Les principaux éléments du mode de coupe pendant le forage sont la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de coupe.
La vitesse de coupe est la vitesse circonférentielle du point du tranchant le plus éloigné du centre du foret, mesurée en mètres par minute ( m / min).

Vitesses de coupe lors du perçage (travail avec refroidissement) des aciers de construction

Vitesse de coupe v  déterminé par la formule

où D  - diamètre du foret;
n  - vitesse de broche en min .;
π \u003d 3.14 est un nombre constant.
Le nombre de tours de l'outil de coupe est déterminé par la formule

Lors du perçage ou de l’agrandissement de trous, il est important de choisir la vitesse de coupe correcte à laquelle l’outil fonctionnera normalement, c’est-à-dire le plus efficacement possible.
Ainsi, la vitesse de coupe de l'outil de coupe et son avance par tour constituent le mode de coupe.
Le mode de coupe doit être sélectionné de manière à préserver l'outil de l'usure prématurée, en tenant compte d'une productivité maximale.
Les modes de coupe peuvent être sélectionnés en fonction du tableau. 19 et 20. Tableau 20

Table convertible des vitesses de coupe et tours de forage par minute

Connaissant le diamètre de la perceuse et le matériau de la pièce à usiner, on le trouve sur la table. 19 et 20, la vitesse de coupe, la vitesse de coupe et le diamètre du foret sont déterminés par la table de conversion (ou par la formule) par le nombre de tours du foret par minute. La vitesse trouvée et la valeur d'avance sont comparées à la vitesse de broche réelle de la machine. Chaque machine a une table de tours de broche et d'alimentation, qui est attachée à la machine.
Lorsque vous travaillez avec des forets en acier au carbone, les taux de coupe et d'alimentation doivent être réduits de 30 à 40%.
Pour réduire le frottement et chauffer l'outil pendant le perçage, du liquide de refroidissement est utilisé. Avec l'utilisation abondante de liquide de refroidissement lors du perçage de l'acier, vous pouvez augmenter la vitesse de coupe d'environ 30 à 35%. De plus, un refroidissement abondant facilite l'élimination des copeaux du trou. Pour un refroidissement normal, au moins 10 doivent être acheminés vers le site de forage l  liquide de refroidissement par minute.
Lors du perçage de divers métaux et alliages, il est recommandé d'utiliser les liquides de refroidissement énumérés dans le tableau. 21

Si, en cours de fonctionnement, le tranchant du foret devient rapidement émoussé, cela signifie que la vitesse de coupe choisie est trop élevée et qu'il convient de la réduire.
Lors du déchiquetage d'arêtes de coupe, le débit d'alimentation doit être réduit.
Pour éviter l’affaissement et la casse de la perceuse à la sortie du trou, il est recommandé de réduire l’alimentation au moment de la sortie de la perceuse.
Pour obtenir des trous de grande précision, les alésoirs de la broche de la machine sont montés sur des mandrins spéciaux pivotants, qui permettent à l'alésoir d'occuper la position souhaitée dans le trou. Cela élimine la "rupture" du trou.
Pour obtenir une grande pureté de traitement des trous pendant le fonctionnement, l'alésoir doit être lubrifié avec de l'huile végétale.
La vitesse de coupe lors du déploiement de trous dans l’acier est supposée être comprise entre 5 et 10 m / min, alimentation - de 0,3 à 1,3 mm / tour.
Dans la table La figure 22 montre les valeurs de la vitesse de coupe lors du déploiement de trous dans divers métaux.

Vitesse de coupe moyenne des alésoirs sur les machines de forage en m / min

Lors du perçage de trous d'un diamètre supérieur à 25 mm  il est recommandé de pré-percer avec un diamètre de perçage de 8 - 12 mm  puis percer un trou au diamètre désiré. La séparation du traitement du trou en deux passes - le perçage et l'alésage aide à obtenir un diamètre de trou plus précis et réduit également l'usure de l'outil.
Lorsque vous percez un trou profond, il est nécessaire d’enlever rapidement les copeaux du trou et des rainures en spirale du foret. Pour cela, le foret est périodiquement retiré du trou, ce qui facilite les conditions de forage et améliore la propreté du trou en cours d'usinage.
Lors du perçage de pièces en matériaux durs, des forets équipés d'inserts en carbure sont utilisés.
Les plaques en alliage dur sont brasées au cuivre avec un support en acier au carbone ou allié.
La vitesse de coupe de tels exercices atteint 50 - 70 m / min.

