Eine Fräsmaschine wird für viele Zimmereien angeschafft. Manchmal wird der Anwendungsbereich jedoch erheblich erweitert, und der Arbeitsplatz muss rekonstruiert werden. Do-it-yourself-Frästisch zum manuellen Fräsen ist eine hervorragende Möglichkeit, Geld zu sparen und sich eine hochwertige Arbeitsfläche zu schaffen. Tischlerei ist heute sehr gefragt, und im Alltag ist dieses Werkzeug sehr nützlich. Und bequemere Arbeitsbedingungen machen es einfach unersetzbar.

Frästisch

Ein erfahrener Schreiner kann auch ohne Zeichnungen, vorbereitete Größen und Diagramme einen einfachen Frästisch mit eigenen Händen zusammenstellen. Im Internet gibt es viele Videos zu diesem Thema und schrittweise Erklärungen zum Wesen der Arbeit. Wenn Sie sich zum ersten Mal in diesem Bereich versuchen möchten, verzweifeln Sie nicht, wenn Sie möchten, können Sie in nur einem Tag einen Tisch zum manuellen Fräsen erstellen. Darüber hinaus vertrauen Sie voll und ganz auf die Stärke Ihres Produkts und können die idealen Größen auswählen, die speziell für Ihre Räumlichkeiten benötigt werden. Bevor Sie jedoch einen Rundfrästisch erstellen, sollten Sie verstehen, was es ist.

Frästisch zeichnen

Ein selbst hergestellter Frästisch kann nicht von der Ladenversion unterschieden werden, wenn er gemäß den Grundregeln und Anforderungen hergestellt wird. Fräsmaschinen bewegen sich entlang der Oberfläche des bearbeiteten Materials und richten es damit aus. Wenn diese Art der Verarbeitung stationär durchgeführt wird, muss der Master viel weniger Zeit und Mühe aufbringen, um zu arbeiten.

Der Frästisch zum Selbermachen nimmt einen bestimmten Raum ein. Entscheiden Sie daher vor der Installation, welche Tabelle angezeigt werden soll:

• aggregieren;
• entfernbar;
• stationär.

Tragbares stationäres Aggregat

Denken Sie daran, dass die meisten Arbeiten nur im stationären Modus ausgeführt werden können. Überlegen Sie auch, wie oft Sie das Gerät verwenden werden, da das tragbare Modell für den seltenen Gebrauch durchaus geeignet ist und für den täglichen Gebrauch eine stationäre Arbeitsstation.

Aus welchen Teilen besteht der Frästisch?

Ein selbst gemachter Frästisch kann alleine gemacht werden, ohne auf fremde Hilfe zurückzugreifen. Dazu müssen alle Hauptteile der Struktur für die nachfolgende Sammlung erstellt werden. Ohne eines der Teile kann ein Frästisch praktisch unbrauchbar werden, da er keine grundlegenden Aufgaben ausführt. Der Heimwerkerfräser besteht aus folgenden Teilen:

• arbeitsplatten;
• betten;
• bodenbetonung;
• klemmleisten;
• montageplatte.

Die Tischplatte unter dem Handfräser muss dick, fest und eben sein. Küchenarbeitsplatten eignen sich hervorragend für diese oder, falls nicht verfügbar, für normales Sperrholz. Es ist nur daran zu erinnern, dass ein Universalfrästisch eine Dicke von mindestens 16 mm erfordert, daher sollten Sperrholzplatten mit Holzleim zusammengeklebt werden. Zusätzliche Werkzeuge können für eine bequemere Bedienung eine glatte Oberfläche ergeben. In der Mitte müssen Sie ein Loch bohren, um den Router zu installieren.

Zeichnungen des Frästisches können nicht ohne Bett auskommen. Es ist für die Stabilität der Struktur verantwortlich und absorbiert alle vom Werkzeug ausgehenden Vibrationen. Zu diesem Zweck können Sie alte Nachttische und Tische verwenden, vorausgesetzt, sie sind sehr langlebig. Einige konzentrieren sich auf Metallmodelle, was ziemlich praktisch ist.

Frästisch aus einem alten Nachttisch

Der auf der Arbeitsplatte befestigte Bodenanschlag ist für den korrekten Materialfluss verantwortlich. Es kann stationär, für dauerhafte Materialien oder gleitend ausgeführt werden, wenn der Master mit Elementen unterschiedlicher Größe arbeitet. Dies ist ein sehr wichtiges Element bei der Arbeit, da die Qualität des Fräsers von der Ebenheit aller Seiten abhängt.

Die Spannkämme auf dem Tisch zum Rund- und Fräsen sind fast zwingend erforderlich. Sie fixieren das Material nicht nur von den Seiten, sondern auch von oben perfekt. Dieser Kamm kann mit Befestigungselementen in jeder Höhe montiert werden. Seine Dimensionen richten sich nach den persönlichen Wünschen des Meisters und dem, was er in seiner Arbeit antreffen wird.

Experten raten, sofort Schiebekämme und Stopps anzubringen, damit die Funktionalität der Arbeitsmaschine deutlich zunimmt.

Versammlungsregeln

Die Selbstmontage des Frästisches sollte schrittweise erfolgen. Zuerst müssen Sie sich für die Arbeitsplatte entscheiden und ein Loch für das Werkzeug hineinbohren. Ferner sind Materialflusssteuersysteme angebracht.

