Rayba, önceden delinmiş veya delinmiş delikleri bitirmek için aletler anlamına gelir. İşlem, geometrik parametreler, boyutsal hassasiyet ve yüksek bir sınıfın yüzey pürüzlülüğü elde etmenizi sağlar.

Raybalar, burgulu matkaplardan veya kontrplaklardan daha hassas bir alettir. Takımın imalat doğruluğu ve işleme sırasında çıkarılan küçük ödenek nedeniyle, önceki işlemden sonraki yanlışlıklar ve sapmalar ortadan kalkar.

Delik tipine, işleme koşullarına, bitmiş yüzeyin kalitesine ilişkin gereksinimlere, çeşitli tiplerde ve tasarımlarda raybalar kullanılır.

Çalışma prensibi

Bir oyucunun kullanımı, birinin iç yüzeyleri 6–9'luk bir hassasiyet sınıfına ve 0.32–1.25 μm'lik bir pürüzlülüğe Ra sahip olmasını sağlar. 4 ila 14 adet olabilen çok sayıda kesici kenarlı aletin tasarımı sayesinde yüksek sınıf karakteristikleri elde edilir.

Dağıtım işlemi sırasında işlem kalitesi, bir dizi faktör tarafından belirlenir:

• İşleme sırasında çıkarılan ödeneğin boyutu;
• Makine kesim modları;
• İşçilik ve bileme;
• Geometri ve tasarımın özellikleri;
• İşlenmiş malzemenin türü.

Dağıtım işlemi bu şekilde gerçekleşir. İstenilen çaptaki kesici alet, deliğin kenarına getirilir. Daha sonra, manuel ve mekanik besleme sırasında aletin dönüşünün toplamı ve deliğin ekseni boyunca beslenen bir kesme hareketi alır.

Bir milimetrenin onda biri veya yüzdelerinde verilen ödeneğin boyutu, deliğin çapı ile seçilen takım arasındaki farkın toplamıdır.

Yerleştirme işlemi, uygun şekle sahip manuel ve tezgahları kullanarak silindirik ve konik delikler.

Tasarım açıklaması

Çoğu versiyonda, oyucu uzatılmış bir pime benzerdir. İş parçası silindirik veya konik olup, metalin çıkarılması için uzunlamasına uzanan kesici kenarlara ve dişin yapısını oluşturan oluklara sahiptir. Karşı kısım, takımı sabitlemek ve kesme hareketini iletmek için kullanılır. Sapın sonunda bir kare veya konik sap vardır. Çalışma parçasını ve geçiş boynunun şaftını birbirine bağlar.

Alet, bir metal kesme makinesinin konik bir aynasına bir sap ile monte edilir ve bir sap, manuel işleme yöntemiyle bir kareye yerleştirilir.

Çalışan parçanın kesici kenarları birkaç bölgeye ayrılmıştır. Birincisi, emme kısmı, şekli ve küçük uzunluğu koniktir. Bir kılavuz ve kalibrasyon bölümü arkasındadır, sonunda sıkışmayı önlemek için bir dönüş konisi vardır.

Dişler düz, sarmal ve sarmaldır. Sadece bazı durumlarda, kesici kenarlar helezonu tekrarlar. Kullanımları aralıklı deliklerde kesim yaparken haklı.

Aletin şekil oluşturan yapısı enine kesitte açıkça görülmektedir.

Kesitte, çalışma alanının yapısı aşağıdakilerden oluşur:

• Kesim kenarları;
• şeritler;
• Talaşların çıktığı ön kesme yüzeyi;
• Arka yüzey ve kafanın arkası.

Emme ve kalibre bölümlerinde diş şekli farklıdır. Çit bölümünde keskin bir şekilde keskinleştirilir ve ayar bölümünde duvarları düzgünleştirmek için bir şerit bulunur.

Ana türleri

Kaldırılacak katmanın kalınlığı dikkate alındığında, işlem tek bir aletle veya bir takım kaba ve son süpürme ve hatta bazen yarı mamul olanlarla gerçekleştirilir. Ön ve son işlem için alet, kesme bıçağının tipine ve sayılarına göre değişir. Kaba ve yarı final taramalarda diş çizgisi boyunca dişler veya çıkıntılar vardır.

Standart, tarama türlerinin aşağıdaki kriterlere göre sınıflandırılmasını sağlar:

• İşlenen deliğin tipi - silindirik oyucu ve konik;
• İşlem türü (taslak, son işlem);
• Alet sabitleme yöntemi;
• Kesme kenarlarının tasarımı;
• Diş düzenleme;
• İşleme boyutu ayarı ile;
• İmalat için malzeme.

GOST 1672-80, kesin konik delikler oluşturan konik rayba üretimi için standartları ortaya koymaktadır. Mevcut modeller bu amaçla konileri işlemenizi sağlar:

• Daha sonra konik dişlerin kesilmesi için;
• Konik pimlerin takılması için;
• Metrik koniyi ayarlamak için;
• Morse Koni çiftleşme deliği;
• Standart incelticiler aralığında 1:20, 1:30 ve diğerleri.

Normatif belge, konik raybaların geometrisini, pürüzlülüğü, boyut toleranslarını ve işleme sonrası elde edilen deliklerin hassasiyet sınıfını düzenler.

Kullanım için metal kesme aleti 2 büyük gruba ayrılmıştır: manuel ve makine. Makine raybaları, delme, tornalama ve delme makinelerinde kullanılır.

Gruplar arasında gözle görülür farklılıklar var. El aletleri - daha uzun çalışma kenarları ve kare ile. Makine - kısaltılmış bir çalışma parçası ve uzun bir kayış ile. İş miline monte edilmiş tutuculara monte edilir.

El düzenlenen

Raybalar GOST 7722-77'ye göre 3-58 mm ebatlarında, 1 mm ve 0.5 mm ebatlarında ve 15.5 mm çapında üretilmektedir. Çok çeşitli çaplara sahip bir set, ayrıntılarda çok çeşitli delikleri işlemenizi sağlar.

Bir el aletiyle yerleştirme, bir kesme hareketi sağlamak ve vermek için bir el çarkı kullanılarak gerçekleştirilir. Topuzla bağlantı şaftın kenarında kare bir bölüm ve uygun boyutta bir oluktan geçer.

Manuel tarama, çalışma alanından ve yaklaşımdan başlar. Yaklaşan kısım, eksene açılı olarak yapılır ve kenarda daha küçük bir başlangıç \u200b\u200bçapına sahiptir. Nazik bir pah şeklindeki arsa, stoğa yerleştirmeyi ve kesmeyi kolaylaştırır.

makine

Bir makine aleti ile yerleştirmek için, kuyruk kısmının sabitlendiği, konik bir mandreni olan metal kesme makineleri kullanılır. Konik saplar normalleştirilir ve kullanılan koni sayısı oyucunun çapı ile ilgilidir. Böyle bir kesici takım, yüksek hız çeliğinin ayrılmaz bir parçasıdır.

Birkaç tarama seçeneği yapılmıştır. Tasarım ve geometri GOST 1672-80 tarafından belirlenir.

Makine taramaları:

• Bir milin silindirik ve konik şekli ile;
• Monte edilmiş tip;
• Değiştirilebilir veya ayarlanabilir bıçaklarla;
• Lehimli plakalar ile.

ayarlanabilir

Ayarlanabilir taramalar, kesme kafasının dış boyutunu belirli bir delik çapına değiştirmenize olanak sağlar. Bu özellikle, işleme çapı tam sayı değilse de, örneğin Ø15,3 mm veya Ø 10,75 mm olan kesirli bir sayı ise gereklidir.

Küçük çaplı alet, işlem boyutunu 1 mm içinde ayarlamanıza olanak sağlar. Daha büyük çaplar için, 1-3 mm daha geniş bir ayar mümkündür.

Bu raybalara, bindirmeli kama ekleriyle sabitlenmiş, değiştirilebilir yüksek hızlı çelik bıçaklar takılmıştır. Kafa iki somun ile sabitlenmiştir. Kilit somunu gevşetildikten sonra, bıçaklar işlemin çapına ayarlanır, bir kumpas ve mikrometre ile ölçülür ve tekrar sabitlenir.

Ayar somununu sıkarken, bıçaklar yukarı doğru hareket eder ve böylece aletin çapını arttırır. Somunu gevşetmek boyutu küçültür. Ayar kolaylığı için, işleme aleti kare tarafından tutulur.

Genişletilebilir raybalar

Genişletilebilir raybaları - açıklama

Tasarım özellikleri nedeniyle, taramalara genişletilebilir denir. Genişletilebilir süpürmeyi ayarlama ilkesi, bilya ve vidanın hareketine dayanır. Vida alt taraftan döndüğünde, top hareket eder ve kenarları patlatır. Merkezden ayrılırlar ve dış boyut artar.

