بخش های سایت
انتخاب سردبیران:
- گلهای مصنوعی و راز آنها
- تکمیل خانه های کشور
- پروژه طراحی آپارتمان سه اتاقه
- آیا امکان ساخت بالکن در طبقه دوم وجود دارد
- نمای کلی فضای داخلی اتاق با بالکن
- همسایگان را که در خواب دخالت می کنند بکشند
- نمونه شکایت جمعی علیه همسایگان
- نحوه آموختن درس به همسایگان پر سر و صدا
- چیزها را به ترتیب در کابینت و کمد آشپزخانه قرار می دهیم
- راه حل های جالب داخلی برای اتاق های مختلف
تبلیغات
| روند برش در حین حفاری. عناصر حالت برش در حین حفاری نحوه تعیین عمق برش در حین حفاری |
|
عناصر اصلی حالت برش در حین حفاری سرعت برش ، خوراک و عمق برش است. سرعت برش در حین حفاری (کار با خنک کننده) فولادهای سازه
سرعت برش v تعیین شده توسط فرمول  کجا د - قطر مته؛  هنگام حفر یا گسترش سوراخها ، باید سرعت برش صحیح را انتخاب کنید که در آن ابزار به طور عادی کار می کند ، یعنی کارآمدتر است. جدول قابل تبدیل سرعت برش و چرخش دریل در دقیقه
با دانستن قطر مته و مواد قطعه کار ، از جدول می یابیم. 19 و 20 ، سرعت برش و سرعت برش و قطر مته توسط جدول تبدیل (یا با فرمول) تعداد چرخش دریل در دقیقه تعیین می شود. سرعت یافت شده و مقدار خوراک با سرعت واقعی اسپیندل دستگاه مقایسه می شود. هر دستگاه دارای یک جدول از چرخش ها و تغذیه های دوقلوی است که به دستگاه وصل شده است. اگر در حین کار ، لبه برش مته به سرعت کسل شود ، این نشانه آن است که سرعت برش خیلی زیاد انتخاب شده است و باید کاهش یابد. میانگین سرعت برش reamer در ماشین های حفاری در متر در دقیقه هنگام حفر سوراخ هایی با قطر بیش از 25 میلی متر توصیه می شود قبل از تمرین با قطر مته 8 - 12 تمرین کنید میلی متر و سپس سوراخی را به قطر مورد نظر سوراخ کنید. جداسازی پردازش سوراخ به دو گذر - حفاری و تغییر شکل مجدد کمک می کند تا قطر دقیق تری از سوراخ به دست بیاید و همچنین باعث کاهش ساییدگی ابزار می شود. در طی فرآیند حفاری ، تحت تأثیر نیروی برش ، سطوح برش مته ذرات فلزی مجاور را فشرده می کند. هنگامی که فشار ایجاد شده توسط مته بیش از نیروهای چسبندگی ذرات فلزی باشد ، جداسازی و تشکیل عناصر تراشه اتفاق می افتد. هنگام حفاری فلزات چسبناک (فولاد ، مس ، آلومینیوم و غیره) ، عناصر مجزا تراشه ، که کاملاً به یکدیگر چسبیده اند ، یک تراشه مداوم را تشکیل می دهند و در یک مارپیچ پیچ می شود. چنین تراشها را زهکشی می نامند. اگر فلز در حال پردازش شکننده باشد ، مانند چدن یا برنز ، عناصر جداگانه تراشه شکسته شده و از یکدیگر جدا می شوند. چنین تراشنی ها ، متشکل از عناصر جداگانه (پوسته ها) از شکل نامنظم ، که از یکدیگر جدا هستند ، تراشه می نامند. در فرآیند حفاری ، عناصر برش زیر مشخص می شوند: سرعت برش ، عمق برش ، خوراک ، ضخامت و عرض تراشه (شکل 98). شکل 98. عناصر برش: الف - در حین حفاری؛ ب - هنگام reaming حرکت اصلی کار مته (چرخش) با سرعت برش مشخص می شود. سرعت برش مسیری است که در جهت حرکت اصلی تا نقطه لبه برش دورترین از محور ابزار در هر واحد واحد طی می شود. سرعت برش پذیرفته شده با حرف لاتین V مشخص شده و در متر در دقیقه اندازه گیری می شود. اگر تعداد چرخش مته و قطر آن مشخص باشد ، تعیین سرعت برش دشوار نیست. طبق فرمول شناخته شده محاسبه می شود V \u003d - | 00- متر / دقیقه جایی که O قطر ابزار (مته) در میلی متر است؛ p تعداد چرخش های دریل در دقیقه است. من یک عدد ثابت هستم ، تقریبا برابر با 3.14. اگر قطر مته و سرعت برش مشخص باشد ، می توان تعداد چرخش های n را با فرمول محاسبه کرد P \u003d - min TU خوراک در حین حفاری حرکت دریل در امتداد محور در یک انقلاب است. با 50 علامت گذاری می شود و در II / V اندازه گیری می شود. دریل دارای دو لبه اصلی برش است. بنابراین ، نرخ خوراک در هر لبه برش با فرمول محاسبه می شود انتخاب صحیح خوراک برای افزایش عمر ابزار مهم است. میزان خوراک در حین حفاری و کاربری