In diesem Fall ist es notwendig, genau zu bestimmen, wo sie bis ins kleinste Detail befestigt sind, da davon die Qualität der weiteren Arbeit abhängt.

Die Fräsmaschine selbst muss fest unter der Arbeitsplatte montiert sein. Es sollte nicht hängen oder hängen, Bewegungen können zu Verletzungen während des Betriebs oder zu Geräteschäden führen. Es ist besser, es mit selbstschneidenden Schrauben zu befestigen, damit Sie ganz beruhigt sind.

Die Hauptsache bei dieser Arbeitsweise ist, dem Meister den bequemsten Arbeitsplatz zu bieten. Und in dieser Hinsicht arbeitet der Meister selbst mit allen Größen und weiß, was er wirklich als Ergebnis haben möchte.

Elektronik bei der Arbeit

Das Herstellen eines Rund- und Frästisches mit eigenen Händen ist recht einfach, aber vergessen Sie nicht, dass dieses Werkzeug mit elektrischem Strom arbeitet. Da sich die Start- und Stopp-Tasten für den Master an einem unangenehmen Ort befinden, müssen Sie auf deren Verwendung achten. Sie können die Start- und Stopptasten des Mechanismus an einer bequemen Stelle verlassen und einstellen, dies setzt jedoch Kenntnisse in der Elektronik voraus.

Es gibt eine Alternative, die für den Router und das Rundschreiben weniger sicher ist. Die Starttaste ist festgeklemmt und befindet sich in einem dauerhaften Zustand. Sie stoppt nur durch das Kabel, wenn sie vom Netzwerk getrennt ist.

Ein selbst gefertigter neuer Frästisch sollte vollständig zum Boden des Arbeitsplatzes passen. Wenn die Böden uneben sind, sollten Sie Beine mit einem beweglichen Mechanismus herstellen, sonst wird das Design schnell wertlos. Damit die Standzeit des Frästisches alle Erwartungen deutlich übertrifft, ist seine Oberfläche lackiert oder eine andere Holzbearbeitungsflüssigkeit. Dies erhöht nicht nur die Lebensdauer, sondern befestigt zusätzlich die Elemente.

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Schützen Sie sich vor Schäden, die während des Betriebs auftreten können. Bringen Sie am Längsanschlag ein Schutzglas an, das das Fliegen von Spänen, Sägemehl und anderen Elementen behindert.

Wenn Sie einen Frästisch zu Hause mit Ihren eigenen Händen herstellen, denken Sie daran, dass die Arbeit damit ziemlich gefährlich ist, und achten Sie besser auf Ihre Sicherheit.

Die Werkstatt jeder Person enthält alle für ihn notwendigen Werkzeuge. Gleichzeitig kann jedoch ein dringender Bedarf für die Einrichtung eines Arbeitsplatzes erforderlich sein, und die Ladenpreise passen möglicherweise nicht. Und im Allgemeinen haben nicht alle Menschen die Möglichkeit, Geschäfte mit ähnlichen Waren zu besuchen.

Frästisch zeichnen

Der Frästisch hat Zeichnungen und Diagramme, so dass es nicht schwierig sein wird, es selbst zu machen. Darüber hinaus wissen Sie selbst, welches Modell Sie benötigen und welche Größen für Sie geeignet sind. Die Kaufoption ist möglicherweise nicht immer der Ausweg. Haben Sie keine Angst und ziehen Sie die Zeit raus, selbst Anfänger werden herausfinden, wie man einen Tisch macht.

1) gegen den Vorschub (Zähler), wenn die Vorschubrichtung der Drehrichtung des Messers entgegengesetzt ist;

2) am Vorschub (im Vorbeifahren), wenn Vorschub und Drehrichtung des Messers übereinstimmen.

Beim Fräsen gegen Vorschub steigt die Belastung des Fräszahns von null auf maximal, während die auf das Werkstück einwirkende Kraft dazu neigt, es vom Tisch abzureißen, was zu Vibrationen und einer Erhöhung der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche führt. Der Vorteil des Fräsens gegen Vorschub ist die Arbeit der Zähne des Fräsers "unter der Kruste", dh der Fräser nähert sich der harten Oberflächenschicht von unten und reißt die Späne ab. Der Nachteil ist das Vorhandensein des anfänglichen Zahnschlupfes auf der durch den vorherigen Zahn gebildeten genieteten Oberfläche, was einen erhöhten Verschleiß des Fräsers verursacht.

Beim Fräsen durch Vorschub schneidet der Schneidezahn sofort die Schicht maximaler Dicke ab und wird maximal belastet. Dies verhindert das anfängliche Verrutschen des Zahns, verringert den Verschleiß des Fräsers und die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche. Die auf das Werkstück wirkende Kraft drückt es gegen den Maschinentisch, wodurch Vibrationen reduziert werden.

Schemata zur Bearbeitung von Werkstücken auf Horizontal - und Vertikalfräsmaschinen (Bild 2)

Die Bewegungen, die beim Schneiden von Oberflächen auftreten, sind in den Diagrammen durch Pfeile gekennzeichnet.

Vertikale Ebenen werden auf gefräst   horizontale Fräsmaschinen mit Schaftfräsern (Abb. 2, c) und Schaftfräsköpfen sowie vertikale Fräsmaschinen mit Schaftfräsern (Abb. 2, d).

