هنگام حفاری ، مته ابزار برش 1 (شکل 181 ، الف) بطور همزمان چرخش را با سرعت v و \u200b\u200bحرکت ترجمه در امتداد محور دریافت می کند ، یعنی خوراک S. قطعه کار 2 ثابت می شود.

عناصر اصلی برش در حین حفاری عبارتند از: سرعت v و \u200b\u200bعمق برش t ، خوراک S ، ضخامت a و عرض تراشه b (شکل 181 ، b).

شکل 181. حرکت ابزار در حین حفاری (الف) به عناصر برش (ب)

سرعت برش v عبارت است از مسیری که در هر واحد زمان با نقطه لبه برش دورتر از محور مته طی می شود.

سرعت برش بسته به میزان خوراک ، قطر مته ، مقاومت آن ، مواد قطعه کار انتخاب می شود. این داده ها در منابع ویژه ارائه شده است.

سرعت برش با فرمول محاسبه می شود:

که π عدد ثابت برابر با 3 و 14 است.

p - تعداد مشخص شده چرخش دوک نخ ریسی (ابزار) در دقیقه؛

D قطر ابزار برش ، میلی متر است

مقاومت ابزار برش به سرعت برش بستگی دارد ، یعنی زمان کار مداوم آن بین دو نوار بستگی دارد. هرچه سرعت برش بیشتر باشد ، گرمای بیشتری در هنگام تشکیل تراشه ایجاد می شود و سرعت لبه برش سریع تر می شود.

با توجه به سرعت برش یافت شده ، تعداد چرخش اسپیندل دستگاه با فرمول محاسبه می شود:

که مطابق با داده های سینماتیک دستگاه تنظیم می شود.

خوراک S مقدار حرکت ابزار برش یا بخشی در امتداد محور چرخش در هر انقلاب است.

از آنجا که دریل دو لبه برش دارد ، خوراک برای هر یک از آنها ،

انتخاب صحیح خوراک برای دوام ابزار برش بسیار مهم است. همیشه کار با سرعت بالا و سرعت برش کمتر سودآورتر است که در این حالت مته کندتر از بین می رود. اما در هنگام سوراخ سوراخ هایی با قطر کوچک ، میزان خوراک با مقاومت مته محدود می شود. با افزایش قطر مته ، استحکام آن افزایش می یابد و به شما امکان می دهد خوراک را افزایش دهید. لازم به ذکر است که افزایش خوراک با قدرت دستگاه محدود است.

هنگام انتخاب حالت های برش ، اول از همه ، بالاترین خوراک بسته به کیفیت سطح ماشین کاری ، استحکام دریل و دستگاه و سایر فاکتورها (مطابق جداول مندرج در دفترچه ها) تنظیم می شود و با توجه به داده های سینماتیک دستگاه تنظیم می شود (نزدیکترین ماده پایین گرفته می شود) و سپس این حداکثر سرعت تنظیم می شود. برش که در آن عمر ابزار بین تنظیم مجدد بزرگترین خواهد بود.

حالت های حفاری بسته به قطر سوراخ ، مواد در حال پردازش ، مواد مته و سایر عوامل در دفترچه راهنما آورده شده است.

تهیه و تنظیم دستگاه

قبل از شروع کار بر روی دستگاه حفاری ، قبل از هر چیز ، لازم است سرویس دهی به زمین آن را پاک کنید ، میز را پاک کنید ، سوراخ دوک نخ ریسی ، وجود نرده را بررسی کنید ، چرخش بیکار را بررسی کنید ، چرخش محوری اسپیندل و عملکرد مکانیسم خوراک را برطرف کنید.

تهیه دستگاه برای کار شامل نصب و ایمن سازی ابزار برش و بخشی و تعیین حالت برش (سرعت و خوراک) می باشد.

مته مطابق با قطر مشخص سوراخ و بسته به مواد در حال پردازش انتخاب می شود.

انتخاب قطر مته ، باید به خاطر داشته باشید که هنگام کار با مته در اثر ضرب و شتم ، سوراخ به نظر می رسد از قطر کمی بزرگتر باشد. مقادیر متوسط \u200b\u200bتوسعه سوراخ:

در بعضی موارد ، با تنظیم دقیق دستگاه ، تیز کردن صحیح دریل یا استفاده از آستین رسانا ، می توان دقت حفاری را بهبود بخشید.

بسته به اینکه ساق دارای مته استوانه ای یا مخروطی باشد ، یک چاک مته یا آستین آداپتور مربوطه انتخاب می شود.

بر اساس این که قطعه کار چه شکلی و ابعادی دارد ، یک یا دستگاه دیگر را برای رفع آن هنگام حفاری انتخاب کنید.

قبل از نصب کارتریج یا آستین آداپتور ، شما باید هم ساقه و هم دو شاخه اسپیندل را تمیز کنید. اسپندل را هنگام چرخاندن آن پاک نکنید.

مته با فشار سبک یک دست به داخل حفره دوک نخ ریخته می شود. هنگام نصب مته در چاک ، اطمینان حاصل کنید که ساقه مته در قسمت انتهایی چاک قرار دارد ، در غیر این صورت در حین کار ممکن است مته در امتداد محور خود حرکت کند. سپس فیکسچر یا بخشی بر روی میز دستگاه نصب می شود ، که قبلاً هم سطح جدول و هم صفحه ثابت از فیکسچر یا خود آن قسمت را تمیز کرده بود.

اگر برای سوراخ کردن سوراخ لازم باشد ، برای جلوگیری از صدمه زدن به میز ، روکش زیر قسمت قرار می گیرد (اگر جدول سوراخ نداشته باشد).

دانستن قطر و مواد مته و همچنین مواد قطعه کار دستگاه را برای تعداد معینی از چرخش ها و خوراک ها تنظیم کنید.

روش تنظیم دستگاه برای تعداد معینی از چرخش و خوراک بستگی به طراحی دستگاه دارد. در بعضی از ماشین ها این کار با انتقال کمربند از یک مرحله از قرقره به مرحله دیگر یا با تعویض دنده ها در جعبه دنده و جعبه تغذیه با استفاده از دستگیره های دنده انجام می شود. بسیاری از ماشین ها ، به ویژه برای سوراخ های سوراخکاری با قطر کوچک ، فید مکانیکی ندارند و حرکت مته روی چنین ماشین هایی به صورت دستی انجام می شود.