مجدد به میزان خلوص و دقت پردازش ، سختی مواد فرآوری شده و قدرت مته بستگی دارد. عمق برش / در هنگام سوراخ سوراخ ها فاصله از دیواره سوراخ تا محور مته (یعنی شعاع مته) است. عمق برش با تقسیم قطر سوراخ حفر شده در نصف مشخص می شود. هنگام حفاری (شکل 98 ، ب) ، عمق برش / به عنوان نصف اختلاف بین قطر - O مته و قطر C1 سوراخ قبلاً ماشین کاری تعیین می شود. ضخامت برش (تراشه) و در جهت عمود بر لبه برش مته اندازه گیری می شود. عرض برش در امتداد لبه برش اندازه گیری می شود و برابر با طول آن است (شکل 98 ، الف). سطح مقطع تراشه ها / قطع شده توسط هر دو لبه مته ، توسط فرمول تعیین می شود: که در آن 5o - به mm / rev تغذیه می شود. t عمق برش در میلی متر است. بنابراین ، سطح مقطع تراشه با افزایش قطر مته بزرگتر می شود و برای این مته با افزایش خوراک. ماده پردازش شده مقاومت در برابر برش و برداشتن تراشه دارد. برای انجام فرآیند برش ، باید از نیروی خوراک P0 بر روی ابزار استفاده شود ، یعنی بیش از نیروهای مقاومت ماده به حرکت محوری مته ، و گشتاور Mcr لازم برای غلبه بر لحظه مقاومت M و اطمینان از حرکات چرخشی اصلی اسپیندل و دریل است. نیروی خوراکی Po در حین حفاری و گشتاور بستگی به قطر مته D میزان خوراک و خاصیت مواد در حال پردازش دارد: به عنوان مثال با افزایش قطر مته و خوراک ، آنها نیز افزایش می یابند. توان مورد نیاز جهت برش در حین حفاری و کاربری مجدد ، مقدار توان مصرفی در چرخش ابزار و انرژی مصرفی در تأمین ابزار است. با این وجود قدرت لازم برای تغذیه مته در مقایسه با توان صرف شده در چرخش مته هنگام برش بسیار اندک است و برای اهداف عملی می توان نادیده گرفت. به دوام مته زمان کار مداوم (ماشین) آن قبل از کسل شدن ، یعنی بین دو رگبرینگ گفته می شود. دوام مته معمولاً در عرض چند دقیقه اندازه گیری می شود. مقاومت دریل متاثر از خاصیت مواد در حال پردازش ، مواد مته ، زاویه های تیز کننده و شکل لبه های برش ، سرعت برش ، سطح مقطع تراشه و خنک کننده است. افزایش سختی مواد فرآوری شده باعث کاهش مقاومت مته می شود. این با این واقعیت توضیح داده می شود که ماده جامد مقاومت بیشتری در برابر حفاری دارد. این باعث افزایش نیروی اصطکاک و گرمای تولید شده می شود. اندازه مته نیز به اندازه آن متاثر می شود: هرچه مته عظیم تر باشد ، بهتر است گرما را از لبه های برش برداشته و از این رو مقاومت آن نیز بیشتر شود. دوام مته هنگام خنک شدن به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. در حین برش در حین حفاری ، مقدار زیادی گرما به دلیل تغییر شکل فلز ، اصطکاک تراشه ناشی از شیارهای مته ، اصطکاک سطح عقب مته در برابر سطح برای ماشین کاری و غیره ایجاد می شود. برای محافظت در برابر جوش و سایش زودرس هنگام گرم شدن مته هنگام برش ، از سیال برش استفاده می شود که گرما را از تراشه ها ، قطعات و ابزارها خارج می کند. برش مایع ، روغن کاری سطوح اصطکاک ابزار و بخشی ، اصطکاک را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و در نتیجه روند برش را تسهیل می کند. هنگام کار با مته های فلزی ابزار ، از روان کننده های برش در فرآیند حفاری فولادها ، ریخته گری های فلزی ، فلزات غیر آهنی و آلیاژها و همچنین جزئی از آهن استفاده می شود. به طور معمول ، مایعات در مقادیر فراوان به سطح جلوی ابزار برش ، در ناحیه تشکیل تراشه تأمین می شود. خنک کننده های مورد استفاده در فلزات حفاری شامل آب صابون و سودا ، امولسیون روغن و غیره هستند. انتخاب شرایط برش در حین حفاری برای تعیین نرخ خوراک و سرعت برش که در آن فرایند حفاری قطعه بیشترین و اقتصادی ترین است. 4.1 مبانی نظریه برش فلز. .