Pendant le processus de forage, sous l'influence de la force de coupe, les surfaces de coupe du foret compriment les particules métalliques adjacentes. Lorsque la pression créée par le foret dépasse les forces d'adhérence des particules métalliques, il se produit une séparation et la formation d'éléments en copeaux.

Lors du perçage de métaux visqueux (acier, cuivre, aluminium, etc.), les différents éléments de la puce, adhérant étroitement les uns aux autres, forment une puce continue enroulée en spirale. Ces copeaux sont appelés drainage. Si le métal traité est fragile, tel que la fonte ou le bronze, des éléments individuels de la puce sont cassés et séparés les uns des autres. Ces copeaux, constitués d'éléments séparés (paillettes) de forme irrégulière, déconnectés les uns des autres, sont appelés cassures de copeaux.

Lors du perçage, on distingue les éléments de coupe suivants: vitesse de coupe, profondeur de coupe, avance, épaisseur et largeur du copeau (Fig. 98).

Fig. 98. Eléments de coupe: a - pendant le forage; b - lors de l'alésage

Le mouvement de travail principal du foret (rotationnel) est caractérisé par sa vitesse de coupe.

La vitesse de coupe est le chemin parcouru dans la direction du mouvement principal par le point du tranchant le plus éloigné de l'axe de l'outil par unité de temps. La vitesse de coupe acceptée est indiquée par la lettre latine V et mesurée en mètres par minute. Si le nombre de tours du foret et son diamètre sont connus, il n’est pas difficile de déterminer la vitesse de coupe. Il est calculé selon la formule bien connue

V \u003d - | 00- m / min

Où O est le diamètre de l'outil (foret) en mm; p est le nombre de tours du foret par minute; Je suis un nombre constant, approximativement égal à 3,14. Si le diamètre du foret et la vitesse de coupe sont connus, le nombre de tours n peut être calculé à l'aide de la formule

P \u003d - min TU

L'alimentation pendant le forage est le mouvement du foret le long de l'axe en un tour. Il est noté 50 et se mesure en II / V. Le foret a deux arêtes de coupe principales. Par conséquent, le débit d'alimentation par arête de coupe est calculé par la formule

La sélection correcte de l'avance est importante pour augmenter la durée de vie de l'outil. La quantité d'alimentation pendant le forage et l'alésage dépend de la pureté et de la précision du traitement spécifiées, de la dureté du matériau traité et de la résistance du foret.

La profondeur de coupe / lors du perçage de trous est la distance entre la paroi du trou et l’axe du foret (c’est-à-dire le rayon du foret). La profondeur de coupe est déterminée en divisant le diamètre du trou foré en deux.

Lors du perçage (fig. 98, b), la profondeur de coupe / est égale à la moitié de la différence entre le diamètre - O du foret et le diamètre C1 du trou préalablement usiné.

L'épaisseur de la coupe (copeaux) et est mesurée dans la direction perpendiculaire au tranchant du foret. La largeur de la découpe est mesurée le long du tranchant et est égale à sa longueur (Fig. 98, a).

La surface en coupe transversale des copeaux /, découpée par les deux arêtes de coupe du foret, est déterminée par la formule:

Où 5o - avance en mm / tour; t est la profondeur de coupe en mm.

Ainsi, la surface de coupe de la puce augmente avec l'augmentation du diamètre du foret et pour ce foret avec l'augmentation de l'alimentation.

Le matériau en cours de traitement résiste à la coupe et à l'élimination des copeaux. Pour effectuer le processus de coupe, une force d’alimentation P0 doit être appliquée à l’outil, en dépassant les forces de résistance du matériau au mouvement axial du foret et au couple Mcr nécessaire pour vaincre le moment de résistance M et pour assurer le mouvement de rotation principal de la broche et du foret.

La force d’alimentation Po pendant le perçage et le couple dépendent du diamètre du foret D, du débit d’alimentation et des propriétés du matériau traité: par exemple, si le diamètre du foret et de l’alimentation augmente, ils augmentent également.

La puissance requise pour la coupe lors du perçage et de l'alésage est la somme de la puissance consommée par la rotation de l'outil et de la puissance consommée par l'alimentation de l'outil. Cependant, la puissance nécessaire pour alimenter le foret est extrêmement faible comparée à la puissance dépensée pour la rotation du foret pendant la coupe et, pour des raisons pratiques, elle peut être ignorée.

