Delme sırasında, kesme aleti matkabı 1 (Şekil 181, a) eşzamanlı olarak v hızı ve eksen boyunca çevrim hareketi, yani S beslemesi ile birlikte dönüş alır.

Delme sırasında kesmenin ana elemanları şunlardır: hız v ve kesme derinliği t, besleme S, kalınlık a ve talaş genişliği b (Şek. 181, b).

Şek. 181. Delme işlemi sırasında aletin kesme elemanlarına (b) hareketi

Kesme hızı v, birim zaman başına matkabın ekseninden en uzak olan kesme kenarı noktasından geçen yoldur.

Kesme hızı, besleme hızına, matkabın çapına, direncine, iş parçasının malzemesine bağlı olarak seçilir. Bu veriler özel referanslarda verilmiştir.

Kesme hızı aşağıdaki formülle hesaplanır:

buradaki π, 3, 14'e eşit bir sabit sayıdır;

p - dakikadaki milin (takım) belirli bir devir sayısı;

D, kesme takımının çapı, mm

Kesici takımın direnci kesme hızına, yani iki geri sargı arasındaki sürekli çalışma süresine bağlıdır. Kesme hızı ne kadar yüksek olursa talaş oluşumu sırasında ısı o kadar fazla üretilir ve kesme kenarı donuklaşır.

Bulunan kesme hızına göre, makine milinin devir sayısı aşağıdaki formülle hesaplanır:

makinenin kinematik verilerine göre ayarlanır.

S beslemesi, kesici takımın veya bir parçanın devir başına dönme ekseni boyunca hareketinin miktarıdır.

Matkap iki kesici kenara sahip olduğundan, her biri için besleme

Doğru besleme seçimi, kesici takımın dayanıklılığı için çok önemlidir. Yüksek ilerleme hızıyla ve düşük kesme hızıyla çalışmak her zaman daha karlı, bu durumda matkap daha yavaş aşınır. Bununla birlikte, küçük çaplarda delikler açarken, besleme hızı matkabın gücü ile sınırlıdır. Matkap çapının artmasıyla, mukavemeti artar, böylece yemi artırmanıza olanak tanır; Yemdeki artışın, makinenin gücü ile sınırlı olduğunu unutmayın.

Kesme modları seçildiğinde, ilk önce, en yüksek besleme işlenmiş yüzeyin kalitesine, matkap ve makinenin gücüne ve diğer faktörlere (kılavuzlarda verilen tablolara göre) bağlı olarak seçilir ve makinenin kinematik verilerine göre ayarlanır (en yakın düşük hız alınır) ve sonra bu maksimum hız ayarlanır takımın yeniden diş açma arasındaki ömrünün en büyük olacağı kesme.

Delik çapına, işlenen malzemeye, matkap malzemesine ve diğer faktörlere bağlı olarak delme modları kılavuzlarda verilmiştir.

Makinenin hazırlanması ve ayarlanması

Bir delme makinesinde çalışmaya başlamadan önce, öncelikle topraklamasının servis edilebilirliğini kontrol etmek, masayı, mil deliğini silmek, çitin varlığını kontrol etmek, rölanti dönüşünü kontrol etmek, milin eksenel hareketini ve besleme mekanizmasının çalışmasını kontrol etmek, masayı sabitlemek gerekir.

Makinenin çalışmaya hazırlanması, kesici takımın ve parçanın kurulmasına ve emniyete alınmasına ve kesme modunun (hız ve besleme) belirlenmesine dayanır.

Matkap, belirtilen delik çapına ve işlenen malzemeye bağlı olarak seçilir.

Matkabın çapını seçerken, dayak sonucu bir matkapla çalışırken, deliğin matkaptan biraz daha büyük olduğu anlaşılmalıdır. Ortalama delik geliştirme değerleri:

Bazı durumlarda, makinenin dikkatlice ayarlanması, matkabın doğru şekilde bilenmesi veya iletken bir manşon kullanılması ile delme doğruluğu artırılabilir.

Şaftın matkap şeklinde veya konik olmasına bağlı olarak, bir matkap mandreni veya ilgili adaptör manşonu seçilir.

İş parçasının şekli ve ebatlarına bağlı olarak, delme işlemi sırasında sabitlemek için bir veya başka bir cihaz seçin.

Bir kartuş veya adaptör manşonu takmadan önce hem şaftı hem de mil çapını temizlemelisiniz. Döndürürken iş milini silmeyin.

Matkap, bir yandan hafif bir itme ile iş mili deliğinin içine sokulur. Matkabı aynanın içine monte ederken, matkabın gövdesinin aynanın dibine dayandığından emin olun, aksi takdirde çalışma sırasında matkap ekseni boyunca hareket edebilir. Ardından, armatür veya parça, daha önce masanın yüzeyini ve armatürün kalıcı düzlemini veya parçanın kendisini temizlemiş olan makinenin masasına monte edilir.

Bir delik açmak gerekirse, masaya zarar gelmesini önlemek için parçanın altına bir astar yerleştirilir (masaya delik yoksa).

Matkap çapını ve malzemesini ve iş parçasının malzemesini bilmek, makineyi belirli sayıda devir ve besleme için hazırlar.

Makineyi belirli sayıda devir ve besleme için ayarlama prosedürü, makinenin tasarımına bağlıdır. Bazı makinelerde bu, kayışın kasnağın bir aşamasından diğerine aktarılmasıyla veya vites topuzlarını kullanarak dişli kutusundaki ve besleme kutusundaki dişlilerin değiştirilmesiyle yapılır. Özellikle küçük çaplı delikler açmak için tasarlanmış pek çok makinenin mekanik beslemesi yoktur ve bu tür makinelerde matkabın hareketi manuel olarak gerçekleştirilir.

Metal ve alaşımları delerken kesici takımın direncini arttırmak ve temiz bir delik yüzeyi elde etmek için soğutucular kullanılmalıdır.

