.5. Обработката на контактните повърхности с метални четки трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически почистващи машини, чиито марки са посочени в препоръчаното приложение 4.

Не е разрешено контактните повърхности, които трябва да се почистват, да се довеждат до метален блясък.

3.2.6. По правило в заводите, които произвеждат метални конструкции, се нанася лепилно-фрикционно покритие върху контактните повърхности на облицовките.

Технологичният процес за получаване на адхезивно триещо покритие предвижда:

Обработка на контактни повърхности на облицовки в устройства за пясъкоструене (дробеструйно обработване) в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Нанасяне на епокси-полиамидно лепило върху обработените контактни повърхности;

Нанасяне върху невтвърдено лепило от карборунд на прах.

Безопасността на лепилното покритие трябва да бъде осигурена чрез опаковане на облицовките за целия период на тяхното товарене, транспортиране, разтоварване и съхранение на строителната площадка.

Срокът на годност на подложките с адхезивно триещо покритие не е ограничен.

Съставът на фрикционното покритие е даден в препоръчаното приложение 5.

Контактните повърхности на основните свързани елементи преди сглобяването трябва да бъдат обработени с метални четки в съответствие с точка 3.2.5.

3.2.7. Обработката на метализация на контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи (поцинковане, алуминиево покритие) обикновено се извършва във фабриките, които произвеждат метални конструкции.

3.2.8. Обработените повърхности трябва да бъдат защитени от образуването на мръсотия, масло и лед. Срокът на годност на конструкциите, обработени с пясъкоструене (струйно взривяване), пламъчни методи или метални четки преди сглобяването не трябва да надвишава три дни, след което повърхностите трябва да бъдат обработени повторно в съответствие с параграфите. 3.2.3 - 3.2.5.

Повърхностите, обработени с пясъкоструене (струйно взривяване), могат да се почистват с пламък по време на многократна обработка.

3.2.9. Необработените контактни повърхности трябва да се почистват от замърсявания и лющене на котлен камък с метални четки; от нефт - с безоловен бензин, от лед - чрез натрошаване.

3.2.10. Сглобяването на високоякостни болтови връзки включва следните операции:

Подравняване на отворите и фиксиране в проектната позиция на свързващите елементи с помощта на монтажни тапи, чийто брой трябва да бъде 10% от броя на отворите, но не по-малко от 2 бр;

Монтаж на високоякостни болтове в отвори, свободни от монтажни тапи;

Плътна замазка за чанта;

Напрежение на монтираните болтове с висока якост към силата, посочена в чертежите KM и KMD;

Отстраняване на монтажните тапи, поставяне на болтове с висока якост в свободните отвори и опъването им до проектната сила;

Грундиране на връзката.

3.2.11. Под главите и гайките на болтовете с висока якост е необходимо да се постави само една термично обработена шайба в съответствие с ГОСТ 22355-77.

Изпъкналият край на болта трябва да има поне една резба над гайката.

3.2.12. Ако дупките не съвпадат, тяхното разпробиване в елементи с обработени повърхности трябва да се извърши без използване на охлаждащи течности.

3.2.13. Предварителното и окончателно опъване на болтовете с висока якост трябва да се извърши от средата на фугата до краищата или от най-твърдата част на фугата към нейните свободни ръбове.

3.2.14. Методът на опъване на болтовете с висока якост трябва да бъде посочен в чертежите KM или KMD.

3.2.15. При липса на инструкции методът на опъване се избира от монтажника съгласно препоръчаното приложение 2.

4. ПРАВИЛА НА МЕТОДИТЕ ЗА ПРИЕМАНЕ И КОНТРОЛ

4.1. След като завърши инсталационната връзка на болтове с висока якост, майсторът трябва да постави личен печат (набор от номера) върху връзката и да представи готовата връзка на отговорника.

4.2. Отговорникът (бригадир, бригадир) след проверка и проверка трябва да представи готовата връзка на представителя на клиента. Ако клиентът няма коментари, връзката трябва да се счита за приета и отговорникът въвежда цялата необходима информация за нея в дневника на монтажните връзки на болтове с висока якост (вж. Задължително приложение 6).

4.3. След приемане готовата фуга трябва да се грундира и боядиса. Степените на почвата и боята и лаковите материали се вземат съгласно "Списък на полимерни материали и продукти, разрешени за използване в строителството", одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР, същият като за грундиране и боядисване на метални конструкции. Класовете грунд и боя трябва да бъдат посочени в чертежите KM и KMD.