La durabilité d'un foret est appelée l'heure de son travail continu (en machine) avant le ternissement, c'est-à-dire entre deux réaffûtages. La durabilité d'une perceuse est généralement mesurée en minutes. La résistance du foret dépend des propriétés du matériau traité, du matériau du foret, des angles d'affûtage et de la forme des arêtes de coupe, de la vitesse de coupe, de la section des copeaux et du refroidissement.

L'augmentation de la dureté du matériau traité réduit la résistance du foret. Cela s'explique par le fait que le matériau solide a une plus grande résistance au perçage; cela augmente la force de friction et la quantité de chaleur générée.

La taille du foret est également affectée par sa taille: plus le foret est massif, mieux il dissipe la chaleur des arêtes de coupe et, par conséquent, plus sa résistance est grande. La durée de vie du foret augmente considérablement quand il est refroidi.

Pendant la coupe pendant le forage, une grande quantité de chaleur est générée par la déformation du métal, le frottement du copeau sortant des gorges du foret, le frottement de la surface arrière du foret contre la surface à usiner, etc. La majeure partie de la chaleur est évacuée par les copeaux et le reste est réparti entre la pièce et l'outil. Afin de protéger contre l'usure prématurée et l'usure prématurée du foret pendant le découpage, un fluide de coupe est utilisé pour éliminer la chaleur des copeaux, des pièces et des outils.

Le fluide de coupe lubrifiant les surfaces de friction de l'outil et de la pièce réduit considérablement le frottement et facilite ainsi le processus de coupe. Lors du travail avec des forets en acier à outils, des lubrifiants de coupe sont utilisés dans le processus de perçage des aciers, des pièces moulées en acier, des métaux non ferreux et des alliages, ainsi que partiellement du fer. Typiquement, le fluide est fourni sur la surface avant de l'outil de coupe, dans la zone de formation de copeaux, en quantités abondantes.

Les liquides de refroidissement utilisés dans le forage des métaux comprennent le savon et l’eau de soude, les émulsions d’huile, etc.

Le choix des conditions de coupe lors du perçage consiste à déterminer la vitesse d'alimentation et la vitesse de coupe à laquelle le processus de perçage de la pièce est le plus productif et le plus économique.

4.1. Fondements de la théorie de la coupe du métal. .

L’essence de la coupe du métal est d’enlever de la surface de la pièce un excès de métal (surépaisseur). Dans ce cas, la pièce, transformée en produit, acquiert la forme, les dimensions et la rugosité de surface nécessaires fournies par le dessin.

Le traitement des métaux par découpe est effectué à l'aide d'outils de coupe sur différentes machines de découpe: tournage, fraisage, rabotage, perçage, meulage, etc.

En cours de découpe, ils distinguent: la surface usinée, la surface usinée (Fig. 4.1).

La surface à traiter s'appelle la surface à traiter. La surface obtenue à la suite du traitement (lorsque le perçage est la surface cylindrique du trou foré) est appelée usinée. La surface formée par le tranchant de l'outil pendant le processus de coupe s'appelle la surface de coupe.

Le processus de coupe pendant le perçage peut être effectué en présence de deux mouvements de travail de l'outil de coupe en relation avec la pièce: mouvement de rotation et avance (Fig. 4.2).

Fig. 4.1.

Fig. 4.2. Mouvements de forage

Éléments de coupe lors du perçage. Dans le processus de formation de trous sur les machines de forage, le foret tourne et se transforme simultanément. Dans le même temps, les tranchants du foret découpent des couches minces de métal à partir de la pièce fixe, formant des copeaux, qui, en s’enroulant et glissant le long des rainures en spirale du foret, sortent du trou usiné. Plus la perceuse tourne rapidement et s’approfondit le long de l’axe en un tour, plus le processus de traitement est rapide.

La fréquence de rotation du foret et son diamètre caractérisent la vitesse de coupe, et le déplacement le long de l'axe le long d'un axe détermine l'épaisseur des copeaux coupés.

Le foret, comparé à d’autres outils de coupe, fonctionne dans des conditions assez difficiles, car lors du perçage, il est difficile de retirer les copeaux et d’alimenter le liquide de refroidissement.