Soğutucuların seçimi, işlenmekte olan metal ve alaşımın markasına bağlıdır:

Yanlış kesme modu seçimi, matkabın yanlış şekilde bilenmesi, soğutulmadan delinmesi, matkabın erken yıpranmasına ve reddedilmesine neden olur (tablo 2).

Tablo 2
  Sondaj problemlerinin nedenleri ve çözümleri

Delik oluşturma sürecinde, matkap eşzamanlı olarak döndürme ve çevirme hareketleri gerçekleştirirken, matkabın kesme kenarları ince ince malzeme katmanları keserek talaşlar oluşturur. Matkap ne kadar hızlı dönerse ve bir devirde, işlenmekte olan deliğin ekseni yönünde üstesinden geldiği mesafe ne kadar büyük olursa, kesim o kadar hızlı olur.

Kesme hızı bağlıdırmatkabın dönme hızına ve çapına bağlı olarak, matkabı iş parçasının ekseni boyunca bir devirde hareket ettirmek, çıkarılan malzemenin kalınlığını etkiler (talaşlar). Diğer kesici takımlara kıyasla, matkap ucu oldukça zor şartlardadır, çünkü delme işlemi sırasında talaşları çıkarmak ve yağlama sıvısı tedarik etmek zordur.

Delme sırasındaki ana kesim elemanları, kesme hızı, besleme derinliği, talaşların kalınlığı ve genişliğidir (Şekil 3.77).

Kesme hızı V - matkabın kesici ucunda bir nokta ile kat edilen, en çok dönme ekseninden uzaktaki mesafe. Kesme hızı, V \u003d ndnl1000 formülüyle belirlenir (burada V, kesme hızıdır, m / dak; d, matkabın çapıdır, mm; p, iş mili hızıdır, rpm; p, 3.14'e eşit bir sabit sayıdır; 1 LLC'ye girilir. matkabın çapını metrelere çevirmek için kullanılan formüle). Kesme hızının büyüklüğü, iş parçasının malzemesine, aletin malzemesine ve bileme, besleme, kesme derinliği ve delikler işlenirken soğutmanın şekline bağlıdır.

Besleme 3, matkabın devri başına milimetre cinsinden ölçülür (mm / dev). Delme sırasındaki besleme miktarı, işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğü gerekliliklerine ve işlemin doğruluğuna, işlenmiş malzemeye ve delme malzemesine bağlı olarak seçilir.

Kesme derinliği t  milimetre cinsinden ölçülür ve çalışma yüzeyinden matkabın eksenine olan mesafeyi, yani delme sırasında, kesme derinliği matkap çapının yarısıdır ve delme sırasında - önceden delinmiş deliğin çapı ile matkap çapı arasındaki farkın yarısı kadardır.

Kesme Kalınlığı (Cips)  matkabın kesme kenarına dik doğrultuda ölçülür ve bir devirde işlenen deliğin eksenine göre matkabın yer değiştirmesinin yarısına eşittir, yani. beslemenin yarısı. Materyalin bir devirde malzeme tabakası iki kesici diş tarafından çıkarıldığından, bu dişlerin her biri, kalınlığı devir başına matkap beslemesinin yarısı kadar olan bir malzeme tabakasını uzaklaştırır.

Kesme genişliği  kesme kenarı boyunca ölçülmüş ve uzunluğuna eşit. Delme işleminde, kesimin genişliği kesime dahil olan kesme kenarının uzunluğuna eşittir. Milimetre cinsinden kesim genişliği ölçülür.

Kesme modları, en yüksek üretkenliği sağlayacak şekilde ayarlanmıştır. Bu durumda, iş parçasının malzemesinin fiziko-mekanik özelliklerini, alet malzemesinin özelliklerini ve çizim veya imalat için teknik şartlarla belirtilen işlenmiş yüzeyin kalitesi için gereklilikleri dikkate almak gerekir.

Kesme modunun elemanlarının teorik olarak hesaplanması  aşağıdaki sırayla.

1. Özel referans tablolarına göre, besleme hızı, xapat işlemine, işlenmiş yüzeyin kalitesi, matkap malzemesi ve diğer teknolojik verilere bağlı olarak seçilir.

2. Teknolojik yetenekleri, takım malzemesinin kesme özelliklerini ve iş parçasının fiziko-mekanik özelliklerini dikkate alarak takımın hızını hesaplayın.

3. Bulunan kesme hızına göre hesaplanan iş mili hızını belirleyin. Elde edilen değer, makinenin pasaport verileriyle karşılaştırılır ve bu frekansın en yakın en düşük değerine eşit olarak alınır.

4. İşlemin gerçekleştirileceği gerçek kesme hızını belirleyin.

Uygulamada, teknolojik haritaların hazır referans verilerini ve referans kitap tablolarını kullanarak kesme koşullarını belirlemek.

Havşa açma ve raybalama sırasındaki kesme rejimleri ve ayrıca seçim kriterleri, delme sırasındaki bu parametrelerin seçiminden pratik olarak farklı değildir.

Delik ödenekleri

Bir ödenek işleme sırasında çıkarılacak bir malzeme katmanıdır. Bu Katmanın değeri, işlem görmüş yüzey için gereksinimlere ve işlem türüne bağlıdır.

Delme işlemi sırasında işleme indirimi delme çapının yarısı kadardır. Delme sırasında, harçlık, işlenmiş yüzeyin gereksinimlerine ve daha sonraki işlem gereksinimlerine (havşa açma, raybalama) bağlı olarak belirlenir. Havşalama izni, başlangıç \u200b\u200b(dağıtımdan önce) veya nihai olmasına bağlı olarak 0.5 ila 1.2 mm'dir. Tahsisin boyutu ayrıca işlenmiş deliğin çapına da bağlıdır. Açılma izni, işlenen deliğin çapına ve işlenen yüzeyin kalitesi için gereksinimlere ve 0,05 ila 0,3 mm arasında değişir. Deliklerin işlenmesinde görülen tipik hatalar, bunların ortaya çıkış nedenleri ve önleme yöntemleri tabloda verilmektedir. 3.2.

