Betonun kalıplara yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini düşürür ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.

Betonun kalıplara yapışması, betonun yapışması ve yapışmasından, kalıpların şekillendirici yüzeyinin büzülmesinden, pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.

Yapışma (yapışma), birbirine benzemeyen veya sıvı temas eden iki cismin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerden kaynaklanan bağın anlaşıldığı anlamına gelir. Betonun kalıpla teması sırasında, yapışmanın tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), kurulum sırasında plastik durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim ile sıkıştırılması sürecinde, betonun kalıp yüzeyine yaklaştığı ve bunun arasındaki temasın sürekliliğinin arttığı plastikliği daha da artar.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik malzemelere göre daha kuvvetli bir şekilde ıslanabilirliği nedeniyle yapışır. Masada 1-3, betonun bazı kalıp malzemelerine normal yapışma değerleri verilmiştir.

Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve cam elyafı iyi ıslanır ve bunlara betonun yapışması oldukça büyüktür, zayıf ıslanabilir (hidrofobik) getinaks ve textolite ile beton hafifçe yapışır.

Fırçalanmış çeliğin ıslanma açısı, ham çeliğe göre daha büyüktür. Ancak, betonun fırçalanmış çeliğe yapışması hafifçe azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.

Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, sert bir şekilde yapışmayı azaltan hidrofozlar (Şekil 1-1, b).

Büzülme, yapışmayı ve dolayısıyla yapışmayı olumsuz yönde etkiler. Betonun popo katmanlarındaki büzülme büyüdükçe, temas bölgesinde büzülme çatlaklarının ortaya çıkması, yapışmayı zayıflatması daha olasıdır. Kalıbın temas çiftindeki - betonda, birleşme ile, betonun bağlantı katmanlarının gerilme dayanımı anlaşılmalıdır.

Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz olana göre daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.

Çok gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü çimento harcı, gözeneklere nüfuz eden, vibro-sıkıştırıldığında titreşime dayanıklı noktalar oluşturur.

Kalıbı çıkarırken ayırma için üç seçenek olabilir. İlk uygulamada, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür. Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca çıkar, ikinci seçenek yapışmadan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp bir yapışkan malzeme (beton) kullanılarak çıkar.

Üçüncü seçenek - yapışma ve yapışma değeri yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla teması düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karma veya birleşik ayırma) dışarı çıkar.

Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi iyi kalitededir. Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslanabilir malzemelerden yapılır veya yağlanır ve bunlara uygulanan özel salıverme kaplamalarıdır.

Kalıplar için yağlayıcılar, bileşimlerine, çalışma prensibine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su geçirmez yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton geciktirici; kombine yağlayıcılar.

Betona etkisiz olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıplara yapışmasının önlenmesinde her zaman etkili değildir. Çalışma prensibi, betonun dökülmeden önce süspansiyondan suyla buharlaşması sonucu, betonun yapışmasını önleyen kalıpların biçimlendirme yüzeyinde ince bir koruyucu film oluşmasına dayanmaktadır.

En sık olarak, kireç-alçı bulamacı, alçıtaşı (ağırlıkça 0.6-0.9 kısım), kireçli hamur (ağırlıkça 0.4-0.6 kısım), sülfit-alkol damıtmasından hazırlanan kalıbı yağlamak için kullanılır. (Ağırlık olarak 0.8-1.2 kısım) ve su (ağırlık olarak 4-6 kısım).

Süspansiyon yağlayıcıları, titreşim sıkıştırması sırasında beton karışımı tarafından silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanıldıkları beton yüzeyleri kirletir.

Mineral yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin (sabunlar) bazlı en yaygın hidrofobik yağlayıcılar. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını engelleyen bir dizi yönlendirilmiş molekülün hidrofobik bir filmi oluşturulur (Şekil 1-1, b). Bu tür kayganlaştırıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.