Contrairement à un outil de coupe, un foret n'est pas un outil à lame unique, mais un outil de coupe à lames multiples. Pendant le processus de coupe, lors du forage, il ne s'agit pas uniquement de deux lames principales, mais également d'une lame de cavalier et de deux lames auxiliaires situées sur les rubans de guidage du foret, ce qui complique grandement le processus de formation de copeaux.

Au début du traitement, la surface avant du foret comprime les particules métalliques adjacentes. Ensuite, lorsque la pression créée par le foret devient supérieure aux forces de cohésion des particules métalliques, celles-ci sont séparées de la surface de travail et de la formation d’éléments de copeaux.

Lors du traitement de métaux ductiles (aciers) par découpage, trois types de copeaux sont formés; élémentaire (écaillage), étagé, drainer et dans le traitement des métaux non plastiques (fonte, bronze) - bris de copeaux. Lors du forage, deux types de copeaux sont formés: drainer et casser. Les copeaux ébréchés changent de forme de manière significative (augmentation d'épaisseur et raccourcissement de longueur). Ce phénomène s'appelle le retrait de copeaux.

Les principaux éléments de la coupe pendant le forage sont: la vitesse. ainsi que la profondeur de coupe, l'avance, l'épaisseur et la largeur de la puce (Fig. 4.3).

Vitesse de coupe  v - la trajectoire de déplacement du tranchant du foret par rapport à la pièce par unité de temps est déterminée par la formule:

v \u003d πDn / 1000, où

v - vitesse de coupe, m / min;

D est le diamètre du foret, mm;

n - fréquence de rotation des forets, tours par minute;

π est un nombre constant égal à 3.14.

Le diamètre du trou étant exprimé en millimètres et la vitesse de coupe en mètres, le produit πD doit être divisé par 1000.

La valeur de la vitesse de coupe dépend du matériau à traiter, du diamètre, du matériau du foret et de la forme de son affûtage, de son avance, de sa profondeur de coupe et de son refroidissement.

Avance S (mm / tour) - déplace la perceuse le long de l’axe en un tour. La quantité d'alimentation pendant le forage et l'alésage dépend d'un paramètre donné de rugosité et de précision du traitement, du matériau traité, de la résistance du foret et de la rigidité du système technologique de la machine.

La profondeur de coupe t (mm) est la distance entre la surface en cours d'usinage et l'axe du foret (c'est-à-dire le rayon du foret). La profondeur de coupe est déterminée par la formule t \u003d D / 2, où D est le diamètre du foret, mm.

L'épaisseur de la coupe (copeaux) est mesurée dans la direction perpendiculaire au tranchant du foret et est égale à S / 2.

La largeur de la coupe (copeaux) b est mesurée le long du tranchant et est égale à sa longueur.

Ainsi, la surface de coupe de la coupe augmente avec l'augmentation du diamètre du foret.

Fig. 4.3.

Fig. 4.4.   Les forces agissant sur la foreuse

Le matériau lors de l'usinage du trou résiste à la coupe et à l'élimination des copeaux. Pour effectuer le processus de coupe en utilisant le mécanisme d’alimentation de la machine, il faut appliquer à l’outil de coupe une force d’alimentation P dépassant les forces de résistance du matériau, et appliquer le couple Mkr (Fig. 4.4) à la broche de la machine.

La force d’alimentation pendant le forage et le couple dépendent du diamètre de la perceuse D, du débit d’alimentation et du matériau traité; ainsi, par exemple, avec une augmentation du diamètre du foret et de la charge, ils augmentent également.

Couple  Mkr (N * m) de la machine est calculée selon la formule Mkr \u003d 9750 Nshp / n, où Nshp est la puissance de la broche; kW n est la vitesse de rotation de la broche

À son tour, Nshn \u003d Nst * η, où Nst est la puissance du moteur de la machine; η - efficacité de la machine.

Pouvoirdépensé en coupe sera composé de la puissance dépensée en rotation et de la puissance dépensée en mouvement d’alimentation, c.-à-d. Nres \u003d Nvr + Nsub.

Pouvoir  (kW) dépensés en rotation, Nр \u003d Mn / 975 000, où M est le moment total de la résistance à la coupure, H * m; n est la vitesse de rotation du foret, tr / min

Les calculs montrent que la puissance dépensée pour le mouvement d'alimentation est faible (0,5-1,5% de la puissance dépensée pour la rotation de la perceuse) et peut être négligée.