برای افزایش مقاومت ابزار برش و بدست آوردن سطح سوراخ تمیز هنگام حفر فلزات و آلیاژها ، باید از خنک کننده ها استفاده شود.

انتخاب مایع خنک کننده ها بستگی به مارک فلز و آلیاژ در حال پردازش دارد:

انتخاب نادرست حالت برش ، تیز کردن نادرست دریل ، حفاری بدون خنک کننده باعث سایش زودرس دریل می شود و باعث رد آن می شود (جدول 2).

جدول 2
  دلایل مشکلات و راه حل های حفاری

در فرایند شکل گیری سوراخ ، دریل به طور همزمان حرکات چرخشی و ترجمه ای را انجام می دهد ، در حالی که لبه های برش مته لایه های نازکی از مواد را برش می دهند و تراشه ها را تشکیل می دهند. هرچه دریل چرخش سریعتر باشد و در یک دور از آن فاصله بیشتری داشته باشد در جهت غلبه بر محور سوراخ ماشینکاری غلبه می کند ، برش سریعتر می شود.

سرعت برش بستگی داردبسته به سرعت چرخش مته و قطر آن ، حرکت مته در امتداد محور قطعه کار در یک چرخه بر ضخامت مواد برداشته شده (تراشه) تأثیر می گذارد. در مقایسه با سایر ابزارهای برش ، بیت مته در شرایط نسبتاً سختی قرار دارد ، زیرا هنگام حفاری حذف تراشه و تهیه مایع خنک کننده کار دشوار است.

عناصر اصلی برش در حین حفاری سرعت و عمق برش ، خوراک ، ضخامت و عرض تراشه ها (شکل 3.77) است.

سرعت برش V - مسافت طی شده توسط یک نقطه در لبه برش مته ، دورترین فاصله از محور چرخش است. سرعت برش با فرمول V \u003d ndnl1000 تعیین می شود (جایی که V سرعت برش ، m / min است ؛ d قطر مته ، میلی متر ؛ p سرعت اسپیندل ، rpm است ؛ p عدد ثابت برابر با 3.14 است. عدد 1 LLC وارد می شود. به فرمول ترجمه قطر مته به متر). بزرگی سرعت برش بستگی به جنس قطعه کار ، مواد ابزار و شکل تیز کردن آن ، خوراک ، عمق برش و وجود خنک کننده در هنگام پردازش سوراخ ها دارد.

خوراک 3 به میلی متر در هر چرخه دریل (mm / rev) اندازه گیری می شود. مقدار خوراک در حین حفاری بسته به شرایط لازم برای زبری سطح ماشینکاری و صحت عملیات تصفیه ، مواد فرآوری شده و مواد حفاری انتخاب می شود.

عمق برش t   در میلی متر اندازه گیری می شود و فاصله از سطح کار تا محور مته را نشان می دهد ، یعنی هنگام حفاری ، عمق برش نصف قطر مته است ، و هنگام حفاری - نصف اختلاف بین قطر سوراخ پیش حفاری و قطر مته.

ضخامت برش (تراشه)   در جهت عمود بر لبه برش مته اندازه گیری می شود و برابر است با نیمی از جابجایی مته نسبت به محور سوراخ که در یک چرخه ماشینکاری می شود ، یعنی نیمی از خوراک از آنجا که لایه ماده توسط دو دندان برش در یک چرخش مته برداشته می شود ، هر یک از این دندان ها لایه ای از ماده را که ضخامت آن برابر با نیمی از اندازه خوراک مته در هر دور است ، خارج می کنند.

عرض برش   اندازه گیری در امتداد لبه برش و برابر با طول آن هنگام حفاری ، عرض برش برابر است با طول لبه برش درگیر در برش. عرض برش در میلی متر اندازه گیری می شود.

حالت های برش برای اطمینان از بیشترین بهره وری تنظیم شده اند. در این حالت لازم است که خصوصیات فیزیکی مکانیکی مواد قطعه کار ، خصوصیات مواد ابزار و الزامات مربوط به کیفیت سطح پردازش شده ، که با ترسیم و یا شرایط فنی ساخت مشخص شده است ، در نظر گرفته شود.

محاسبه نظری عناصر حالت برش انجام می شود   در دنباله زیر

1. مطابق جداول مرجع ویژه ، میزان خوراک بسته به نوع تصفیه xapat ، الزامات مربوط به کیفیت سطح فرآوری شده ، مواد مته و سایر داده های فن آوری انتخاب می شود.

2- سرعت ابزار را با در نظر گرفتن قابلیت های فن آوری ، خصوصیات برش مواد ابزار و خصوصیات فیزیکی و مکانیکی قطعه کار محاسبه کنید.

3. سرعت محاسبه شده دوقلوی را مطابق با سرعت برش یافت شده تعیین کنید. مقدار حاصل با داده های گذرنامه دستگاه مقایسه می شود و برابرترین با نزدیکترین کمترین مقدار این فرکانس است.

4- سرعت برش واقعی را که پردازش با آن انجام خواهد شد ، تعیین کنید.

در عمل ، برای تعیین شرایط برش با استفاده از داده های آماده نقشه های فن آوری و جداول کتب مرجع.

رژیم های برش در هنگام شستشو و استفاده مجدد از نوسانات و همچنین معیارهای انتخاب آنها ، عملاً با انتخاب این پارامترها در حین حفاری فرقی نمی کند.

کمک هزینه

کمک هزینه لایه ای از مواد است که باید در طی پردازش حذف شود. مقدار این لایه بستگی به الزامات سطح تصفیه شده و نوع درمان دارد.

هنگام حفاری ، هزینه ماشین کاری نصف قطر مته است. در هنگام حفاری ، میزان کمک هزینه بسته به شرایط مورد نیاز برای سطح تصفیه شده و نیاز به پردازش بیشتر آن (پیشگیری ، بارگیری مجدد) تعیین می شود. میزان کمک هزینه برای غوطه وری بسته به اینکه مقدماتی (قبل از استقرار) یا نهایی باشد ، از 0.5 تا 1.2 میلی متر است. اندازه کمک هزینه نیز بستگی به قطر سوراخ ماشین کاری دارد. کمک هزینه استقرار بستگی به قطر سوراخ کاری شده و نیازهای کیفیت سطح فرآوری شده دارد و از 0.05 تا 0.3 میلی متر متغیر است. نقص های معمولی هنگام پردازش سوراخ ها ، دلایل ظهور آنها و روش های پیشگیری در جدول آورده شده است. 3.2

سرعت برش v- سرعت محیطی نقطه پره دورترین از محور مته توسط فرمول تعیین می شود

قطر مته D ، mm؛

n تعداد چرخش های دریل در دقیقه است.