Kesme hızı v- bıçağın matkabın ekseninden en uzak ucunun çevresel hızı aşağıdaki formülle belirlenir.

d, matkabın çapı, mm;

n, tatbikatın dakikadaki devir sayısıdır.

Kesme hızı, bıçağın farklı noktaları için değişen bir değişkendir. Tatbikatın merkezinde, hız sıfırdır.

Kesim derinliği şu şekilde belirlenir: sürekli bir malzemede delik açarken (Şekil 9.)

b - sondaj yaparken.

b - sondaj yaparken "

img9_4. jpg" >

Şekil 9.4 - Kesme modunun elemanları: a- delme sırasında;

b - sondaj yaparken.

nerede d- önceden delinmiş bir deliğin çapı, mm.

besleme s - Matkabın bir devir ekseni boyunca hareketinin miktarı. Matkap iki ana bıçağına sahip olduğundan, her bıçak başına besleme,

Dakika besleme aşağıdaki formülle belirlenir:

S   _m  \u003d s, mm / dak.

Kesimin genişliği ve kalınlığı (buji hariç) aşağıdaki formüllerle belirlenir:

ve
.

Kesim alanı belirlenirken, atlayıcı dikkate alınmaz, çünkü bu durumda hesaplama hatası küçük olacaktır.

Bir bıçak başına sürekli bir malzemede delik açarken kesim alanı,

.

Matkabın bir devrine karşılık gelen kesim alanı

Delme sırasındaki besleme aşağıdaki formülle belirlenebilir:

nerede c   _s  - İşlenen malzemenin özelliklerine bağlı olarak katsayısı.

Delme işleminde, besleme hızı delme işlemine göre 1,5-2 kat daha fazla alınır.

9.3 Delme sırasında kesme kuvvetleri ve tork

Delme işlemi sırasında kesme işleminin tornalama işlemiyle çok ortak yanı vardır. Delme, aynı fiziksel olaylara eşlik eder: ısı üretimi, talaşların büzülmesi, birikme, vb. Bununla birlikte, delme işleminin kendine has özellikleri vardır. Bu nedenle, cipslerin oluşumu dönme sırasından daha şiddetli koşullarda meydana gelir. Delme işlemi sırasında, talaşlardan çıkış yapmak ve soğutucu tedarik etmek zordur. Ek olarak, açı ve kesme hızı bıçağın uzunluğu boyunca değişkendir. Bu, bıçağın farklı noktaları için düzensiz çalışma koşulları yaratır.

Talaştaki talaşların daralması matkabın çevresinden daha fazladır, çünkü merkeze yaklaştığınızda kesme açısı artar ve talaşların deformasyonunu artıran kesme hızı düşer.

Kesme hızına, beslemeye, kesme sıvısına ve matkabın kesme bölümünün geometrisine bağlı olarak büzülme büzülme şekli, dönme sırasındakiyle aynıdır.

Matkap çapı arttıkça, büzülme azalır. Bunun nedeni, çaptaki bir artışla birlikte, matkap oluğunun kesit alanının artması ve bu da daha gevşek bir talaş oluşumuna yol açmasıdır. Artan delik derinliği arttıkça, büzülme artar. Sondaj derinliğinde l= D  büzülme, büzülmeden 1,7-2 kat daha fazladır l = D. Artan sondaj derinliği ile yonganın çıkışı daha zor hale gelir, oluğa karşı sürtünmesi artar, bu da deformasyonda bir artışa neden olur. Delme sırasında ve tornalama sırasında talaşların daralması, kesme kuvvetlerinin büyüklüğünü etkiler.

Tatbikat üzerine etki eden kuvvetleri düşünün. Ana bıçaklara uygulanan kuvvetlerin noktalarda olduğunu varsayalım. bir  (şekil 9). Bu sonuçların üç yönde genişlemesiyle (dönüşte olduğu gibi), bileşen kuvvetlerini P elde ederiz.   _z  P   _y  P   _x.

Delme için gereken tork, tüm matkap bıçaklarına etki eden teğet kuvvetlerin momentlerinin toplamına eşittir. Toplam momentin% 80'inin kuvvet kuvvetleri momenti olduğu belirlenmiştir.   _z  Yardımcı bıçakların teğet kuvvetlerinin momentinin% 12'si ve atlama kanadının teğet kuvvet momentinin% 8'i.

img13_1.jpg" >

Şekil 9.5 - Tatbikatta etkiyen kuvvetlerin şeması

Besleme kuvveti (eksenel kuvvet), matkabın ekseni boyunca etkiyen kuvvetlerin toplamına eşittir. güç P _x   yaklaşık% 40'tır. besleme kuvveti P _n % -57, yardımcı bıçakların kuvvetleri ve talaşların oyuklar üzerindeki talaşların sürtünme kuvvetleri, besleme kuvvetinin% 3'ünü oluşturur.

Matkabın doğru bilenmesiyle (simetrik) radyal kuvvetler, eşit büyüklükte ve zıt yönlerde dengelenir. Tork ve eksenel kuvvet aşağıdaki formüllerle belirlenir:

Şek. Tatbikat üzerine etkiyen kuvvetlerin şeması

Katsayıların değeri C _m   ve C ₀   işlenen malzemenin özelliklerine, matkabın geometrisine, kesme sıvısı ve diğer kesme parametrelerine bağlıdır.