Par conséquent, Nres \u003d Nvr \u003d Mn / 975 000 ou Nres \u003d Mv / (3060D). Outil chauffant et refroidissant pendant le traitement. Pendant le processus de forage, une grande quantité de chaleur est générée en raison de la déformation du métal, du frottement des copeaux sortant des gorges du foret et du frottement de la surface arrière du foret contre la surface en cours d'usinage. La majeure partie de la chaleur est évacuée par les copeaux et le reste est réparti entre la pièce à usiner et l'outil.

Afin de protéger contre l'usure prématurée et l'usure prématurée de l'outil de coupe pendant le découpage, un fluide de coupe est utilisé (tableau 4.1), qui évacue la chaleur des copeaux, de la pièce à usiner et de l'outil. Le fluide de coupe lubrifiant les surfaces de friction de l'outil et de la pièce réduit considérablement le frottement et facilite ainsi le processus de coupe.

Appliquer les trous indiqués dans le tableau. 4.1 Fluides de coupe, il est possible d’augmenter la résistance de l’outil de coupe de 1,5 à 3 fois.

4.1. Fluides de coupe utilisés dans l'usinage de trous

Mode de coupe  appelé l'ensemble des éléments qui déterminent les conditions du processus de coupe.

Les éléments du mode de coupe comprennent - profondeur de coupe, nourrir, durée de vie  outil de coupe vitesse de coupe, vitesse de broche, la force  et pouvoir  coupe.

Lors de la conception de processus technologiques d’usinage ou de coupe d’outils, il est nécessaire de déterminer et d’attribuer des éléments du mode de coupe. La pratique nationale d'usinage a accumulé un énorme matériau de réglementation et de référence, avec lequel vous pouvez affecter n'importe quel mode de coupe pour n'importe quel type d'usinage. Cependant, la méthode tabulaire d'attribution des modes de coupe est très lourde, car elle nécessite l'analyse d'une grande quantité d'informations de référence. De plus, tous les paramètres de fonctionnement sont interconnectés et quand au moins l'un d'entre eux change, d'autres changent automatiquement, ce qui complique encore le processus d'attribution des modes de coupe.

La méthode analytique (de calcul) permettant de déterminer le mode de coupe prend moins de temps et est préférable dans la conception pédagogique de processus technologiques d’usinage. Il s’agit de la détermination, selon des formules empiriques, de la vitesse, des forces et de la puissance de coupe en fonction des valeurs sélectionnées de la profondeur de coupe et de l’avance.

Sélection de l'outil de coupe

Il convient de commencer par une analyse de la rugosité de surface de la pièce spécifiée dans le dessin. En fonction du paramètre de rugosité, la méthode de traitement de cette surface est sélectionnée, ce qui correspond à son propre outil de coupe. Dans la table 1 montre la dépendance de la rugosité de surface à divers procédés de traitement.

Le choix du matériau de l'outil est également important pour le calcul des conditions de coupe. Lors du choix, il convient de suivre les recommandations du tableau. 2 Pour les procédés minces (de finition) de traitement de matériaux avec des vitesses de coupe élevées (supérieures à 500 m / min), l'utilisation de matériaux d'outillage extra-durs est recommandée.

Les plus courants d'entre eux sont des matériaux dérivés du nitrure de bore cubique.

Sélection et fonction de la profondeur de coupe

Fig. 1. Schéma de détermination de la profondeur de coupe lors du tournage

La profondeur de coupe est la distance entre les surfaces usinées et usinées, mesurée perpendiculairement à ces dernières.

Avec des méthodes de traitement approximatives, la profondeur de coupe maximale est définie autant que possible. tégale à la totalité de l'allocation ou à la majeure partie de celle-ci. À la fin de la coupe, l’allocation est coupée en deux passes ou plus. Lors de chaque passage suivant, une profondeur de coupe inférieure doit être attribuée à celle du précédent. La profondeur du dernier passage est prescrite en fonction de la précision et de la rugosité de la surface traitée.

ébauche t\u003e 2;

traitement de semi-finition et de finition t \u003d 2,0 - 0,5;

traitement de finition (3,2 µm et R a\u003e 0,8 µm) t \u003d 0,5 - 0,1.

Lors de l’usinage de trous avec un outil de coupe axiale, le débit recommandé est celui qui convient pour la résistance de l’outil (

Distinguer deux modèles de forage:

Le premier:  le mouvement de coupe principal (rotationnel) est donné à l'outil. Il est également informé du mouvement progressif du flux. Ce schéma est typique des machines de forage.