سرعت برش متغیر است که برای نقاط مختلف تیغ متغیر است. در مرکز دریل سرعت صفر است.

عمق برش به شرح زیر تعیین می شود: هنگام حفاری در یک ماده پیوسته (شکل 9)

ب - هنگام حفاری.

ب - هنگام حفاری "

تصویر9_4. jpg" >

شکل 9.4 - عناصر حالت برش: a- در حین حفاری.

ب - هنگام حفاری.

کجا د- قطر یک سوراخ که قبلاً حفر شده است ، میلی متر.

خوراک s - میزان حرکت مته در امتداد محور یک انقلاب. از آنجا که دریل دارای دو تیغه اصلی است ، خوراک در هر تیغه ،

خوراک دقیقه با فرمول تعیین می شود:

س   _م   \u003d s .n mm / min.

عرض و ضخامت برش (به استثنای بلوز) توسط فرمول ها تعیین می شود:

و
.

هنگام تعیین منطقه برش ، بلوز در نظر گرفته نمی شود ، زیرا خطای محاسبه در این مورد کوچک خواهد بود.

منطقه برش هنگام حفاری در یک ماده مداوم به ازای هر تیغه ،

.

منطقه برش مطابق با یک انقلاب از مته

خوراک حین حفاری با فرمول تعیین می شود:

ج   _s   - بسته به خواص مواد فرآوری شده ، ضریب را نشان می دهد.

هنگام حفاری ، نرخ خوراک 1.5-2 برابر بیشتر از زمان حفاری است.

9.3 هنگام حفاری نیروها و گشتاور را قطع می کنند

روند برش در حین حفاری با روند چرخش بسیار مشترک است. حفاری با همان پدیده های بدنی همراه است: تولید گرما ، کوچک شدن تراشه ها ، ساخت و غیره. در کنار این ، روند حفاری ویژگی های خاص خود را دارد. بنابراین ، تشکیل تراشه در شرایط شدیدتر از زمان چرخش اتفاق می افتد. هنگام حفاری ، خروج تراشه و تأمین مایع خنک کاری دشوار است. علاوه بر این ، زاویه و سرعت برش متغیرهایی در طول طول تیغ هستند. این کار باعث ایجاد شرایط کار ناهموار برای نقاط مختلف تیغه می شود.

انقباض تراشه ها در جامپ بزرگتر از حاشیه دریل است ، زیرا با نزدیک شدن به مرکز ، زاویه برش افزایش می یابد و سرعت برش کاهش می یابد ، که باعث تغییر شکل تراشه ها می شود.

الگوی انقباض بسته به سرعت برش ، خوراک ، سیال برش و هندسه قسمت برش مته تقریباً مشابه با چرخش است.

با افزایش قطر مته ، انقباض کاهش می یابد. این امر به این دلیل است که با افزایش قطر ، سطح مقطع شیار مته افزایش می یابد ، که منجر به شکل گیری تراشه شل تر می شود. با افزایش عمق حفاری ، انقباض افزایش می یابد. در عمق حفاری ل= د   انقباض 1.7-2 برابر بزرگتر از کوچک شدن است ل = د. با افزایش عمق حفاری ، خروج تراشه سخت تر می شود ، اصطکاک آن در برابر شیار افزایش می یابد ، که باعث افزایش تغییر شکل می شود. کوچک شدن تراشه ها در حین حفاری و همچنین در هنگام چرخش بر میزان نیروهای برش تأثیر می گذارد.

نیروهایی را که دریل بازی می کنند در نظر بگیرید. فرض کنید که نیروهای حاصل از اعمال بر روی تیغه های اصلی در نقاط هستند الف   (شکل 9) با افزایش این نتایج در سه جهت (همانند چرخش) ، نیروهای جزء P را بدست می آوریم   _z   پ   _ی   پ   _x.

گشتاور مورد نیاز برای حفاری برابر است با مجموع لحظات نیروهای مماس که در تمام تیغه های مته عمل می کنند. مشخص شده است که 80٪ از کل لحظه ، لحظه نیروهای P است   _z   12٪ از لحظه نیروهای مماس تیغه های کمکی و 8٪ از لحظه نیروی مماس تیغه جهنده.

img13_1.jpg" >

شکل 9.5 - طرح نیروهایی که روی مته فعالیت می کنند

نیروی خوراک (نیروی محوری) برابر است با مجموع نیروهایی که در امتداد محور دریل عمل می کنند. قدرت پ _x   تقریباً 40٪ است. نیروی خوراک پ _ن -57٪ ، نیروهای تیغه های کمکی و همچنین نیروهای اصطکاک تراشه های موجود در شیارهای مته 3٪ از نیروی خوراک را تشکیل می دهند.

نیروهای شعاعی P y با تیز کردن صحیح دریل (متقارن) ، به اندازه مساوی و مخالف جهت دار ، متعادل هستند. گشتاور و نیروی محوری توسط فرمول ها تعیین می شود:

شکل طرح نیروهایی که روی مته فعالیت می کنند

مقدار ضرایب با _م   و با ₀   بستگی به خواص مواد فرآوری شده ، هندسه مته ، سیال برش و سایر پارامترهای برش بستگی دارد.