Helisel oluğun eğim açısı, talaş açısının boyutu ona bağlı olduğundan kesme kuvvetini etkiler. Artan açı ile v tırmık açısı artar ve kesme kuvvetleri düşer. W cinsinden açı değerleri farklı etkiler M _cr   veP ₀ . W açısının artmasıyla, matkabın penetrasyon direnci artar, bu da P kuvvetinde bir artışa yol açar _{0 . W açısındaki artışla eşzamanlı olarak, genişlik azalır ve kesim kalınlığı artar, bu da kuvvetin azalmasına katkıda bulunur. P z   ve M cr .}

Kesme modunun elemanları, işlenen malzemenin özellikleri, kesme sıvısı ve diğer kesme koşulları M _cr   ve P ₀   dönümle aynı. Etkili güç aşağıdaki formülle belirlenir:

9.4 Sondaj yaparken kesme hızı

Delme sırasındaki ve hem de tornalama sırasındaki kesme hızı, birkaç faktöre bağlıdır ve aşağıdaki şekilde ifade edilebilir:

nerede C _v   - belirli bir işlenmiş malzeme grubu için sabit; K   _M- işlenen malzemenin özelliklerine bağlı olarak katsayısı;

K   _r, K   _ve, K   _l, K   _h  K   _{soğutma sıvısı}Matkap geometrisinin etkisini, kesme kısmının malzemesini, delme derinliğini, matkabın aşınmasını ve kesme sıvısını aşınmasını dikkate alan katsayılar. Aşağıdaki formüle göre, matkabın çapındaki bir artış ile, kesme hızının arttığını izler. Matkap çapındaki bir artışla birlikte, kesme derinliği ona bağlı olduğu için hızın düşmesi gerekir. Artan ile D kesim derinliğini ve bununla birlikte üretilen ısı miktarını artırır; bu da hızda bir düşüşe yol açmalıdır. Ancak, çaptaki bir artışla, birincinin üzerinde geçerli olan ve matkabın direncini olumlu yönde etkileyen başka faktörler de vardır. Artan ile D  metal kütlesi artar, bu ısı dağılımını arttırır; talaş oluklarının hacmi artar, bu da talaşların çıkarılmasını ve kesme sıvısı tedarikini iyileştirir; matkap ucunun sertliği artar ve bunun sonucunda aşınması azalır.

Matkap kesme bölümünün malzemesinin etkisi katsayısı dikkate alınır K _ve .   Yüksek hızlı çelik matkaplar için uygunsa K _ve   \u003d\u003d 1, diğer katmanlardaki matkaplar için bu katsayının ortalama değerleri aşağıdaki gibidir: Takım alaşımlı çelikten matkaplar için K _ve   \u003d 0.65, karbonlu çelik deliciler için K _ve   \u003d 0.5, karbür için K _ve =2-3.

Delme derinliğinin artmasıyla birlikte talaşları yönlendirmek ve kesme sıvısını beslemek zor olduğundan, kesme koşulları kötüleşir. Derin delikler açarken l > 3 D kesme hızı azalır ve düzeltme faktörü K   _l< 1.

İzin verilen normların üzerinde aşınma olan bir matkapla çalışırken, kesme katsayısı tarafından dikkate alınan kesme hızı azalır. K _h .

Kesme sıvısının kullanılması, kesme hızını% 40-45 oranında artırmanıza olanak sağlar. Özellikle iç soğutmalı matkaplar kullanılarak büyük etki elde edilebilir. Bu tip matkapların direnci (eşit kesim hızında) sıradanlerin direncinden birkaç kat daha yüksektir.

Delme ve yeniden geliştirme sırasındaki makine (ana) zamanı aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

l, geçiş yönündeki geçişin uzunluğu, mm

L \u003d l + l ₁ + l ₂ .

burada sondaj derinliği, mm;

l ₁    - yerleştirme değeri, mm;

l ₂    - taşma miktarı, mm;

Yaklaşık Tek açılı matkaplar için

L ₁   + l ₂ \u003d 0.3D.

10 FREZE

Frezeleme yaygın bir işleme tipidir. Çoğu durumda freze, düz veya şekilli çizgili yüzeyleri işler. Frezeleme çok bıçaklı aletler - frezeleme kesicileri tarafından gerçekleştirilir. Değirmen, kesme dişlerinin silindirik veya uç bir yüzeye yerleştirildiği bir devir gövdesidir. Buna bağlı olarak, freze kesicilere sırasıyla silindirik veya yüzey frezeleme denir ve kendi yaptıkları frezelemeye silindirik veya yüzey frezeleme denir. Ana hareket freze bıçağına takılır, besleme hareketi genellikle iş parçasına verilir, ancak takım freze bıçağına da takılabilir. Çoğu zaman çeviri amaçlıdır ancak rotasyonel veya karmaşık olabilir.

Frezeleme işlemi, bir devirde her kesici dişin nispeten kısa bir süre boyunca çalıştığından, diğer kesme işlemlerinden farklıdır. Diş kesici, devir çoğunu kesmeden geçirir. Bu, kesicilerin direncini olumlu yönde etkiler. Frezeleme işleminin diğer bir ayırt edici özelliği, her kesici dişin değişen kalınlıktaki talaşları kesmesidir.

Frezeleme iki şekilde yapılabilir: yemlere ve

img10_1.jpg" >

Şekil 10.1 - Frezeleme tipleri: a) - beslemeye karşı, b) - beslemede, c) - yüzey frezeleme. g) - son değirmen.

Servis yaparak (Şekil 10.1.). İlk frezeleme yaklaşmakta ve ikincisi ise yolda. Bu yöntemlerin her birinin avantajları ve dezavantajları vardır. Ana frezeleme anadır. Yol boyunca, öğütme işleminin yalnızca iş parçalarının kabuksuz işlenmesi sırasında ve işlem sırasında yapılması tavsiye edilir.

güçlü işleme sertleşmesine yatkın malzemeler beslemeye karşı frezelendiğinde, kesici diş, malzemeye çarparken, oldukça perçinli tabaka boyunca oldukça önemli bir yol geçmektedir. Bu durumda kesicilerin aşınması aşırı derecede yoğundur.

Yüz veya frezeler ile çalışırken simetrik ve asimetrik kesim ayırt edilir. Simetrik kesim ile kesicinin ekseni işlenen yüzeyin simetri düzlemi ile çakışır ve asimetrik kesim ile çakışmaz.

Frezeleme sırasındaki kesme modunun ana elemanları, kesme derinliği, besleme, kesme hızı ve frezeleme genişliğidir.