Deuxième:  le mouvement de coupe principal est communiqué à la pièce, le mouvement d'avance à l'outil. Ce schéma est implémenté sur les machines du groupe de tournage.

Profondeur de coupe  lors du forage

lors du forage

Vitesse de coupe  lors du perçage, il s'agit de la vitesse périphérique de la pointe du tranchant la plus éloignée de l'axe du foret.

En analysant la dernière formule, on peut constater que pour une période de résistance donnée, une augmentation de l’alimentation nécessite une diminution de la vitesse de coupe. Vitesse de forage

Heure principale (technologique ou machine)  est défini comme le quotient de la division du trajet calculé par la vitesse du mouvement relatif de l'outil et de la pièce

L p \u003d l + y + Δ - la longueur de la trajectoire calculée de l'outil

n - vitesse de broche

S o - alimentation par tour.

Lors du forage résultante des forces de résistance  sur les tranchants peuvent être distingués en 3 composants:

P 1 est une composante verticale parallèle à l'axe. Il détermine, conjointement avec la composante axiale P agissant sur le bord transversal, la force axiale pendant le forage, qui neutralise le mouvement de l’alimentation. Par sa valeur, la force des détails de l'unité d'alimentation de la perceuse est calculée.

P 2 est la composante horizontale passant par l’axe du foret.

P 3 est une composante tangentielle au cercle sur lequel se trouve ce point du tranchant. Le composant tangent détermine non seulement les moments, mais également la vitesse de traitement. Les forces P 3 agissant sur les deux tranchants sont dirigées l'une vers l'autre et doivent théoriquement être équilibrées. Cependant, en raison de l'inexactitude de l'affûtage du foret, de l'inégalité des longueurs des arêtes et des valeurs de j, elles ne sont pas égales. Par conséquent, dans les conditions réelles, il y a toujours du DP 3 résultant dirigé vers le composant le plus grand. Sous l'action de ce composant, le trou est percé, c'est-à-dire qu'il augmente par rapport au diamètre du foret. La panne du trou mène à une autre erreur - la dérive de forage. L'axe du trou est décalé par rapport à la direction d'alimentation. Cela est dû au fait qu'avec une augmentation du diamètre du trou dû à la rupture des rubans, elles ne remplissent plus leurs fonctions de centrage. La rupture d'un trou et le retrait d'un foret sont toujours, d'une manière ou d'une autre, inhérents à l'usinage de trous avec un outil à deux lames, qui est un foret.

Perceuse

Une partie des processus de fabrication des forets est réalisée conformément aux normes, une partie - selon TU.

Méthodes de fabrication: meulage gravé (à partir de pièces solides de 0,5-13 mm), ainsi que laminage à vis longitudinale.

Matériel:

Aciers rapides P6, P5

Les forets à queue conique sont fabriqués à partir de matériaux pressés (frittés) par fraisage

Revêtement TiNO 3 résistant à l'usure appliqué

Trou fraiser

Fraisage  appelé le processus de traitement des trous obtenus par moulage, estampage ou usinage afin d'accroître la précision et de réduire la rugosité.

L'alésage se produit lors de l'utilisation d'un outil de travail - fraiser.

Cet outil a trois à six lames. A la manière d'un foret, la partie active de la fraise comprend la découpe et le calibrage de pièces. La profondeur de coupe est calculée de la même manière que lors du perçage (demi différence entre les diamètres du carottier et du trou à usiner).

Le foret vertical a les mêmes angles que le foret, à l'exception de l'angle d'inclinaison du bord transversal: le foret vertical ne le possède pas, l'angle d'inclinaison des gorges est 10 ° -20 °.

Le foret est plus fort que le foret. Lors de l'usinage de trous de qualité 13-11, le fraisage peut être l'opération finale.

Processus de cylindre évidements cylindriques ou coniques (sous la tête des vis, douilles, sous vannes, etc.), des surfaces de raccordement cylindriques et coniques, des extrémités et autres, des trous débouchants et borgnes.

Cette méthode est considérée comme productive: elle augmente la précision des trous pré-usinés, corrige partiellement la courbure de l’axe après le forage. Pour augmenter la précision du traitement, des dispositifs à bagues conductrices sont utilisés.

