Konferansta, Yapı Malzemeleri ve Yapıları Test Laboratuvarı başkanı Dmitry Nikolaevich Abramov'un “Beton yapılardaki kusurların temel nedenleri” konferansta sunulan raporun metni

Raporumda, laboratuvar çalışanlarımızın Moskova'daki şantiyelerdeki betonarme işleri üretimi için teknolojinin ana ihlalleri hakkında konuşmak istiyorum.

- erken kalıp sökme.

Cirolarının devir sayısının arttırılması için yüksek kalıp maliyeti nedeniyle, inşaatçılar genellikle kalıpta beton sertleştirme koşullarına uymaz ve kalıp sökmeyi tasarım kartlarında ve SNiP 3-03-01-87'de gerekenden daha erken bir aşamada gerçekleştirir. Kalıp sökülürken, betonun kalıp kalıbına yapışması önemlidir: büyük yapışma, sökülmesini zorlaştırır. Beton yüzey kalitesindeki bozulma kusurlara yol açar.

- Üretim yeterince sert değildir, beton döşenirken deforme olur ve yeterince yoğun kalıp yapılamaz.

Bu kalıp, beton karışımının döşenmesi sırasında deforme olur ve bu da betonarme elemanların şeklindeki bir değişikliğe yol açar. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve duvarların yer değiştirmesine ve deformasyonuna, yapısal elemanların taşıma kapasitesindeki bir değişikliğe ve çıkıntıların ve sarkmanın oluşumuna yol açabilir. Yapıların tasarım boyutlarının ihlali şunlara yol açar:

Azalmaları halinde

Taşıma kapasitesini azaltmak

Kendi ağırlığının artması durumunda.

Uygun mühendislik kontrolü olmadan bina koşullarında kalıp imalatında bu tür gözlem teknolojisi ihlali.

- Yetersiz kalınlık veya koruyucu bir katmanın olmaması.

Kalıpların veya donatı kafeslerinin yanlış takılması veya yer değiştirmesi, conta olmaması durumunda gözlemlenir.

Monolitik betonarme yapılarda ciddi hatalar, betonarme yapıların düşük kalite kontrolünden kaynaklanabilir. En yaygın olanları ihlallerdir:

- takviye yapılarının tasarımına uyulmaması;

- yapısal bileşenlerin ve donatı birimlerinin kalitesiz kaynağı;

- Aşınmış aşınmış parçaların kullanılması.

- kurulum sırasında beton karışımının zayıf sıkıştırılması  kalıp içine kabukların ve mağaraların oluşumuna yol açar, elemanların taşıma kapasitelerinde önemli bir azalmaya neden olabilir, yapıların geçirgenliğini arttırır, kusurlar bölgesinde bulunan donatı korozyonuna katkıda bulunur;

- tabakalı beton karışımının döşenmesi  yapının tüm hacmi boyunca düzgün bir kuvvet ve beton yoğunluğu elde edilmesine izin vermez;

- çok sert beton karışımının kullanılması  donatı çubuklarının çevresinde kabukların ve mağaraların oluşumuna yol açar, bu donatı betonun yapışmasını azaltır ve donatı korozyon riskine neden olur.

Beton karışımının donatıya ve kalıplara yapışması durumunda, beton yapılardaki boşlukların oluşumuna neden olur.

- sertleşme sürecinde betonun kötü bakımı.

Betonun bakımı sırasında, betonun hidrasyonu için gereken suyun betonda tutulmasını sağlayacak nemli sıcaklıklar yaratılmalıdır. Sertleşme süreci nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde devam ederse, hacim değişimlerinden kaynaklanan ve büzülme ve ısıl deformasyondan kaynaklanan betonda meydana gelen baskılar önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik kaplama veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Kurumasını önlemek için. Aşırı kurutulmuş beton normalde sertleşmiş betondan çok daha düşük dayanıma ve dona karşı dayanıklılığa sahiptir, içinde çok sayıda büzülme çatlakları bulunur.

Yetersiz şartlarda veya ısıl işlem uygulanmış kış koşullarında betonlaşırken, betonun erken donması meydana gelebilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü kazanamayacaktır.