Kesme derinliği t  tek geçişte kesilmiş metal tabakanın kalınlığıdır. Silindirik frezelemede, kesici ile iş parçası arasındaki temas yayının uzunluğuna tekabül eder ve yüzeyin paralelinde iken kesicinin dönme eksenine dik yönde ölçülür.

Freze genişliğinin altında   İşlenmiş yüzeyin genişliğinin, silindirik veya uç öğütücünün dönme eksenine paralel bir yönde ölçülen ve dikey bir öğütücü ile öğütme yaparken, dikey olarak anlaşılması gerekir.

Kesme hızı v, kesici bıçakların çevresel hızıdır.

burada: D  - değirmen çapı, mm;

n, kesicinin dönme hızıdır, rpm

Besleme, iş parçasının kesiciye göre hareketidir. Frezeleme sırasında, üç besleme türü ayırt edilir:

diş beslemesi (s _z   , mm / diş) - iş parçasının zaman içindeki hareket miktarı

kesiciyi bir diş üzerinde döndürmek;

değirmen kesici başına ilerleme ( s _yaklaşık , mm / dev) - kesicinin bir devri sırasında iş parçasının hareket miktarı;

dakika başına besleme (veya dakika besleme, s   _m, mm / dak) - İş parçasının dakikadaki hareket miktarı. Bu yayınlar birbirine bağımlıdır:

s   _yaklaşık\u003d s   _z.z;

s _m \u003d s _o . n;

_{s m} \u003d s _z . . z. n ,

burada: z kesicinin diş sayısıdır, n - dönme hızı, rpm

Kesicinin düzgün çalışması kesimin derinliğine, kesicinin çapına ve diş sayısına bağlıdır. Kesicinin iş parçası ile temas açısı ile belirlenir. Temas açısı d, kesicinin iş parçası-iş parçası ile temas arkının uzunluğuna karşılık gelen merkezi açıdır (Şekil 10.2).

  _maksimum .

  maksimum . "

img10_2.jpg" >

Şekil 10.2 - hesaplama şeması: a) - kesici temas açısı ; ve b) - maksimum talaş kalınlığı a   _maksimum .

Kesicinin düzgün çalışmasını sağlamak için, aynı anda çalışan dişlerin sayısı en az iki olmalıdır.

Frezeleme sırasındaki kesim kalınlığı değişkendir, değeri diş beslemesine ve kesicinin temas açısına bağlıdır:

Kesme modunu hesaplarken, kesme derinliği t  Teknolojik sistemin sertliğine göre mümkün olan maksimum izin verilir, freze genişliği   işlem görmüş yüzeyin büyüklüğüne göre belirlenir. Diş başına besleme, kullanılan takımın türüne ve boyutuna, makinenin gücüne ve işlenen malzemenin özelliklerine bağlı olarak referans tablolardan seçilir.

Kesme hızı v, aşağıdaki formüle göre kesme modunun seçilen elemanlarının büyüklüğü dikkate alınarak hesaplanır:

burada: C _V - işlenmiş malzemenin özelliklerine bağlı olarak bir sabit;

D- bir değirmenin çapı, mm;

T  - kesicilerin türüne ve boyutuna bağlı olarak 60 ila 400 dakika arasında atanan kesicinin direnci, min;

z - kesicinin diş sayısı; S _z   - diş başına besleme, mm / diş.

Kesme modu hesaplandıktan sonra, kesme kuvvetinin ana bileşeni belirlenir P _z , dönme momenti M _cr   ve kesim için güç tüketimi N-:

.

.

Şekil 10.3 Frezeleme sırasındaki ana teknolojik zamanın hesap şeması.

Ana teknolojik zaman T o  formülle hesaplanan:

L \u003d 1 + 10 + 2;

Ek parçanın (1) boyutu kesicinin çapına ve kesme derinliğine bağlıdır. Şekil şunu göstermektedir:

Taşma l2, iş parçasının boyutuna ve kesicinin çapına bağlı olarak atanır.

11 ÇALIŞMAE

6 numaralı laboratuvar çalışması

Delme sırasında kesme koşullarının hesaplanması

İşin amacı:  analitik formüller kullanarak delme sırasında en uygun kesme koşullarını hesaplamayı öğrenir.

1. kesim derinliğit Mm.Delme yaparken, kesme derinliği t = 0,5 Ddelme, delme ve raybalama t = 0,5 (D – d) ,

nerede d  - deliğin başlangıç \u200b\u200bçapı;

D  - işlemden sonra deliğin çapı.

2. Dosyalamas mm / dev Sınırlayıcı faktörler olmadan delikler açarken, matkap gücü için izin verilen maksimum besleme hızını seçeriz (Tablo 24). Delik delirken, delik delme için önerilen besleme 2 kata kadar artırılabilir. Sınırlayıcı faktörlerin varlığında, delme ve raybalama sırasında beslemeler eşittir. Tablodaki besleme değeri, notta verilen karşılık gelen düzeltme faktörü ile tabloya çarpılarak belirlenir. Elde edilen değerleri makine pasaportuna göre ayarlıyoruz  (Ek 3). Havşalama sırasındaki beslemeler tabloda gösterilmiştir. 25 ve konuşlandırıldığında bkz. Tablo 26.

3. Kesme hızıv r m / dakDelme hızı

https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif "width \u003d" 128 "height \u003d" 55 "\u003e

Katsayı değerleri Cv  ve üsler m, x, y, q  Tabloda sondaj için 27. Tabloda sondaj, havşa açma ve uygulama için. 28 ve dayanıklılık süresinin değerleri T  - sekme. 30.

Gerçek kesme koşullarını dikkate alarak kesme hızı için genel düzeltme faktörü,

Kv \u003d Kmv Kiv Kιv,

nerede Kmv  - işlenen malzemenin katsayısı (bkz. sekme 1, 3, 7, 8);

Kiv- takım malzemesi katsayısı (bkz. tablo 4);

Kιv,  - delme derinliğini hesaba katan katsayı (tablo 29). Delme ve gömme veya damgalı delikleri havşalarken, ek bir düzeltme faktörü eklenir R,v  (bakınız sekme. 2).