Üçüncü yağlayıcı grubunda, betonun özellikleri ince derz katlarında yavaş harekete geçmek için kullanılır. Sertleşmeyi yavaşlatmak için, melas, tanen vb. Yağlama maddelerinin bileşimine dahil edilir. Bu yağlama maddelerinin dezavantajı, yavaşladığı beton tabakanın kalınlığının düzenlenmesinde zorluktur "* Ayar.

İnce derz katmanlarında beton düzeninde gecikme ile kombinasyon halinde yüzey oluşturma özelliklerini kullanan kombine yağlayıcılar en etkilidir. Bu tür kayganlaştırıcılar ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Su iticilere ve geciktiricilerin ayarlanmasına ek olarak, bazıları plastikleştirici katkı maddeleri içerir: sülfit-maya vinasz (SDB), sabun sabunu veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşim sıkıştırma sırasındaki bu maddeler kıç katmanlarında betonu yumuşatır ve yüzey gözenekliliğini azaltır.

Ters emülsiyonlar gibi bazı birleşik yağlama maddelerinin bileşimi ve kullanım koşulları tabloda gösterilmiştir. 1-4.

Ultrasonik karışım tesisatı sirkülasyon pompası, emme ve basınç boruları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden oluşur - rezonant kamaları olan ultrasonik ıslık. Pompa tarafından 3.5-5 kgf / cm2'lik bir aşırı basınç altında sağlanan sıvı, vibratör memesinden yüksek bir hızla akar ve kama şeklindeki plakaya vurur. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansta titremeye başlar. Sonuç olarak, bileşenlerin minik damlacıklara bölünmesi sırasında sıvıda yoğun ultrasonik karıştırma bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.

Emülsiyon yağları sabittir, 7-10 gün pul pul dökülmezler. Kullanımları, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; biçimlendirme yüzeyinde iyi tutulurlar ve betonu kirletmezler.

Bu yağlayıcıları kalıplara fırçalar, rulolar ve püskürtme çubukları ile uygulayın. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır (Şekil 1-3).

Etkili yağlama maddelerinin kullanılması, bazı faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda, yağ kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanma kalıplarında betonlanırken, bu tür kayganlaştırıcıların betona girmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle kullanılması yasaktır.

Yapışkan önleyici koruyucu kaplamaların c) tekrar polimerlere iyi bir etkisi vardır. Panellerin şekillendirme yüzeylerine imalatları sırasında uygulanırlar ve tekrar tekrar uygulama ve tamir etmeden 20-35 devire dayanırlar. Bu tür kaplamalar, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır, yüzeyinin kalitesini iyileştirir ve ayrıca ahşap kalıbın ıslanmasını ve bükülmesini ve metal kalıbını korozyondan korur.

Metal kalkanlar için CE-3 emaye, epoksi reçinesi (ağırlık olarak 4-7 kısım), metil polisiloksan yağı (ağırlık olarak 1-2 kısım), kurşun yükü (ağırlık olarak 2-4 kısım) içeren bir salma kaplaması olarak tavsiye edilir. .) ve polietilen poliamin (ağırlıkça 0.4-0.7 kısım). Bu bileşenlerin kremsi macunu bir fırça veya spatula ile iyice temizlenmiş ve yağdan arındırılmış bir metal yüzeye uygulanır. Kaplama 80-140 ° C'de 2.5-3.5 saat sertleşir, böyle bir kaplamanın cirosu tamirat olmadan 50 devire ulaşır.

Tahta ve kontrplak kalıplama için, TsNIIOMTP'de fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Panellerin yüzeyine 3 kgf / cm2 basıncına ve + 80 ° C sıcaklığa kadar preslenir. Bu kaplama betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 devire dayanabilir.

Oldukça yüksek maliyete rağmen (0.8-1.2 ruble / m2), yapışma önleyici koruyucu kaplamalar çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlı.