زاویه تمایل شیار مارپیچ بر نیروی برش تأثیر می گذارد ، زیرا اندازه زاویه قفسه بستگی به آن دارد. با افزایش زاویه v زاویه قفسه افزایش می یابد و نیروهای برش کاهش می یابد. زاویه از نظر w متفاوت بر مقادیر است م _گربه   وپ ₀ . با افزایش زاویه w ، مقاومت نفوذ مته افزایش می یابد که منجر به افزایش نیروی P می شود _{0 . همزمان با افزایش زاویه w ، عرض کاهش می یابد و ضخامت برش افزایش می یابد ، که به کاهش نیرو کمک می کند پ z   و م گربه .}

عناصر حالت برش ، خاصیت مواد فرآوری شده ، سیال برش و سایر شرایط برش تأثیر می گذارد م _گربه   و پ ₀   همان چرخش قدرت مؤثر با فرمول تعیین می شود:

9.4 سرعت برش هنگام حفاری

سرعت برش در حین حفاری و همچنین هنگام چرخش به چندین عامل بستگی دارد و می توان با فرمول بیان کرد:

کجا ج _v   - ثابت برای یک گروه خاص از مواد فرآوری شده. به   _م- بسته به خواص مواد فرآوری شده ضریب

به   _r، ک   _و، ک   _ل، ک   _ساعت   ک   _سوژضرایب با توجه به تأثیر هندسه مته ، مواد قسمت برش آن ، عمق حفاری ، سایش مته و سیال برش. از فرمول بدست می آید که با افزایش قطر مته ، سرعت برش افزایش می یابد. به نظر می رسد با افزایش قطر مته ، سرعت باید کاهش یابد ، زیرا عمق برش بستگی به آن دارد. با افزایش د عمق برش را افزایش می دهد ، و با آن مقدار گرمای تولید شده ، که می تواند منجر به کاهش سرعت شود. اما با افزایش قطر ، فاکتورهای دیگری وجود دارد که نسبت به سابق حاکم است ، که به طرز مطلوبی بر مقاومت مته اثر می گذارد. با افزایش د   جرم فلز افزایش می یابد ، که باعث کاهش اتلاف گرما می شود. حجم شیارهای تراشه افزایش می یابد ، که باعث از بین رفتن تراشه ها و عرضه مایعات برش می شود. استحکام مته افزایش می یابد ، در نتیجه ساییدگی آن کاهش می یابد.

تأثیر مواد قسمت برش مته با ضریب در نظر گرفته می شود به _و .   اگر برای مته های فولادی با سرعت بالا قبول کنید به _و   \u003d\u003d 1 ، سپس میانگین مقادیر این ضریب برای مته های سایر مواد به شرح زیر است: برای مته ها از فولاد آلیاژ ابزار به _و   \u003d 0.65 ، برای دریل های فلزی کربن به _و   \u003d 0.5 ، برای کاربید به _و =2-3.

با افزایش عمق حفاری ، شرایط برش بدتر می شود ، زیرا منحرف کردن تراشه ها و تأمین مایعات برش کاری دشوار است. هنگام سوراخ سوراخ های عمیق ل > 3 د سرعت برش کاهش می یابد و ضریب تصحیح K   _ل< 1.

هنگام کار با مته پوشیدن بالاتر از حد مجاز ، سرعت برش کاهش می یابد ، که توسط ضریب در نظر گرفته می شود به _ساعت .

استفاده از سیال برش به شما امکان می دهد سرعت برش را 40-45٪ افزایش دهید. به خصوص با استفاده از مته هایی که دارای خنک کننده داخلی هستند می توان جلوه ای عالی داد. مقاومت چنین دریل هایی (با سرعت برش برابر) چندین برابر بیشتر از مقاومت در مورد روشهای معمولی است.

زمان اصلی ماشین آلات در حین حفاری و بازسازی توسط فرمول محاسبه می شود:

که در آن L طول عبور در جهت خوراک ، mm است

L \u003d l + l ₁ + ل ₂ .

که در آن عمق حفاری ، mm است.

ل ₁    - مقدار درج ، mm؛

ل ₂    - مقدار بیش از حد ، میلی متر؛

برای مته های تک زاویه ای

ل ₁   + ل ₂ \u003d 0.3D

10 هزاره

فرز نوع متداول ماشینکاری است. فرز در اکثر موارد سطوح مسطح صاف یا شکل را پردازش می کند. فرز توسط ابزارهای چند تیغه ای - برش فرز انجام می شود. آسیاب بدن انقلابی است که در آن دندانهای برش بر روی یک سطح استوانه ای یا انتهایی قرار گرفته اند. بسته به این امر ، برشهای فرز به ترتیب به صورت استوانه یا آسیاب صورت نامیده می شوند و فرز هایی که خود آنها انجام می دهند ، استوانه ای یا آسیاب صورت است. حرکت اصلی به برش فرز متصل است ، معمولاً حرکت خوراک به قطعه کار داده می شود ، اما می تواند به ابزار فرز نیز وصل شود. بیشتر اوقات ترجمه است ، اما می تواند چرخشی یا پیچیده باشد.

فرآیند فرز با سایر مراحل برش متفاوت است زیرا هر دندان برش در یک دوره انقلابی خود برای مدت زمان نسبتاً کوتاهی در حال کار است. دندانپزشک بیشتر انقلاب را بدون برش می گذرد. این مساعد بر مقاومت برش ها تأثیر می گذارد. یکی دیگر از ویژگی های بارز فرآیند فرز این است که هر دندان برش تراشه هایی با ضخامت های مختلف برش می دهد.

فرز را می توان از دو طریق انجام داد: در برابر خوراک و

img10_1.jpg" >

شکل 10.1 - انواع فرز: الف) - در برابر خوراک ، ب) - روی خوراک ، ج) - آسیاب صورت. g) - آسیاب انتهایی.

با خدمت (شکل 10.1.). فرز اول فراخوانده می شود ، و دوم - در راه. هر یک از این روش ها دارای مزایا و معایب خاص خود است. آسیاب شمارنده اصلی است. در طول راه ، توصیه می شود فرز را فقط هنگام پردازش قطعه های کاری بدون پوسته و هنگام پردازش انجام دهید

مواد مستعد سخت شدن ماشین کاری شدید ، از آنجا که هنگام آسیاب کردن در برابر خوراک ، دندان برش دهنده ، در حال خرد شدن به مواد ، مسیری نسبتاً قابل توجه در امتداد لایه پر پیچ و خم عبور می کند. سایش برش در این حالت بیش از حد شدید است.

هنگام کار با آسیاب های صورت یا انتهایی ، برش های متقارن و نامتقارن متمایز می شوند. با برش متقارن ، محور برش با صفحه تقارن سطح در حال ماشینکاری همزمان می شود و با برش نامتقارن آن مطابقت ندارد.

عناصر اصلی حالت برش در طول فرز عمق برش ، خوراک ، سرعت برش و عرض فرز است.