4. dönme sıklığın R / dakika,formülüyle hesaplanan

https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif "width \u003d" 180 "height \u003d" 51 "\u003e

5. TorkM cr , N · m ve eksenel kuvvet rho, N,  formüllerle hesaplanan:

sondaj yaparken

Mkr \u003d 10 cmDqsycr;

P0 \u003d 10 ÇarDqsycr;

delme ve delme işlemi yaparken

Mkr \u003d 10 cmdq tx sycr;

P0 \u003d 10 Çartx sycr;

anlam bkz  ve bakınızve üsler q, x, y  tabloda verilmiştir. 31.

faktör Kpfiili işlem koşullarını dikkate alarak, bu durumda sadece iş parçasının malzemesine bağlıdır ve ifade ile belirlenir.

Cr \u003d Kmr.

Katsayı değerleri KMP  Tablodaki çelik ve dökme demir için verilmiştir. 11 ve bakır ve alüminyum alaşımları için - tabloda. 10.

Açılma sırasında torku belirlemek için, aletin her dişi bir sıkıcı araç olarak düşünülebilir. Sonra aletin çapı ile D  tork, H · m

;

burada sz  - Besleme, aletin bir dişi başına mm, eşit s / z,

nerede s- besleme, mm / dev, z  - süpürülen diş sayısı. Katsayıların ve üslerin değerleri, tabloya bakınız. 22.

6. Kesme gücüNe kWformülüyle belirlenir:

nerede nvb  - Takım veya iş parçasının dönme sıklığı, rpm,

Kesme gücü, makinenin ana tahrikinin etkin gücünü geçmemelidir N-e< N-e  (, nerede N-dv- motor gücü h  - makine verimliliği). Koşul yerine getirilmezse ve N-e> N-ekesme hızını düşürün. Aşırı yük katsayısı belirlenir, yeni bir düşük kesme hızı değeri hesaplanır https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif "width \u003d" 75 "height \u003d" 25 src \u003d "\u003e, burada büyüme  - makinenin eksenel kuvveti.

7. ana zaman Min,formülüyle hesaplanan

nerede L –   Takım vuruş uzunluğu, mm;

İnme uzunluğu, mm, eşittir L= l+ l1 + l2 ,

nerede l  - işlenmiş yüzeyin uzunluğu, mm;

l1   ve l2   - Aletin dalma ve aşma değeri, mm (bkz. Ek 4).

Tablo 1

Düzeltme faktörü Kmv, işlenen malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin kesme hızı üzerindeki etkisini dikkate alarak.

Tablo 2

Düzeltme faktörü R,v  İş parçasının yüzey durumunun kesme hızı üzerindeki etkisinin hesaba katılması.

Tablo 3

Düzeltme faktörü kmv  Bakır ve alüminyum alaşımlarının fiziko-mekanik özelliklerinin kesme hızı üzerindeki etkisinin dikkate alınması.

Tablo 4

Düzeltme faktörü Kiv  Takım malzemesinin kesim hızı üzerindeki etkisinin dikkate alınması.

ayırmak iki delme düzeni:

Birincisi:  Ana kesme hareketi (dönme) alete verilir. Ayrıca yemin ilerici hareketi hakkında bilgilendirilir. Bu şema delme makineleri için tipiktir.

ikinci:  Ana kesme hareketi iş parçasına, besleme hareketi aletin içerisine iletilir. Bu şema, tornalama grubunun makinelerinde uygulanır.

Kesme derinliği  sondaj yaparken

sondaj yaparken

Kesme hızı  delme işleminde, bu, matkap ucundan en uzak olan kesme kenarının noktasının çevresel hızıdır.

Son formülü analiz ederek, belirli bir direnç dönemi için, yemdeki bir artışın kesme hızında bir düşüş gerektirdiği görülebilir. Matkap hızı

Ana (teknolojik veya makine) zaman  hesaplanan yolu, takımın ve iş parçasının göreceli hareket hızına bölme bölümü olarak tanımlanır.

L p \u003d l + y + Δ - takımın hesaplanan yolunun uzunluğu

n - iş mili hızı

O devir başına besle.

Sondaj yaparken direnç kuvvetlerinin sonucu  Kesme kenarları 3 parçaya ayrılabilir:

P 1, eksene paralel dikey bir bileşendir. Bu, enine kenara etki eden eksenel bileşen P ile birlikte delme işlemi sırasında, beslemenin hareketini engelleyen eksenel kuvveti belirler. Değeri ile, delme makinesinin besleme biriminin detaylarının gücü hesaplanır.

P 2, matkabın ekseninden geçen yatay bileşendir.

P3, kesici kenarın bu noktasının bulunduğu daireye teğet bir bileşendir. Teğet bileşen yalnızca momentleri değil aynı zamanda işlem hızını da belirler. Her iki kesme kenarına da etki eden kuvvetler P3 birbirlerine doğru yönlendirilir ve teorik olarak dengelenmelidir, ancak, matkabın keskinleştirilmesinin yanlış olması, kenarların uzunluklarının eşitsizliği ve j değerlerinin eşit olmaması nedeniyle teorik olarak dengelenmesi gerekir. Bu nedenle, gerçek koşullarda, her zaman daha büyük bileşene yönelik bir sonuç DP3 vardır. Bu bileşenin etkisi altında, delik kırılır, yani matkabın çapına kıyasla artmış olur. Deliğin parçalanması başka bir hataya yol açar - sondaj kayması. Deliğin ekseni, besleme yönüne göre dengelenmiştir. Bunun nedeni, şeritlerin kırılmasından dolayı delik çapındaki bir artışın merkezleme işlevlerini yerine getirmemesidir. Bir deliğin kırılması ve bir matkap ucunun çıkarılması, matkap olan iki bıçaklı bir aletle deliklerin işlenmesinde her zaman bir şekilde veya bir başka yöntemdir.