Geneigte Ebenen und Schrägen  Sie werden mit Plan- (Abb. 2, e) und Schaftfräsern auf Vertikalfräsmaschinen gefräst, bei denen sich der Fräskopf mit der Spindel in einer vertikalen Ebene dreht. Fasen  auf einer Horizontalfräse mit einer Einwinkelfräse gefräst (Bild 2, f).

Leisten und rechteckige Rillen fräser mit gefrästem Ende (Abb. 2, h) und Scheibe (Abb. 2, und) auf vertikalen und horizontalen Fräsmaschinen. Die Stufen und Nuten sind zweckmäßiger mit Scheibenfräsern zu fräsen, da sie eine größere Zähnezahl aufweisen und das Arbeiten mit hohen Schnittgeschwindigkeiten ermöglichen.

T-Nuten  (Bild 2, n), die im Maschinenbau häufig als Maschinennuten zum Beispiel auf Frästischen eingesetzt werden, werden üblicherweise in zwei Arbeitsgängen gefräst: Zuerst eine Nut eines Rechteckprofils mit einem Schaftfräser, dann der untere Teil der Nut mit einem Fräser für T-förmige Nuten.

Keilnuten gefräst mit stirn- oder keilfräsern (abb. 2, o) auf vertikalfräsmaschinen. Die Genauigkeit der Keilnut ist eine wichtige Voraussetzung für das Fräsen, da die Art der Passung der Teile, die mit der Welle auf der Keilnut zusammenpassen, davon abhängt.

Die Fräsmaschine muss den Typ und die Nummer des Konus der Spindelaufnahme ihrer Maschine und die Einbaumaße des vorderen Endes der Spindel kennen.

Die Abmessungen des Konus der Spindelaufnahme und des Aufnahmeflansches des vorderen Endes der Spindel von Fräsmaschinen sind nach GOST 836-47 genormt, weshalb für diese Maschinen Schaftfräser und Fräsdorne geeignet sind.

In Abb. 59 zeigt das vordere Ende der Spindel von Fräsmaschinen. Der Innenkegel 2, in den der Werkzeugschaft eingesetzt ist, ist sehr steil ausgeführt. Die Drehung des Werkzeugs wird durch Leinen 5 übertragen, die in die Nuten in der Endfläche der Spindel eingesetzt und die Schrauben festgeschraubt sind. Das Werkzeug, das direkt am Befestigungsflansch 1 montiert ist, wird durch das zylindrische Schärfen des vorderen Endes zentriert und mit vier in die Bohrungen 4 eingebrachten Schrauben befestigt.

Aufsteckfräser.Aufgesetzte Fräser sind auf Dornen montiert, die in der Maschinenspindel fixiert sind.

In Abb. Fig. 60 zeigt Dorne mit einem konischen Schaft U, der der konischen Buchse des vorderen Endes der Spindel von Haushaltsfräsmaschinen entspricht und auf dieser zentriert ist. Die Aussparungen 2 im Dornflansch sind an Leinen angebracht, die in die Nuten am Spindelende eingesetzt sind.

Der in Abb. 60, a, ist zum mühsamen Fixieren von Fräsern vorgesehen. Es hat eine große Länge, die die Verwendung eines zusätzlichen Rumpfohrrings ermöglicht. Der in Abb. 60, b, für leichteres Arbeiten.

Die in Abb. 60, a und b werden Mitte genannt. Der mittlere Dorn ist an einem Ende in der Buchse der Spindel der Maschine befestigt, und die Rumpfohrringe sind mit dem anderen abgestützt.

Der in Abb. In 60c wird es das eine Ende genannt, da ein Ende davon in der Buchse der Spindel der Maschine befestigt ist und eine Düsenmühle am anderen Ende installiert ist, die mit dem Dorn als Schaftfräser zusammenarbeitet.

Sicherung der Messer an den Mitteldornen. In Abb. 61 zeigt verschiedene Fälle der Befestigung von Fräsern an Mitteldornen. Der konische Schaft des Dorns tritt in die konische Bohrung 8 der Spindel ein, das andere Ende in das Lager 1 des Ohrrings.

In Abb. Fig. 61a zeigt die Befestigung eines zylindrischen Messers 5 mit Schrägverzahnung auf dem Dorn. Der Fräser wird am mittleren (Arbeits-) Teil des Dorns getragen und kann mit den Einstellringen 3, 4, 6 und 7 überall am Dorn angebracht werden. Diese Ringe werden auf die gleiche Weise wie die Mühle 5 auf den Dorn aufgesetzt. Der Ring 7 ganz links liegt an der Schulter an. vorhanden auf dem Dorn und in dem ganz rechten Ring 3 ruht die Mutter 2, die auf das Ende des Dorns aufgeschraubt ist.

In Abb. 61, b zeigt die Befestigung mehrerer Fräser nahe beieinander auf dem Dorn (Fräsersatz). Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass die Breite der Montageringe hier unterschiedlich ist.

Der normale Satz der an der Fräsmaschine angebrachten Ausrichtungsringe besteht aus Ringen mit einer Breite von 1 bis 50 mm, nämlich: 1,0; 1,1; 1,2; 1,25; 1,3; 1,4; 1,5; 1,75; 2,0; 2,5; 3,0 3,25; 5,0; 6,0; 7,5; 8,0; * 10 20; 30; 40 und 50 mm.