عمق برش تی   ضخامت لایه فلز برش در یک پاس است. در فرز استوانه ای ، به طول قوس تماس بین برش و قطعه کار مطابقت دارد و در جهت عمود بر محور چرخش برش ، در حالی که در صورت - به صورت موازی اندازه گیری می شود.

زیر عرض فرز در   باید عرض سطح ماشین کاری را که در یک جهت موازی با محور چرخش استوانه یا آسیاب انتهایی ، و هنگام آسیاب کردن با آسیاب صورت ، در عمود اندازه گیری می شود ، درک کرد.

سرعت برش v سرعت محیطی تیغه های برش است.

جایی که: د   - قطر آسیاب ، میلی متر؛

n سرعت چرخش برش ، دور در دقیقه است

خوراک حرکت قطعه کار نسبت به برش است. هنگام آسیاب ، سه نوع خوراک مشخص می شود:

تغذیه دندان (s _z   ، mm / دندان) - میزان حرکت قطعه کار با گذشت زمان

چرخاندن برش بر روی یک دندان؛

خوراک در هر انقلاب برش ( s _درباره ، mm / rev) - میزان حرکت قطعه کار در طی یک انقلاب برش.

خوراک در هر دقیقه (یا فید دقیقه)   _م، میلی متر در دقیقه) - میزان حرکت قطعه کار در دقیقه. این خوردها به هم وابسته هستند:

s   _درباره\u003d s   _z.z؛

s _م \u003d s _او . n؛

_{s م} \u003d s _z . . z. ن ,

جایی که: z تعداد دندانهای برش دهنده است ، ن - سرعت چرخش ، دور در دقیقه

عملکرد صاف برش به عمق برش ، قطر برش و تعداد دندان بستگی دارد. با زاویه تماس برش با قطعه کار مشخص می شود. زاویه تماس d زاویه مرکزی مربوط به طول قوس تماس برش با قطعه کار (قطعه 10.2) است.

  _حداکثر .

  حداکثر . "

img10_2.jpg" >

شکل 10.2 - طرح محاسبه: الف) - زاویه تماس با برش ؛ و b) - حداکثر ضخامت تراشه a   _حداکثر .

برای اطمینان از عملکرد صاف برش ، تعداد دندانهای کار همزمان باید حداقل دو باشد.

ضخامت برش در طول فرز متغیر است ، مقدار آن به خوراک دندان و زاویه تماس دستگاه برش بستگی دارد:

هنگام محاسبه حالت برش ، عمق برش تی   حداکثر ممکن با توجه به استحکام سیستم فن آوری اختصاص داده شده است ، عرض فرز در   با توجه به اندازه سطح درمان شده تعیین می شود. خوراک در هر دندان بسته به نوع و اندازه ابزار مورد استفاده ، قدرت دستگاه و خصوصیات مواد در حال پردازش از جداول مرجع انتخاب می شود.

سرعت برش v با توجه به بزرگی عناصر انتخابی حالت برش با توجه به فرمول محاسبه می شود:

جایی که: با _V - ثابت بسته به خواص مواد فرآوری شده؛

د- قطر آسیاب ، میلی متر؛

تی   - مقاومت برش ، بسته به نوع و اندازه برش ، در محدوده 60 تا 400 دقیقه تعیین می شود ، حداقل؛

z - تعداد دندانهای برش؛ س _z   - به ازای هر دندان ، میلیمتر / دندان تغذیه کنید.

پس از محاسبه حالت برش ، مؤلفه اصلی نیروی برش تعیین می شود پ _z , گشتاور م _گربه   و مصرف برق برای برش ن:

.

.

شکل 10.3 - طرح محاسبه زمان اصلی فن آوری در طول فرز.

زمان اصلی فن آوری تی او   محاسبه شده توسط فرمول:

L \u003d l 1 + l 0 + l 2؛

اندازه درج l 1 به قطر برش و عمق برش بستگی دارد. شکل نشان می دهد که:

overrun l 2 بسته به اندازه قطعه کار و قطر برش اختصاص داده می شود.

11 کششه

کار آزمایشگاهی شماره 6

محاسبه شرایط برش در هنگام حفاری

هدف کار:   یاد بگیرید که بهینه ترین شرایط برش را هنگام حفاری با استفاده از فرمول های تحلیلی محاسبه کنید.

1. عمق برشتی میلی مترهنگام حفاری ، برش عمق تی = 0,5 دهنگام حفاری ، سوراخ کردن و استفاده مجدد تی = 0,5 (د – د) ,

کجا د   - قطر اولیه سوراخ؛

د   - قطر سوراخ پس از پردازش.

2. تشکیل پروندهs mm / rev هنگام حفر سوراخ ها بدون محدود کردن فاکتورها ، ما حداکثر سرعت خوراک مجاز برای مقاومت دریل را انتخاب می کنیم (جدول 24). هنگام حفر سوراخ ها ، خوراک توصیه شده برای حفاری می تواند تا 2 برابر افزایش یابد. در صورت وجود عوامل محدود کننده ، فیدهای هنگام حفاری و استفاده مجدد برابر هستند. آنها با ضرب کردن مقدار خوراک جدول بندی شده توسط ضریب تصحیح مربوطه که در نت به جدول آورده شده ، تعیین می شوند. مقادیر به دست آمده را مطابق گذرنامه دستگاه تنظیم می کنیم   (پیوست 3). خوراک در حین غوطه وری در جدول نشان داده شده است. 25 ، و هنگام استقرار ، جدول 26 را ببینید.

3. سرعت برشv پ متر در دقیقهسرعت حفاری

https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif "width \u003d" 128 "height \u003d" 55 "\u003e

مقادیر ضریب باv   و توسعه دهندگان م, x, ی, ق   برای حفاری در جدول داده شده است. 27 ، برای حفاری ، ضد آب و استقرار - در جدول. 28 و مقادیر دوره دوام تی   - برگه 30

ضریب تصحیح عمومی برای سرعت برش با در نظر گرفتن شرایط واقعی برش ،

Kv \u003d Kmv Kiv Kiv,

کجا کیلومتر   - ضریب مواد فرآوری شده (جدول 1 ، 3 ، 7 ، 8 را ببینید).

کیو- ضریب مواد ابزار (به جدول 4 مراجعه کنید)

Kv ،   - ضریب با در نظر گرفتن عمق حفاری (جدول 29). در هنگام سوراخ و ضد فشار از چاله ها یا مهر و موم ها ، یک فاکتور اصلاح اضافی معرفی می شود کنv   (نگاه کنید به برگه 2).