Matkap yapımı

Matkapların imalat işlemlerinin bir kısmı standartlara göre, bir kısmı TU'ya göre gerçekleştirilir.

Üretim yöntemleri: oymalı bileme (0,5-13 mm'lik katı iş parçalarından) ve ayrıca uzunlamasına vidalı haddeleme.

malzeme:

Yüksek hızlı çelikler P6, P5

Konik şaftlı matkaplar preslenmiş malzemelerden (sinterlenmiş) frezeleme ile yapılır

Aşınmaya dayanıklı TiNO 3 kaplama uygulandı

Delik havşa

raybalama  doğruluğunu artırmak ve pürüzlülüğü azaltmak için döküm, damgalama veya işleme yoluyla elde edilen işleme deliklerinin işlemi olarak adlandırılır.

Bir çalışma aleti kullanılırken raybalama oluşur - havşa.

Bu aletin üç ila altı bıçağı vardır. Bir matkap gibi, havşa başlığının çalışma kısmı kesme ve kalibrasyon parçaları içerir. Kesme derinliği, delme işlemiyle aynı şekilde hesaplanır (karot matkabının çapları ile işlenen delik arasındaki yarı fark).

Dikey matkap, enine kenarın eğim açısı hariç, matkapla aynı açılara sahiptir: düşey matkap yoktur, oyukların eğim açısı ≈10 ° -20 ° 'dir.

Matkap, matkaptan daha güçlüdür. 13-11 dereceli delikler işlenirken, son işlem havşa açma işlemi olabilir.

Silindirik veya konik oyukların (vida başlarının altında, soketlerin, valflerin altında vb.), Silindirik ve konik, uç ve diğer yüzeylerin birbirine geçip kör deliklerle doldurulması işlemi.

Bu yöntem verimli olarak kabul edilir - önceden işlenmiş deliklerin doğruluğunu arttırır, delme işleminden sonra eksen eğrisini kısmen düzeltir. İşlem doğruluğunu arttırmak için iletken burçlu cihazlar kullanılır.

Uygulamada, havşaya ek olarak, tsekovanie. Çalışma aracı tsekovka. Bir kasanın elde edilmesi gerektiğinde, elde edilmesi gerektiğinde, cıvatalar, vidalar veya somunlar için destekleyici yüzeyler olan örneğin sızdırmazlık maddeleri, uç düzlemleri için oluklar.

Dağıtma

3 ila 120 mm çapındaki yerleştirme işlem delikleri. Son gelişme sayesinde 7. kalitenin yüzey pürüzlülüğü karakteristiği elde edilir.

İş Aracı - tarama Sistemi. Raybalar küçük indirimleri kaldıracak şekilde tasarlanmıştır. Çok sayıda (6-14) dişte havşalardan farklıdırlar. Hassasiyeti arttırılmış delikler elde etmek için ve aynı zamanda uzunlamasına oluklara sahip delikler işlemek için, vida raybaları kullanılır.

Oyucunun (I) çalışma kısmı ile tırnak (II) arasında bir montaj ayağı ile ayırın.

Küçük çaplı raybalar için şaft silindiriktir, büyük çaplı raybalar konik bir sap ile yapılır.

Geliştirmenin çalışma kısmı kesme (A) ve kalibre (B) kısımlarına ayrılmıştır.

Kesme bölümünün içinde ayırt

1 - giriş konisi

2 - kesme konisi

Kalibrasyon bölümü oluşur

3 - silindirik kalibrasyon parçası

4 - ters konikli kalibrasyon parçaları

Bu konik çaptaki fark 0,03 ile 0,05 mm arasındadır. Sürtünmeyi azaltmak ve oyucunun atılması nedeniyle işlenen deliğin çapındaki bir artışı önlemek için ters sivriltme işlemi gerçekleştirilir. Bu artış 0,005 ila 0,08 mm arasında değişebilir. Deliklerin bozulmasını azaltmak için, süpürme ekseninin mil ekseninden sapmasını telafi etmeyi mümkün kılan yüzen kendiliğinden merkezlenen kartuşlar (miller) kullanılır.

Ön tarama açısı 0'a yakındır. Kesme dişlerinde, arka açı yaklaşık 10 °, kalibrasyon parçasının dişleri bir zemin yüzeyine sahiptir ve arka açı 0'dır.

İşlenen deliğin belirtilen doğruluğuna bağlı olarak, aşağıdaki işleme şemaları kullanılır:

Tüm aletler boyutsaldır, seri üretimde kombine bir araç kullanırlar - bir matkap ve bir oyucu.

çekme

Çekerken bir alet kullanın - broş.

çekme  - Çeşitli şekillerde iç yüzeylerin ve düz dış yüzeylerin işlenmesi işlemi. Yöntem, büyük ölçekli ve seri üretimde kullanılır. Yöntemin avantajı, karmaşık yüzeylerin yüksek hassasiyetle işlenmesinde yüksek verimliliktir.

Çekme arasındaki temel fark besleme hareketinin olmamasıdır. Kesme hareketi her zaman doğrusal çeviridir. Kesme işlemi sırasında malzeme (besleme hareketi olmadan), her bir sonraki çekme dişinin öncekinden belirli bir miktarda t daha büyük boyutlara sahip olması nedeniyle çıkarılır.

Broşta seçkin

1 - ön kavrama parçası

5 - arka kavrama parçası

3 - kesme parçası

4 - kalibrasyon parçası

Dişlerin aralığı düzgün bir kesim işlemi sağlamalıdır, ancak ısıl işlemdeki zorluklardan kaçınmak için broş uzunluğunun mümkün olduğu kadar kısa olması için çaba göstermek gerekir.

Diş perdesi

Diş sayısı

Tolerans z \u003d 0.5 ÷ 1.5 mm

Yanıp sönme hızı V CR \u003d 1 ÷ 15 m / dak

L çizilmiş deliğin uzunluğu

Dişlerin keskinleşme açıları vardır. Kesme dişlerinin arka kesme açısı 24 °, ön - kaba işleme için 10 ÷ 20 ° ve finiş için yaklaşık 5 ° 'dir.