4.4. Качеството на връзките на високоякостни болтове се проверява от отговорното лице чрез оперативен контрол. Подлежи на контрол:

Качеството на обработката на контактните повърхности;

Съответствие на монтираните болтове, гайки и шайби с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, както и други изисквания, посочени в чертежите KM и KMD;

Наличието на шайби под главите на болтовете и гайките;

Наличието на маркировка на производителя върху главите на болтовете;

Дължината на изпъкналата част на резбата на болта над гайката;

Наличието на отличителен белег на бригадира, отговарящ за сглобяването на съединението.

4.5. Качеството на обработка на контактните повърхности се проверява чрез визуална проверка непосредствено преди сглобяването на връзките. Резултатите от контрола трябва да бъдат записани в дневника (виж задължителното допълнение 6).

4.6. Съответствието на напрежението на болта с дизайна се проверява в зависимост от метода на опъване. Отклонението на действителния въртящ момент от въртящия момент, посочен в чертежите на CM и KMD, не трябва да надвишава 20%.

Ъгълът на въртене на гайката се определя от позицията на маркировките на изпъкналия край на болта и гайката. При двустепенно опъване на болтовете отклонението на ъгъла на въртене трябва да бъде в рамките на ± 15 °, при едноетапно напрежение - ± 30 °.

Болтовете с положението на маркировките извън посочените граници трябва да се разхлабят и затегнат отново.

4.7. Напрежението на високоякостните болтове се проверява с калибриран динамометричен ключ или контролен калибриран ключ.

Напрежението на болтовете трябва да се контролира чрез произволна проверка: с броя на болтовете в съединението до 5 се контролират 100% от болтовете, с броя на болтовете от 6 до 20 - поне 5, с по-голям брой - поне 25% от болтовете в съединението.

4.8. Ако по време на проверката бъде открит поне един болт, чието напрежение не отговаря на изискванията на точка 4.6 от този стандарт, тогава 100% от болтовете в съединението подлежат на проверка. В този случай напрежението на болтовете трябва да бъде доведено до необходимата стойност.

4.9. Плътността на снопа, който се събира, се контролира с 0,3 mm сонди. Сондата не трябва да преминава между равнините по контура на свързаните елементи.

4.10. Документация, представена при приемане на готовия обект, с изключение на документацията, предвидена в главата на SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на произведения. Метални конструкции ", трябва да съдържа:

Дървен материал за свързване на болт с висока якост;

Сертификати за болтове, гайки и шайби;

Сертификати за материали за образуване на адхезивни фрикционни покрития.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. Организацията на площадката за предварително сглобяване на конструкции със сглобяеми съединения върху болтове с висока якост трябва да гарантира безопасността на работниците на всички етапи на работа.

Работата по монтажа на конструкции върху болтове с висока якост трябва да се извършва в съответствие с PPR, съдържащ следните решения за безопасност:

Организиране на работни места и пътеки;

Последователността на технологичните операции;

Методи и устройства за безопасна работа на монтажниците;

Местоположение и покритие на монтажните механизми;

Начини за съхранение на строителни материали и конструктивни елементи.

5.2. Поставянето на работно оборудване и организацията на работните места трябва да осигурят безопасността на евакуацията на работниците в извънредни ситуации, като се вземат предвид действащите строителни норми.

5.3. Цялата работа на височина по извършване на монтажни връзки на болтове с висока якост трябва да се извършва от скеле, което осигурява свободен достъп до връзката с инструмента.

Средствата за павета и други устройства, които осигуряват безопасността на работата, трябва да отговарят на изискванията на глава III-4-80 на SNiP „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството ", ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24259-80 и ГОСТ 24258-80.

5.4. Електрическата безопасност на мястото на инсталиране трябва да бъде осигурена в съответствие с изискванията на GOST 12.1.013-78.

5.5. При обработката на контактни повърхности с устройства за пясъкоструене (взривяване) трябва да се спазват "Правилата за проектиране и безопасност при експлоатация на съдове под налягане", одобрени от Госгортехнадзора на СССР.

5.6. Мястото на производство на пясъкоструйни (дробеструйни) работи трябва да бъде оградено и близо до него да бъдат поставени подходящи предупредителни знаци и надписи.

5.7. Материалите за пясъкоструене (взривяване) повърхностна обработка (пясък, изстрел, метален пясък) трябва да се съхраняват в контейнери с плътно затворен капак.

5.8. Операторът на апарата за пясъкоструене (взривяване) и помощният работник са снабдени с скафандри или каски с принудително подаване на чист въздух.

5.9. Въздухът, подаван към скафандъра, първо трябва да се прокара през филтър, за да се отстранят прахът, водата и маслото.