4- فرکانس چرخشن دور دقیقهمحاسبه شده توسط فرمول

https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif "width \u003d" 180 "height \u003d" 51 "\u003e

5. گشتاورم گربه ، N · و نیروی محوری رو، ن ،   محاسبه شده توسط فرمول ها:

هنگام حفاری

Mkr \u003d 10 سانتی مترDqsyKr؛

P0 \u003d 10 چهارشنبهDqsyKr؛

هنگام حفاری و سوراخ کردن

Mkr \u003d 10 سانتی مترDq tX سیKr؛

P0 \u003d 10 چهارشنبهtX سیKr؛

ارزش ها ببین   و چهارشنبهو توسعه دهندگان ق, x, ی   در جدول آورده شده است 31

ضریب Kpبا در نظر گرفتن شرایط واقعی پردازش ، در این حالت فقط به ماده قطعه کار بستگی دارد و با بیان مشخص می شود

Cr \u003d Kmr.

مقادیر ضریب کیلومتر   برای فولاد و چدن در جدول داده شده است. 11 ، و برای آلیاژهای مس و آلومینیوم - در جدول. 10

برای تعیین گشتاور در هنگام استقرار ، هر دندان از ابزار می تواند به عنوان یک ابزار خسته کننده در نظر گرفته شود. سپس با قطر ابزار د   گشتاور ، هام

;

اینجا sz   - خوراک ، میلی متر در هر دندان از ابزار ، برابر است s / z,

کجا s- خوراک ، mm / rev ، z   - تعداد جارو کشیدن دندان ها. مقادیر ضرایب و ضریبها ، جدول را ببینید. 22

6. قدرت قطعما کیلو واتتعیین شده توسط فرمول:

کجا نpR   - فرکانس چرخش ابزار یا قطعه کار ، دور در دقیقه ،

قدرت قطع نباید بیش از توان مؤثر درایو اصلی دستگاه باشد نه< ناوه   (، کجا ندی وی دی- قدرت موتور ساعت   - راندمان دستگاه). اگر شرط راضی نباشد و نه> ناوهسرعت برش را کاهش دهید ضریب اضافه بار مشخص شده است ، یک مقدار سرعت برش پایین تر محاسبه می شود https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif "width \u003d" 75 "height \u003d" 25 src \u003d "\u003e ، که در آن رشد   - نیروی محوری دستگاه.

7. زمان اصلی سپسدقیقهمحاسبه شده توسط فرمول

کجا ل –   طول سکته مغزی ابزار ، میلی متر؛

طول سکته مغزی ، میلی متر ، برابر است ل= ل+ ل1 + ل2 ,

کجا ل   - طول سطح فرآوری شده ، میلی متر؛

ل1   و ل2   - مقدار شیرجه رفتن و غلبه بر ابزار ، mm (به پیوست 4 مراجعه کنید).

جدول 1

ضریب تصحیح بهmv با در نظر گرفتن تأثیر خواص فیزیکی و مکانیکی مواد فرآوری شده بر سرعت برش.

جدول 2

ضریب تصحیح کنv   با در نظر گرفتن تأثیر وضعیت سطح قطعه کار بر سرعت برش.

جدول 3

ضریب تصحیح کیلومترv   با در نظر گرفتن تأثیر خصوصیات فیزیک مکانیکی آلیاژهای مس و آلومینیوم بر سرعت برش

جدول 4

ضریب تصحیح کیو   با در نظر گرفتن تأثیر مواد ابزار بر سرعت برش.

تشخیص دو الگوی حفاری:

اول:   حرکت اصلی برش (چرخش) به ابزار داده می شود. وی همچنین از حرکت مترقی خوراک مطلع می شود. این طرح برای ماشینهای حفاری معمولی است.

دوم:   حرکت برش اصلی به قطعه کار ، حرکت خوراک به ابزار ابلاغ می شود. این طرح در دستگاه های گروه چرخش اجرا می شود.

عمق برش   هنگام حفاری

هنگام حفاری

سرعت برش   هنگام حفاری ، این سرعت محیطی نقطه لبه برش دورتر از محور مته است.

با تجزیه و تحلیل فرمول آخر ، می توان دریافت که برای یک دوره مقاومت معین ، افزایش خوراک نیاز به کاهش سرعت برش دارد. سرعت مته

زمان اصلی (فناوری یا ماشین)   به عنوان مقدار تقسیم مسیر محاسبه شده با سرعت حرکت نسبی ابزار و قطعه کار تعریف شده است

L p \u003d l + y + Δ - طول مسیر محاسبه شده ابزار

n - سرعت دوک نخ ریسی

در هر انقلاب.

هنگام حفاری نتیجه نیروهای مقاومت   در لبه های برش را می توان به 3 جزء متمایز کرد:

P 1 یک جزء عمودی است که به موازات محور است. این ، به همراه مؤلفه محوری P در مورد عملکرد در لبه عرضی ، نیروی محوری را هنگام حفاری تعیین می کند ، که خلاف حرکت خوراک است. با توجه به مقدار آن ، استحکام جزئیات واحد خوراک دستگاه حفاری محاسبه می شود.

P 2 مؤلفه افقی است که از محور دریل عبور می کند.

P 3 مؤلفه ای مماس بر دایره ای است که این نقطه از لبه برش در آن قرار دارد. جزء مماس نه تنها لحظه ها بلکه سرعت پردازش را نیز تعیین می کند. نیروهای P 3 که در هر دو لبه برش عمل می کنند به سمت یکدیگر هدایت می شوند و از نظر تئوری باید متعادل باشند ، با این وجود به دلیل عدم دقت در تیز کردن دریل ، ناهمواری طول لبه ها و مقادیر j برابر نیستند. بنابراین ، در شرایط واقعی ، همیشه مقداری DP3 حاصل به سمت مؤلفه بزرگتر وجود دارد. تحت عملکرد این مؤلفه سوراخ شکسته شده است ، یعنی افزایش آن در مقایسه با قطر مته است. خرابی سوراخ منجر به خطای دیگری می شود - دریل. محور سوراخ نسبت به جهت تغذیه جبران می شود. این در شرایطی است که با افزایش قطر سوراخ به دلیل شکستن روبان ها ، انجام وظایف محوریت خود متوقف می شود. شکستن سوراخ و برداشت یک مته همیشه به یک روش یا روش ذاتی در پردازش سوراخ ها با ابزار دو تیغه ای است که یک مته است.