اصل برش فلز این است که از سطح قطعه کار مقدار زیادی فلز (هزینه) جدا شود. در این حالت ، قطعه کار با تبدیل شدن به یک محصول ، شکل ، ابعاد و زبری سطح لازم را که توسط نقاشی پیش بینی شده است ، به دست می آورد. پردازش فلز با برش توسط ابزار برش در دستگاه های برش فلز مختلف انجام می شود: چرخش ، فرز ، برنامه ریزی ، حفاری ، سنگ زنی و غیره. در فرآیند برش ، آنها متمایز می شوند: سطح ماشین کاری شده ، سطح ماشین کاری شده و سطح برش (شکل 4.1). سطحی که باید مورد استفاده قرار گیرد سطح مورد استفاده برای درمان است. به سطح بدست آمده در نتیجه پردازش (هنگامی که حفاری سطح استوانه ای سوراخ حفر شده است) ماشین کاری گفته می شود. به سطح ایجاد شده توسط لبه برش ابزار در طی فرآیند برش ، سطح برش گفته می شود. فرآیند برش در حین حفاری می تواند با حضور دو حرکت کاری ابزار برش در رابطه با قطعه کار انجام شود: حرکت چرخشی و خوراک (شکل 4.2). شکل 4.1
شکل 4.2. حرکات حفاری برش عناصر هنگام حفاری. در فرآیند شکل گیری سوراخ ها بر روی ماشین های حفاری ، مته به طور همزمان می چرخد \u200b\u200bو ترجمه می شود. در همین زمان ، لبه های برش مته برش های نازک فلز را از قطعه کار ثابت برداشته و تراشه هایی را تشکیل می دهند که با پیچ و تاب و پیچ خوردن در امتداد شیارهای مارپیچی مته ، از سوراخ ماشین کاری خارج می شوند. هرچه دریل سریعتر چرخد \u200b\u200bو در طول محور عمیق تر حرکت کند ، روند پردازش سریعتر می شود. فراوانی چرخش مته و قطر آن سرعت برش را مشخص می کند و حرکت آن در امتداد محور در یک چرخه ، ضخامت تراشه های برش را تعیین می کند. دریل در مقایسه با سایر ابزارهای برش ، در شرایط بسیار دشواری کار می کند ، زیرا هنگام حفاری حذف تراشه ها و تهیه مایع خنک کاری دشوار است. مته بر خلاف برش ، مته یک تیغه نیست بلکه یک ابزار برش چند تیغه ای است. در طول فرآیند برش ، در هنگام حفاری ، نه تنها دو تیغه اصلی درگیر هستند ، بلكه یك تیغه بلوز نیز وجود دارد ، همچنین دو تیغه كمكی كه روی نوارهای راهنما مته قرار دارند ، ایجاد می شود كه این روند روند ساخت تراشه را بسیار پیچیده می كند. در ابتدای پردازش ، سطح جلوی مته ذرات فلزی مجاور را فشرده می کند. سپس ، هنگامی که فشار ایجاد شده توسط مته از نیروهای منسجم ذرات فلزی بیشتر شود ، آنها از سطح کار و تشکیل عناصر تراشه جدا می شوند. در پردازش فلزات انعطاف پذیر (فولادها) با برش ، سه نوع تراشه تشکیل می شود. عناصر (تراشه) ، پله ، تخلیه و در پردازش فلزات غیر پلاستیک (چدن ، برنز) - شکست تراشه. هنگام حفاری ، دو نوع تراشه تشکیل می شود: تخلیه و شکستن. تراشه های خرد شده شکل خود را به طور قابل توجهی تغییر می دهند (ضخامت افزایش می یابد و طول آنها کوتاه می شود). این پدیده کوچک شدن تراشه نامیده می شود. عناصر اصلی برش در حین حفاری عبارتند از: سرعت. و عمق برش ، خوراک ، ضخامت و عرض تراشه (شکل 4.3). سرعت برش v - مسیر حرکت لبه برش مته نسبت به قطعه کار در هر واحد زمان توسط فرمول تعیین می شود: v \u003d πDn / 1000 ، در کجا v - سرعت برش ، m / min؛ D قطر مته ، mm؛ n - فرکانس چرخش مته ، دور در دقیقه؛ π عدد ثابت برابر با 3.14 است. از آنجا که قطر سوراخ به میلی متر بیان می شود و سرعت برش در متر است ، π π محصول باید به 1000 تقسیم شود. مقدار سرعت برش بستگی به ماده در حال پردازش ، قطر ، ماده مته و شکل تیز کردن ، خوراک ، عمق برش و خنک کننده آن دارد. خوراک S (mm / rev) - حرکت یک مته در امتداد محور در یک انقلاب. میزان خوراک در حین حفاری و کاربری مجدد به پارامتر مشخصی از زبری و دقت پردازش ، مواد در حال پردازش ، استحکام مته و استحکام سیستم فن آوری دستگاه بستگی دارد. عمق برش t (میلی متر) فاصله ای است که از سطح کاری شده تا محور مته ماشینکاری می شود (یعنی شعاع مته). عمق برش با فرمول t \u003d D / 2 تعیین می شود ، جایی که D قطر مته ، میلی متر است. ضخامت برش (تراشه) و در جهت عمود بر لبه برش مته اندازه گیری می شود و برابر S / 2 است. عرض برش (تراش) b در امتداد لبه برش اندازه گیری می شود و برابر با طول آن است. بنابراین ، سطح مقطع برش با افزایش قطر مته بزرگتر می شود.