Böyle bir cihazın kontrol limiti azdır. 0,15-0,5 mm'dir ve taramanın boyutuna bağlıdır. Muhafazaya zarar gelmemesi için ayar kuvvetinin kontrol edilmesi önerilir.

Raybaların üretiminde, takım ve yüksek hız çeliği kullanılır - 9XC, P6M5, P18, P6M5. Yabancı firmaların araç kataloglarında malzeme HSS olarak belirlenmiştir.

Sondaj işlemi birkaç aşamaya ayrılır: taslak ve son işlem. Buna göre, ödenek bölünmüş ve araç iki kategoride kullanılmıştır:

• Kaba işleme için tolerans 0.1-0.15 mm'dir, terbiye için - 0.1-0.05 mm.
• İşlem verimliliğini arttırmak için bitişik uç yüzey taşlanır. İşlem, işlem sırasında her bir diş taramasını kullanmanıza izin verir.
• Dökme demirden yapılmış parçalar için, deliğin ucu, takım donuklaşmayacak şekilde işlenmelidir.
• Son dağıtım işlemi sorunsuz yürütmeyi gerektirir. Yem ne kadar küçük olursa, yüzey o kadar iyi çıkacaktır. Cirolar azalıyor.
• Delikten, metal kesici alet, ters yönde dönerek, yüzeyi ihlal edebilecek şekilde sorunsuz bir şekilde çıkarılır.
• Soğutma sıvısının kullanılması, çalışma elemanının dayanıklılığını ve işleme kalitesini artırmaya yardımcı olacaktır. Çelik parçaları yerleştirirken kesme bölgesine yağ ilavesi ile birlikte soğutucu ilave edilir.
• Dökme demir, gazyağı veya basınçlı hava ile muamele edilir.

Düzgün tapa ve kaliperler, bitmiş deliklerin doğruluğunu kontrol etmek için kullanılır.

Tarama hassas ve pahalı araçlar kategorisini ifade eder. Özel ahşap hücrelerde çalışma ve saklama koşullarına uygunluk gerektirir.

Oyucu - silindirik deliklerin ön veya son işlemleri için tasarlanmış metal kesme çok bıçaklı bir alet 6 …11.   işlenmiş yüzeyin pürüzlülük parametresi ile hassasiyet veya konik delikler Rz \u003d 6.3 ... 10 um.

Süpürmeler ortak yapısal elemanlara sahiptir. Raybaların en sorumlu yapısal elemanları: çalışma (kesme ve kalibre etme) kısmı ve gövde. Önceden işlenmiş deliğin yüzeyinden açıldığında, birkaç yüzlerce ila 1 mm'lik bir pay alınır.

Şek. 29. Silindirik rayba çeşitleri:

a - el kitabı; b- makine; içinde -mil; g- takım

Manuel ayrılmaz raybaların çalışma kısmı 9XC dereceli alaşımlı çelikten veya (haklı durumlarda) yüksek hız çeliğinden yapılmıştır. Makine ayrılmaz raybalarının ve prefabrik rayba bıçaklarının çalışma kısmı, yüksek hız çeliği P6M5 çelik sınıfından veya diğer yüksek hız çeliği sınıflarından ve ayrıca sert alaşımlardan yapılmıştır. Çalışma parçası çapı 10 mm ve daha yüksek olan makine entegre raybaları kaynaklanmıştır: 45 veya 40X çelik dereceli bir sap, yüksek hız çeliğinin çalışma kısmına kaynaklanmıştır. Raybaların yüksek hızlı çalışan kısmının sertliği HRC  61 ... 63 (6 mm çapa sahip raybalar için) veya HRC  62-65 (6 mm'den büyük çaplı raybalar için). Vanadyum içeriği yüksek (% 3'ten fazla) ve kobalt (% 5'ten fazla) içeren yüksek hızlı çelik taramalarının çalışma bölümünün sertliği 1 ... 2 birim daha yüksek olmalıdır. HRC.  Raybaların çalışma kısmının sertliği 9XC çelikten imal edilmiştir. HRC  61-63 (8 mm çapa kadar raybalar için) ve HRC  62 ... 64 (8 mm'den büyük çaplı raybalar için). Çelik dereceli kaynaklı oyucu gövdelerinin sertliği 40X HRC  35 ... 45, bütün - HRC 35…55.

Prefabrike raybaların ve sert alaşımlı lehimli plakalarla donatılmış raybaların kutuları, 40X çelik sınıfından imal edilir ve prefabrik raybaların bıçak gövdeleri U7 ve U8 çelik sınıflarından yapılır. Uç oyucu gövdelerinin uzunluğundaki sertliği, talaş oluklarının uzunluğundan az olmamak üzere, HRC  30-40, raybalar monte edilmiş (vücudun tüm uzunluğu boyunca) - HRC  30 ... 40 ve kesici uçlu bıçakları süpürme - HRC 35-45.

Makine yapımı katı karbür raybaların çalışma kısmının malzemesi VK6, VK6M, VK8, VK10 dereceli veya VK grubunun diğer sınıflarından sert bir alaşımdır. Kuyruğun malzemesi çelik cinsi 45 veya 40X'tir, ısıl işlem görmüştür, böylece silindirik gövdenin sertliği, yarı uzunluğunda ve konik gövdenin ayağının sertliği içinde olmalıdır. HRC 30…45.

Raybaların kesme kısmı, işlenen deliğin ana tahsisatının kaldırılmasını sağlar, yükün yapısını ve rayba işlemi sırasında dağılımını belirler ve talaş akışını kontrol eder. Açısından bir açı ile karakterizedir j , kesme parçasının şekli ve uzunluğu 1 ön g   ve geri bir   Dişin normal bölümündeki açılar, kesme kenarının eğim açısı l ,   diş sayısı ve göreceli konumları.

Raybaların kesme bölümünün şekli ve geometrik parametreleri, yerleştirme sırasındaki kesme kuvvetlerinin oranı, işlenen yüzeyin kalitesi ve rayba servisinin uzunluğu üzerinde güçlü bir etkiye sahiptir. üzerinde Şekil 30  Raybaların kesme bölümünün en yaygın biçimleri gösterilmiştir. Merkezi olarak üretilmiş karbür raybalarda kullanılan daha basit form j \u003d 45 ° 'lik bir açıya sahiptir ( Şekil 30, ve )   ve kesme bölümünün arka yüzeyinde keskinleşmiş bir nastroost. Bu biçim oldukça çok yönlü ve teknolojik olarak gelişmiş, hem kör hem de deliklerin işlenmesini sağlar. Son zamanlarda, genellikle kesme kısmının dişlerinin arka yüzeylerinde bir şerit oluşturarak modifiye edilir. Bu bileme formuna sahip pervaneler kolayca yeniden bilenir ve gerekirse başka bir şekilde kolayca verilebilir.

Şek. 30. Taramanın kesme bölümünün formları

45 ° 'den düşük açılı raybalar genellikle ek bir konikliğe sahiptir ile  x 45 ° ( Şekil 30, b) işlenecek deliğe sokulduğunda süpürme yönünü kolaylaştırmak için. İşlem görmüş yüzeyin kalitesini arttırmak için plandaki açıyı azaltmanız önerilir. j . Aynı zamanda, kesme kısmı uzar, raybaların yeniden taranması rezervi azaltılırken, eksenel kuvvet azalır. Manuel taramalarda, ikinci durum en önemli rolü oynar, bu nedenle, manuel taramalar plandaki küçük açılarla serbest bırakılır ( j   \u003d 1 ... 2 °;

Diğer tarama türleri için, kesme parçasının uzunluğundaki istenmeyen bir artış ile açıda bir azalma arasındaki çelişki j   Bir yandan işlenmiş yüzeyin kalitesini artırmak, diğer yandan iki şekilde çözümlenir.

Birincisi, kırık bir kesici kenarı olan bir kesici parçanın oluşturulmasıdır ( Şekil 30 içinde) parça uzunluğu l 1 - l 2   plandaki açı j   \u003d 45 ° ve uzunluk bölümünde 12 \u003d 1-3 mm   kalibrasyon parçasına bitişik, plandaki açı j 1 \u003d 1 ... 3 °. Kesme bölümünün bu formu, ödeneğin büyük bir bölümünün yeterince büyük bir kesim kalınlığında kaldırılmasını sağlar ve ödeneğin geri kalan kısmı küçük bir kesim kalınlığında işlenir. İşlem kalitesini artırmak için, geçiş bölümünün kesme kısmından kalibrasyon kısmına yuvarlanması önerilir.