ساخت مته

بخشی از فرآیندهای تولید مته طبق استاندارد انجام می شود ، بخشی - مطابق TU.

روش های تولید: سنگ زنی حک شده (از قطعه کار جامد 0.5-13 میلی متر) ، و همچنین نورد پیچ \u200b\u200bطولی.

مواد:

فولادهای پر سرعت P6 ، P5

مته ها با یک شاخه مخروطی از مواد فشرده شده (سینتر شده) توسط فرز ساخته می شوند

پوشش TiNO 3 مقاوم در برابر سایش اعمال می شود

پیشخوان سوراخ

پیشخوان   به منظور افزایش دقت و کاهش زبری ، فرایند پردازش سوراخ های بدست آمده توسط ریخته گری ، تمبر یا ماشینکاری است.

تغییر مجدد هنگام استفاده از ابزار کار رخ می دهد - پیشخوان

این ابزار دارای سه تا شش تیغه است. مانند یک دریل ، قسمت کاری کنترلی شامل قطعات برش و کالیبراسیون است. عمق برش به همان روشی که هنگام حفاری محاسبه می شود (نصف اختلاف بین قطرهای مته هسته و سوراخ در حال ماشینکاری) محاسبه می شود.

دریل عمودی دارای زوایای مشابه با مته است ، به جز زاویه شیب لبه عرضی: مته عمودی آن را ندارد ، زاویه تمایل شیارها از 10 تا 20 درجه سانتیگراد است.

مته از دریل قوی تر است. هنگام پردازش سوراخ های سطح 13-11 ، کارکردن در مقابل می تواند عملیات نهایی باشد.

فرآیندهای استوانه ای یا استوانه های مخروطی (زیر سر پیچ ها ، سوکت ها ، زیر دریچه ها و غیره) ، جفت گیری استوانه ای و مخروطی ، انتهای و سایر سطوح ، از طریق و سوراخ های کور.

این روش تولیدی تلقی می شود - دقت سوراخ های از قبل ماشینکاری شده را افزایش می دهد ، تا حدودی انحنای محور را پس از حفاری اصلاح می کند. برای افزایش دقت پردازش ، از دستگاه هایی با بوش رسانا استفاده می شود.

در عمل ، علاوه بر ضد شوره ، در حال جریان. ابزار کار tsekovka است. در هنگام بدست آوردن روكش ضروری است شیارها ، به عنوان مثال برای درزگیرها ، هواپیماهای انتهایی ، كه سطوح پشتیبان پیچ و مهره یا پیچ هستند.

استقرار

سوراخ های فرآیند استقرار با قطر 3 تا 120 میلی متر. به لطف توسعه نهایی ، یک زبری سطح مشخصه با کیفیت 7 بدست می آید.

ابزار کار - اسکن. Reamers برای حذف کمک هزینه های کوچک طراحی شده است. آنها در تعداد زیادی از دندانها (6-14) دندان از نظر تعداد مغزها متفاوت هستند. برای بدست آوردن سوراخهای با دقت بیشتر و همچنین هنگام پردازش سوراخ ها با شیارهای طولی ، از میلگردهای پیچ استفاده می شود.

بین قسمت کاری میلگرد (I) و ساق (II) با پا حذفی تمایز قائل شوید.

برای reamers با قطر کوچک ، ساق پا استوانه ای است ؛ reamers با قطر بزرگ با یک شاخه مخروطی ساخته شده است.

بخش کاری توسعه به قطعات برش (A) و کالیبره کننده (B) تقسیم می شود.

در قسمت برش متمایز شوید

1 - مخروط ورودی

2 - مخروط برش

قسمت کالیبراسیون شامل

3 - قسمت کالیبره کننده استوانه ای

4 - قطعات کالیبره با ضربات معکوس

تفاوت قطر این مخروط از 0.03 تا 0.05 میلی متر است. کاهش سرعت معکوس برای کاهش اصطکاک و جلوگیری از افزایش قطر سوراخ در اثر ضرب و شتم ریمر انجام می شود. این افزایش می تواند از 0.005 تا 0.08 میلی متر باشد. برای کاهش خرابی سوراخ ها ، از کارتریج های شناور خود محور (mandrels) استفاده می شود که این امر باعث می شود که جبران انحراف محور رفت و برگشت از محور دوقلوی جبران شود.

زاویه رفت و برگشت جلو نزدیک به 0 است. در دندانهای برش ، زاویه عقب حدود 10 درجه ، دندانهای قسمت کالیبره کننده دارای سطح زمین و زاویه عقب بر روی آنها 0 است.

بسته به دقت مشخص شده در مورد سوراخ در حال ماشینکاری ، از طرح های زیر استفاده می شود:

همه ابزارها ابعادی هستند ، در تولید انبوه از یک ابزار ترکیبی استفاده می کنند - دریل و میلگرد.

کشش

هنگام کشیدن از ابزار استفاده کنید - کلاهبرداری.

کشش   - فرآیند پردازش سطوح داخلی اشکال مختلف و سطوح خارجی صاف. این روش در تولید در مقیاس بزرگ و انبوه استفاده می شود. مزیت روش بهره وری بالای آن در پردازش سطوح پیچیده با درجه دقت بالا است.

تفاوت اساسی بین کشش عدم حرکت خوراک است. حرکت برش همیشه ترجمه ای راست است. به دلیل اینكه هر دندان كشش بعدی ابعادی بزرگتر از مقدار معین نسبت به نمونه قبلی دارد ، مواد در طی فرآیند برش (در صورت عدم حركت خوراك) برداشته می شوند.

متمایز در سجده

1 - قسمت گرفتن قسمت جلو

5 - قسمت گرفتن قسمت عقب

3 - برش بخشی

4 - قسمت کالیبره کننده

قدم زدن دندان ها باید یک روند برش یکنواخت را تضمین کند ، اما لازم است تلاش کنید تا طول سینه تا حد ممکن کوتاه باشد تا از بروز مشکل در عملیات حرارتی جلوگیری شود.