Güvertesi getinax, pürüzsüz fiberglas veya tekstitten yapılmış ve çerçevenin metal köşelerden yapılmış kalkanları kullanmanız önerilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklı, kolay çıkarılabilir ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Konferansta, Yapı Malzemeleri ve Yapıları Test Laboratuvarı başkanı Dmitry Nikolaevich Abramov'un “Beton yapılardaki kusurların temel nedenleri” konferansta sunulan raporun metni

Raporumda, laboratuvar çalışanlarımızın Moskova'daki şantiyelerdeki betonarme işleri üretimi için teknolojinin ana ihlalleri hakkında konuşmak istiyorum.

- erken kalıp sökme.

Ciro döngüsünün sayısını artırmak için yüksek kalıp maliyeti nedeniyle, inşaatçılar genellikle kalıpta beton sertleştirme koşullarına uymaz ve kalıp sökmeyi tasarım kartlarında ve SNiP 3-03-01-87'de gerekenden daha erken bir aşamada gerçekleştirir. Kalıp sökülürken, betonun kalıp kalıbına yapışması önemlidir: büyük yapışma, sökülmesini zorlaştırır. Beton yüzey kalitesindeki bozulma kusurlara yol açar.

- Üretim yeterince sert değildir, beton döşenirken deforme olur ve yeterince yoğun kalıp yapılamaz.

Bu kalıp, beton karışımının döşenmesi sırasında deforme olur ve bu da betonarme elemanların şeklindeki bir değişikliğe yol açar. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve duvarların yer değiştirmesine ve deformasyonuna, yapısal elemanların taşıma kapasitesindeki bir değişikliğe ve çıkıntıların ve sarkmanın oluşumuna yol açabilir. Yapıların tasarım boyutlarının ihlali şunlara yol açar:

Azalmaları halinde

Taşıma kapasitesini azaltmak

Kendi ağırlığının artması durumunda.

Uygun mühendislik kontrolü olmadan bina koşullarında kalıp imalatında bu tür gözlem teknolojisi ihlali.

- Yetersiz kalınlık veya koruyucu bir katmanın olmaması.

Kalıpların veya donatı kafeslerinin yanlış takılması veya yer değiştirmesi, conta olmaması durumunda gözlemlenir.

Monolitik betonarme yapılarda ciddi hatalar, betonarme yapıların düşük kalite kontrolünden kaynaklanabilir. En yaygın olanları ihlallerdir:

- takviye yapılarının tasarımına uyulmaması;

- yapısal bileşenlerin ve donatı birimlerinin kalitesiz kaynağı;

- Aşınmış aşınmış parçaların kullanılması.

- kurulum sırasında beton karışımının zayıf sıkıştırılması   kalıp içine kabukların ve mağaraların oluşumuna yol açar, elemanların taşıma kapasitesinde önemli bir azalmaya neden olabilir, yapıların geçirgenliğini arttırır, kusurlar bölgesinde bulunan donatı korozyonuna katkıda bulunur;

- tabakalı beton karışımının döşenmesi   yapının tüm hacmi boyunca düzgün bir kuvvet ve beton yoğunluğu elde edilmesine izin vermez;

- çok sert beton karışımının kullanılması   donatı çubuklarının çevresinde kabukların ve mağaraların oluşumuna yol açar, bu donatı betonun yapışmasını azaltır ve donatı korozyon riskine neden olur.

Beton karışımının donatıya ve kalıplara yapışması durumunda, beton yapılardaki boşlukların oluşumuna neden olur.

- sertleşme sürecinde betonun kötü bakımı.

Betonun bakımı sırasında, betonun hidrasyonu için gereken suyun betonda tutulmasını sağlayacak nemli sıcaklıklar yaratılmalıdır. Sertleşme süreci nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde devam ederse, hacim değişimlerinden kaynaklanan ve büzülme ve ısıl deformasyondan kaynaklanan betonda meydana gelen baskılar önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik kaplama veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Kurumasını önlemek için. Aşırı kurutulmuş beton normalde sertleşmiş betondan çok daha düşük dayanıma ve dona karşı dayanıklılığa sahiptir, içinde çok sayıda büzülme çatlakları bulunur.