Çelişkileri ortadan kaldırmanın ikinci yolu, kavisli (genellikle yarıçapı) bir şeklin kesme kısmını oluşturmaktır (Şekil 29, g) eklenmiştir.  Bu durumda, kesme parçası düzlemin farklı bölümlerinde değişken bir açıya sahiptir, en büyük değerleri kesme parçasının başlangıcında iş parçasının yanından ve en küçük (sıfıra yakın) kesimden kalibrasyon parçalarına geçiş bölgesindedir. Kesme parçasının bu formu ile çalışırken kesimin kalınlığı değişkendir ve iş parçasından kesme kenarının dikkate alınan noktasına olan mesafe arttıkça maksimumdan minimum seviyeye düşer. Bu raybaların belirgin avantajlarına rağmen, kavisli bir kesme parçasının bilenmesi ve yeniden zımparalanmasındaki teknik zorluklar nedeniyle sınırlı kullanımı vardır.

Viskoz malzemeleri işlerken, özellikle paslanmaz ve ısıya dayanıklı çelikler, hafif alaşımlar, kesme parçasının halka şeklinde kademeli bir şekli olan bir oyucu ( Şekil 30, d). Bu tür süpürme adımlarının çapları genellikle eşit alınır D 1 \u003d D - 0,2 mm; D2 \u003d D - 0,5 mm   veya her özel durum için ampirik olarak seçilir. Bu formun kesim bölümünün oluşturulması, özellikle geçiş bölümlerinin oluşumunda, önemli teknolojik zorluklarla ilişkilidir. k   adım adım ve kesin bağıl konumlarını sağlama.

Kesme uzunluğu 1   Oyucu işleme payı, kesme parçasının şekli, plandaki açı ile belirlenir j . Standart dışı raybaları veya plandaki standarttan farklı açıları olan raybaları j kesme bölümünün uzunluğu, havşa başları ile benzerlikle hesaplanabilir.

Plandaki açı j  Standart raybalar için, aşağıdaki değerlere eşit kabul edilir: 1 ° (düz talaş kanallarına sahip manuel raybalar). 6 ° (helisel talaş kanallarına sahip manuel raybalar), 5, 15 veya 45 ° (makine raybaları). Raybaların bilenmesi ve yeniden öğütülmesi sırasında, plandaki açının değerinin işlenen malzemeye bağlı olarak seçilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir. Gevrek malzemeleri işlerken, açı planda j  3… 5 ° 'ye eşit alındığında, viskoz malzemeleri işlerken - 15 °, hem kırılgan hem de viskoz malzemelerde Kör delikler işlerken, 60 °' ye ulaşabilir.

Ön açı g Standart raybaların kesme kısmı genellikle sıfırdır. Viskoz malzemeleri işlerken, çalışma parçasını bir açıyla keskinleştirmek tavsiye edilir g   \u003d 7 ... 10 °. Y açısı genellikle, kesimden kalibre parçalarına geçiş noktasındaki süpürme bölümünün normal boyuna ekseninde ayarlanır. Açıyla g   Point 0 bu noktada, hem de bir açının varlığında g ¹   0 açı g   kesme kenarının uzunluğu boyunca değişkendir (yani, ayarlayıcı ve kalibre parçalarının ön yüzeylerinin birlikte bilenmesi ve bu nedenle çakışması anlamına gelir). Değişken açı g   ayrıca kesme parçasının kavisli bir şekli olan raybalarda da bulunur ( l ¹0).

Arka köşeleri a, bir N, bir 1 N   Standart raybaların kesme kısmı 6 ... 15 ° arasındadır. İle karbon ve alaşımlı çelikler işlenirken s \u003d 500   Bir açıyla tarama keskinleştirmek için MPa önerilir bir   \u003d 6 ... 10 °, alüminyum alaşımlarını yerleştirirken - açılı bir   \u003d 10 ... 15 °, titanyum alaşımları işlenirken - açılı bir   \u003d 10 °; İkinci durumda, bir oluk oluşturulması tavsiye edilir f   kesme kenarı boyunca, açılı olarak 0,05 ... 0,1 mm genişlikte bir = 0.

Diş sayısı Z   gelişme, dağıtım performansını, işlenen yüzeyin kalitesini etkiler. Diş sayısındaki azalma ile, işleme kalitesi kötüleşir, ancak talaş kaldırma işlemi artar, talaş oluklarının hacmi artar ve oyucu dişin gücü artar. Diş sayısındaki artışla birlikte, oyucu tarafından işlenen yüzeylerin kalitesi artar, oyucunun devir başına beslemesi artar ve işleme verimliliği (bazı limitlere kadar) artar. Aynı zamanda talaş oluklarının hacmi azalır, bu da işleme toleransında bir azalma gerektirir, dişlerin gücü düşer ve bu da besleme oyucusunun besleme hızında bir azalma gerektirir. Oyucu, diş kuvveti açısından sınırlayıcı olan beslere yakın beslemelerde çalışıyorsa geçerlidir. Süpürme dişine besleme, çizimlerde belirtilen kalitenin işlenmiş yüzeyinin elde edilmesi için gereklilikler temelinde tayin edilmişse, beslemeyi azaltmanın bir anlamı yoktur. Genellikle diş sayısını seçmek için bağımlılığı kullanmanız önerilir.

z \u003d 1,5 ,

nerede D - işlenmiş deliğin çapı, mm;

k - işlenmiş malzemenin etkisini hesaba katan katsayı (viskoz malzemeleri işlerken - k \u003d 2  kırılgan malzemeler için - k \u003d 4 ).

Raybaların diş sayısı, özellikle yukarıdaki formüle göre hesaplanan küçük çaplı raybalar biraz fazla hesaplanmaktadır. Aslında, 9 mm'lik bir delik çapına sahip, formülle hesaplanan kırılgan malzemelerin işlenmesi için oyucu dişlerinin sayısı, sekize eşit olmalıdır. Bir dairenin yayı boyunca ölçülen bitişik dişler arasındaki mesafe, 3,5   aa  Açıkçası yeterli değil, özellikle karbür raybaları için.

Formüle göre hesaplanan veya grafiklerden seçilen tarama dişlerinin sayısı en yakın çift sayıya yuvarlanır. İşlem sırasında oyucu parametrelerinin ölçümünü kolaylaştırmak için eşit sayıda diş önerilir. Standarda ek olarak, diş sayısı tasarımın kendisinin belirlediği çok sayıda özel rayba tasarımı vardır. Bu taramalar, günümüzde yaygın olarak kullanılan tek bıçaklı taramaları içerir.

Oyucunun kesici kısmının diş sayısı ile aynı anda, dişlerin çevre üzerindeki göreceli konumu da çalışmasını etkiler. Uygulamada, çevrenin etrafında düzgün bir diş düzenine sahip raybalar (iki bitişik diş arasındaki açısal mesafe aynıdır) ve düz olmayan bir diş düzenine (iki bitişik diş arasındaki açısal mesafe aynı değildir) yaygındır. Standart raybalarda bitişik dişler arasındaki merkezi açıdaki fark 0.5-5 ° arasında değişmektedir (az sayıda diş için büyük değerler). Bazı standart dışı rayba tasarımlarında olduğu gibi, bazı yabancı firmaların rayba tasarımlarında bu fark 30 ° 'ye ulaşır. Dişlerin düzensiz düzenlenmesi, çapsal olarak karşıt dişlerin açısal adımlarının eşit olduğu, yani çapsal olarak karşıt dişlerin köşeleri aynı çapta olacak şekilde gerçekleştirilir. Bazı durumlarda dişlerin çevre etrafındaki düzensiz düzenlenmesi, işlenen yüzeyin kalitesini artırmak için doğru (kesmeden) geometrik şekildeki delikleri elde etmek için açılma doğruluğunu arttırmaya yardımcı olur.

Açılma sırasındaki çabaların dağılımı ve işlenmiş deliklerin doğruluğu ve kalitesi, ayrı ayrı dişlerin keskinleştirilmesinden, kesme kenarlarının göreceli konumunun doğruluğundan önemli ölçüde etkilenir. Bu nedenle, kesme kenarlarının eksene göre salgılanması, çapa bağlı olarak d \u003d 10-32 mikron arasındaki değerleri aşmamalıdır.

Raybaların kalibre kısmı deliklerin temizlenmesini ve kalibrasyonunu, geometrik şekillerinin ve boyutlarının doğruluğunu garanti eder ve körlemeden sonra yeniden taşlama için bir rezerv içerir. Kalibrasyon kısmı, dişin şekli, geometrik parametreler, kalibrasyon parçasının çapındaki toleranslar, yüzey işlem kalitesi, ayrı ayrı dişlerin kalibrasyon bölümlerinin nispi konumu ile karakterize edilir. Dişin şekli ve kalibrasyon bölümünün geometrik parametreleri, Şek. 31.