Betonarme yapılara verilen hasar taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin doğasına göre üç gruba ayrılır.

Grup I - yapının sağlamlığını ve dayanıklılığını pratik olarak azaltmayan hasar (yüzey kabukları, boşluklar; büzülme dahil çatlaklar, açıklıklar 0,2 mm'yi geçmez ve ayrıca geçici bir yük ve sıcaklığın etkisiyle, açıklık 0'dan daha fazla artar , 1mm; Donatı, vb. Olmadan beton yongaları);

Grup II - yapının dayanıklılığını azaltan zararlar (0,2 mm'den daha fazla açıklığa sahip aşındırıcı çatlaklar ve 0,1 mm'den daha fazla açıklığa sahip çatlaklar, sabit yük altındaki bölümler dahil olmak üzere öngerilmeli açıklıkların güçlendirilmesi alanında; geçici olarak 0,3 mm'den daha fazla açıklığa sahip çatlaklar; yük, açıkta donatıya sahip kabuğun ve yongaların boşlukları; betonun yüzey ve derin aşınması, vb.);

Grup III - yapının yapısal taşıma kapasitesini azaltan hasar (mukavemet veya dayanıklılıkta hesaplamada belirtilmeyen çatlaklar; kirişlerin duvarlarında eğimli çatlaklar; döşeme ve yayların ek yerlerinde yatay çatlaklar; sıkıştırılmış bölgenin betonunda büyük kabuklar ve boşluklar, vb. ) ..

Grup I'e verilen hasar acil önlemler gerektirmez, mevcut içerikte önleyici amaçlar için kaplama yaparak elimine edilebilir. Grup I'in zararına yönelik kaplamaların temel amacı, mevcut küçük çatlakların gelişimini durdurmak, yenilerinin oluşumunu engellemek, betonun koruyucu özelliklerini geliştirmek ve yapıları atmosferik ve kimyasal korozyondan korumaktır.

Grup II'nin zarar görmesi durumunda onarım, yapının dayanıklılığında bir artış sağlar. Bu nedenle, kullanılan malzemelerin yeterli dayanıklılığa sahip olması gerekir. Öngerilmeli donatı demetleri düzenlemesi alanındaki çatlaklar, donatı boyunca çatlaklar zorunlu sızdırmazlığa maruz kalır.

Grup III'ün zarar görmesi durumunda, yapının taşıma kapasitesi belirli bir belirtiye göre geri yüklenir. Kullanılan malzemeler ve teknolojiler, yapının sağlamlık özelliklerini ve dayanıklılığını sağlamalıdır.

Grup III'ün zararını ortadan kaldırmak için kural olarak bireysel projeler geliştirilmelidir.

Monolitik yapıların sürekli büyümesi, Rus inşaatının modern dönemini karakterize eden ana eğilimlerden biridir. Bununla birlikte, şu anda, betonarme konstrüksiyona yapılan büyük geçiş, oldukça düşük seviyeli bireysel nesnelerin kalitesiyle ilişkili olumsuz sonuçlara neden olabilir. Düşük kaliteli monolitik binaların temel nedenleri arasında, aşağıdakilerin vurgulanması gerekmektedir.

İlk olarak, şu anda Rusya'da yürürlükte olan düzenleyici belgelerin çoğu, prefabrik betonarme konstrüksiyonun öncelikli gelişimi döneminde yaratılmıştır, bu nedenle fabrika teknolojilerine odaklanma ve monolitik betonarme konstrüksiyon meselelerinin yetersiz çalışılması oldukça doğaldır.

İkincisi, çoğu inşaat organizasyonunun yeterli tecrübe ve monolitik yapının gerekli teknolojik kültürünün yanı sıra düşük kaliteli teknik ekipmandan yoksundur.

Üçüncüsü, işin güvenilir teknolojik kalite kontrol sistemi de dahil olmak üzere monolitik inşaat için etkili bir kalite yönetim sistemi oluşturulmamıştır.