5.10. Трябва да се осигури звукова или светлинна аларма между работните места на оператора и помощния работник, разположени в близост до апарата за пясъкоструене.

5.11. Когато обработват контактни повърхности с метални четки (ръчни и механични), работниците трябва да бъдат снабдени с очила в съответствие с ГОСТ 12.4.003-80 или маски, ръкавици и респиратори.

5.12. При обработка на контактни повърхности с метод на пламък е необходимо да се спазват изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството ", както и санитарни правила за заваряване и рязане на метали, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР.

5.13. Местата за работа с газови пламъци не трябва да съдържат горими материали в радиус от най-малко 5 m, а от взривни материали и инсталации (включително газови бутилки и газови генератори) - в радиус от 10 m.

5.14. Не е разрешено да се извършват работи по обработка с пламък на повърхности на конструктивни елементи в дъждовно време навън без навес.

5.15. При извършване на газопламенна обработка на контактни повърхности работниците трябва да бъдат снабдени с очила от затворен тип със стъклени светлинни филтри марки G-1 или G-2.

Помощните работници трябва да бъдат снабдени със защитни очила със стъклени светлинни филтри клас B-1 или B-2.

5.16. Полагането на адхезивен слой върху повърхността на облицовките, като правило, трябва да се извършва в производствените предприятия. В този случай трябва да се спазват изискванията за безопасност в съответствие с GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 и GOST 10587-76, както и правилата за безопасност при работа със синтетични лепила.

5.17. Приготвянето на лепило и нанасянето на лепилни фрикционни покрития трябва да се извършва в отделно помещение, оборудвано с обмен и локална вентилация.

5.18. Лицата, работещи с епоксидианови смоли, трябва да бъдат снабдени със защитно облекло и ръкавици.

За да се предпази кожата от въздействието на епоксидиановите смоли, трябва да се използват защитни пасти и мехлеми на основата на ланолин, вазелин или рициново масло.

5.19. Помещението за нанасяне на лепилни фрикционни покрития трябва да бъде снабдено с пожарогасителни средства - пожарогасители с въглероден диоксид и пяна.

5.20. Деконсервирането на болтове, гайки и шайби трябва да се извършва на открито място с навес.

5.21. Когато варите хардуер във вода, банята трябва да бъде заземена. Работниците, които обеззащитяват хардуера, не трябва да имат пряк контакт с врящи и смазващи вани. Процесът на зареждане трябва да бъде механизиран.

5.22. При извършване на монтажни операции подравняването на отворите и проверката на съвпадението им в монтираните конструктивни елементи трябва да се извършва с помощта на специален инструмент - конусни дорници, монтажни тапи и др. Проверката на подравняването на отворите с пръсти не е разрешена .

5.23. Експлоатацията на механизми, дребна механизация, включително поддръжка, трябва да се извършва в съответствие с изискванията на главата на SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството “и инструкциите на производителите.

5.24. Когато използвате ръчни машини, трябва да спазвате правилата за безопасност, предвидени от GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) и GOST 12.2.010-75, както и инструкциите на производители.

5.25. Режимът на работа при работа с ръчни електрически и пневматични машини и ключове трябва да бъде установен в съответствие с "Препоръките за разработване на Правилника за режима на работа на работници в професии, опасни от вибрации", одобрен през декември 1971 г. от Централния съюз Съвет на профсъюзите, Министерството на здравеопазването на СССР, Държавният комитет на Министерския съвет на СССР по труда и заплатите, както и инструкции от производителите за извършване на работа със специфични видове машини.

5.26. Готовите съединения на болтове с висока якост трябва да се грундират и боядисват на мястото на сглобяване на метални конструкции.

5.27. Само работници, които познават правилата за безопасно боравене с използваното оборудване и материали и са запознати с правилата за пожарна безопасност, имат право да работят по грундиране на фугите.

5.28. Работниците, които се занимават с грундиране и боядисване на съединения, трябва да преминат медицински преглед в съответствие с изискванията на Заповед № 400 на Министерството на здравеопазването на СССР от 30.05.1969 г. "За провеждане на предварителни и периодични медицински прегледи на работниците при допускане до работа."

5.29. Временните производствени и спомагателни помещения трябва да бъдат оборудвани с вентилация и осветление, както и оборудване с пожарогасително оборудване в съответствие с изискванията на ГОСТ 12.4.009-75.

Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3 1

_________________

1 Ключове KTR-3 се произвеждат от монтажни организации съгласно чертежите на Централния изследователски институт на Proektstalkonstruktsiya.