Raybalardaki dişin kavisli şekli genellikle içbükeydir, bu, dişin gücünü biraz azaltmasına rağmen, talaşların yerleştirilmesi için daha fazla alan sağlar.

Süpürmeler genellikle bir çoklu çizgiyle yapılır ( Şek. 31, a) veya yarıçapı boyunca kavisli Şek. 31 bdişin arkası şekli. Kalibrasyon parçası üzerinde mutlaka şerit temin edilir.

Şek. 31. Diş raybalarının şekli: a -  kırılmış, dışbükey, biçbükey

İşlemin çapına bağlı olarak, şeridin genişliği eşit olarak alınır. f \u003d 0,05 ... 0,4 mm , kazan süpürgelerinde, şerit genişliği f \u003d 0,2 ... 0,3 mm .

Kalibre etme kısmında, ters konik, yani, bir oyucunun üretilmesi için toleranstan daha fazla olmayan bir miktarda kuyruk kuyruğundaki çapta bir azalmaya izin verilir (0,01 mm'den daha az üretim için bir toleransla, ters konik için 0,05 mm'den daha fazla izin verilmez).

Kalibrasyon parçasının ön ve arka yüzeyleri tıkanma ve dağılma olmadan keskinleştirilmelidir. Kalibrasyon bölümünün ön ve arka köşeleri genellikle kesme bölümünün karşılık gelen açılarına eşittir. Raybaların eksenine göre kalibrasyon parçasının başlangıcında dişlerin radyal atışı, çapa bağlı olarak d \u003d 6 ... 20 mikron değerlerini geçmemelidir.

Raybalar toleransları ile delik işleme için ayarlanmış üretilmektedir K6; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; H7; H8; H9; F9; H10; H11  (Raybaların çapları üzerindeki GOST 13779-77 veya GOST 7722-77'ye göre toleranslar); 1… 3 sayılarının ince ayarlanması için bir ödenek ile (GOST 11173-76 uyarınca çaplarda toleranslar). 1 numaralı rayba, iniş için bitmiş delik almak üzere tasarlanmıştır N7; M7, K6; K7; P7  2 numaralı tarama - iniş için J6; J7; H6; H7; G6;  tarama numarası 3 - iniş için H8; G7.

Kazan süpürme(Şek. 32) iki veya daha fazla birleştirilmiş tabakadaki perçin deliklerinin hazırlanmasında kullanılır. Kazan, gemi ve uçak imalatında ve ayrıca köprü yapı imalatında yaygın olarak kullanılırlar.

Kazan raybaları zor koşullarda çalışır, çünkü tabaka paketlerindeki deliklerin ekseninin kaçınılmaz tutarsızlıkları nedeniyle, kenar başına 1 ... 2 mm'ye kadar, yani büyük miktarda bir tahliye kaldırılmalıdır. neredeyse bir korkutucu gibi. Bu durumda, işlenen malzemeler genellikle viskoz ve plastiktir.

Deliklerde raybaların daha iyi yönlenmesi, eksenel kuvvetlerin azaltılması ve yüzey pürüzlülüğünün azaltılması için helisel dişler, aletin dönüşünün tersi yönde ω \u003d 25 ... 30 ° açı ile kullanılır. Kazan raybaları, giriş konisinin 2 ... \u003d 3 ... 5 ° 30 "'e eşit küçük bir açısına sahiptir ve buna bağlı olarak, aletin çalışma kısmının uzunluğunun 1/3 ... 1/2' ine eşit büyük bir kesme parçası uzunluğu. Diş sayısı z\u003d 4 ... 6 rayba çapı olan d \u003d6 ... 40 mm. Dişlerin helisel oluklara dik bir kesitte ön açısı, γ N \u003d 12 ... 15 °, arka açı α \u003d 10 °. Kalibrasyon bölümündeki dişler dar genişlikte kılavuzlara sahiptir. f\u003d 0.2 ... 0.3 mm, ters konik ile 100 mm uzunluk için 0.05 ... 0.07 mm.

Şek. 32. Kazan taraması

Kazan raybaları, hem silindirik gövdeli hem manuel hem de konik gövdeli, radyal delme makinelerine veya havalı matkaplara yerleştirilmiş makineye sahiptir.

Bazen çalışma bölümlerinin önündeki daha iyi süpürme yönlerinin günleri havşalar gibi kılavuz muylusu içerir. Büyük çaplı raybalar için, giriş konisinin dişlerindeki talaşların güvenilir bir şekilde ezilmesini sağlamak için talaş kesme olukları kademelidir.

Konik süpürmeiğneler için hassas konik delikler elde etmek için kullanılır (konik 1: 50), Morse konileri ve metrik, monte edilmiş havşa başlıkları ve raybalar için montaj delikleri (konik 1: 30), vb. konik delikler delinerek veya konik deliklerden elde edilen silindirik deliklerden oluşturulur, Çok dik koniler işlenirken, örneğin 7: 24'lik bir konik ile delinerek elde edilir.

Bu raybaların çalışma koşulları çok zor, çünkü stoğu çıkaran kesme kenarlarının uzunluğu büyük ve koninin generatrisinin uzunluğuna eşit ve kesim katmanının kalınlığı çaplardaki farkla belirleniyor.

Şek. 33. Konik raybaları seti:

a - taslak (No. 1); b -ara ürün (No. 2); içinde- bitirme (No. 3)

Konik deliklerin doğruluğu için gereklilikler oldukça yüksektir, çünkü bağlanacak parçaların sağlamlığı ve sıkılığı, iletilen tork miktarı vb. Genellikle buna bağlıdır, işlenmiş deliklerin doğruluğu, raybaların üretiminin doğruluğu ile sağlanır.

Silindirikten farklı olarak, konik raybaları kesme ve kalibre etme parçalarına ayrılmaz, çünkü konik yüzeyde bulunan dişler hem kesme hem de kalibre edilir.

1:20'den daha büyük bir sivri uçlu delikleri işlerken, sadece bir rayba takımı kullanılarak kaldırılabilecek kadar büyük bir değere sahip bir malzemenin kaldırılması gerekir.

üzerinde Şek. 33 a - b mors koni için deliklerin işlenmesinde kullanılan üç sayıdaki konik rayba takımı verilmiştir.

1 numaralı tarama  - Taslak, aletin dönme yönü ile aynı hizada olan, sarmal bir yüzey üzerinde yer alan kademeli bir diş şekline sahiptir. Ödenek, dişlerin uçlarında bulunan, karotlu bir delikte olduğu gibi kenarların kesilmesiyle giderilir. Böyle bir taramanın geçmesinden sonra, silindirik delik bir basamak deliğine dönüşür. 1 numaralı oyucunda, yonga yivleri düzdür ve sayıları 4 ... 8'dir ve koninin çapına bağlıdır.

2 numaralı tarama  - ara, işlenmekte olan deliğin şekline sahiptir. Kesme kenarları, aletin dönüşünün tersine bir yöne sahip dikdörtgen bir iplik ile ayrı küçük bölümlere ayrılır. İplik aralığı P\u003d 1,5 ... 3,0 mm, kanal genişliği P / 2,ve derinlik h - 0.2P.Bu rayba, çıkarılan ödeneğin daha küçük adımlara kırılmasını sağlar.

3 numaralı tarama  - terbiye, kesme kısmının tüm uzunluğu boyunca düz dişlere sahiptir ve oyucunun dişlerinin tepesindeki delikte daha stabil bir pozisyon için kurdeleler 0,05 mm genişliğinde yapılır. Bu oyucu stoğun kalan kısmını keser ve deliği ayarlar.

Konik raybalarda oluklar düzdür, kesme kenarlarındaki tırmık açısı γ \u003d 0 °, rayba No. 1'deki dişlerin arka yüzeyleri desteklenir ve Rayba No. 2 ve 3'te α \u003d 5 ° açıyla bilenir.

1: 50'lik bir konikliğe sahip pimler için delikler işlenirken, bir ince süpürme yeterlidir ve 1: 1'lik bir koniklikle iki tarama kullanılması gerekir.