Yetersiz şartlarda veya ısıl işlem uygulanmış kış koşullarında betonlaşırken, betonun erken donması meydana gelebilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü kazanamayacaktır.

Betonarme yapılara verilen hasar taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin doğasına göre üç gruba ayrılır.

Grup I - yapının sağlamlığını ve dayanıklılığını pratik olarak azaltmayan hasar (yüzey kabukları, boşluklar; büzülme dahil çatlaklar, açıklıklar 0,2 mm'yi geçmez ve ayrıca geçici bir yük ve sıcaklığın etkisiyle, açıklık 0'dan daha fazla artar , 1mm; Donatı, vb. Olmadan beton yongaları);

Grup II - yapının dayanıklılığını azaltan zararlar (0,2 mm'den daha fazla açıklığa sahip aşındırıcı çatlaklar ve 0,1 mm'den daha fazla açıklığa sahip çatlaklar, sabit yük altındaki bölümler dahil olmak üzere öngerilmeli açıklıkların güçlendirilmesi alanında; geçici olarak 0,3 mm'den daha fazla açıklığa sahip çatlaklar; yük; açık betonarme donatıya sahip kabuğun ve talaşların boşlukları;

Grup III - yapının yapısal taşıma kapasitesini azaltan hasar (mukavemet veya dayanıklılığın hesaplanması ile sağlanmayan çatlaklar; kirişlerin duvarlarında eğimli çatlaklar; döşeme ve açıklıkların derzlerinde yatay çatlaklar; sıkıştırılmış bölgenin betonunda büyük kabuklar ve boşluklar, vb. ) ..

Grup I'e verilen hasar acil önlemler gerektirmez, mevcut içerikte önleyici amaçlar için kaplama yaparak elimine edilebilir. Grup I'in zararına yönelik kaplamaların temel amacı, mevcut küçük çatlakların gelişimini durdurmak, yenilerinin oluşumunu engellemek, betonun koruyucu özelliklerini geliştirmek ve yapıları atmosferik ve kimyasal korozyondan korumaktır.

Grup II'nin zarar görmesi durumunda onarım, yapının dayanıklılığında bir artış sağlar. Bu nedenle, kullanılan malzemelerin yeterli dayanıklılığa sahip olması gerekir. Öngerilmeli donatı demetleri düzenlemesi alanındaki çatlaklar, donatı boyunca çatlaklar zorunlu sızdırmazlığa maruz kalır.

Grup III’ün zarar görmesi durumunda, yapının taşıma kapasitesi belirli bir işarete göre geri yüklenir. Kullanılan malzemeler ve teknolojiler, yapının sağlamlık özelliklerini ve dayanıklılığını sağlamalıdır.

Grup III'ün zararını ortadan kaldırmak için kural olarak bireysel projeler geliştirilmelidir.

Monolitik yapıların sürekli büyümesi, Rus inşaatının modern dönemini karakterize eden ana eğilimlerden biridir. Bununla birlikte, şu anda, betonarme konstrüksiyona yapılan büyük geçiş, oldukça düşük seviyeli bireysel nesnelerin kalitesiyle ilişkili olumsuz sonuçlara neden olabilir. Düşük kaliteli monolitik binaların temel nedenleri arasında, aşağıdakilerin vurgulanması gerekmektedir.

İlk olarak, şu anda Rusya'da yürürlükte olan düzenleyici belgelerin çoğu, prefabrik betonarme konstrüksiyonun öncelikli gelişimi döneminde yaratılmıştır, bu nedenle fabrika teknolojilerine odaklanma ve monolitik betonarme konstrüksiyon meselelerinin yetersiz çalışılması oldukça doğaldır.

İkincisi, çoğu inşaat organizasyonunun yeterli tecrübe ve monolitik yapının gerekli teknolojik kültürünün yanı sıra düşük kaliteli teknik ekipmandan yoksundur.

Üçüncüsü, işin güvenilir teknolojik kalite kontrol sistemi de dahil olmak üzere monolitik inşaat için etkili bir kalite yönetim sistemi oluşturulmamıştır.