شکل 4.3
شکل 4.4 نیروهایی که در حال تمرین هستند مواد هنگام پردازش سوراخ در برابر برش و برداشتن تراشه مقاومت می کنند. برای انجام فرآیند برش با استفاده از مکانیسم تغذیه دستگاه ، باید یک نیروی خوراک P بیش از مقاومت در برابر مواد در ابزار برش اعمال شود و گشتاور Mkr (شکل 4.4) باید روی اسپیندل دستگاه اعمال شود. نیروی خوراک در حین حفاری و گشتاور بستگی به قطر مته D ، میزان خوراک و مواد در حال پردازش دارد. به عنوان مثال ، با افزایش قطر مته و خوراک ، آنها نیز افزایش می یابند. گشتاور Mkr (N * m) دستگاه با توجه به فرمول Mkr \u003d 9750 Nshp / n محاسبه می شود ، جایی که Nshp قدرت روی دوک است. کیلو وات n سرعت چرخش ، دور در دقیقه است به نوبه خود ، Nshn \u003d Nst * η ، که در آن Nst قدرت موتور ماشین است. η - راندمان دستگاه. قدرتصرف شده برای برش ، از انرژی صرف شده برای چرخش و نیرویی که برای حرکت خوراک صرف می شود ، یعنی Nres \u003d Nvr + Nsub. قدرت (kW) برای چرخش صرف شده است ، Nвр \u003d Mn / 975 000 ، که در آن M لحظه کل مقاومت در برابر برش ، H * m است. n سرعت چرخش دریل ، دور در دقیقه است محاسبات نشان می دهد که انرژی صرف شده برای حرکت خوراک اندک است (5/1 تا 5/5 درصد از انرژی صرف شده برای چرخش دریل) ، و می توان از آن غفلت کرد. بنابراین ، Nres \u003d Nvr \u003d Mn / 975،000 یا Nres \u003d Mv / (3060D). گرمایش و سرمایش ابزار در حین پردازش. در طی فرآیند حفاری ، به دلیل تغییر شکل فلز ، اصطکاک تراشه های ناشی از شیارهای مته و اصطکاک سطح عقب مته در برابر سطح در حال پردازش ، مقدار زیادی گرما ایجاد می شود. بخش عمده ای از گرما توسط تراشه ها انجام می شود و مابقی بین قطعه کار و ابزار توزیع می شود. برای محافظت در برابر صافی و سایش زودرس هنگام گرم کردن ابزار برش در حین برش ، از یک مایع برش استفاده می شود (جدول 4.1) که گرما را از تراشه ها ، قطعه کار و ابزار خارج می کند. برش مایع ، روغن کاری سطوح اصطکاک ابزار و قطعه کار ، اصطکاک را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و در نتیجه روند برش را تسهیل می کند. اعمال سوراخ های ذکر شده در جدول. 4.1 برش مایعات ، می توان مقاومت ابزار برش را از 1.5 به 3 برابر افزایش داد. 4.1. برش مایعات مورد استفاده در ماشینکاری سوراخ
حالت برش مجموعه عناصر نامیده می شود که شرایط روند برش را تعیین می کنند. عناصر حالت برش شامل - عمق برش, خوراک, دوره دوام ابزار برش سرعت برش, سرعت دوک نخ ریسی, قدرت و قدرت برش هنگام طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی ماشین کاری یا برش ابزار ، نیاز به تعیین و اختصاص عناصر حالت برش وجود دارد. عمل داخلی ماشینکاری یک ماده نظارتی و مرجع عظیم را جمع کرده است که با استفاده از آن می توانید هر نوع برش را برای هر نوع ماشینکاری اختصاص دهید. با این حال ، روش