Karbür raybaları. Açılma kesme koşulları, sert alaşımların kullanımı için elverişlidir, çünkü bu aletler kesme dişlerinde düşük yükler, delikte sabit bir pozisyon ve yüksek sertlik ile karakterize edilir. Yüksek aşınma direnci nedeniyle sert alaşımların kullanılması, özellikle işlenmesi zor çeliklerde ve yüksek mukavemetli dökme demirlerde delikler işlenirken, raybaların direncini birkaç kez arttırır. Bununla birlikte, işlenmiş yüzeyin kalitesini kötüleştiren titreşimlerin meydana gelmesi nedeniyle karbür raybaları kullanırken kesme hızını birkaç kez arttırma olasılığını anlamak mümkün değildir. Sadece iç basınçlı soğutma kullanan tek taraflı raybaların tasarımlarında ve şaftın gergin halde çalışmasıyla, yapısal çeliklerin işlenmesinde kesme hızlarına ulaşmak mümkün oldu v \u003d 120 m / dak.

Geleneksel raybaları donatırken sert alaşımların kullanılması üç versiyonda mümkündür:

1) çalışma parçasının tamamen müteakip sinterleme ile preslenerek veya plastikleştirilmiş boşluklardan elde edilen sert alaşımlardan imalatı;

2) standart plakaların doğrudan oyucu gövdesine veya önceden imal edilmiş raybalardaki bıçaklara lehimlenmesi;

3) temizleme kutusundaki plakaların mekanik olarak sabitlenmesi.

3 mm'ye kadar çapa sahip raybalar tamamen tri, dört veya pentahedron şeklinde sert alaşımdan yapılır ( Şek. 34 ve ) Bir giriş konisi ile, kesme kenarlarında negatif talaş açıları olan talaş kanalları olmadan. Bu durumda, çıkarılabilir ödenekler son derece küçüktür ve kesme işlemi kazıma işlemine benzer.

üzerinde Şek. 34 b  Sert bir karbür çalışma parçası ve lehimleme ile bağlanmış bir çelik saplı bir oyucunun yapısı gösterilmektedir. Bu süpürmeler, 3 ... 12 mm çaplarında yapılır.

üzerinde Şek. 34 inç  mahfazaya lehimlenmiş karbür uçları olan bir uç oyucuyu gösterir ve Şek. 34 g - Aletin gövdesi üzerindeki vidalarla sabitlenmiş bıçakların üzerine lehimlenmiş plakalarla monte edilmiş oyucu. 150 ... 300 mm çaplı bu tür süpürücüler, bıçak pedleri yardımıyla çap olarak ayarlanabilir.

Kesme sıcaklığının açılma sırasında yüksek olmadığı göz önüne alındığında, son zamanlarda lehimleme yerine yüksek mukavemetli yapıştırıcılar kullanıldı; bu, raybaların imalat işlemini büyük ölçüde basitleştirdi ve ısıl gerilmelerin bulunmaması nedeniyle karbür plakaların direncinde bir artış sağladı.

Şek. 34. Karbür raybaları: ve- yönlü bütün; b- sapa lehimlenmiş katı bir karbür çalışma parçası ile; içinde- lehimli karbür plakalı kuyruk; g -sert alaşım ile donatılmış bıçaklı monte ekip

Şek. 35. Karbür rayba tek taraflı kesim

Tek taraflı raybalar bir veya daha fazla bıçak ve destek plakası ile yapılır. Destek karbür kılavuzlarının pürüzsüzleştirme hareketi nedeniyle, kesme ve sürtünme kuvvetlerinin radyal bileşenini algılayarak, deliklerin yüksek hassasiyetini ve yüzeylerinin düşük pürüzlülüğünü sağlarlar. Bu raybalar seri halinde, örneğin Mapal (Almanya) tarafından 8 ... 100 mm çap aralığında üretilir ve sığ deliklerin açılmasında kullanılır. Kesici uçları, farklı mekanik sabitleme yöntemleri kullanılarak çapı ayarlanabilir. Bu taramaların seçeneklerinden biri, Şek. 35. Yağ bazlı soğutucunun iç basınçlı soğutmasının kullanılması nedeniyle, çeliklerin işlenmesi sırasında aşağıdaki kesme koşullarının elde edilmesi mümkün olmuştur: v \u003d 70 ... 90mm, S\u003d 0,1 ... 0,5 mm / devir, t  \u003d 0,15 mm.

Karbür raybaları, yüksek hızlı raybalardan aşağıdaki ana farklılıklara sahiptir: a) çalışma parçasının uzunluğu daha kısadır (lehim plakalı raybalar için plakaların uzunluğuna eşittir); b) giriş konisinin küçük uzunluğu, çünkü titreşimi azaltmak için angle açısı 45 ° 'ye yükseltilir; c) f \u003d -5 ° negatif dönüş açısı olan dar takviye pahları, sıfır kesme açısında kesme kenarlarında taşlanır; d) ters koni genellikle gösterge kısmının kısa olması nedeniyle yapılmaz, bunun yerine yarıçapı yuvarlama yapılır.

11. BROKERLER

ÇİZİMLERİN AMAÇ, TEMEL TİPLERİ VE UYGULAMA ALANLARI. Broşlar, seri olarak ve özellikle seri üretimde yaygın olarak kullanılan çok dişli, yüksek performanslı aletlerdir. Çekme sırasında besleme hareketi olmadığından yapıcı beslemeli aletlerle ilgilidir.

Broşun dişleri arasındaki payın dağılımı, öncekine göre müteakip her bir dişin yüksekliğinin veya genişliğinin fazla olması nedeniyle gerçekleştirilir. Kesim katmanının kalınlığının belirlenmesi bir rkaldırma veya diş verme denir. Harçlığın genişliğinin bölünmesi, kesme işlemini kolaylaştırmak için yapılır ve bir grup kesme şemasıyla broşlarda kullanılır.

Çeşitli şekillerde delik işlemek için kullanılan broşlar denir iç broşlar.Dış yüzeyleri işlemek için, yani açık bir açık devre ile yüzeyler uygulayın dış broşlar.

Kesim işlemini sağlayan süpürgenin ana hareketi, çoğunlukla doğrusal, translasyoneldir. Daha az yaygın olan, rotasyonel veya helisel ana hareketi olan broşlardır.

Çekme işlemi özel yatay veya dikey broşlama makinelerinde gerçekleştirilir.

üzerinde Şek. 36  Birkaç çizim deseni gösterilmiştir:

· Delik işlerken ( Şek. 36 ve ) ve dış yüzeyler
(Şek. 36 b ) pistonlu alet hareketi ile
  hareketli iş parçası;

· Dış yüzeyleri makineden sürekli çekerek
  göre hareket eden iş parçalarının yüklenmesi ve boşaltılması
  hareketsiz çekme ( Şek. 36 içinde );

· Düz veya yuvarlak broşlarla devrim organlarını işlerken
  (burada ana hareket, doğrusal veya dönüşlü
  bu broş bir devrim yaratıyor) ( Şek. 36 g);

· Delik işlerken firmware(Şek. 36 d ) uygulanan kuvvet
  aletin sonuna doğru ve dolayısıyla, bellenim, sıkıştırma üzerinde çalışır. için
  Üretici yazılımının boyuna stabilitesini sağlamak, uzunlukları 15 çaptan fazla olmamalıdır. Tasarım gereği, bellenim yazılımlara benzer.

Şek. 36. Desen çizme:

a -   delik; b–  düzlemler; içinde–  dış yüzeyin sürekli çekilmesi; g–  düz yüzey işleme

ve yuvarlak broşlar; d -   firmware ile işleme delikleri.

Aletin kendisi gibi sürekli iyileştirilen diğer çekme desenleri de vardır.

İlk kez, XX yüzyılın 30'lu yıllarda ortaya çıktı ve aşağıdakiler sayesinde yaygın olarak kullanıldı çekme işleminin avantajları:

1. yüksek üretkenlik, çünkü kesme işlemi sırasında, birkaç diş ile aynı anda izin
  Kesme hızı küçük olmasına rağmen kesme kenarlarının uzunluğu çok büyük
  (6 ... 12 m / dak). Yani, örneğin, çapı olan bir delik çekerken
  Beş diş ile aynı anda 30 mm, kesme katının genişliği
  yaklaşık 470 mm. 3-12 kez çekerken genel performans
  diğer işlem türlerinden daha yüksek;

2. yüksek doğruluk (JT7 ... JT8) ve düşük pürüzlülük
  (Ra 0.32 ... 2.5) kaba varlığından dolayı işlenmiş yüzeyler,
  ince ve kalibrasyonlu dişler ve bazı tasarımlarda broşlar
  ayrıca dişleri yumuşatır. Çekerek frezelemenin yerini alır,
  planlama, havşa açma, raybalama ve bazen öğütme;

3. yüksek takım ömrü, birkaç bin parça olarak hesaplanır. Bu, optimum kesme koşulları sayesinde elde edilir.
  ve yeniden işleme için büyük rezervler;

4. makinelerin tasarımının basitliği, çünkü çekme sırasında besleme hareketi olmadığından makinelerin besleme kutuları yoktur ve
  Ana hareket hidrolik hidrolik silindirler kullanılarak gerçekleştirilir.