Betonun kalitesi, her şeyden önce, düzenleyici belgelerdeki özelliklerinin parametrelere uygunluğu ile ilgilidir. Rosstandart onayladı ve yeni standartlar uyguluyor: GOST 7473 “Beton karışımları. Özellikler ", GOST 18195" Beton. Kontrol kuralları ve güç değerlendirmesi. " GOST 31914 “Monolitik yapılar için yüksek mukavemetli ağır ve ince taneli beton” yürürlüğe girmeli, takviye ve gömülü ürünler için standart etkili olmalı.

Yeni standartlar, maalesef, inşaat işçileri ile genel müteahhitler, inşaat malzemeleri ve inşaatçılar üreticileri arasındaki yasal ilişkilerin özelliklerini ilgilendiren hususlar içermemektedir; ancak, beton iş kalitesi teknik zincirin her aşamasına bağlıdır: Hammadde üretimi, beton tasarımı, üretimi ve karışımın taşınması, yapının içinde betonun döşenmesi ve bakımı.

Üretim sürecinde beton kalitesinin sağlanması çeşitli şartlar altında gerçekleştirilir: burada, modern teknolojik ekipman, akredite test laboratuarlarının varlığı, kalifiye personel, yasal gerekliliklere koşulsuz uyumluluk ve kalite yönetimi süreçlerinin uygulanması.

Teknoloji adayları. Sciences Ya P. BONDAR (TsNIIEP evleri) Yu. S. Ostrinsky (NIIES)

Duvarların kayar kalıplarında 12-15 ohm'dan daha az kalınlığa sahip betonlama yöntemlerini bulmak için, kalıpların etkileşim kuvvetleri ve katı agregalar, genleşmiş kil ve cüruf pomza üzerinde hazırlanan beton karışımları incelenmiştir. Kayar kalıpta mevcut betonlama teknolojisi ile, izin verilen minimum duvar kalınlığı budur. Alçı beton için, Novo-Lipetsk Metallurgical Plant'in eriyiklerinden elde edilen aynı genişletilmiş kilden ve cüruf pompasından kırılmış kumlu Beskudnikovsky tesisinin genişletilmiş killi çakıl, cüruf lemzalarının ezilmesiyle elde edilen olta ile birlikte.

100 derecelik genişletilmiş kil, N. Ya. Spivak aletinde 12-15 s; yapısal faktör 0.45; 1170 kg / m3'lük kütle yoğunluğu. 200 dereceli cüruf dereceli cüruf betonu, 15-20 s'lik bir vibro sıkıştırma, 0.5'lik yapısal faktör ve 2170 kg / m3'lük bir kütle yoğunluğuna sahipti. Yığın yoğunluğu 2400 kg / m3 olan ağır dereceli 200 beton, 7 cm'lik standart bir koni taslağı ile karakterize edildi.

Kayar kalıbın beton karışımları ile etkileşiminin kuvvetleri, tek düzlemli bir makasın kuvvetlerini ölçmek için Kaza-randa cihazının bir modifikasyonu olan bir test kurulumunda ölçülmüştür. Kurulum beton karışımı ile doldurulmuş yatay bir tepsi şeklinde yapılır. Tepsinin karşısına, test rayları tahta bloklardan döşenmiştir, beton karışımla temas yüzeyinde kaplanmış çelik şeritlerle kılıflanmıştır. Böylece, test rayları bir çelik kayar kalıbı taklit etmiştir. Çıtalar, kalıp üzerindeki betonun basıncını simüle eden çeşitli büyüklükteki yükler altında beton karışımı üzerinde tutuldu, daha sonra çıtaların beton üzerinde yatay hareketine neden olan kuvvetler kaydedildi. Tesisatın genel bir görünümü, Şek. 1.

Testlerin sonuçlarına dayanarak, çelik kayar kalıbın etkileşim kuvvetlerinin ve beton karışımının t kalıp üzerindeki a beton basıncına bağlılığı (Şekil 2), doğrusal olan, elde edilir. Abscissa eksenine göre grafik çizgisinin eğim açısı, kalıpların beton üzerindeki sürtünme açısını karakterize eder, bu da sürtünme kuvvetlerini hesaplamanıza izin verir. Orjinal eksen üzerindeki grafik çizgisi tarafından kesilen değer, beton karışımının ve kalıbın t, basınçtan bağımsız olan yapışma kuvvetlerini karakterize eder. Kalıbın beton üzerindeki sürtünme açısı, sabit temas süresinde 15 ila 60 dakika arasında bir artışla değişmez, bu durumda yapışma büyüklüğü 1,5-2 kat artar. Yapışma kuvvetlerinin ana artışı ilk 30-40 dakika boyunca gerçekleşir ve sonraki 50-60 dakikadaki artış hızlı bir şekilde düşer.