Mittels Stellringen können die Messer in einem bestimmten Abstand voneinander fixiert werden. In Abb. In 61c ist die Befestigung von zwei Messern in einem Abstand A voneinander gezeigt. Dieser Abstand wird durch Auswahl von Ringen der gewünschten Breite festgelegt.

Wenn Sie den Abstand zwischen den Messern auf dem Dorn einstellen, müssen Sie manchmal dünne Dichtungen aus Aluminium- oder Kupferfolie und sogar Schreib- oder Seidenpapier zwischen die Montageringe legen, da Sie mit den im Set verfügbaren Ringen nicht den erforderlichen Abstand zwischen den Messern erzielen können.

Der innovative Fräsmaschinenbediener V. A. Goryainov konstruierte einen einstellbaren Stellring (Abb. 62), mit dem Sie den erforderlichen Abstand zwischen den Fräsern mit einer Genauigkeit von 0,01 mm schnell einstellen können. Die Einstellung des Abstands zwischen den Messern 4 erfolgt durch Drehen mit dem Schlüssel 5 eines einstellbaren Montagerings 6 mit einem Schenkel mit Teilungen von 0,01 mm Die Voreinstellung der Fräser erfolgt mit handelsüblichen Montageringen 3.

Fräser mit kleinen Durchmessern, die mit geringem Kraftaufwand arbeiten, werden durch Reibungskräfte, die zwischen den Enden des Fräsers und den Enden der Ringe aufgrund des Festziehens mit einer Mutter auftreten, daran gehindert, sich auf dem Dorn zu drehen. Bei harter Arbeit reicht diese Reibung jedoch nicht aus, und der Fräser wird mit einem Schlüssel auf dem Dorn gehalten. Über die gesamte Länge des mittleren (Arbeits-) Teils des Dorns wird eine Keilnut gefräst, an der ein Keil befestigt ist, auf den der Fräser aufgesetzt wird. Ringe setzen in diesem Fall auch den Schlüssel auf.

Die Durchmesser der Bohrungen in den Fräsern und Ringen sowie die Außendurchmesser des Arbeitsteils der Fräsdorne werden nur in bestimmten Größen hergestellt. In den heimischen Fabriken werden folgende Dorndurchmesser akzeptiert: 10, 13, 16, 22, 27, 32, 40 und 50 mm. Die Keilnuten und Dübel werden ebenfalls in bestimmten Größen hergestellt, so dass die Fräser, Dorne, Ringe und Dübel der gleichen Anzahl im Werkzeugraum sicher zusammenpassen.

Fräsdorne sollten keine Unrundheit, Kerben und Beulen aufweisen. An den Enden der Ringe dürfen sich keine Kerben oder Grate befinden. Die Enden der Ringe sollten parallel und senkrecht zur Ringachse sein.

Beim Einbau der Fräser müssen diese so nah wie möglich am vorderen Ende der Maschinenspindel platziert werden, um die Belastung des Dorns zu verringern. Wenn dies aus irgendeinem Grund nicht gelingt, müssen Sie einen zusätzlichen Ohrring anbringen, der den Fräsdorn entlastet. Das Verfahren zum Installieren und Sichern des Fräsers auf dem Dorn und zum Sichern des Dorns in der Buchse der Maschinenspindel wird ausführlich beschrieben, wenn die Einrichtung der Maschine berücksichtigt wird.

Fräser an Enddornen befestigen. Schaftfräser und Scheibenfräser, die keinen großen Überhang benötigen, sind an den Enddornen befestigt.

In Abb. 63 zeigt einen Enddorn. Das konische Ende 1 wird in die konische Buchse der Maschinenspindel eingeführt. Der Fräser wird auf den zylindrischen Teil des Dorns aufgesetzt und mit einer Schraube 3 festgezogen. Der Schlüssel 2 verhindert, dass der Fräser am Dorn gedreht wird.

Befestigung von Mühlen mit konischem und zylindrischem Schaft. Fräser mit konischem Schaft, deren Größe mit den Abmessungen des konischen Schafts der Spindel übereinstimmt, werden mit dem Schaft in die Spindel eingesetzt und mit einer Spannschraube (Ladestock) darin fixiert. Dies ist die einfachste Möglichkeit, den Fräser sowohl an horizontalen als auch an vertikalen Fräsmaschinen zu befestigen.

Wenn die Größe des Kegels des Schafts des Fräsers kleiner ist als die Größe des Kegels der Spindelbuchse, greifen Sie zu Adapterhülsen (Abb. 64). Der äußere Kegel einer solchen Hülse entspricht der Buchse der Spindel der Maschine, und der innere Kegel entspricht dem Schaft des Fräsers. Die Adapterhülse mit dem eingesetzten Fräser wird in die Spindel eingebaut und mit einer Spannschraube (Ladestock) festgezogen.

Der Fräser mit zylindrischem Schaft wird mit der in Abb. Der Fräser wird in das zylindrische Loch der Spreizhülse der Kartusche 1 eingeführt und mit einer Mutter 2 am vorderen Ende der Kartusche gesichert, die die Spreizhülse 3 mit den Schultern abdeckt.Das Spannfutter mit dem Fräser ist auf der Spindel einer horizontalen oder vertikalen Fräsmaschine montiert und mit einer Spannschraube gesichert. Nach dem Lösen der Mutter 2 wird der Fräser entfernt.