Broşların dezavantajları:

1. yüksek karmaşıklık ve karmaşıklık nedeniyle aletin maliyeti
  üretimin doğruluğu için broşlar ve yüksek gereksinimler tasarlar;

2. broşlar için tasarlanmış özel araçlardır
  sadece bir boyuta sahip imalat parçaları;

3. bu araçların tasarımlarının karmaşıklığından dolayı yüksek geri kazanım maliyetleri.

Broş kullanımının ekonomik etkinliği sadece seri ve seri üretimde sağlanır. Bununla birlikte, tek ve küçük ölçekli üretim yapan işletmelerde bile, işlenecek yüzeylerin şekilleri ve boyutları dar toleranslara sahipse, broşlar karmaşık şekilli delikleri işlerken önemli bir ekonomik etki sağlayabilir. Örneğin, çok delikli delikler çekerken, yılda 50 parça toplu halde bile olsa broşların ve yuvarlak deliklerin - en az 200 parça kullanılması ekonomik olarak doğrulanır.

Broş tasarlarken, çalışmalarının aşağıdaki özelliklerini göz önünde bulundurmak gerekir:

1 broşta çok büyük çekme yükleri vardır, bu nedenle en düşük bölümler boyunca iç broşların sağlamlık açısından kontrol edilmesi gerekir; Çekme sırasında kesilen talaşlar, kesme dişlerinin iş parçası ile temas halinde olduğu süre boyunca talaş oluklarında serbestçe karıştırılmalı ve kesme işlemi durduktan sonra oluktan serbestçe çıkmalıdır. Bu nedenle, talaşların genişliğine yerleştirilmesi ve ayrılması büyük dikkat gerektirir. Yani
  örneğin, yuvarlak delikler çizerken halka şeklindeki deliklere izin verilmez
  talaş, çünkü onlardan kurtulmak için birkaç broş aldı
  büyük bir zaman yatırım olurdu;

2 broşların uzunluğu broşun çalışma strokuna karşılık gelmelidir
  Makine, aynı zamanda kendi termal ve
  İşleme. Broşlar yeterli harekete sahip olmalı
  Bu nedenle, yabancı çizim yaparken, üretim ve operasyonda kemik
  Lunetler ve diğer cihazları kullandıkları yer.

3 Tüm iç broş çeşitleri arasından, yuvarlak deliklerin işlenmesi için broşlar en büyük uygulamayı bulmuşlardır (% 60'a kadar), bu nedenle, bu broşları tasarlamanın temelleri aşağıda tartışılacaktır. Diğer broş tipleri için (kesilmiş, oluklu, dış), sadece kesme parçalarını hesaplamanın ayırt edici özellikleri dikkate alınacaktır.

K  ATEGORY:

Metal delme

Dağıtım ve uygulaması

Yerleştirme, yüksek boyutsal hassasiyet ve yüzey kalitesi sağlayan bir delik kaplama işlemidir. Bu işlem düz kalıp denilen bir alet kullanılarak gerçekleştirilir.

Delik delme, el ile olduğu gibi delme veya tornalama makinelerinde de yapılabilir. Deliklerin makine-alet dağıtımında kullanılan raybalara makine raybaları denir (Şekil 1, b). Makine raybaları, manuel raybalardan daha kısa çalışma kısmında farklılık gösterir. Aynaya veya doğrudan makine miline takılı sallanan (hareketli) tutuculara sabitlenirler. Dönme, rayba sapının kare ucuna konan bir yaka vasıtasıyla manuel bir raybaya iletilir (Şekil 1, a).

Şek. 1. Başlıca tarama türleri

Oyucunun çalışma kısmına yerleştirilmiş olan kesme dişleri düz yapılır (döner raybalar, şek. 1, a) veya helisel oluklarla (spiral raybalar, şek. 1, c). Aralıklı deliklerin (örneğin, uzunlamasına oluklarla) gelişimi için, mahmuz değil, spiral raybalar kullanılır. Sağ sarmal yivli süpürmeler sağ el ile ve sol el ile u ve m ile denir.

Çalışılacak deliklerin şekline göre, raybalar silindirik (Şekil 1, a, b, c, d, e) ve koniğe (Şekil 1, c, g, h) ayrılır. Konik raybalar delik açmak için kullanılır: Vie'den 2 ”e kadar olan konik dişler için; Mors konisinin altında No. O ila No. 6; 4 ila No. 140 arasındaki bir metrik koni altında; 1: 50 ve 1: 30 konikliğe sahip konik pimler altında. Bu raybalar, bir sette iki veya üç rayba seti ile yapılır. Biri taslak, ikincisi orta, üçüncüsü bitirmedir (Şekil 1, f, g, h).

Şek. 2. Taramanın elemanları ve geometrik parametreleri

Tasarımlarına göre raybalar, kalıcı ve ayarlanabilir, düz ve helisel dişlerle verimli ve monte edilmiştir (Şekil 1, d).

Ayarlanabilir süpürme kasası, çalışma kısmının uzunluğu boyunca dişler arasında kesilmiş uzunlamasına oluklarla içi boş konik yapılmıştır (Şek. 1, e). Bir vidayı vidalarken, konik ucu oyucunun dişlerinin duyulmasına neden olur; bu nedenle belirli sınırlar dahilinde arttırılması ve ayarlanması, taramanın çapını sınırlar.

Tarama üç parçadan oluşur: çalışma kısmı, boyun ve sap (Şekil 2, a).

Çalışma kısmı, sırayla, bir kesme (veya giriş) kısmı, bir kalibre edici silindirik kısım ve bir dönüş konisinden oluşur.

Kesme parçası konik yapılmıştır ve talaşların çıkarılması ana işini gerçekleştirir. Giriş kısmının kesme kenarları, tarama ekseni ile tepe noktasında 2 f'ye eşit bir açı oluşturur. Herhangi bir kesme kenarı, besleme yönü veya tarama ekseni ile temel bir açı oluşturur<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Temizleme dişinin arka açısı a 6-15 ° 'ye eşit şekilde alınır (Şekil 2, c). Büyük çaplı raybalar için daha büyük değerler alınır. Kaba raybalar için talaş açısı y, 0 ila 10 ° aralığında, finiş raybaları y \u003d 0 ° aralığında alınır.

Oyucunun emme (kesme) ve kalibre parçaları dişin biçiminde farklıdır: giriş kısmında, diş keskinliğe keskinleştirilir ve kalibrasyon kısmında her dişin tepesinde 0,05-0,4 mm genişliğinde bir şerit bulunur; şeridin amacı, açılmış deliğin duvarlarını kalibre etmek ve pürüzsüzleştirmek, gerekli boyutsal doğruluğu ve yüzey temizliğini sağlamaktır.

Oyucunun, delik duvarlarına karşı sürtünmesini azaltmak için, kalibre edici bölümün bölümünde bir ters koni oluşur (oyucu, 100 mm uzunluk başına 0.04 mm oranında azaltılır).

Raybalar çevrenin etrafında düzgün ve eşit olmayan bir diş perdesi ile yapılır. Manuel dağıtım için, engebeli aralıklı taramalar kullanılmalıdır. Manuel olarak yerleştirildiğinde, deliğin daha temiz bir yüzeyini oluşturur ve en önemlisi deliklerin silindirik değil çok yüzlü olduğu sözde fasetleme kurma olasılığını sınırlar. Makine raybaları çevrenin etrafında tek biçimli bir diş perdesi ile yapılır.

__ raybaların gövdelerinin uçlarında vinç için kareler vardır; Makine raybalarında miller sivrilen.

Dağıtım Teknikleri Matkap deliği, kaba oyucu için çapı 0,2-0,3 mm'den daha az olmayan ve son işlem için 0,05-0,1 mm'den fazla olmayan küçük bir toleransla delinir. Büyük bir ödenek, oyucunun giriş kısmının hızla körelmesine neden olabilir; deliğin temizliğinde ve hassasiyetinde bozulma.

Manüel yerleştirme ile oyucu vinçe sabitlenir, yağlanır ve daha sonra giriş kısmıyla deliğe sokulur, kılavuzun deliğinin ekseni ve oyucunun çakışması sağlanır. Özellikle kritik durumlarda, taramanın konumu karşılıklı olarak iki dik düzlemde kare kullanılarak kontrol edilir. Tarama konumunun doğru olduğundan emin olduktan sonra, yavaşça sağa döndürmeye başlarlar ve aynı zamanda yukarıdan hafifçe bastırın. Vorotok'un yavaş, pürüzsüz ve sarsıntı yapmadan dönmesi gerekir. Dağıtım kolayca ilerlese bile, basıncı artırarak dağıtımı zorlamayın. Oyucunun zıt yönde dönmesi tamamen kabul edilemez, çünkü deliğin yüzeyinde nöbete ya da oyucunun kesici kenarlarının kırılmasına neden olabilir. Deliklerin bir geçişte ve her zaman bir tarafında belirli bir çapa sahip raybalar ile geliştirilmesi gerekir. Taramanın çalışma kısmı tamamen delikten geçtiğinde açılma işlemi tamamlanmış sayılabilir.