Karışımın sıkıştırılmasından 15 dakika sonra ağır beton ve çelik kalıpların yapışma kuvveti 2.5 g / ohm2 veya 25 kg / m2 temas yüzeyini aşmaz. Bu, ağır beton ve çelik kalıpların toplam etkileşim kuvvetinin genel kabul görmüş değerinin% 15-20'sini oluşturur (120-150 kg / m2). Çabaların büyük kısmı sürtünme kuvvetlerine düşer.

Betonun sıkıştırılmasından sonraki ilk 1,5 saat boyunca yapışma kuvvetlerindeki daha yavaş artış, beton karışımı oluşturma sürecinde önemsiz sayıda neoplazmla açıklanmaktadır. Yapılan araştırmalara göre, beton karışımının başlangıcından bitimine kadar geçen süre içinde, karışım suyunun bağlayıcı ile agrega arasında yeniden dağıtılması gerçekleşir. Neoplazmalar, temel olarak ayar bittikten sonra gelişir. Kayar kalıpların beton karışımına yapışmasındaki hızlı artış, beton karışımının sıkıştırılmasından 2-2.5 saat sonra başlar.

Yapışma kuvvetlerinin, ağır beton ve çelik kayar kalıpların etkileşim kuvvetlerinin toplam değerindeki özgül ağırlığı yaklaşık% 35'tir. Çabaların ana kısmı, karışım koşullarında zamanla değişen, beton koşulları altında değişen sürtünme kuvvetleri üzerine düşer. Bu varsayımı doğrulamak için, yeni oluşan beton numunelerin büzülmesi veya şişmesi, titreşim sıkıştırmasından hemen sonra ölçülmüştür. 150 mm'lik bir kaburga büyüklüğüne sahip beton küplerin kalıplanması sırasında, dikey yüzlerinden birinin üzerine bir textolite plakası yerleştirildi, bunun pürüzsüz yüzeyi dikey yüzle aynı düzlemdeydi. Beton sıkıştırıldıktan ve numune titreşen masadan çıkarıldıktan sonra, küpün dikey yüzleri kalıbın yan duvarlarından serbest bırakılmış ve zıt dikey yüzler arasındaki mesafeler 60-70 dakika boyunca bir kütle ile ölçülmüştür. Ölçüm sonuçları, sıkıştırmanın büzülmesinden hemen sonra yeni oluşturulmuş betonun, büyüklüğü ne kadar yüksekse karışımın hareketliliği o kadar büyük olduğunu göstermiştir. İki taraflı yağışların toplam değeri 0.6 mm'ye, yani numune kalınlığının% 0.4'üne ulaşır. Kalıplama sonrası ilk dönemde, yeni döşenmiş betonun şişmesi meydana gelmez. Bu, su yüzeyinin yeniden dağıtılması sürecinde beton kapma işleminin ilk aşamasında, büyük yüzey gerilimi kuvvetleri yaratan hidrate filmlerin oluşumu ile büzülmesi ile açıklanmaktadır.

Bu cihazın çalışma prensibi konik plastometre prensibine benzer. Bununla birlikte, girintinin kama şeklindeki formu, viskoz bir dökme dizinin tasarım şemasını kullanmanıza izin verir. Kama biçimli bir girinti ile yapılan deneylerin sonuçları, beton tipine bağlı olarak To'nun 37 ila 120 g / cm2 arasında değiştiğini göstermiştir.

Sürgülü kalıpta beton karışım katmanının 25 ohm kalınlıktaki basıncının analitik hesaplamaları, kabul edilen bileşimlerin karışımlarının, titreşimle sıkıştırıldıktan sonra, kalıp kılıfı üzerinde aktif basınç oluşturmadığını göstermiştir. “Sürgülü kalıp - beton karışımı” sistemindeki basınç, titreşimin sıkıştırılması sırasında karışımın hidrostatik basıncının etkisi altında kalkanların elastik deformasyonlarından kaynaklanmaktadır.