En pratique, en plus du fraisage, coulant. L'outil de travail est tsekovka. Lorsqu'il est nécessaire d'obtenir un boîtier, lorsqu'il est nécessaire d'obtenir des rainures, par exemple pour des produits d'étanchéité, des plans d'extrémité, qui sont les surfaces de support des boulons, des vis ou des écrous.

Déploiement

Trous de processus de déploiement d'un diamètre de 3 à 120 mm. Grâce au développement de finition, une rugosité de surface caractéristique de la 7ème qualité est obtenue.

Outil de travail - balayer. Les alésoirs sont conçus pour éliminer les petites indemnités. Elles diffèrent des fraises par un grand nombre de dents (6-14). Des alésoirs à visser sont utilisés pour obtenir des trous de précision accrue, ainsi que lors du traitement de trous avec des gorges longitudinales.

Faites la distinction entre la partie travaillante de l'alésoir (I) et la tige (II) avec un pied défonçable.

Pour les alésoirs de petit diamètre, la tige est cylindrique, les alésoirs de grand diamètre sont fabriqués avec une tige effilée.

La partie active du développement est divisée en parties de coupe (A) et d’étalonnage (B).

À l'intérieur de la partie coupante distinguer

1 - cône d'entrée

2 - cône de coupe

La partie calibration se compose de

3 - pièce de calibrage cylindrique

4 - pièces de calibrage à cône inversé

La différence de diamètre de cette conicité est comprise entre 0,03 et 0,05 mm. Un effilement inverse est effectué pour réduire le frottement et empêcher une augmentation du diamètre du trou en cours d'usinage en raison du battement de l'alésoir. Cette augmentation peut aller de 0,005 à 0,08 mm. Pour réduire la rupture des trous, des cartouches flottantes à centrage automatique (mandrins) sont utilisées, qui permettent de compenser la déviation de l'axe de balayage par rapport à l'axe de la broche.

L'angle de balayage avant est proche de 0. Sur les dents de coupe, l'angle arrière est d'environ 10 °, les dents de la pièce à étalonner ont une surface meulée et l'angle arrière est 0.

En fonction de la précision spécifiée du trou à usiner, les schémas de traitement suivants sont utilisés:

Tous les outils sont dimensionnels. Dans la production en série, ils utilisent un outil combiné - une perceuse et une alésoir.

Étirement

Lorsque vous tirez, utilisez un outil - broche.

Étirement - le processus de traitement de surfaces internes de formes variées et de surfaces externes plates. La méthode est utilisée dans la production à grande échelle et en masse. L'avantage de cette méthode est sa grande productivité dans le traitement de surfaces complexes avec un degré élevé de précision.

La différence fondamentale entre l'attraction est l'absence de mouvement d'alimentation. Le mouvement de coupe est toujours translationnel rectiligne. Le matériau est enlevé au cours du processus de coupe (en l’absence de mouvement d’alimentation) du fait que chaque dent de traction ultérieure a des dimensions supérieures d’une certaine quantité t à la précédente.

Distingué en broche

1 - partie de préhension avant

5 - partie de préhension arrière

3 - partie coupante

4 - partie d'étalonnage

Le pas des dents doit assurer un processus de coupe uniforme, mais il est nécessaire de veiller à ce que la longueur de la broche soit aussi courte que possible afin d'éviter des difficultés de traitement thermique.

Pas de dent

Nombre de dents

Tolérance z \u003d 0.5 ÷ 1.5 mm

Vitesse de clignotement V CR \u003d 1 ÷ 15 m / min

L est la longueur du trou dessiné

Les dents ont des angles d'affûtage. L'angle de coupe arrière des dents de coupe est de 24 °, celui de l'avant - 10 à 20 ° pour l'ébauche et d'environ 5 ° pour la finition.

En fonction de la complexité du contour de la surface usinée, différents types de motifs de dessin:

1) Schéma de profil. Chaque dent élimine les copeaux le long du contour en fines couches parallèles. Ce schéma est utilisé pour dessiner des contours simples, lorsqu'il est assez simple de garantir un contour entièrement extensible sur chaque dent.

2) Circuit générateur. Il fournit une décomposition du contour dans les zones où les dents de coupe éliminent les copeaux également en couches parallèles, et seules les dernières dents traitent le profil entier.

3) schéma progressif. C'est aussi appelé un groupe. Ce schéma implique une décomposition de la totalité du contour en sections étroites d'où le matériau est retiré pour la totalité du montant de l'allocation.