Динамометричните ключове се калибрират на специални стойки за калибриране или чрез окачване на товар с определен размер от дръжката му. Динамометричен ключ е окачен на шестоъгълен дорник или затегнат болт с висока якост, така че дръжката му да е в хоризонтално положение (виж чертежа).

На фиксирана точка в края на ключа, тежестта е окачена

където M z - изчислен въртящ момент на усукване;

д M z - момент, равен на произведението на ключовата маса на разстоянието от центъра на тежестта до оста на дорника или болта;

л - разстоянието от центъра на тежестта на товара до оста на дорника или болта.

При окачен товар броенето се извършва според записващо устройство, например индикатор за набиране ICh 10 mm в съответствие с GOST 577-68. Измерването се извършва 2-3 пъти, докато се получи стабилен резултат. Резултатите от калибрирането се въвеждат в дневника за контрол на калибрирането на ключовете (вж. Задължително допълнение 7).

Схема за калибриране на динамометричен ключ

1 - заварен шестоъгълник или затегнат болт с висока якост;

2 - твърда опора; 3 - индикатор; 4 - тариран ключ; 5 - тариран товар

Методи за опъване на високоякостни болтове

1. Затягане на болтове с висока якост чрез затягане на въртящия момент

1.1. Затягането на болтовете с висока якост към проектната сила трябва да става чрез затягане на гайките с динамометричен ключ до изчислената стойност на момента на затягане. Стойност на въртящия момент M zнеобходим за опъване на болтове с висока якост се определя по формулата:

M z = kPd,

к - средната стойност на коефициента на затягане за всяка партида болтове съгласно сертификата или настройката с помощта на контролни устройства на мястото на инсталиране;

R - сила на опъване на болта, посочена в чертежите KM и KMD;

д - номинален диаметър на болта.

1.2. За да затегнете предварително гайките, използвайте пневматичните или електрическите ключове, посочени в Препоръчано приложение 4, и динамометричните ключове.

1.3. Когато затягате болта, главата или гайката трябва да се предпазват от завъртане с монтажен ключ. Ако завъртането при затягане на болта не спира, тогава болтът и гайката трябва да бъдат сменени.

1.4. Въртящият момент трябва да се записва, докато ключът се движи в посоката, която увеличава напрежението.

Затягането трябва да става плавно, без дръпване.

1.5. Динамометричните ключове трябва да бъдат номерирани и калибрирани. Те трябва да бъдат калибрирани в началото на смяната.

2. Напрежение на болтове с висока якост върху ъгъла на въртене на гайката

2.1. Болтовете с висока якост трябва да бъдат монтирани в отворите, свободни от монтажни тапи, и да бъдат затегнати с гайка, регулирана с въртящ момент 800 N × m. Всеки болт трябва да бъде затегнат, докато гайката спре да се върти. След отстраняване на монтажните тапи и замяната им с болтове, последните трябва да бъдат затегнати в момента на затягане 800 N × m.

2.2. За да контролирате ъгъла на въртене на гайките, е необходимо да ги маркирате и изпъкналите краища на болтовете с подравнен централен перфоратор (вижте чертежа) или боя.

Комбиниран централен перфоратор

1 - централен удар; 2 - гайка; 3 - болт с висока якост; 4 - пакет

2.3. Окончателното затягане се извършва с гайка, регулирана в момента на затягане 1600 N × m, докато гайката трябва да се завърти с ъгъла, посочен в таблицата.

3. Калибриране на гайките според ъгъла на въртене на гайката

3.1. Ключовете трябва да се калибрират, като се използва специален пакет за калибриране, състоящ се от три тела с поне 20 отвора.

Болтовете с висока якост се вкарват в отворите на пакета за калибриране и се затягат с гайка, докато гайката спре да се върти. Група болтове (калибриращи болтове) в количество най-малко 5 бр. не затягайте.

Регулиращите болтове трябва да бъдат затегнати ръчно с монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m до повреда (първоначално положение).

3.2. На подготвените калибриращи болтове ключът е калибриран.

3.3. Налягането на сгъстения въздух се настройва така, че когато гайката се завърти под ъгъл 180 ± 30 ° от първоначалното положение, ключът отказва.

Налягането на въздуха трябва да се проверява периодично.

Контролът на въздушното налягане трябва да се извършва в съответствие с манометъра GOST 2405-72, монтиран в точката, където маркучът на гайката е свързан към линията.

3.4. При калибриране на гайката (за спазване на ъгъла на въртене на гайката) трябва да се прилагат рискове за нейната сменяема глава.

3.5. Ключът се счита за калибриран, ако ъгълът на въртене на гайката в процеса на опъване на всички болтове в момента на повреда на ключа е 180 ± 30 °.