Kayar kalıp panellerinin ve sıkıştırılmış betonun ortak çalışmaları aşamasında etkileşimi, dikey istinat duvarının yan tarafındaki basıncın etkisi altında viskoplastik gövdenin pasif itilmesi ile makul derecede iyi bir şekilde modellenmiştir. Hesaplamalar, kepenk panosunun beton kütlelere tek taraflı hareket etmesiyle), masifin bir kısmını yerinden etmek için, ancak ana kayma düzlemlerinde, en elverişsiz döşeme ve sıkıştırma koşullarının kombinasyonu altında meydana gelen basıncı önemli ölçüde aşan bir basınç artışı gerektiğini göstermiştir. Kepenk tahtaları iki taraflı olarak sınırlı kalınlığa sahip dikey bir beton tabakası üzerine bastırıldığında, sıkıştırılmış beton ps'yi ana kayma düzlemlerine kaydırmak için gereken baskı kuvvetleri zıt işareti alır ve karışımın sıkıştırma özelliklerini değiştirmek için gereken basıncı önemli ölçüde aşar. İki taraflı sıkıştırma etkisi altında sıkıştırılmış karışımın ters gevşetilmesi, kayan kalıpta betonlanırken elde edilemeyen bu kadar yüksek bir basınç gerektirir.

Böylece, 25-30 cm kalınlıkta kayar kalıpta betonlama kurallarına göre yerleştirilen beton karışımı, kalıp panellerine baskı yapmaz ve titreşim sıkıştırması sırasında bunlardan kaynaklanan elastik basıncı algılayabilir.

Betonlama işleminde ortaya çıkan etkileşim kuvvetlerini belirlemek için, tam boyutlu kayar kalıp modelinde ölçümler yapılmıştır. Kalıplama boşluğuna yüksek mukavemetli fosfor bronz membranlı bir sensör yerleştirildi. Tesisatın statik pozisyonunda kaldırma çubukları üzerindeki basınçlar ve eforlar, 8-ANF amplifikatörlü bir N-700 foto-osiloskop kullanılarak kalıplamanın titreşimi ve kaldırılması sırasında otomatik bir basınç ölçer (AID-6M) ile ölçülmüştür. Çelik kayar kalıpların çeşitli beton tipleri ile etkileşiminin gerçek özellikleri tabloda verilmiştir.

Titreşimin sonu ile kalıbın ilk yükselişi arasındaki dönemde, basınçta kendiliğinden bir düşüş meydana geldi. kalıp yükselmeye başlayana kadar değişmeden kaldı. Bunun nedeni yeni oluşan karışımın yoğun büzülmesidir.

Sürgülü kalıp ile beton karışımı arasındaki etkileşim kuvvetlerini azaltmak için, kalıp panelleri ve sıkıştırılmış beton arasındaki basıncı azaltmak veya tamamen ortadan kaldırmak gerekir. Bu sorun, ince (2 mm'ye kadar) levha malzemeden ara çıkarılabilir kalkanlar (“gömlekler”) kullanılarak önerilen betonlama teknolojisi ile çözülür. Astarların yüksekliği, kalıp boşluğunun yüksekliğinden (30-35 ohm) daha yüksektir. Astarlar, kayar kalıp kalıbının (Şekil 5) kalkanlarına yakın kalıplama boşluğuna yerleştirilir ve derhal döşenip sıkıştırıldıktan hemen sonra yerleştirilir.

Beton ve kalıp arasında kalan boşluk (2 mm), kalkanları çıkardıktan sonra, elastik sapma işleminden sonra (genellikle 1-1,5 mm'yi geçmeyecek şekilde) düzleşen kalıp kalkanını betonun dikey yüzeyi ile temas etmekten korur. Bu nedenle, astarlardan serbest bırakılan duvarların dikey yüzleri şeklini korur. Bu, kayar kalıpta ince duvarların betonlanmasına izin verir.