İşlenmiş yüzeyin konturunun karmaşıklığına bağlı olarak, çeşitli çizim kalıpları:

1) Profil düzeni. Her bir diş, kontur boyunca ince paralel katmanlardaki cipsleri çıkarır. Bu şema, basit konturlar çizerken, her diş üzerinde tamamen uzatılabilir bir kontur sağlamak için oldukça basit olduğunda kullanılır.

2) Jeneratör devresi. Konturun, kesici dişlerin paralel tabakalarda talaşları çıkardığı alanlara ayrılmasını sağlar ve sadece son dişlerin tüm profili işler.

3) İlerici şema. Aynı zamanda bir grup olarak adlandırılır. Bu şema, konturun tamamının, malzemenin bütün tahsisat miktarı için çıkarıldığı dar kısımlara bölünmesini ifade eder.

Dişlerdeki talaşları ezmek için oluklar dama tahtası deseninde yapılır. Çekme, hem dikey hem de yatay yönde gerçekleştirilir.

iğneleme İşlemeyi, daha kısa bir araç-üretici yazılımı çizmeye benzer şekilde adlandırırlar. Alet yanıp sönerken, baskı gerilmeleri yaşar ve çekerken çekme gerilmeleri yaşar, bu nedenle yanıp sönme nispeten kısa bir uzunlukta (250-500 mm) gerçekleştirilir.

Seri üretimde de kullanılır. Tercih edilen prefabrik broşlar - dişlerin değiştirilmesi, vb.

değirmencilik

değirmencilik  - Bu yüksek performanslı bir işleme malzemesi yöntemidir. Frezeleme sırasında, düz ve şekilli yüzeyler işlenir. İkinci durumda işleme devresi aracı tarafından belirlenir - freze.

Tüm bıçak takımları arasında, kesiciler en çeşitlidir. Onlar ayırt edilir

Orijinal silindir üzerindeki dişlerin konumunda:

Uçlar

silindirik

Makineye sabitleme yöntemi ile:

kuyruk

Şaft monte

Silindir üzerindeki dişleri düzenleme yöntemi ile:

Spur dişleri

Helisel dişlerle;

Yapılan işin doğası gereği

köşe;

şeklinde;

oluk;

yuva;

kesme;

Dişli kesme;

Diş boyutu:

ince dişler;

Büyük diş kesiciler

Freze  - Bu, kesme dişlerinin yerleştirildiği orijinal silindir olan çok dişli bir alettir.

Dişlerin helisel düzenlemesi, her dişin iş parçası üzerindeki etkisi hariç, tek tip bir kesme işlemi sağlar, bu nedenle daha sık kullanılır (kesici kenarın bir kısmı işlenen yüzeyle sürekli temas halindedir).

Kesicinin sivri diş sayısı çapına bağlıdır ve Z \u003d mÖD formülü ile belirlenir.

m - katsayısı, değeri çalışma koşullarına ve kesicinin tasarımına bağlı olarak 0,8 ile

D kesicinin çapıdır.

Frezeleme sırasındaki kesme hızı V, iş mili hızı tarafından belirlenir

Kesme derinliği t - işlenmiş ve işlenmiş yüzey arasındaki en kısa mesafe

Bu işleme yönteminde, freze genişliği B olarak adlandırılan bir parametre sıklıkla kullanılır, freze genişliği freze bıçağının eksenine paralel bir yönde belirlenir.

Frezeleme sırasındaki besleme (S), kesici başına dönme başına işlenmiş yüzeye göre hareket miktarı olarak tanımlanır. Yer değiştirme mm cinsinden ölçüldüğü için ana boyut [mm / devir].

Diş başına besleme: S z [mm / diş]

Devir başına besleme: S 0 \u003d S z × z [mm / dev]

z - diş sayısı

Dakika besleme S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / dak]

Makine zamanı, takım yolunu dakika beslemesine bölme oranıdır.

Yerleştirmenin y boyutu, kesme derinliğine ve kesicinin çapına bağlıdır, taşma 1 ÷ 5 mm'dir.

═══════════════════════════════════

Freze kalıpları

Frezeleme sırasında, kesme hareketi freze bıçağına ve besleme hareketi iş parçasına iletilir. Bu durumda, iş parçasının aynı doğrusal hareketi ile, takımın hareket yönü besleme hareketi ile ters yönde yöneltilebilir.

Aşağı frezeleme  - bu, kesme hareketi ve besleme hareketinin yönlerinin çakıştığı bir frezeleme türüdür. Bu şemanın dezavantajları, kesici dişin iş parçasına maksimum talaş kalınlığıyla maksimum temas ettiğinde, bir üflemenin ortaya çıkması gerçeğini içerir. İş parçası döküm kabuğuna sahipse freze koşulları karmaşık olabilir. Geçme frezelemenin avantajları, ortaya çıkan kesme kuvvetinin (P), iş parçasını sabitlemeye bastırması gerçeğini içerir; bu, sabitlemek için ek çaba gerektirmez. Çipin kalınlığının maksimum değerden sıfıra değiştirilmesi, işlenen yüzeyin yüksek kalitesini, yani düşük pürüzlülüğü garanti eder.

en sayaç frezeleme  Kesilen tabakanın kalınlığı sıfırdan maksimuma değişmektedir, bu nedenle, ilk kesim anında, kesicinin yüksek kaliteye sahip olmasını sağlamayan işlenmiş yüzeye göre kayabilir. Ek olarak, ortaya çıkan kesme kuvveti P, iş parçasını cihazdan yırtma eğilimindedir ve bu, iş parçasını sabitlemek için ek çaba gerektirir. Yöntemin avantajı kabuk altından çalışabilme yeteneğidir.

Frezeleme yatay veya dikey freze makinelerinde gerçekleştirilir.