Betonun kalitesi, her şeyden önce, düzenleyici belgelerdeki özelliklerinin parametrelere uygunluğu ile ilgilidir. Rosstandart onayladı ve yeni standartlar uyguluyor: GOST 7473 “Beton karışımları. Özellikler ", GOST 18195" Beton. Kontrol kuralları ve güç değerlendirmesi. " GOST 31914 “Monolitik yapılar için yüksek mukavemetli ağır ve ince taneli beton” yürürlüğe girmeli, takviye ve gömülü ürünler için standart etkili olmalı.

Yeni standartlar, maalesef, inşaat işçileri ile genel müteahhitler, inşaat malzemeleri ve inşaatçılar üreticileri arasındaki yasal ilişkilerin özelliklerini ilgilendiren hususlar içermemektedir; ancak, beton iş kalitesi teknik zincirin her aşamasına bağlıdır: Hammadde üretimi, beton tasarımı, üretimi ve karışımın taşınması, yapının içinde betonun döşenmesi ve bakımı.

Üretim sürecinde beton kalitesinin sağlanması çeşitli şartlar altında gerçekleştirilir: burada, modern teknolojik ekipman, akredite test laboratuarlarının varlığı, kalifiye personel, yasal gerekliliklere koşulsuz uyumluluk ve kalite yönetimi süreçlerinin uygulanması.