Ulaşılması zor yerlerde delikleri genişletmek için, oyucunun karesine bir lokma anahtarı olarak giyilen özel uzatma kabloları kullanılır; düğme, böyle bir uzatma kablosunun karesine yerleştirilir.

Manuel açma, bu işlemi delme ve diğer makinelerde gerçekleştirmenin yanı sıra mekanik pnömatik ve elektrikli makineler ve özel cihazlar kullanarak gerçekleştirilir.

Sondaj makinesine makine yerleştirilirken, oyucu matkap ile aynı şekilde sabitlenir ve iş delme ile aynı şekilde yapılır. Bu işlem en iyi şekilde tek parça kurulumla delme işleminden hemen sonra gerçekleştirilir. Bundan dolayı, tarama işlemi kesinlikle deliğin ekseni boyunca yönlendirilir ve dişler üzerindeki yük aynıdır. Bazı durumlarda, makine raybaları mafsallı döner tutuculara sabitlenir. Bu, deliğin ve oyucunun ekseninin eşleşmediği durumlarda oyucunun delinmiş deliğin ekseni boyunca kendiliğinden hizalanmasına izin verir.

Bir delme makinesine yerleştirme otomatik besleme ve yeterince iyi yağlama ile yapılmalıdır. Makinelere yerleştirirken kesme hızları, aynı çaptaki bir matkapla delme işleminden 2-3 kat daha az olmalıdır. Daha az sayıda devirde, yalnızca açılmış deliğin temizliği ve doğruluğu artmaz, aynı zamanda taramanın kararlılığı da artar.

10 mm çapa kadar çelik parçalardaki deliklerin yerleştirilmesi sırasındaki beslemeler 0.5-1.2 mm / devir, Ve 10 ila 30 mm çaplı diğer bölümlerde, 0.5-2 mm / devir. Parçaları dökme demirden dağıtırken, 10 mm çapa kadar delikler için beslemelerin 1-2.4 mm / devir ve 10 ila 30 mm - 1-4 mm / devir çapa sahip delikler için olduğu varsayılır.

Yerine besleme hızları, deliğin yüzey temizliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Yüzey temizliği gereksinimleri ne kadar yüksek olursa, besleme hızı o kadar düşük olur. Çelik parçalara delikler açarken madeni yağ, yağlama soğutucu olarak kullanılmalıdır; bakır, pirinç, duralumin parçalarında sabun emülsiyonu; dökme demir ve bronz parçalar kuru olarak ortaya çıkar. Soğutma hem makinede hem de manuel dağıtımda kullanılır.

Raybaların doğru ve pahalı araçlar olduğu unutulmamalıdır, bu nedenle doğru çalışmaya ve depolamaya özel dikkat gösterilmelidir. Raybalar yalnızca amaçlarına uygun kullanılmalıdır, aşırı donukluğa getirilemezler. Ahşap yuvalarda veya kapaklarda saklanmaları gerekir.

Tipik delik işleme işlemleri. Delme işleminden sonra 10 mm'ye kadar çapa sahip delikler; Büyük çaplarda, delikler bir oyucu ile işlenir ve daha sonra bir veya iki rayba ile konuşlandırılır. Açılmadan sonraki deliğin doğruluğu 2. sınıfa karşılık gelir ve açılma ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü GOST'a göre 6-9. Ve bazen de 10. saflık derecesine kadardır (pirinç JIC59-1 ve çinko alaşımları işlenirken) 2789-59'da.

Masada Şekil 8, delik işleme için çap ödeneklerini göstermektedir.

Delik işleme sırasındaki geçişlerin sayısı ve sırası, deliğin belirtilen hassasiyetine ve boyutuna ve ayrıca parçanın malzemesine vb. Bağlı olarak ayarlanır.

Örneğin, 2. doğruluk sınıfına göre çelik parçada 10 mm çapında deliklerin işlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilmelidir (Şekil 3, a):
  1) 9,7 mm çapında bir delik açın;
  2) çapı 9.9 mm olan bir taslak taraması dağıtmak;
  3) 10A mm çapında bir son süpürme ile deliği genişletin.

Şek. Şekil 3b, 2. doğruluk sınıfına göre bir çelik parçada 25 mm çapında bir deliğin işlenme sırasını göstermektedir:
  1) 22.6 mm çapında delme delikleri;
  2) 24,7 mm çapında bir dikey matkapla havşa açma;
  3) 24.9 mm çapında bir kaba taramanın dağıtılması;
  4) 25A mm çapında ince bir taramanın yerleştirilmesi.

Dağıtım evliliği ve önleyici tedbirler. Delik yerleştirme sırasındaki reddetme, uygun olmayan takım seçimi ve kesme koşullarından, aşırı tahsisat ve kullanımın tayin edilmesi, hatalı çalışma (çatlaklar, yontma dişler, çentikler vb.), Teknolojik geçiş dizisi ve uygulama tekniklerinin ihlali ve yağlama-soğutma olmamasından kaynaklanabilir. sıvı.

Şek. 3. yüksek hassasiyetli işleme delikleri dizisi

Dağıtımın, son delik bitirme işlemi olduğunu unutmayın. Bu nedenle konuşlandırmanın yapılmasında çilingir, sürecin ilerleyişini özellikle yakından izlemekle yükümlüdür. Özelde, 0.2-0.3 mm kalınlığında bir metal çapına ve 0.05-0.2 mm'lik bir son işlem bıçağı çapına yönelik toleransı gidermek için kaba bir oyucunun kullanılabileceği unutulmamalıdır. Daha büyük bir metal katmanı çıkarırken, tarama çabucak ölür.

Oyucuyu ters yönde döndürmeyin, çünkü bu, dişin kırılmasına ve deliğin yüzeyinde çizilmeye neden olur.

Nihai oyucunun çapı, uygun toleransla işlenecek deliğin son boyutuna göre tesisatçı tarafından seçilmelidir. Delik yapmak için üst sapmayı bilerek, deliğin dökümü göz önüne alındığında, süpürme çapını ayarlayabilirsiniz. Bir deliğin bozulması, deliğin boyutu ile oyucunun çapı arasındaki farktır.

Bir çilingir konuşlandırma işlemini çözemezse, sihirbazla iletişim kurmalıdır.

Doğruluk 6-9 kalite ve Ra \u003d 0.32 ... 1.25 mikron yüzey pürüzlülüğü elde edilir.

Oyucunun çok sayıda kesici kenarına (4-14) sahip olması ve küçük bir harçlığı ortadan kaldırması sayesinde yüksek kalitede işleme sağlanır. Süpürme işlemi, dönüşü ve deliğin ekseni boyunca eşzamanlı çevirme hareketi ile gerçekleştirir. Tarama, yüksek hassasiyetle ince bir malzeme katmanını (onda biri veya yüzlerce milimetre) çıkarmanıza olanak tanır. Silindirik deliklere ek olarak, konik delikler (örneğin takım konileri için) özel konik raybalarla döşenmiştir.

Bir oyucuyu bir oyucuyla karıştırmayın. İkincisi, düşük hassasiyetli delikler elde etmek için yarı bitmiş bir alettir, daha az sayıda kesme kenarına ve bir başka bileme işlemine sahiptir.

sınıflandırma

Süpürücüler sınıflandırılır:

• Çalışılacak deliğin türüne göre:
  • Silindirik.
  • Konik (çeşitli enstrümantal, kazan daireleri (perçinler) ve diğer koniler için).
  • Basamaklı.
• Doğrulukla:
  • Silindirik için nitelik ile.
  • belirten kalite (taslak, ara, bitirme) konik için.
  • N1..N6 - Aletin gerekli boyutta bir çilingir ile daha sonra taşlanması için kalibre edilmiş tahsisatlı silindirik raybalar.
  • Ayarlanabilir (kayar, genişleyen, döndürme).
• Aleti sıkma yöntemiyle:
  • Düğmenin altında bir kare saplı manuel.
  • Düz gövdeli makineler.
  • Konik şaftlı tezgahlar.
  • Makine ataşmanları (genellikle büyük takım ebatları için uygun bir mandrel üzerine kurulum için).
• Diğer özellikler:
  • Düz veya spiral talaş oluklar.
  • Kesme kenarlarının sayısı Z.
  • Takım malzemesi

standartlar

Taramalarla ilgili çok sayıda GOST ve diğer düzenleyici belgeler vardır. İşte bu tür standartların kısa bir seçim.