Befestigung von montierten Fräsern mit großem Durchmesser. Vorgefertigte Planfräser mit einem Durchmesser von 80 mm und mehr werden montiert hergestellt.

Landungslöcher solcher Mühlen sind konisch oder zylindrisch ausgebildet.

Fräser mit konischer Bohrung (Abb. 66, a) werden am Konus 1 eines speziellen Fräsdorns (Abb. 66, b) montiert und mit dem Einsatz 2 und der Schraube 3 daran befestigt. Der Einsatz 2 ist in den Nuten 4 enthalten, die in dem Schneidkörper vorhanden sind. Der Dorn mit dem Fräser wird mit einer Spannschraube (Ladestock) in die konische Spindelaufnahme eingeschraubt, indem diese in die Gewindebohrung 5 des Dorns eingeschraubt wird. Um ein Verdrehen des Fräsdorns in der konischen Buchse der Spindel zu verhindern, sind in den Crackern 3 am Ende des vorderen Endes der Maschinenspindel zwei Nuten 5 vorgesehen (siehe Fig. 59).

Fräser mit zylindrischer Bohrung (Abb. 67) werden am zylindrischen Ende 1 der Spindel montiert (siehe Abb. 59) und mit vier Schrauben, die in die entsprechenden Gewindebohrungen des Spindelendes passen, direkt an dessen Ende montiert.

Es gibt verschiedene Arten von Handfräsmaschinen, die am häufigsten verwendeten und universell einsetzbaren können jedoch manuelle Tauchfräser genannt werden, über deren Arbeit und im Folgenden geschrieben wird. Ein ästhetisch perfekter Kunststoffbaum und ein universeller Handfräser. Diese Kombination ermöglicht es Ihnen, Produkte in nahezu jeder Form zu erhalten - von den einfachsten in Form von geraden Ebenen bis zu den komplexesten, die eher für Kunstwerke als für Gebrauchsgegenstände geeignet sind. Die Arbeit mit einer manuellen Holzfräsmaschine bietet die Möglichkeit, Kreativität voll zu genießen und originelle, exklusive Produkte zu kreieren.

Die vom Router ausgeführten Arbeiten

Nuten, Rillen, Viertel fräsen und andere Aussparungen im Werkstück, die sich sowohl entlang als auch quer zu den Schichten befinden können, sind offen (gehen Sie zum Rand) oder geschlossen. Mit einigen Ausnahmen erfüllen diese Formen bestimmte strukturelle Funktionen - meist bilden sie lösbare und integrale Verbindungen.

Kantenfräsen  - Profilerstellung. Es wird zur Herstellung von Profilformteilen (Gesimse, Sockel, Platinen, Glasleisten usw.) sowie für Innendekoration, Möbel und verschiedene Handwerkszwecke verwendet. Neben den Funktionselementen tragen diese Elemente eine dekorative Belastung.

Komplexe Oberflächen und Konturen fräsen  Bei der Kreation von Originalmöbeln, exklusiven Inneneinrichtungen und der Herstellung von Produkten für verschiedene Zwecke wird auf künstlerische Raffinesse Wert gelegt. Gleichzeitig werden häufig Vorlagen verwendet, mit denen Sie sich wiederholende komplexe Formulare mit hoher Genauigkeit kopieren können, sodass sie nahezu identisch sind.

Sonderelemente fräseneine rein funktionale Belastung tragen. Dies sind Rillen und Öffnungen für Markisen und Schlösser, Spikes usw. In der Massenproduktion werden diese Elemente von spezialisierten Fräsern (Spachtel usw.) ausgeführt. Im Alltag meistern Universal-Handfräsmaschinen diese jedoch recht erfolgreich.

Um dem Produkt eine bestimmte Form zu geben, ist es notwendig, eine genaue Positionierung des Fräsers relativ zum Werkstück in drei Koordinaten sicherzustellen. Die vertikale Position des Werkzeugs wird durch den Eintauchmechanismus sichergestellt, der den Motor mit dem Fräser entlang der vertikalen Führungen des Bettes bewegt und in der gewünschten Höhenposition arretiert.

Die horizontale Positionierung kann auf verschiedene Arten erfolgen. Mit Hilfe eines am Fräser montierten Führungslagers oder einer Führungshülse, die an der Auflagefläche des Fräsers angebracht ist, sowie vieler Spezialvorrichtungen, die mit den Fräsern geliefert und unabhängig gekauft oder selbst hergestellt werden. Es gibt eine Vielzahl von Handbüchern und Empfehlungen, die die Verwendung des Fräsers mit diesen Geräten beschreiben. Lesen Sie eine davon.

Bei der Verwendung von Fräsern mit einem Führungslager rollt dieses entlang der Kante des Werkstücks oder der Schablone, die sich unter oder über dem Werkstück befindet, wodurch ein gewisser Abstand zwischen dem Fräser und dem Teil entsteht. Fräser mit Führungslager und Bearbeitungskanten von Teilen werden Kanten genannt. Sie werden nur zum Bearbeiten von Werkstückkanten verwendet. Es gibt verschiedene Formen von Kantenfräsern.