Betonun kalıplara yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini düşürür ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.
  Betonun kalıplara yapışması, betonun yapışması ve yapışmasından, kalıpların şekillendirici yüzeyinin büzülmesinden, pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.
Yapışma (yapışma), birbirine benzemeyen veya sıvı temas eden iki cismin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerden kaynaklanan bağın anlaşıldığı anlamına gelir. Betonun kalıpla teması sırasında, yapışmanın tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), kurulum sırasında plastik durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim ile sıkıştırılması sürecinde, betonun kalıp yüzeyine yaklaştığı ve bunun arasındaki temasın sürekliliğinin arttığı plastikliği daha da artar.
  Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik malzemelere göre daha kuvvetli bir şekilde ıslanabilirliği nedeniyle yapışır. Farklı kalıp tipleri için Kc değerleri şunlardır: küçük panel - 0.15, ahşap - 0.35, çelik - 0.40, büyük panel (küçük panel panelleri) - 0.25, büyük panel - 0.30, hacim geçirgen - 0, 45, blok formları için - 0.55.
  Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve cam elyafı iyi ıslanır ve bunlara betonun yapışması oldukça büyüktür, zayıf ıslanabilir (hidrofobik) getinaks ve textolite ile beton hafifçe yapışır.
  Fırçalanmış çeliğin ıslanma açısı, ham çeliğe göre daha büyüktür. Ancak, betonun fırçalanmış çeliğe yapışması hafifçe azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.
  Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, sert bir şekilde yapışmayı azaltan hidrofozlar.
  Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz olana göre daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
  Çok gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü gözeneklere nüfuz eden çimento harcı, vibro-sıkıştırıldığında titreşime dayanıklı noktalar oluşturur. Kalıbı çıkarırken ayırma için üç seçenek olabilir. İlk uygulamada, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür.
  Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca çıkar. Diğer seçenek, uyumdan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp bir yapışkan malzeme (beton) kullanılarak çıkar.
  Üçüncü seçenek - yapışma ve yapışma değeri yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla teması düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karma veya birleşik ayırma) dışarı çıkar.
Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi iyi kalitededir. Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslanabilir malzemelerden yapılır veya yağlanır ve bunlara uygulanan özel salıverme kaplamalarıdır.
  Kalıplar için yağlayıcılar, bileşimlerine, çalışma prensibine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su geçirmez yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton geciktirici; kombine yağlayıcılar.
  Betona etkisiz olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıplara yapışmasının önlenmesinde her zaman etkili değildir. Çalışma prensibi, betonun dökülmeden önce süspansiyondan suyla buharlaşması sonucu, betonun yapışmasını önleyen kalıpların biçimlendirme yüzeyinde ince bir koruyucu film oluşmasına dayanmaktadır.
  En sık olarak, kireç-alçı bulamacı, alçıtaşı (ağırlıkça 0.6-0.9 kısım), kireçli hamur (ağırlıkça 0.4-0.6 kısım), sülfit-alkol damıtmasından hazırlanan kalıbı yağlamak için kullanılır. (Ağırlık olarak 0.8-1.2 kısım) ve su (ağırlık olarak 4-6 kısım).
  Süspansiyon yağlayıcıları, titreşim sıkıştırması sırasında beton karışımı tarafından silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanıldıkları beton yüzeyleri kirletir.
  Mineral yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin (sabunlar) bazlı en yaygın hidrofobik yağlayıcılar. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını engelleyen bir dizi yönlendirilmiş molekülün hidrofobik bir filmi oluşturulur. Bu tür kayganlaştırıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
  Üçüncü yağlayıcı grubunda, betonun özellikleri ince derz katlarında yavaş harekete geçmek için kullanılır. Ayarı yavaşlatmak için, melas, tanen vs. yağlayıcıların bileşimine dahil edilir Bu yağlayıcıların dezavantajı, beton tabakanın kalınlığının kontrol edilmesindeki zorluktur.
  İnce derz katmanlarında beton düzeninde gecikme ile kombinasyon halinde yüzey oluşturma özelliklerini kullanan kombine yağlayıcılar en etkilidir. Bu tür kayganlaştırıcılar ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Su iticilere ve geciktiricilerin ayarlanmasına ek olarak, bazıları plastikleştirici katkı maddeleri içerir: sülfit-maya vinasz (SDB), sabun sabunu veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşim sıkıştırma sırasındaki bu maddeler kıç katmanlarında betonu yumuşatır ve yüzey gözenekliliğini azaltır.
ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik karıştırılmasının ultrasonik ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bunu yapmak için, bileşenleri karıştırıcı tankına dökün ve karıştırıcıyı açın.
  Ultrasonik karışım tesisatı sirkülasyon pompası, emme ve basınç boruları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden oluşur - rezonant kamaları olan ultrasonik ıslık. Pompa tarafından 3.5-5 kgf / cm2'lik bir aşırı basınç altında sağlanan sıvı, vibratörün ağzından yüksek hızda akar ve kama şeklindeki plakaya vurur. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansta titremeye başlar. Sonuç olarak, bileşenlerin minik damlacıklara bölünmesi sırasında sıvıda yoğun ultrasonik karıştırma bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.
  Emülsiyon yağları sabittir, 7-10 gün pul pul dökülmezler. Kullanımları, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; biçimlendirme yüzeyinde iyi dururlar ve betonu kirletmezler.
  Bu yağlayıcıları kalıplara fırçalar, rulolar ve püskürtme çubukları ile uygulayın. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
  Etkili yağlama maddelerinin kullanılması, bazı faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda, yağ kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanma kalıplarında betonlanırken, bu tür kayganlaştırıcıların betona girmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle kullanılması yasaktır.
  Polimer bazlı salma kaplamalar iyi bir etki sağlar. Panellerin şekillendirme yüzeylerine imalatları sırasında uygulanırlar ve tekrar tekrar uygulama ve tamir etmeden 20-35 devire dayanırlar.
  Tahta ve kontrplak kalıpları için fenol formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Panellerin yüzeyine 3 kgf / cm2'ye kadar bir basınçta ve + 80 ° C sıcaklıkta preslenir. Bu kaplama betonun kalıplara yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 döngüye dayanabilir.
  Oldukça yüksek maliyetli olmasına rağmen, yapışma önleyici koruyucu kaplamalar, çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlı.
  Güvertesi getinax, pürüzsüz fiberglas veya tekstitten yapılmış ve çerçevenin metal köşelerden yapılmış kalkanları kullanmanız önerilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklı, kolay çıkarılabilir ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Merhaba sevgili okuyucular! Bugün tüm sorularımız ve sorularınız usta Vadim Aleksandrovich tarafından cevaplanmaktadır. Bugün kalıplara beton dökmenin özellikleri hakkında konuşacağız.