Pour écraser les copeaux sur les dents, les rainures sont faites en damier. Le tirage s'effectue à la fois verticalement et horizontalement.

Couture  Ils appellent le traitement similaire à dessiner un outil plus court - firmware. Lors du clignotement, l'outil subit des contraintes de compression et lors de la traction, il subit des contraintes de traction, de sorte que le clignotement est effectué sur une longueur relativement courte (250-500 mm).

Également utilisé dans la production de masse. Broches préfabriquées préférées - de la part du remplacement des dents, etc.

Fraisage

Fraisage - Il s’agit d’une méthode performante de traitement des matériaux. Lors du fraisage, des surfaces planes et façonnées sont usinées. Le circuit de traitement dans ce dernier cas est déterminé par l'outil - fraise.

Parmi tous les outils à lame, les couteaux sont les plus divers. Ils se distinguent

À l'emplacement des dents sur le cylindre d'origine:

Fin

Cylindrique

Par la méthode de fixation sur la machine:

La queue

Monté

Par la méthode de disposition des dents sur le cylindre:

Éperons

Avec des dents hélicoïdales;

Par la nature du travail effectué

Coin

En forme;

Rainuré;

Rainure de clavette;

Coupe

Coupe de vitesse;

Taille de la dent:

À dents fines;

Grandes fraises

Fraise  - Il s'agit d'un outil à dents multiples, qui est le cylindre d'origine sur lequel les dents coupantes sont placées.

La disposition hélicoïdale des dents assure un processus de coupe uniforme, en excluant l’impact de chaque dent sur la pièce à travailler, elle est donc utilisée plus souvent (une partie du tranchant est constamment en contact avec la surface à usiner).

Le nombre de dents pointues de la fraise dépend de son diamètre et est déterminé par la formule Z \u003d mÖD

m - coefficient dont la valeur dépend des conditions de travail et de la conception de la fraise, avec 0,8

D est le diamètre de la fraise.

La vitesse de coupe V pendant le fraisage est déterminée par la vitesse de broche

Profondeur de coupe t - distance minimale entre la surface usinée et la surface usinée

Avec ce procédé de traitement, on utilise souvent un paramètre appelé largeur de fraisage B. La largeur de fraisage est déterminée dans une direction parallèle à l'axe de la fraise.

L'alimentation (S) pendant le fraisage est définie comme la quantité de mouvement de la fraise par rapport à la surface usinée par tour. Le déplacement étant mesuré en mm, la dimension principale est [mm / tr].

Avance par dent: S z [mm / dent]

Avance par tour: S 0 \u003d S z × z [mm / tour]

z - nombre de dents

Avance minute S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min]

Le temps machine est le quotient de la division de la trajectoire de l'outil par une avance minute.

La taille de l'insertion y dépend de la profondeur de coupe et du diamètre de la fraise, le dépassement est de 1 ÷ 5 mm.

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Modèles de fraisage

Lors du fraisage, le mouvement de coupe est communiqué à la fraise et le mouvement d'avance à la pièce. Dans ce cas, avec le même mouvement rectiligne de la pièce, le sens de déplacement de l'outil peut avec le mouvement d'avance, peut être dirigé dans le sens opposé.

Fraisage - Il s'agit d'un type de fraisage dans lequel les directions du mouvement de coupe et du mouvement d'alimentation coïncident. Les inconvénients de ce schéma incluent le fait que lorsque la dent de la fraise touche la pièce avec une épaisseur de copeaux maximale, le soufflage survient. Les conditions de fraisage peuvent être compliquées si la pièce a une peau moulée. Les avantages du fraisage au passage comprennent le fait que la force de coupe résultante P presse la pièce à travailler sur le dispositif, ce qui ne nécessite aucun effort supplémentaire pour la fixer. Changer l'épaisseur de la puce de la valeur maximale à zéro garantit une haute qualité de la surface traitée, c'est-à-dire une faible rugosité.

À contre-fraisage  L'épaisseur de la couche découpée varie de zéro à max. Par conséquent, au moment initial de la coupe, le couteau peut glisser par rapport à la surface usinée, ce qui ne permet pas d'assurer la haute qualité de cette dernière. De plus, la force de coupe résultante P tend à déchirer la pièce du dispositif, ce qui nécessite des efforts supplémentaires pour la sécuriser. L'avantage de cette méthode est la possibilité de travailler sous la croûte.

Le fraisage est effectué sur des fraiseuses horizontales ou verticales.