Profilschneider  (a und b) geben der Kante verschiedene geschwungene Profile, die eine dekorative Belastung tragen.

Kegelfräser  (c) Zum Anfasen einer Kante in einem Winkel von 45 °.

Moulder Mill  (d) wird zum Runden verwendet. Es bildet ein Viertelkreisprofil und ist unterschiedlich groß mit einem Kreisradius von 3-16 mm.

Scheibenmühle  (e) schneidet eine horizontale Nut in das Werkstück mit verschiedenen Tiefen und Breiten.

Nahtschneider  (e) wird zum Fräsen von Vierteln mit einer Vielzahl von Funktionen verwendet.

Filetschneider  g) zur Herstellung von Filets am Rand. Es wird verwendet, um dekorative Kanten zu geben.

Fräser ohne Führungslager, die als Schlitzfräser bezeichnet werden, sind für die Bearbeitung des Werkstücks an beliebiger Stelle ausgelegt. Ihre Verwendung erfordert die Verwendung von Geräten (lesen Sie über Marken- und hausgemachte Geräte zum manuellen Fräsen), die die Positionierung des Fräsers in einer horizontalen Ebene sicherstellen.

Rechteck-Nutfräser  (a) wird vielleicht am häufigsten verwendet. Es wird zum Fräsen von Nuten verwendet und ermöglicht die Verbindung von Teilen - sowohl einstückig als auch lösbar.

Filetschneider  (b) erzeugt halbkreisförmige Rillen oder Rillen in dem Werkstück, die häufig dekorative Funktionen erfüllen.

V-förmige Mühle  (c) eine Nut mit Wänden bildet, die in einem Winkel von 45 ° angeordnet sind. Wenn Sie den Fräser tiefer einführen, erhalten Sie eine Nut mit vertikalen Kanten. Mit einem V-förmigen Cutter werden Buchstaben und verschiedene Ornamente ausgeschnitten.

Schwalbenschwanzfräser  (d) Es wird normalerweise in der Möbelherstellung für offene und verdeckte Bolzenverbindungen verwendet.

Fräseraufnahme im Fräser

• Der Fräser ist zur Seite gelegt.
• Die Spindel ist gegen Verdrehen gesichert - je nach Ausführung des Fräsers mit einem Schraubenschlüssel oder einem Feststellknopf.
• Es wird gelöst (wenn es auf die Spannzange aufgeschraubt ist) oder die Spannmutter der Spannzange wird aufgeschraubt.
• Der Messerschaft wird bis zum Anschlag oder mindestens 20 mm in die Spannzange eingeführt.
• Mit einem Schraubenschlüssel (wenn die Spindel mit einem Schraubenschlüssel befestigt ist, ist ein zweiter Schraubenschlüssel erforderlich) wird die Spannmutter angezogen und die Spindel entriegelt.

Befindet sich kein Fräser in der Spannzange, sollte die Spannmutter nicht angezogen werden. Dies kann die Spannzange beschädigen..

Frästiefe einstellen: 1 - Drehanschlag, 2 - Eintauchtiefenbegrenzer, 3 - Tiefenmessschraube, 4 - Begrenzerschieber, 5 - Feinregulierung, 6 - Eintauchskala, 7 - Spindelarretierung zum Einstellen des Fräsers.

Die Operation wird in der folgenden Reihenfolge ausgeführt:

• Der Fräser wird von der Auflagefläche auf das Werkstück aufgesetzt.
• Die umlaufende Betonung, die die Eintauchtiefe festlegt, wird durch die niedrigste Betonung gegenüber dem Ende des Begrenzers festgelegt.
• Die Anschlagschraube wird gelöst, wodurch diese die Fähigkeit erlangt, sich in ihren Führungen frei zu bewegen.
• Der Entriegelungsmechanismus des Eintauchens (Absenkens) des Routers wird ausgeführt.
• Der Motor fällt langsam ab, bis der Fräser das Teil berührt.
• Die Motorabsenkung ist wieder blockiert.
• Der Tiefenmesser senkt sich, um den untersten Anschlag zu berühren.
• Der Limiter-Schieberegler ist auf der Tauchskala auf „0“ eingestellt.
• Der Begrenzer steigt an die Position, an der sein Schieberegler auf der Eintauchskala den Wert der Frästiefe anzeigt, die Sie einstellen möchten. Dieser Vorgang kann durchgeführt werden, indem der Begrenzer von Hand angehoben und abgesenkt wird (grobe Installation) oder indem der Feinabstimmungsmechanismus verwendet wird (Feineinstellung).
• Die Verriegelungsschraube des Stoppers ist festgeklemmt und verriegelt den Schieber in der installierten Position.
• Der Eintauchmechanismus wird entriegelt und der Fräser fährt mit dem Motor hoch.

Wenn Sie nun den Motor mit dem Fräser in die niedrigste Position absenken (bis das Ende des Begrenzers den kürzesten Stift des Revolveranschlags berührt), wird der Fräser bis zu der Tiefe in das Werkstück eingeführt, deren Wert auf der Skala eingestellt ist.

Wird tiefer gefräst, muss stufenweise gefräst werden. Dazu drehen Sie den Revolveranschlag so, dass der Tiefenmesser beim ersten Durchgang zuerst auf den höheren Anschlägen und erst beim letzten Durchgang auf dem niedrigsten Anschlag aufliegt.