3.6. Резултатите от калибрирането на гаечния ключ трябва да бъдат въведени в дневника за калибриране на гаечния ключ (вж. Задължително допълнение 8).

3.7. В случай на промяна в налягането на сгъстения въздух след отстраняване на неизправност в гайката, е необходимо да се извърши проверка на калибрирането.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Оборудване за пожаропочистване

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Оборудване, механизми и инструменти, използвани за обработка на контактни повърхности, свързани елементи и опъване на болтове с висока якост

Нивата на вибрации на електрически и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ключове (Таблица 1) не надвишават тези, установени в GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) и GOST 12.1.012-78.

маса 1

Нивата на шум на електрическите и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ключове не надвишават тези, установени в GOST 12.1.003-76. Параметрите на вибрациите и шумовите характеристики на електрическите и пневматични ръчни машини, използвани при обработката на контактните повърхности на свързаните елементи и за опъване на болтове с висока якост, са дадени съответно в табл. 2 и 3.

таблица 2

Параметри на вибрациите

Таблица 3

Характеристики на шума

Съставът на фрикционното покритие

4.11. При сглобяване на фугите отворите в конструктивните части трябва да бъдат подравнени и частите трябва да бъдат фиксирани срещу изместване с монтажни тапи (най-малко две), а пакетите са плътно затегнати с болтове. При връзки с два отвора монтажният щепсел е монтиран в един от тях.

4.12. В сглобената опаковка болтовете с посочения диаметър в проекта трябва да преминат през 100% от отворите. Позволено е да се почистват 20% от отворите със свредло, чийто диаметър е равен на диаметъра на отвора, посочен на чертежите. В същото време, в ставите с работата на болтове за срязване и свързани елементи за смачкване, се допуска чернота (несъответствие на отворите в съседни части на сглобения пакет) до 1 mm - в 50% от отворите, до 1,5 mm - в 10% от отворите.

В случай на неспазване на това изискване, с разрешение на организацията - разработчик на проекта, дупките трябва да се пробият до най-близкия по-голям диаметър с монтиране на болт със съответния диаметър.

В съединения с болтове в опън, както и в съединения, където болтовете са конструктивно монтирани, чернотата не трябва да надвишава разликата между диаметрите на отвора и болта.

4.13. Забранено е използването на болтове и гайки, които нямат марка на производителя и маркировка, указваща класа на якост.

4.14. Под болтовите гайки не трябва да се монтират повече от две кръгли шайби (GOST 11371-78).

Позволено е да се монтира една от същите шайби под главата на болта.

Където е необходимо, трябва да се инсталират коси шайби (GOST 10906-78).

Резбата на болтовете не трябва да навлиза в дълбочината на отвора с повече от половината от дебелината на най-външния елемент на опаковката от страната на гайката.

4.15. Решенията за предотвратяване на саморазхлабване на гайките - настройка на пружинна шайба (GOST 6402-70) или контргайки - трябва да бъдат посочени в работните чертежи.

Използването на пружинни шайби не е разрешено с овални отвори, когато разликата между диаметрите на отвора и болта е повече от 3 mm, както и когато са монтирани заедно с кръгла шайба (GOST 11371-78).

Забранено е застопоряването на гайките чрез задвижване на резбите на болта или заваряването им към болтовата част на болта.

4.16. Гайките и контргайките трябва да бъдат затегнати по целия път от средата на съединението до краищата му.

4.17. Главите и гайките на болтовете, включително фундаментните болтове, трябва след затягане плътно (без пролуки) да докосват равнините на шайбите или конструктивните елементи, а болтовият прът трябва да излиза от гайката най-малко с 3 мм.

4.18. Плътността на замазката на сглобения пакет трябва да се провери с щуцер с дебелина 0,3 мм, който в рамките на зоната, ограничена от шайбата, не трябва да преминава между сглобените части на дълбочина 20 мм.

4.19. Плътността на постоянните болтове трябва да се провери чрез почукване с чук с тегло 0,4 кг, докато болтовете не трябва да се движат.

Високоякостни болтови монтажни връзки с контролирано напрежение

4.20. На работници, преминали специално обучение, потвърдено със съответния сертификат, може да бъде позволено да правят връзки на болтове с контролирано напрежение.

4.21. При устойчиви на срязване фуги контактните повърхности на частите трябва да бъдат обработени по начина, предвиден в проекта.

От повърхностите, които трябва да бъдат, а също и да не се третират със стоманени четки, е необходимо първо да се отстрани замърсяването с масло.