Merhaba Vadim Aleksandroviç!

Hoşgeldin! Her şeyden önce, bu çalışmanın oldukça karmaşık ve çok sorumlu olduğunu söylemek isterim ve profesyonellerin katları ve taşıyıcı duvarları doldurmalarını emanet etmek, kendin yapmayı denemekten daha iyidir. Sorularınıza gelelim.

1. Bir şekilde kalıp ve donatı hazırlamam gerekiyor mu?

Kalıbı sertleşmiş betondan ayırmak için kalıp, özel bir sulu emülsiyon yağlayıcıyla (Emulsol) yağlanır. Her ne kadar bir inşaat sahasında yağsız bir kalıba dökülmüş durumdaysa ve sonra parçalandı. Aynı zamanda, kalıp, kalkanlar arasında borulara yerleştirilen özel şaplarla birlikte çekilir.

2. Yatay formları doldurma yöntemi dikeyden farklı mıdır?

Neredeyse farklı değil. Dikeyler kurcalamak biraz daha zor.

3. Lütfen bize nasıl beton döküleceğini söyleyin.

Dökme yöntemi proje (TCH) tarafından belirlenir, tüm kalıbın derhal doldurulması istenir, dökme katmanlar istenmez, aksi takdirde katların daha iyi yapışması için perforatörle çentikler yapmanız gerekir. Dikey formlar tamamen doldurulmalıdır.

4. Yine de katmanları doldurursak katmanları nasıl bağlayabiliriz? Her şeyi dökmek için yeterli somutluğumuz yoktu.

Dediğim gibi, sertleşmiş beton için zımba ile çentikler yapıyoruz.

5. Doldurmanın sırrı nedir?

Sırlar yoktur, genel kurallar vardır: Onu farklı yerlere doldururuz ve bir tanesine değil, bütün şeklindeki küreklerle dağıtırız, daha sonra - tüm boşlukları ve betonu düzgün bir şekilde doldurmuş betonu çıkarmak için bir vibratörle pürüzsüz parlak bir yüzeye sıkıştırın. Bununla birlikte, eğer beton kalitesi düşükse, ancak doldurmak için çok gerekliyse, o zaman bir vibratör kullanamazsınız - tüm su akacak ve beton tutmayacaktır. Bu durumda, sadece kalıbın üzerinde durmanız gerekir. Ancak bu gibi durumlardan kaçınmaya çalışın - kendiniz için inşa edin.

6. Çözeltinin yoğunluğu dolguyu nasıl etkiler?

Kalın bir çözümün eşit şekilde dağıtılması ve sıkıştırılması zordur. Dökmeden önce, karıştırıcıya su ekleyin. Çok sıvı - ve yine kötü, tüm suya müdahale ederken su akacak ve beton tutuklanmayacaktır. Kendimiz yaparsak, çimento ve kum ekleriz, hazırlanırsak uyumsuzluk nedeniyle fabrikaya gönderiliriz.

7. Betonun katılaşınca ısındığını duydum. Bu bir sorun mu ve bununla baş etmek gerekli mi?

Evet, bu bir sorun ve mücadele edilmesi gerekiyor. Sıcakta, kalıbın soğuk suyla dökülmesi gerekir, aksi takdirde beton çatlar. Ve soğukta, aksine biz ısınırız.

8. İzi tutmazsak ve beton çatlarsa, nasıl düzeltilir?

Küçük çatlaklara izin verilebilir, maksimum çatlak ebadı tasarım dokümanlarında belirtilir, ebadı aşılırsa kırıcı alır ve kırılırız. Aksi takdirde, bir süre sonra parçalanacaktır. Sonuçta, çatlaklar yapının gücünü önemli ölçüde azaltır.

İstişare Vadim Aleksandroviç için çok teşekkür ederim. Biz ve okurlarımız minnettarız.