Astarların yardımı ile ince duvarlar oluşturmanın temel olasılığı, genişletilmiş kil betonu, cüruf betonu ve ağır betondan yapılmış 7 cm kalınlığındaki duvarların tam boyutlu parçalarının montajı sırasında test edilmiştir. Test kalıplarının sonuçları, hafif beton karışımlarının, yoğun agrega karışımlarından ziyade, önerilen teknolojinin özelliklerine daha iyi karşılık geldiğini göstermiştir. Bu, gözenekli agregaların yüksek emme özelliklerinin yanı sıra hafif betonun yapışkan yapısının ve hafif kumda hidrolik olarak aktif dağılmış bir bileşenin varlığından kaynaklanmaktadır.

Ağır beton (daha az da olsa), yeni oluşturulmuş yüzeylerin dikeyliğini 8 cm'den daha fazla olmayan bir hareket kabiliyetiyle koruyabilmeyi de göstermektedir .. Sivil binaları, önerilen teknolojiye göre daire içi duvarları ve bölümleri ile kaplarken, 1.2'den iki'ye kadar iki çift astar 15000 m uzunluğundaki duvarların betonlanmasını sağlayan 1.6 m. Bu, kabul edilen teknolojiye göre inşa edilen binalara kıyasla beton tüketimini önemli ölçüde azaltacak ve ekonomik verimliliği artıracaktır. onların yapımı.

Betonun kalıba yapışması yapışma (yapışma) ve betonun büzülmesi, yüzey pürüzlülüğü ve gözeneklilikten etkilenir. Betona kalıba yapışma kuvvetiyle kalıp karmaşıktır, işin karmaşıklığı artar, beton yüzeylerin kalitesi bozulur, kalıp panelleri erken yıpranır.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik olanlardan çok daha güçlü bir şekilde yapışır. Bu malzemenin özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Ahşap, kontrplak, çelik ve cam elyafı iyi ıslanır, bu nedenle, betonun bunlara yapışması oldukça düşüktür, zayıf ıslanabilir maddelerle (örneğin, textolite, getinaks, polipropilen), betonun yapışması birkaç kat daha düşüktür.

Bu nedenle, yüksek kaliteli yüzeyler elde etmek için, textolite, hetinax, polipropilen kaplamalarını kullanmak veya özel bileşiklerle işlenmiş su geçirmez kontrplak kullanmak gerekir. Yapışma küçük olduğunda, beton yüzey kırılmaz ve kalıp kolayca ayrılır. Yapışmanın artmasıyla, kalıba bitişik beton katman yok edilir. Bu, yapının dayanım özelliklerini etkilemez, ancak yüzey kalitesi önemli ölçüde azalır. Yapışkanlık, sulu süspansiyonlar, hidrofobikleştirici yağlayıcılar, kombine yağlayıcılar, yağlayıcılar - beton geciktiricilerin kalıp yüzeyine uygulanmasıyla azaltılabilir. Sulu süspansiyonların ve hidrofobik yağlayıcıların etki prensibi, betonun kalıba yapışmasını azaltan, kalıp yüzeyinde koruyucu bir film oluşmasına dayanır.

Kombine yağlayıcılar, beton sertleştirici geciktiricilerin ve su itici emülsiyonların bir karışımıdır. Yağlama maddelerinin üretiminde, sülfit-maya vinasse (SDB), sabun yağı eklerler. Bu tür kayganlaştırıcılar, bitişik alanın betonunu yumuşatır ve çökmez.

Yağlayıcılar - beton sertleştirici geciktiriciler - iyi bir yüzey dokusu elde etmek için kullanılır. Sökme işlemi sırasında, bu katmanların mukavemeti beton kütlesinden biraz daha düşüktür. Soyulmadan hemen sonra beton yapı, bir su akışıyla yıkanarak açığa çıkar. Bu tür bir yıkama işleminden sonra, kaba agregaya düzgün bir şekilde maruz kalan güzel bir yüzey elde edilir. Yağlayıcılar, kalıp panellerine tasarımdan önce pnömatik püskürtme ile tasarım konumunda kurulur. Bu uygulama metodu, homojenlik ve uygulanan tabakanın sabit bir kalınlığını sağlar ve ayrıca yağlama tüketimini azaltır.