قلم دندان

تعداد دندان ها

تحمل z \u003d 0.5 ÷ 1.5 میلی متر

سرعت چشمک زن V CR \u003d 1 ÷ 15 متر در دقیقه

L طول سوراخ کشیده شده است

دندان ها زاویه های تیز دارند. زاویه برش دندانهای برش 24 درجه ، قسمت جلویی - 20 10 10 درجه برای خشن و حدود 5 درجه برای اتمام است.

بسته به پیچیدگی کانتور سطح ماشینی ، مختلف الگوهای ترسیم:

1) طرح پروفایل. هر دندان تراشه ها را در کل کانتور در لایه های موازی نازک برداشته می کند. این طرح در هنگام ترسیم کانتورهای ساده مورد استفاده قرار می گیرد ، هنگامی که اطمینان از یک کانتور کاملاً قابل گسترش بر روی هر دندان بسیار ساده است.

2) مدار ژنراتور. تجزیه کانتور به مناطقی که دندانهای برش دهنده تراشه ها را نیز در لایه های موازی جدا می کنند ، فراهم می کند و فقط آخرین دندان ها تمام مشخصات را پردازش می کنند.

3) طرح مترقی. به آن گروه نیز گفته می شود. این طرح به معنی تجزیه کل کانتور به بخشهای باریک است که از آن مواد برای کل مقدار کمک هزینه برداشته می شود.

برای خرد کردن تراشه ها روی دندان ها ، شیارها به صورت الگوی تابلو ساخته می شوند. کشیدن هم در جهت عمودی و هم در جهت افقی انجام می شود.

دوخت آنها فرایند را شبیه به ترسیم ابزار کوتاه تر - firmware می نامند. هنگام چشمک زدن ، ابزار فشارهای فشاری را تجربه می کند و هنگام کشیدن ، تنش های کششی را تجربه می کند ؛ بنابراین ، چشمک زدن در طول نسبتاً کوتاه (250-500 میلی متر) انجام می شود.

همچنین در تولید انبوه استفاده می شود. بروش های پیش ساخته ترجیحی - از طرف جایگزینی دندان ها و غیره.

فرز

فرز   - این یک روش با کارایی بالا برای پردازش مواد است. هنگام فرز کردن ، سطوح صاف و شکل ماشینکاری می شوند. مدار پردازش در حالت دوم توسط ابزار تعیین می شود - برش فرز.

در بین تمام ابزارهای تیغه ، برش ها متنوع ترین هستند. آنها متمایز هستند

در محل قرارگیری دندان ها در سیلندر اصلی:

پایان

استوانه ای

با روش تعمیر روی دستگاه:

دم

سوار شده

با روش تنظیم دندان ها روی سیلندر:

چرخاندن دندان

با دندانهای مارپیچ؛

با توجه به ماهیت کار انجام شده

گوشه

شکل

دستگیره؛

کلید

برش

برش دنده؛

اندازه دندان:

ریز دندانه دار؛

برش های بزرگ دندان

برش فرز   - این یک ابزار چند دندان است که همان استوانه اصلی است که دندانهای برش روی آن قرار می گیرد.

چیدمان مارپیچی دندان ها یک روند برش یکنواخت را تضمین می کند ، بدون اینکه تأثیر هر دندان را روی قطعه کار بگذارد ، بنابراین بیشتر از آن استفاده می شود (بخشی از لبه برش دائما در تماس با سطح در حال کار است).

تعداد دندانه های برش بستگی به قطر آن دارد و با فرمول Z \u003d mÖD تعیین می شود

m - ضریب ، مقدار آن بستگی به شرایط کار و طراحی برش ، با 0.8 دارد

D قطر برش است.

سرعت برش V در طول فرز با سرعت دوک دوزی تعیین می شود

عمق برش t - کوتاهترین فاصله بین سطح ماشین کاری و ماشین کاری

با استفاده از این روش پردازش ، اغلب از پارامتری به نام عرض فرز B استفاده می شود. عرض فرز در جهتی به موازات محور برش فرز تعیین می شود.

خوراک (S) در طول فرز به عنوان میزان حرکت برش نسبت به سطح ماشینکاری شده در هر چرخه تعریف می شود. از آنجا که جابجایی در میلی متر اندازه گیری می شود ، بعد اصلی [mm / rev] است.

خوراک در هر دندان: S z [mm / دندان]

خوراک در هر انقلاب: S 0 \u003d S z × z [mm / rev]

z - تعداد دندان

خوراک دقیقه S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min]

زمان ماشین ، سهم تقسیم مسیر ابزار بر روی فید دقیقه است.

اندازه درج y به عمق برش و قطر برش بستگی دارد ، غلطک 1 ÷ 5 میلی متر است.

═══════════════════════════════════

الگوهای فرز

هنگام برش ، حرکت برش به دستگاه فرز و انتقال خوراک به قطعه کار منتقل می شود. در این حالت ، با همان حرکت مستطیل قطعه کار ، جهت حرکت ابزار می تواند با حرکت خوراک ، در جهت مخالف هدایت شود.

فرز   - این نوعی فرز است که در آن جهت حرکت برش و حرکت خوراک همزمان است. مضرات این طرح شامل این واقعیت است که وقتی دندان برش با حداکثر ضخامت تراشه قطعه کار را لمس می کند ، ضرباتی رخ می دهد. اگر قطعه کار دارای لایه برداری از چدن باشد ، شرایط فرز می تواند پیچیده باشد. از مزایای استفاده از فرز می توان به این واقعیت اشاره کرد که نیروی برش حاصل از P ، قطعه کار را به فیکسچر فشار می دهد ، که برای رفع آن نیازی به تلاش اضافی نیست. تغییر ضخامت تراشه از حداکثر مقدار به صفر ، کیفیت بالای سطح فرآوری شده ، یعنی زبری کم را تضمین می کند.

در ضد فرز   ضخامت لایه برش از صفر تا حداکثر متغیر است ، بنابراین ، در لحظه اولیه برش ، برش می تواند نسبت به سطح پردازش شده لغزش کند ، که امکان اطمینان از کیفیت بالای دوم را نمی دهد. علاوه بر این ، نیروی برش حاصل P تمایل به پاره کردن قطعه کار از دستگاه دارد ، که برای تأمین امنیت قطعه کار نیاز به تلاش اضافی دارد. مزیت این روش توانایی کار از زیر پوسته است.

فرز در دستگاههای فرز افقی یا عمودی انجام می شود.