Състоянието на повърхностите след обработката и преди сглобяването трябва да се следи и записва в дневника (вж. Задължително допълнение 5).

Преди да сглобите фугите, обработените повърхности трябва да бъдат защитени от образуването на мръсотия, масло, боя и лед. Ако това изискване не се спази или монтажът на фугата започне след повече от 3 дни след подготовката на повърхностите, тяхната обработка трябва да се повтори.

4.22. Разликата в повърхностите (депланиране) на допиращите се части над 0,5 и до 3 mm трябва да се отстрани чрез механична обработка чрез образуване на гладък скос с наклон не по-стръмен от 1:10.

С разлика от повече от 3 мм е необходимо да се монтират уплътнения с необходимата дебелина, обработени по същия начин като свързващите части. Използването на уплътнения подлежи на съгласие с организацията - разработчик на проекта.

4.23. По време на сглобяването отворите в частите трябва да бъдат подравнени и осигурени срещу изместване с тапи. Броят на щепселите се определя чрез изчисляване на ефекта от инсталационните натоварвания, но трябва да има поне 10% от тях с броя на отворите 20 или повече и поне две с по-малък брой отвори.

В сглобената опаковка, фиксирана със щепсели, се допуска чернота (несъответствие на дупките), което не пречи на болтовете да бъдат позиционирани свободно без изкривяване. Манометър с диаметър 0,5 mm по-голям от номиналния диаметър на болта трябва да премине през 100% от отворите на всяко съединение.

Позволено е да се почистват отворите на плътно затегнати пакети със свредло, чийто диаметър е равен на номиналния диаметър на отвора, при условие че чернотата не надвишава разликата между номиналните диаметри на отвора и болта.

Използването на вода, емулсии и масло при почистване на отворите е забранено.

4.24. Забранено е използването на болтове, които нямат фабричната маркировка за максимално съпротивление на главата, маркировката на производителя, символа на топлинното число и на болтовете на климатичната версия ХЛ (съгласно GOST 15150-69) - буквите "ХЛ".

4.25. Преди монтажа трябва да се подготвят болтове, гайки и шайби.

4.26. Определеното от проекта напрежение на болта трябва да се осигури чрез затягане на гайката или чрез завъртане на главата на болта до изчисления въртящ момент, или чрез завъртане на гайката под определен ъгъл, или по друг начин, който гарантира дадена сила на опън.

Редът на опън трябва да изключва образуването на течове в изтеглените заедно торби.

4.27. Динамометричните ключове за опъване и контрол на опъването на болтовете с висока якост трябва да се калибрират поне веднъж на смяна при липса на механични повреди, както и след всяка подмяна на устройството за управление или ремонт на ключа.

4.28. Очакван въртящ момент Мнеобходими за затягане на болта трябва да се определят по формулата

М = KRд, Hm (kgf × m), (1)

където ДА СЕ - средната стойност на коефициента на затягане, установена за всяка партида болтове в сертификата на производителя или определена на мястото на монтаж с помощта на контролни устройства;

R - проектно напрежение на болта, посочено в работните чертежи, N (kgf);

д - номинален диаметър на болта, m

4.29. Затягането на болтовете според ъгъла на въртене на гайката трябва да се извършва в следния ред:

затегнете ръчно всички болтове във връзката до повреда с помощта на монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m;

завъртете болтовите гайки на 180 ± 30 °.

Този метод е приложим за болтове с диаметър 24 mm с дебелина на опаковката до 140 mm и броя на частите в опаковка до 7.

4.30. Една шайба трябва да бъде инсталирана под главата на болт с висока якост и гайка с висока якост в съответствие с GOST 22355-77. Ако разликата между диаметрите на отвора и болта не е повече от 4 мм, е позволено да се монтира една шайба само под елемента (гайка или глава на болта), чието завъртане осигурява опъването на болта.

4.31. Гайките, които са затегнати до номиналния въртящ момент или чрез завъртане на определен ъгъл, не трябва да бъдат допълнително закрепени с нищо.

4.32. След опъване на всички болтове във връзката, старшият монтажник (бригадир) е длъжен да постави печат (номерът или знакът му е определен) на предписаното място.

4.33. Напрежението на болтовете трябва да се контролира:

с броя на болтовете във връзката до 4 - всички болтове, от 5 до 9 - поне три болта, 10 и повече - 10% от болтовете, но не по-малко от три във всяка връзка.

Действителният въртящ момент на усукване не трябва да бъде по-малък от изчисления, определен по формулата (1), и да не го надвишава с повече от 20%. Отклонението на ъгъла на въртене на гайката е позволено в рамките на допускается 30 °.