جدولی برای اختصاص حالت های برش بسیار دشوار است ، زیرا به تجزیه و تحلیل مقدار زیادی از اطلاعات مرجع نیاز دارد. علاوه بر این ، تمام پارامترهای عملیاتی به هم پیوسته اند و هنگامی که حداقل یکی از آنها تغییر کند ، دیگران به طور خودکار تغییر می کنند ، که این روند بیشتر روند اختصاص حالت های برش را پیچیده می کند. روش تحلیلی (محاسبه) برای تعیین حالت برش ، زمان کمتری دارد و در طراحی آموزشی فرآیندهای تکنولوژیکی ماشینکاری بیشتر ارجح است. طبق فرمول های تجربی ، سرعت ، نیروها و قدرت برش با توجه به مقادیر انتخاب شده از عمق برش و خوراک ، تعیین می شود. برای شهرکها لازم است که داده های پاسپورت دستگاه انتخاب شده ، یعنی مقادیر خوردها و سرعت اسپیندل ، قدرت موتور اصلی باشد. در صورت عدم وجود گذرنامه ، محاسبات تقریباً انجام می شود ، در مورد آن دسته از فید ها و سرعت های دوک نخ ریسی که در ادبیات مرجع نشان داده شده اند.انتخاب ابزار برشاین باید با تجزیه و تحلیل زبری سطح بخشی که در نقشه مشخص شده است ، آغاز شود. بسته به پارامتر زبری ، روش پردازش این سطح انتخاب شده است که با ابزار برش خاص خود مطابقت دارد. در جدول 1 وابستگی زبری سطح به روشهای مختلف پردازش را نشان می دهد. برای محاسبه شرایط برش ، انتخاب مواد ابزار نیز بسیار مهم است. هنگام انتخاب آن باید با توصیه های جدول هدایت شود. 2 برای روش های نازک (اتمام) پردازش مواد با سرعت برش بالا (بیش از 500 متر بر دقیقه) ، استفاده از مواد ابزار فوق العاده توصیه می شود. متداول ترین آنها موادی است که از نیترید بورم مکعب حاصل می شود. انتخاب و هدف عمق برششکل 1. طرح تعیین عمق برش در هنگام چرخش عمق برش فاصله بین سطوح ماشین کاری شده و ماشینکاری شده است که از حالت طبیعی اندازه گیری می شود. با روش های پردازش خشن ، حداکثر عمق برش تا حد امکان اختصاص می یابد. تیبرابر با کل کمک هزینه یا بیشتر از آن هنگام اتمام برش ، کمک هزینه در دو پاس یا بیشتر بریده می شود. در هر گذر بعدی ، عمق بریدگی کمتری نسبت به قطعه قبلی باید داشته باشد. عمق آخرین پاس بسته به صحت و زبری سطح تصفیه شده تجویز می شود. ناهمواری t\u003e 2؛ پردازش نیمه تمام و اتمام t \u003d 2.0 - 0.5؛ درمان با اتمام (3/3 میکرومتر و R a\u003e 0.8 میکرومتر) t \u003d 0.5 - 0.1. هنگام پردازش سوراخ ها با ابزار برش محوری ، میزان خوراک توصیه شده انتخاب می شود که برای استحکام ابزار قابل قبول است ( تشخیص دو الگوی حفاری: اول: حرکت اصلی برش (چرخش) به ابزار داده می شود. وی همچنین از حرکت مترقی خوراک مطلع می شود. این طرح برای ماشینهای حفاری معمولی است. دوم: حرکت برش اصلی به قطعه کار ، حرکت خوراک به ابزار ابلاغ می شود. این طرح در دستگاه های گروه چرخش اجرا می شود. عمق برش هنگام حفاری هنگام حفاری سرعت برش هنگام حفاری ، این سرعت محیطی نقطه لبه برش دورتر از محور مته است.