Wahl einer Mühlendrehzahl

Tatsächlich wird die Sauberkeit der bearbeiteten Oberfläche nicht durch die Drehzahl des Fräsers bestimmt, sondern durch die lineare Bewegungsgeschwindigkeit der Schneidkante relativ zum Material. Je größer der Fräserdurchmesser ist, desto höher ist die Lineargeschwindigkeit. Daher wird bei der Verwendung von Fräsern mit großem Durchmesser die Drehzahl geringer eingestellt. Zum Beispiel sollte für eine Mühle mit einem Durchmesser von 10 mm die Drehzahl von 20.000 U / min und höher sein, für eine Mühle mit einem Durchmesser von 40 mm - 10.000-12.000 U / min. Spezifische Werte sind in der Bedienungsanleitung angegeben. Die Drehzahl wird auch von der Härte des zu verarbeitenden Materials bestimmt. Je höher die Härte, desto niedriger sollte die Geschwindigkeit des Fräsers sein.

Nach längerem Betrieb bei niedrigen Geschwindigkeiten sollte der Router einige Minuten lang bei maximaler Leerlaufdrehzahl eingeschaltet werden, um den Motor abzukühlen.

Drehrichtung des Fräsers

Fräsen

Vor dem Fräsen ist Folgendes zu tun:

• Der Fräser ist in der Spannzange fixiert.
• Die für den Auftrag geeignete Motordrehzahl wurde ermittelt.
• Die gewünschte Frästiefe wird mit dem Immersionsbegrenzer (beim Arbeiten mit Tauchfräsern) eingestellt oder ein bestimmter Wert des Fräsausschnitts in Bezug auf die Sohle (beim Arbeiten mit Kantenfräsern) festgelegt.
• Ein Führungslager oder -ring wird installiert (wenn mit Kantenfräsern gearbeitet wird) oder ein anderes Gerät, das den erforderlichen Werkzeugweg bereitstellt. In diesem Fall sollte die optimale Schnittstärke eingestellt werden - in der Regel nicht mehr als 3 mm.

Die Arbeitsweise mit einer manuellen Fräsmaschine unterscheidet sich je nach Arbeitsweise geringfügig. In jedem Fall wird der Fräser jedoch auf der Basis installiert - dem Werkstück oder der Hilfsfläche. Das Fräsführungselement (Lager, Ring, Sohlenkante oder andere Fläche) wird gegen die Führungskante (Teil, Schiene oder Schablone) gedrückt. Anschließend wird der Motor eingeschaltet und der Fräser zuerst gestartet (wenn der Eintauchmodus verwendet wird), dann bewegt sich die Fräsmaschine reibungslos entlang der Bahn definiert durch das Leitelement.

Grundlegende Sicherheitsmaßnahmen beim Arbeiten mit einem Fräser

• Der Fräser muss montiert und der Fräser eingerichtet sein, wenn das Netzkabel aus der Steckdose gezogen wird.
• Manuelles Fräsen erfordert Aufmerksamkeit und Konzentration. Beim Fräsen muss man fest auf den Füßen stehen und den Fräser fest in den Händen halten. Sie können nicht arbeiten, wenn Sie müde, abgelenkt oder betrunken sind. Dies kann dazu führen, dass der Fräser aus den Händen gezogen wird und ernsthafte Verletzungen verursacht werden.
• Das Werkstück muss fest sitzen, sonst kann es von der Mühle abgerissen und mit großer Kraft und Geschwindigkeit geworfen werden.
• Wenn der Fräser mit dem Material in Berührung kommt, müssen Sie besonders vorsichtig sein, um den sogenannten Rückschlag zu vermeiden - den Effekt, wenn der Fräser auf das Material auftrifft und einen Vergeltungsstoß erhält, der dazu führen kann, dass der Fräser aus den Händen gerissen wird, bricht oder verletzt wird. Um einen Rückschlag zu vermeiden, müssen Sie den Router fest in den Händen halten, fest auf die Basis drücken und das Werkzeug reibungslos bewegen. Die Dicke der geschnittenen Schicht sollte nicht zu groß sein - nicht mehr als 3 mm.
• Kleidung sollte keine herabhängenden Elemente haben - wie sie auf dem Cutter aufgewickelt werden können.
• Einatmen von Feinstaub beim Mahlen vermeiden. Es ist schädlich für die Lunge. Staub kann mit einem Staubsauger abgesaugt werden oder Sie können ein Beatmungsgerät verwenden.