Ако бъде открит поне един болт, който не отговаря на тези изисквания, удвоен брой болтове подлежи на проверка. Ако при повторна проверка бъде намерен един болт с по-ниска стойност на въртящия момент или с по-нисък ъгъл на завъртане на гайката, трябва да се проверят всички болтове, за да се достигне въртящият момент или ъгълът на въртене на всяка гайка до необходимата стойност.

Сондата с дебелина 0,3 мм не трябва да влиза в пролуките между свързващите части.

4.34. След проверка на опъването и приемане на фугата, всички външни повърхности на фугите, включително главите на болтовете, гайките и изпъкналите от тях части на болтовите резби, трябва да бъдат почистени, грундирани, боядисани и прорезите в местата с дебелина разликите и празнините в ставите трябва да се запълнят.

4.35. Цялата работа по опъване и контрол на опъването трябва да бъде записана в дневника за свързване на контролираното напрежение.

4.36. Болтовете във фланцовите връзки трябва да бъдат затегнати към силите, посочени в работните чертежи, чрез завъртане на гайката до изчисления въртящ момент. 100% от болтовете са обект на контрол на опън.

Действителният въртящ момент на усукване трябва да бъде поне изчисленият, определен по формулата (1), и да не го надвишава с повече от 10%.

Разстоянието между контактните равнини на фланеца в местата на болтовете не е позволено. Стилусът с дебелина 0,1 мм не трябва да прониква в радиуса 40 мм от оста на болта.

Видове болтове. Обикновено болтовете се използват за свързване на метални, по-рядко стоманобетонни конструкции. Следните видове болтове се използват за свързване на метални конструкции: нормални, груби, високопрецизни и високоякостни болтове с подходящи гайки и шайби.

Болтовете за груба прецизност са щамповани от кръгла въглеродна стомана с диаметър не по-голям от 20 mm. Те се поставят в отвори с междина 2-3 мм. Такива болтове имат повишена деформируемост и в многоболтовите съединения не работят добре при срязване, поради което не е позволено да се използват в съединения с редуващи се сили. Болтове с груба прецизност се използват по правило в възли с един елемент, опиращ се на друг, с прехвърляне през опорна маса, както и в съединения, където те не работят или работят само в напрежение.

Болтовете с повишена точност се обработват чрез обръщане на струг с толеранс от + 0,1 mm. Такива болтове са направени с диаметър 10-48 мм и дължина до 300 мм.

Болтовете с висока якост (иначе се наричат \u200b\u200bфрикционни болтове) са предназначени за прехвърляне на сили, действащи върху връзката чрез триене. Такива болтове са направени от високоякостни стомани и термично обработени като завършен продукт. Болтовете се поставят в отвори с 2-3 мм по-големи от диаметъра на болта, но гайките се затягат с динамометричен ключ. Такива връзки са прости, но достатъчно надеждни и се използват в критични структури.

Диаметрите на болтовете с повишена точност се присвояват равни на номиналните диаметри на болтовете. Отворите за тези болтове имат само положителни отклонения, което позволява монтирането на болта без затруднения. За разлика от болтовете с нормална и груба прецизност, работната част на болта на болта с повишена прецизност няма резба, което осигурява доста пълно запълване на отвора и добро срязване. За да се разграничат високоякостните болтове от останалите, върху главата им се поставя повдигната маркировка.

Сглобяване на връзки. Сглобяването на болтови връзки включва следните операции: подготовка на допиращи се повърхности, подравняване на отворите за болтове, предварително затягане на съединителните части, които ще се съединяват, разпробиване на отворите (ако е необходимо) до проектния размер, монтаж на болтове и окончателен монтаж.

Подготовката на свързващите повърхности се състои в почистване на свързващите елементи от ръжда, мръсотия, масло и прах. Освен това те коригират неравностите, вдлъбнатините, огъванията, а също така премахват прорези по краищата на части и дупки с пила или длето. Тези операции се извършват особено внимателно при свързване на части върху болтове с висока якост, където плътното допиране на всички допиращи елементи е едно от основните условия за надеждността на болтовата връзка.

Повърхностите, които ще се съединяват, се почистват със сух кварцов или метален пясък с помощта на пясъкоструйна машина; изпичане с газови горелки, стоманени четки, химическа обработка.

Пясъкоструенето е по-ефективно от другите методи, тъй като осигурява висок коефициент на триене на допиращите се повърхности, но този метод е най-трудоемък.