با تجزیه و تحلیل فرمول آخر ، می توان دریافت که برای یک دوره مقاومت معین ، افزایش خوراک نیاز به کاهش سرعت برش دارد. سرعت مته
زمان اصلی (فناوری یا ماشین) به عنوان مقدار تقسیم مسیر محاسبه شده با سرعت حرکت نسبی ابزار و قطعه کار تعریف شده است L p \u003d l + y + Δ - طول مسیر محاسبه شده ابزار n - سرعت دوک نخ ریسی در هر انقلاب. هنگام حفاری نتیجه نیروهای مقاومت در لبه های برش را می توان به 3 جزء متمایز کرد:
P 1 یک جزء عمودی است که به موازات محور است. این ، به همراه مؤلفه محوری P در مورد عملکرد در لبه عرضی ، نیروی محوری را هنگام حفاری تعیین می کند ، که خلاف حرکت خوراک است. با توجه به مقدار آن ، استحکام جزئیات واحد خوراک دستگاه حفاری محاسبه می شود. P 2 مؤلفه افقی است که از محور دریل عبور می کند. P 3 مؤلفه ای مماس بر دایره ای است که این نقطه از لبه برش در آن قرار دارد. جزء مماس نه تنها لحظه ها بلکه سرعت پردازش را نیز تعیین می کند. نیروهای P 3 که در هر دو لبه برش عمل می کنند به سمت یکدیگر هدایت می شوند و از لحاظ تئوری باید متعادل باشند ، اما به دلیل عدم دقت در تیز کردن دریل ، ناهمواری طول لبه ها و مقادیر j برابر نیستند. بنابراین ، در شرایط واقعی ، همیشه مقداری DP3 حاصل به سمت مؤلفه بزرگتر وجود دارد. تحت عملکرد این مؤلفه سوراخ شکسته شده است ، یعنی افزایش آن در مقایسه با قطر مته است. خرابی سوراخ منجر به خطای دیگری می شود - دریل. محور سوراخ نسبت به جهت تغذیه جبران می شود. این در شرایطی است که با افزایش قطر سوراخ به دلیل شکستن روبان ها ، انجام وظایف محوریت خود متوقف می شود. شکستن سوراخ و برداشت یک مته همیشه به یک روش یا روش ذاتی در پردازش سوراخ ها با ابزار دو تیغه ای است که یک مته است. ساخت مته بخشی از فرآیندهای تولید مته طبق استاندارد انجام می شود ، بخشی - مطابق TU. روش های تولید: سنگ زنی حک شده (از قطعه کار جامد 0.5-13 میلی متر) ، و همچنین نورد پیچ \u200b\u200bطولی. مواد: فولادهای پر سرعت P6 ، P5 مته ها با یک شاخه مخروطی از مواد فشرده شده (سینتر شده) توسط فرز ساخته می شوند پوشش TiNO 3 مقاوم در برابر سایش اعمال می شود پیشخوان سوراخ پیشخوان به منظور افزایش دقت و کاهش زبری ، فرایند پردازش سوراخ های بدست آمده توسط ریخته گری ، تمبر یا ماشینکاری است. تغییر مجدد هنگام استفاده از ابزار کار رخ می دهد - پیشخوان این ابزار دارای سه تا شش تیغه است. مانند یک دریل ، قسمت کاری کنترلی شامل قطعات برش و کالیبراسیون است. عمق برش به همان روشی که هنگام حفاری محاسبه می شود (نصف اختلاف بین قطرهای مته هسته و سوراخ در حال ماشینکاری) محاسبه می شود. دریل عمودی دارای زوایای مشابه با مته است ، بجز زاویه تمایل لبه عرضی: مته عمودی آن را ندارد ، زاویه شیب شیارها 10 تا 20 درجه است. مته از دریل قوی تر است. هنگام پردازش سوراخ های سطح 13-11 ، کارکردن در مقابل می تواند عملیات نهایی باشد. فرآیندهای استوانه ای یا استوانه های مخروطی (زیر سر پیچ ها ، سوکت ها ، زیر دریچه ها و غیره) ، جفت گیری استوانه ای و مخروطی ، انتهای و سایر سطوح ، از طریق و سوراخ های کور.
این روش تولیدی تلقی می شود - دقت سوراخ های از قبل ماشینکاری شده را افزایش می دهد ، تا حدودی انحنای محور را پس از حفاری اصلاح می کند. برای افزایش دقت پردازش ، از دستگاه هایی با بوش رسانا استفاده می شود. در عمل ، علاوه بر ضد شوره ، در حال جریان. ابزار کار - tsekovka. در هنگام بدست آوردن روكش ضروری است شیارها ، به عنوان مثال برای درزگیرها ، هواپیماهای انتهایی ، كه سطوح پشتیبان پیچ و مهره یا پیچ هستند.
استقرار سوراخ های فرآیند استقرار با قطر 3 تا 120 میلی متر. به لطف توسعه نهایی ، یک زبری سطح مشخصه با کیفیت 7 بدست می آید. ابزار کار - اسکن. Reamers برای حذف کمک هزینه های کوچک طراحی شده است. آنها در تعداد زیادی از دندانها (6-14) دندان از نظر تعداد مغزها متفاوت هستند. برای بدست آوردن سوراخهای با دقت بیشتر و همچنین هنگام پردازش سوراخ ها با شیارهای طولی ، از میلگردهای پیچ استفاده می شود.