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Messerausrichtung mit Wechseleinsätzen  Die Befestigung im Koffer erfolgt in der Werkzeugwerkstatt vor dem Einbau des Fräsers in die Maschine. Die Lage der Klingen der Wendeplatten auf einem Schneidkreis ist Voraussetzung für die Beteiligung aller an der Arbeit und der qualitativ hochwertigen Bearbeitung. Daher ist das Ausrichten von Messern ein sehr wichtiger Vorgang, der große Sorgfalt erfordert. Für die Implementierung können wir Geräte empfehlen, die von SverdNIIIPDrevom entwickelt wurden.
Die Vorrichtung zum Ausrichten von Messern von montierten zylindrischen Mühlen (Fig. 56, a) weist den Hauptarbeitskörper auf, der das Schneidmesser in Form eines Elektromagneten 6 W-förmig zwangsweise an das Steuerelement anpasst. Dazu muss der Fräser zwischen den Kegeln 3 und 8 mit der Schraube 2 und der Zahnstangenmutter 1 festgeklemmt werden. Der Kegel 8 ist bewegungslos auf der Zahnstange 7 fixiert. Der Schlittenträger 4 schützt die Schraube vor Verformung beim Einbau des Fräsers und bewegt sich entlang der Führungen 5 relativ zur gewünschten Position des Messers Der Magnet wird durch eine Trennscheibe befestigt, die einstückig mit dem Kegel 8 und dem Stopfen 10 hergestellt ist. Das Anziehen der Schrauben der Messer erfolgt bei eingeschaltetem Magneten. Der Wert der Messerausstellung wird mit Indikator 9 festgelegt und überwacht.

In Abb. 56, b zeigt ein Werkzeug zum Installieren von Schneidern in Scheibenschneidern. Der Fräser ist mit Kugelhaltern am Kegelkopf 1 befestigt. Das Steuerelement, das die Position des Messers einstellt, ist ebenfalls ein Elektromagnet 2. Um die seitlichen Schneidkanten in einer horizontalen Ebene anzuordnen, ist ein Fachboden 5 vorgesehen, der starr mit dem Elektromagneten an einem beweglichen Ständer verbunden ist. Die Position des Elektromagneten in Bezug auf die Achse des Werkzeugs wird unter Verwendung eines Kugelhalters 4 festgelegt, und seine vertikale Bewegung wird unter Verwendung einer Spindel 5 und einer Mutter 6 ausgeführt. Ein Messwerkzeug 8 ist am Ständer 7 angebracht, um die Genauigkeit des Schneidwerkzeugs zu überprüfen. Die Position des Mikrometers wird vertikal durch die Schraube 9 und die Mutter 10 und horizontal durch die Schraube 11 reguliert. Die Ungenauigkeit beim Einbau von Messern mit diesen Geräten überschreitet 0,05 bis 0,06 mm nicht, was die Grenzen von 0,08 bis 0,09 mm nicht überschreitet .
Montage Mühle Auswuchten  durchgeführt auf einer speziellen Vorrichtung PI-25, um ihre Unwucht zu verhindern. Der Fräser ist auf einem polierten Dorn montiert und auf horizontalen Zylinderrollen montiert. Mit einem leichten Handgriff wird der Dorn mit dem Fräser gezwungen, entlang der Rollen zu rollen. Bei Unwucht stoppt der Cutter immer in einer Position - mit der schweren Seite nach unten. Das Auswuchten erfolgt durch Schleifen des Metalls von einer schweren, nicht bearbeitenden Seite, bis die Mühle in einer beliebigen Position stehen bleibt.
Installation und Befestigung von Mühlen. Der Fräser an der Spindel wird auf verschiedene Arten befestigt: je nach Ausführung der Maschinenspindel und des Fräsers. Schaftfräser werden mit herkömmlichen Dreibacken-Selbstzentrier- oder Spannzangenfuttern an der Motorspindel befestigt. Die Befestigung des Fräsers an der Spindel 1 der Fräsmaschinen erfolgt am einfachsten mit den langen Muttern 4, 2 und Zwischenringen 3 (Fig. 57, a). Die Position des Fräsers relativ zum Tisch wird durch Ausfahren der Spindel oder durch Auswahl von Zwischenringen gesteuert. In Ermangelung einer vertikalen Bewegung der Spindel sind die darauf befindlichen Fräser in speziellen Köpfen (Fig. 57, b) gelagert, die eine Einrichtung zur Regelung der Position des Fräsers relativ zur Tischmaschine aufweisen. Wenn sich der Bolzen 1 dreht, drückt die konische Hülse 2, die sich die innere konische Oberfläche des Kopfes 3 hinaufbewegt, die Spindel 5 fest zusammen und sichert das Schneidwerkzeug in der gewünschten Position. Diese Position wird durch die Einstellschraube 4 vorgegeben, die an der Spindel der Maschine anliegt. Die Befestigung von Fräsern auf waagerechten Wellen kann mit einer oder zwei Spannzangen erfolgen, deren Vorhandensein in der Fräserdesignnorm festgelegt ist. In einigen Fällen ist das Fräswerkzeug direkt auf der Maschinenspindel montiert und mit einer Spannmutter gesichert. Das Fräsen des Fräsers mit der Spindel erfolgt in diesem Fall auf einer Gleitfläche der 2. Genauigkeitsklasse.

Die folgenden technischen Anforderungen gelten für das Fräswerkzeug:
1. Der Fräserkörper sollte aus den Baustählen 40X und X45 und die Schneidelemente aus den Stählen X6VF, P4, P9 oder verstärkt mit Hartmetalleinsätzen bestehen.
2. Die Rauheit der Flächen sollte gemäß GOST 2789-59 nicht unter der 8. Klasse liegen.
3. Die zulässigen Abweichungen der Winkelparameter dürfen für den Spanwinkel und für den Spanwinkel 2 ° nicht überschreiten
4. Radialschlag sollte 0,5-0,08 mm nicht überschreiten, Endschlag - 0,03 mm.