• GOST 29240-91 "Geliştirme. Terimler, tanımlar ve tipler. Terimlerin İngilizce, Almanca ve Fransızca'ya çevirisi de belirtilmiştir.
• GOST 11173-76 "İnce ayar için bir ödenek ile Geliştirme. Toleranslar. ”
• GOST 7722-77 "Raybalar manuel silindiriktir. Tasarım ve boyutlar. ” Manuel raybaların çizimleri.
• GOST 1672-80 “Bütünleşik makine tarama yapıyor. Tipler, parametreler ve boyutlar. ” Şaftlı makine raybalarının çizimleri.
• Şaftlı silindirik makine ve kesici uçlarla monte edilmiş (GOST 883-51)
• El ile genişletilebilir. Tasarım ve boyutlar (GOST 3509-71).
• Konik pimlerin altındaki konik (koni 1:50) (GOST 6312-52)
• Manuel rayba ve koni (1:30) monte edilmiş rayba ve havşa başları için silindirik gövdeli. Ana boyutlar (GOST 11184-84).
• Mors koni altında konik (OST NKTM 2513-39)
• Bir metrik koni altında konik (koni 1:20) (OST NKTM 2514-39)
• Konik boru dişi altında konik (koni 1:16) (GOST 6226-52)
• Konik (koni 1:10) kazan dairesi makineleri (GOST 18121-72)

Süpürme tasarımı. Özellikler

Oyucunun ana yapısal elemanları kesme ve kalibre eden parçalar, diş sayısı, dişlerin yönü, kesme açıları, diş aralığı, oluk profili, sıkıştırma kısmıdır.

Kesim parçası

• Koni açısı φ, talaşın şeklini ve kesme kuvvetlerinin bileşenlerinin oranını belirler. Manuel raybaların açısı °, 1 ° ... 2 ° 'dir, bu, girişteki oyucunun yönünü iyileştirir ve eksenel kuvveti azaltır; tezgahlarda, çelik işlenirken φ \u003d 12 ° ... 15 °; kırılgan malzemeler işlenirken (dökme demir) φ \u003d 3 ° ... 5 °.

• Genişletilmiş deliklerde uzunlamasına olukların ortaya çıkmasını önlemek için düzensiz bir çevre boşluğu ile standart süpürme yapılır. İşlenen malzemenin oyucunun dişleri üzerindeki heterojenliği nedeniyle, yükte periyodik bir değişiklik meydana gelir, bu, oyucunun çekilmesine ve izlenen muamele yüzeyinde uzunlamasına desenler biçiminde izlerin ortaya çıkmasına yol açar.

Kalibre parçası  iki bölümden oluşur: silindirik ve ters konikli bölüm. Silindirik bölümün uzunluğu, kalibrasyon bölümünün uzunluğunun yaklaşık% 75'idir. Silindirik bölüm deliği kalibre eder ve ters konik bölüm süpürme işlemine kılavuzluk eder. Ters konik, işlenmiş yüzeydeki sürtünmeyi azaltır ve bozulmayı azaltır. çünkü manuel dağıtımda arıza daha az, daha sonra manuel taramanın ters konik açısı makineninkinden azdır. Bu durumda, manuel taramaların silindirik bölümü olmayabilir.

Silindirik şerit  Kalibrasyon bölümünde, deliği kalibre ve pürüzsüzleştirir. Genişliğini azaltmak, taramanın dengesini azaltır, ancak işleme doğruluğunu artırır ve pürüzlülüğü azaltır, çünkü sürtünmeyi azaltır. Önerilen şerit genişliği f \u003d 0,08 ... 0,5 mm, taramanın çapına bağlı olarak.

Diş sayısı  z, sertlikleri ile sınırlıdır. Artan z ile, süpürme yönü iyileşir (daha fazla kılavuz şerit), deliğin doğruluğu ve temizliği artar, ancak diş sertliği azalır ve talaş tahliyesi kötüleşir. Z bile alınır - taramanın çapının kontrolünü kolaylaştırmak için.

oluklar  daha sık olarak düz gerçekleştirin, bu da imalat ve kontrolü basitleştirir. Aralıklı yüzeylerin işlenmesi için, raybaların helisel dişle kullanılması önerilir. Oyucunun kendiliğinden sıkılmasını ve sıkışmasını önlemek için olukların yönü dönme yönünün karşısına yapılır.

Arka köşe  taramanın kararlılığını artırmak için küçük (5 ° ... 8 °) yapın. Kesme parçası keskin bir noktaya keskinleştirilir ve boyutsal stabiliteyi arttırmak ve çalışma yönünü iyileştirmek için kalibrasyon parçası üzerinde silindirik bir şerit yapılır.

Ön açı  sıfıra eşit alınır.

Ayrıca bakınız

• Freze riber

literatür

• I.I.Semenchenko, V.M. Matyushin, G.N.Sakharov "Metal kesme aletlerinin tasarımı." M: Mashgiz. 1963 952s.

Bugün dostlarım size taramaları anlatmaya karar verdim.

süpürme  konik, basamak ve silindirik vardır. Manuel silindirik taramak  şekilde gösterilmiştir. Nelerden oluştuğuna bakalım:

1. çalışma bölümü.
  2. boyun
  3. Şaft.

Parçalar ve tarama elemanları

1 - ana kesme kenarı; 2 - şerit; 3 - ön yüzey; 4 - oksipital yüzey; 5 - arka yüzey.

Çalışma bölümündeki her şeye ek olarak süpürme  Giriş (kesim) kısmını, kalibre kısmını ve arka koniyi ayırt etmek mümkündür.

Tarama dişlerinin arasına yerleştirilen oluklar kesme kenarları oluşturur ve talaşları yerleştirmek ve yönlendirmek için tasarlanmıştır.
  Elle işleme sırasında işlenen yüzeyin kalitesini artırmak için, raybaların dişleri düzensiz bir adımla daire çevresinde düzenlenir.

süpürme

aynı sayıda diş ile makinede yapılan diş sayısı eşit olmalıdır. Makine raybalarının çalışma kısmı, manuel olanların aksine kısadır. Makine taramaları en sık monte edilmiş ve ayarlanabilir.

El raybalarıgenellikle 9XC çelikten yapılmış; tüm makine bıçakları ve prefabrik raybaları P18 veya P9 yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.
  Prefabrike raybaların ana parçaları (bıçaklar hariç ayarlanabilir ve genişletilebilir): Vücudun kendisi 40, 45 çelik veya 40X çelikten imal edilmiştir; ayar halkaları ve kilit somunları - çelikten 35 veya 45; 40X çelik takozlar.
  Raybaların çalışma kısmının sertliği (çeliğe bağlı olarak) HRC 62-66, monte edilmiş raybaların gövdesi - НРС 30-40, takozlar - НРС 45-50, bacakların bacakları ve kareleri - HRC 30-45 olmalıdır.

Oyucudaki sapma ve toleransları bilerek, doğru takım boyutunu kolayca seçebilirsiniz. Böyle bir taramanın yokluğunda, boyutu belirtilen boyuta yakın olan ve istenen boyuta öğütme veya ince ayar yaparak işlenir.
  Teknik gereksinimlere göre, raybaların kesme parçası olarak VK6, VK6M, T15K6, T14K8 veya T14KI0 sert alaşımlı plastikler kullanılmalıdır. Süpürme kasaları 40X çelikten, bıçak gövdeleri 40X, U7 veya U8 çelikten yapılmıştır.
  Karbür raybaları, deliklerin ince ayarlanması için A, A2a, A3 ve H toleransları ile üretilir.

Konik raybaları  silindirik şaftlı 9XC çelikten imal edilmiştir (ayrıca PI8 çelikten yapılmış raybalar sipariş edilebilir). 13 mm'den daha büyük çapa sahip raybalar kaynak yapılır.
Konik saplı konik raybalar, teknik gereksinimlere göre P18 veya P9 çelikten imal edilmiştir. Çapı 10 mm'den büyük olan raybalar kaynak yapılır.

Konuyla ilgili daha fazla bilgi edinin:

Not; Dikkat !!! Makalemi beğenen veya bulan yardımcı olan herkese bir istek. "Sevdiğim" ifadesini kullanın ve arkadaşlarınıza Vkontakte, Facebook, Dünyam, Sınıf arkadaşları, Twitter ve diğer sosyal ağları da söyleyin. Bu senin en iyin olacak.

_____________________________________________________________________________________