بین قسمت کاری میلگرد (I) و ساق (II) با پا حذفی تمایز قائل شوید. برای reamers با قطر کوچک ، ساق پا استوانه ای است ؛ reamers با قطر بزرگ با یک شاخه مخروطی ساخته شده است. بخش کاری توسعه به قطعات برش (A) و کالیبره کننده (B) تقسیم می شود. در قسمت برش متمایز شوید 1 - مخروط ورودی 2 - مخروط برش قسمت کالیبراسیون شامل 3 - قسمت کالیبره کننده استوانه ای 4 - قطعات کالیبره با ضربات معکوس تفاوت قطر این مخروط از 0.03 تا 0.05 میلی متر است. کاهش سرعت معکوس برای کاهش اصطکاک و جلوگیری از افزایش قطر سوراخ در اثر ضرب و شتم ریمر انجام می شود. این افزایش می تواند از 0.005 تا 0.08 میلی متر باشد. برای کاهش خرابی سوراخ ها ، از کارتریج های شناور خود محور (mandrels) استفاده می شود که این امر باعث می شود که جبران انحراف محور رفت و برگشت از محور دوقلوی جبران شود.
زاویه رفت و برگشت جلو نزدیک به 0 است. در دندانهای برش ، زاویه عقب حدود 10 درجه ، دندانهای قسمت کالیبره کننده دارای سطح زمین و زاویه عقب بر روی آنها 0 است. بسته به دقت مشخص شده در مورد سوراخ در حال ماشینکاری ، از طرح های زیر استفاده می شود: همه ابزارها ابعادی هستند ، در تولید انبوه از یک ابزار ترکیبی استفاده می کنند - دریل و میلگرد. کشش هنگام کشیدن از ابزار استفاده کنید - کلاهبرداری. کشش - فرآیند پردازش سطوح داخلی اشکال مختلف و سطوح خارجی صاف. این روش در تولید در مقیاس بزرگ و انبوه استفاده می شود. مزیت روش بهره وری بالای آن در پردازش سطوح پیچیده با درجه دقت بالا است.
تفاوت اساسی بین کشش عدم حرکت خوراک است. حرکت برش همیشه ترجمه ای راست است. به دلیل اینكه هر دندان كشش بعدی ابعادی بزرگتر از مقدار معین نسبت به نمونه قبلی دارد ، مواد در طی فرآیند برش (در صورت عدم حركت خوراك) برداشته می شوند.
متمایز در سجده 1 - قسمت گرفتن قسمت جلو 5 - قسمت گرفتن قسمت عقب 3 - برش بخشی 4 - قسمت کالیبره کننده قدم زدن دندان ها باید یک روند برش یکنواخت را تضمین کند ، اما لازم است تلاش کنید تا طول سینه تا حد ممکن کوتاه باشد تا از بروز مشکل در عملیات حرارتی جلوگیری شود. قلم دندان تعداد دندان ها تحمل z \u003d 0.5 ÷ 1.5 میلی متر سرعت چشمک زن V CR \u003d 1 ÷ 15 متر در دقیقه L طول سوراخ کشیده شده است دندان ها زاویه های تیز دارند. زاویه برش دندانهای برش 24 درجه ، قسمت جلویی - 20 10 10 درجه برای خشن و حدود 5 درجه برای اتمام است. بسته به پیچیدگی کانتور سطح ماشینی ، مختلف الگوهای ترسیم: 1) طرح پروفایل. هر دندان تراشه ها را در کل کانتور در لایه های موازی نازک برداشته می کند. این طرح در هنگام ترسیم کانتورهای ساده مورد استفاده قرار می گیرد ، هنگامی که اطمینان از یک کانتور کاملاً قابل گسترش بر روی هر دندان بسیار ساده است. 2) مدار ژنراتور. تجزیه کانتور به مناطقی که دندانهای برش دهنده تراشه ها را نیز در لایه های موازی جدا می کنند ، فراهم می کند و فقط آخرین دندان ها تمام مشخصات را پردازش می کنند. 3) طرح مترقی. به آن گروه نیز گفته می شود. این طرح به معنی تجزیه کل کانتور به بخشهای باریک است که از آن مواد برای کل مقدار کمک هزینه برداشته می شود. برای خرد کردن تراشه ها روی دندان ها ، شیارها به صورت الگوی تابلو ساخته می شوند. کشیدن هم در جهت عمودی و هم در جهت افقی انجام می شود. دوخت آنها فرایند را شبیه به ترسیم ابزار کوتاه تر - firmware می نامند. هنگام چشمک زدن ، ابزار فشارهای فشاری را تجربه می کند و هنگام کشیدن ، تنش های کششی را تجربه می کند ؛ بنابراین ، چشمک زدن در طول نسبتاً کوتاه (250-500 میلی متر) انجام می شود. همچنین در تولید انبوه استفاده می شود. بروش های پیش ساخته ترجیحی - از طرف جایگزینی دندان ها و غیره. فرز فرز - این یک روش با کارایی بالا برای پردازش مواد است. هنگام فرز کردن ، سطوح صاف و شکل ماشینکاری می شوند. مدار پردازش در حالت دوم توسط ابزار تعیین می شود - برش فرز. در بین تمام ابزارهای تیغه ، برش ها متنوع ترین هستند. آنها متمایز هستند در محل قرارگیری دندان ها در سیلندر اصلی: پایان استوانه ای با روش تعمیر روی دستگاه: دم سوار شده با روش تنظیم دندان ها روی سیلندر: چرخاندن دندان با دندانهای مارپیچ؛ با توجه به ماهیت کار انجام شده گوشه شکل دستگیره؛ کلید برش برش دنده؛ اندازه دندان: ریز دندانه دار؛ برش های بزرگ دندان برش فرز - این یک ابزار چند دندان است که همان استوانه اصلی است که دندانهای برش روی آن قرار می گیرد.