Най-често използваният метод на изпичане е използването на универсални горелки, които работят както на природен газ, така и на кислород-ацетиленова смес и създават температура 1600-1800 ° C, която изгаря мазни петна и люспи извън котлен камък и ръжда.

Един от начините за почистване на болтовете, гайките и шайбите е да ги потопите в резервоар с вряща вода и след това в съд, напълнен с безоловен бензин с 10-15% минерално масло. След като бензинът се изпари, на повърхността на хардуера остава тънък непрекъснат филм от мазнина.

Точността на подравняването на отворите на монтажните части се постига с помощта на проходни дорници, които представляват пръчка с цилиндрични части. Диаметърът на дорниците трябва да бъде с 0,2-0,5 mm по-малък от диаметъра на отвора.

За да се фиксира относителното положение на монтираните елементи и да се предотврати тяхното изместване, 1/10 от общия брой отвори се запълва с тапи с диаметър, равен на диаметъра на отворите. Дължината на щепселите трябва да надвишава общата дебелина на елементите, които ще бъдат свързани. След настройка на тапите дорните се избиват. Пакетите от елементи, които трябва да бъдат свързани, се затягат с постоянни или временни болтове, които се поставят през всеки трети отвор, но поне на всеки 500 mm.

Дупките се пробиват с ръчни пневматични и електрически машини.

Пневматичните машини са прави, използват се за работа на места, където няма ограничения за размерите, и ъглови, пригодени за работа в затворени пространства. Пневматичните инсталации пробиват отвори с диаметър до 20 мм.

Електрическите машини работят на мрежа от променлив ток 220 V. На открито такива машини се използват в комплект със защитно-разединително устройство, а в затворени сухи помещения те са заземени, монтажникът работи с електрически инструменти в ръкавици и стои на гума мат. Най-безопасните машини са двойно изолирани; те могат да се използват без допълнителни предпазни мерки и при работа на открито.

След развъртане на отворите, освободени от монтажните болтове, болтовете се развиват и на тяхно място се поставят постоянни болтове.

Гайките на всички болтове (постоянни и временни) се затягат с ръчни ключове (конвенционални или тресчотки). В този случай единият работник държи главата на болта да не се върти, а вторият затяга гайката. Шайбите са монтирани на болтове с нормална и висока точност - един под главата на болта и не повече от два под гайката. С голям брой болтове в едно съединение се използват електрически ключове. Болтовете се монтират от средата на фугата до краищата. От страната на гайката трябва да има поне една пълна резба. Качеството на затягането се проверява чрез потупване на болтовете с чук с тегло 0,3-0,4 кг. В същото време болтовете не трябва да се движат и да се разклащат.

Гайките са защитени срещу саморазхлабване с контргайки или пружинни шайби. При динамични и вибрационни натоварвания обаче тези мерки не са достатъчни, поради което по време на работа състоянието на монтажните връзки трябва да се следи систематично и да се затягат гайките на разхлабените болтове.

Предлагат се високоякостни болтови връзки в устойчиви на срязване и носещи болтове. В устойчивите на срязване съединения болтовете не участват пряко в преноса на сили: всички сили, приложени към свързващите елементи, се възприемат само поради силите на триене, възникващи между равнините на срязване. Във връзка с носещите болтове, заедно със силите на триене между срязващите равнини, самите болтове също участват в предаването на силите, което дава възможност за увеличаване на носещата способност на един болт с 1,5-2 пъти в сравнение с болт в устойчиви на срязване фуги.

В тези случаи повърхностите на елементите, които трябва да бъдат свързани, се третират както при конвенционалните болтови връзки. Отстранете консервиращата грес преди да монтирате болтове, шайби и гайки. За целта те се потапят в решетъчен съд във вряща вода и след това в контейнер със смес от 15% минерално масло и 85% безоловен бензин.

При сглобяването, монтирането на метални конструкции се обръща специално внимание на опъването на елементите, които ще бъдат свързани. Има няколко начина за определяне на силите на опън на болта. На строителната площадка често се използва метод за косвена оценка на силите на опън чрез въртящия момент, който трябва да се приложи към гайката.

Въртящият момент M се определя от израза: M \u003d KP · a, където P е силата на опън на болта, N; d е номиналният диаметър на болта, mm; K е коефициентът на затягане на винта.

Напрежението на болтовете се контролира избирателно: с броя на болтовете във връзката до 5 - всички болтове, с 6-20 - поне 5 болта и с по-голям брой - най-малко 25% от болтовете във връзката. Ако по време на проверката се установи, че поне един болт не отговаря на установените изисквания, тогава всички болтове се проверяват. Главите на проверените болтове са боядисани и всички фуги са шпакловани по контура.