Pnömatik uygulamalarda, püskürtme tabancaları veya oltalar kullanılır. Rulo veya fırça ile daha fazla viskoz yağlayıcı uygulanır.

Merhaba sevgili okuyucular! Bugün tüm sorularımız ve sorularınız usta Vadim Aleksandrovich tarafından cevaplanmaktadır. Bugün kalıplara beton dökmenin özellikleri hakkında konuşacağız.

Merhaba Vadim Aleksandroviç!

Hoşgeldin! Her şeyden önce, bu çalışmanın oldukça karmaşık ve çok sorumlu olduğunu söylemek isterim ve profesyonellerin katları ve taşıyıcı duvarları doldurmalarını kendin yapmayı denemekten daha iyidir. Sorularınıza gelelim.

1. Bir şekilde kalıp ve donatı hazırlamam gerekiyor mu?

Kalıbı sertleşmiş betondan ayırmak için kalıp, özel bir sulu emülsiyon yağlayıcıyla (Emulsol) yağlanır. Her ne kadar bir inşaat sahasında yağsız bir kalıba dökülmüş durumdaysa ve sonra parçalandı. Aynı zamanda, kalıp, kalkanlar arasında borulara yerleştirilen özel şaplarla birlikte çekilir.

2. Yatay formları doldurma yöntemi dikeyden farklı mıdır?

Neredeyse farklı değil. Dikeyler kurcalamak biraz daha zor.

3. Lütfen bize nasıl beton döküleceğini söyleyin.

Dökme yöntemi proje (TCH) tarafından belirlenir, tüm kalıbın derhal doldurulması istenir, dökme katmanlar istenmez, aksi takdirde katların daha iyi yapışması için perforatörle çentikler yapmanız gerekecektir. Dikey formlar tamamen doldurulmalıdır.

4. Yine de katmanları doldurursak katmanları nasıl bağlayabiliriz? Her şeyi dökmek için yeterli somutluğumuz yoktu.

Dediğim gibi, sertleşmiş beton için zımba ile çentikler yapıyoruz.

5. Doldurmanın sırrı nedir?

Sır yoktur, genel kurallar vardır: Onu farklı yerlere doldururuz ve bir tanesinde değil, tüm şekliyle küreklerle dağıtırız, sonra - tüm boşlukları ve betonu düzgün bir şekilde doldurmuş betonu çıkarmak için bir vibratörle pürüzsüz parlak bir yüzeye sıkıştırın. Bununla birlikte, eğer beton kalitesi düşükse, ancak doldurmak için çok gerekliyse, o zaman bir vibratör kullanamazsınız - tüm su akacak ve beton tutmayacaktır. Bu durumda, sadece kalıbın üzerinde durmanız gerekir. Ancak bu gibi durumlardan kaçınmaya çalışın - kendiniz için inşa edin.

6. Çözeltinin yoğunluğu dolguyu nasıl etkiler?

Kalın bir çözümün eşit şekilde dağıtılması ve sıkıştırılması zordur. Dökmeden önce, karıştırıcıya su ekleyin. Çok sıvı - ve yine kötü, tüm suya müdahale ederken su akacak ve beton tutuklanmayacaktır. Kendimiz yaparsak, çimento ve kum ekleriz, hazırlanırsak uyumsuzluk nedeniyle fabrikaya gönderiliriz.

7. Betonun katılaşınca ısındığını duydum. Bu bir sorun mu ve bununla baş etmek gerekli mi?

Evet, bu bir sorun ve mücadele edilmesi gerekiyor. Sıcakta, kalıbın soğuk suyla dökülmesi gerekir, aksi takdirde beton çatlar. Tam tersine don içinde ısınırız.

8. İzi tutmazsak ve beton çatlarsa, nasıl düzeltilir?

Küçük çatlaklara izin verilebilir, maksimum çatlak ebadı tasarım dokümanlarında belirtilir, ebadı aşılırsa kırıcı alır ve kırılırız. Aksi takdirde, bir süre sonra parçalanacaktır. Sonuçta, çatlaklar yapının gücünü önemli ölçüde azaltır.

İstişare Vadim Aleksandroviç için çok teşekkür ederim. Biz ve okurlarımız minnettarız.