چیدمان مارپیچی دندان ها یک روند برش یکنواخت را تضمین می کند ، بدون اینکه تأثیر هر دندان را روی قطعه کار بگذارد ، بنابراین بیشتر از آن استفاده می شود (بخشی از لبه برش دائما در تماس با سطح در حال کار است). تعداد دندانه های برش بستگی به قطر آن دارد و با فرمول Z \u003d mÖD تعیین می شود m - ضریب ، مقدار آن بستگی به شرایط کار و طراحی برش ، با 0.8 دارد D قطر برش است. سرعت برش V در طول فرز با سرعت دوک دوزی تعیین می شود عمق برش t - کوتاهترین فاصله بین سطح ماشین کاری و ماشین کاری با استفاده از این روش پردازش ، اغلب از پارامتری به نام عرض فرز B استفاده می شود. عرض فرز در جهتی به موازات محور برش فرز تعیین می شود. خوراک (S) در طول فرز به عنوان میزان حرکت برش نسبت به سطح ماشینکاری شده در هر چرخه تعریف می شود. از آنجا که جابجایی در میلی متر اندازه گیری می شود ، بعد اصلی [mm / rev] است. خوراک در هر دندان: S z [mm / دندان] خوراک در هر انقلاب: S 0 \u003d S z × z [mm / rev] z - تعداد دندان خوراک دقیقه S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min] زمان ماشین ، سهم تقسیم مسیر ابزار بر روی فید دقیقه است. اندازه درج y به عمق برش و قطر برش بستگی دارد ، غلطک 1 ÷ 5 میلی متر است. ═══════════════════════════════════ الگوهای فرز هنگام برش ، حرکت برش به دستگاه فرز و انتقال خوراک به قطعه کار منتقل می شود. در این حالت ، با همان حرکت مستطیل قطعه کار ، جهت حرکت ابزار می تواند با حرکت خوراک ، در جهت مخالف هدایت شود. فرز - این نوعی فرز است که در آن جهت حرکت برش و حرکت خوراک همزمان است. مضرات این طرح شامل این واقعیت است که وقتی دندان برش با حداکثر ضخامت تراشه قطعه کار را لمس می کند ، ضرباتی رخ می دهد. اگر قطعه کار دارای لایه برداری از چدن باشد ، شرایط فرز می تواند پیچیده باشد. از مزایای استفاده از فرز می توان به این واقعیت اشاره کرد که نیروی برش حاصل از P ، قطعه کار را به فیکسچر فشار می دهد ، که برای رفع آن نیازی به تلاش اضافی نیست. تغییر ضخامت تراشه از حداکثر مقدار به صفر ، کیفیت بالای سطح فرآوری شده ، یعنی زبری کم را تضمین می کند. در ضد فرز ضخامت لایه برش از صفر تا حداکثر متغیر است ، بنابراین ، در لحظه اولیه برش ، برش می تواند نسبت به سطح پردازش شده لغزش کند ، که امکان اطمینان از کیفیت بالای دوم را نمی دهد. علاوه بر این ، نیروی برش حاصل P تمایل به پاره کردن قطعه کار از دستگاه دارد ، که برای تأمین امنیت قطعه کار نیاز به تلاش اضافی دارد. مزیت این روش توانایی کار از زیر پوسته است. فرز در دستگاههای فرز افقی یا عمودی انجام می شود. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| بخوانید: |
|---|
جدید
- راهنماهای کشو
- کاغذ دیواری به سبک کلاسیک اتاق خواب طراحی کنید
- چگونه می توان خود تهویه را در آپارتمان ایجاد کرد؟
- صفحه گشت و گذار - همه چیز درباره تخته های surf: نوع ، اندازه ، شکل
- آیا می توان یکشنبه یک کار صوتی انجام داد؟
- ما بینایی را حفظ می کنیم: نور مناسب
- رنگ در فضای داخلی اتاق نشیمن (50 عکس): ترکیب های زیبا
- فال خانوادگی برای اوت
- کدام لاستیک فوم برای استفاده از مبل بهتر است
- چگونه همه چیز را دوست داشته باشید چگونه یک سبک داخلی را انتخاب کنید
