Arbeiten an Bohrmaschinen Sanitär. Bohren und Senken. Grundregeln für das Senken von Löchern

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Zum Bohren von Löchern Verwenden Sie Spiralbohrer und seltener Spezialbohrer. Der Bohrer besteht aus einem zylindrisch geformten Arbeitsteil (Schneidteil) und einem Schaft, wobei die Nuten zum Austritt der Späne dienen. Aus der Richtung der Spiralnuten werden die Bohrer in rechts und links unterteilt. Der Bohrer bewegt sich gegen den Uhrzeigersinn und im Uhrzeigersinn. Linke benutzen sie nur selten. Schafte für Spiralbohrer können konisch und zylindrisch sein.

Konische Schäfte - bohrer f 6-80mm.

Zylindrisch - bohrfutter bis 20mm.

Kombinierte Bohrer - Bohrsenker, Bohrer - Reibahle, Gewindebohrer.

Beim Bohren anwenden Kühlmittel - Seife Emulsion Rapsöl, eine Mischung aus Kerosin mit Rizinusöl.

Stumpfer Bohrer Erhitzt sich schnell, (Bohrer ausbrennen) wird durch Schall und Erwärmung bestimmt,

Bohrer schärfen - In einem Winkel von 60 ° drehen sie sich mit einer sanften Bewegung der rechten Hand um ihre Achse, ohne den Bohrer aus dem Kreis zu nehmen. Das Schärfen erfolgt mit kühlender (Soda-Wasser-) Lösung und wird an einem Stab eingestellt. Das Bohren erfolgt hauptsächlich auf Bohrmaschinen.

Handbohren, Tagesbohrungen bis 10mm.

Die elektrische Bohrmaschine und die pneumatische Bohrmaschine können leicht, mittelgroß bis 15 mm und schwer bis 30 mm sein.

Folgende Arbeiten werden an Bohrmaschinen durchgeführt:

Durchbohren und Sacklöcher.
Löcher bohren.

3. Senken - zylindrische und konische Aussparungen der Fasen. 4.3 Bohrlochrauheitsklasse.

5. Einsatz - die Genauigkeit der Rauheit der Löcher.

6. Schneiden Sie das Innengewinde mit einem Gewindebohrer ab.

Bohrmaschinen sind in drei universelle Gruppen unterteilt (Allzweck). spezialisiert und speziell. Das Universelle gilt für: Vertikal- und Radialbohrmaschinen. Die Spindel befindet sich vertikal oder horizontal.

Universelle Vertikalbohrmaschine besteht aus:

1.- Fundamentplatte; 2. Spalte:

3.- Tisch; 4- Spindelstock (innerhalb des Vorschubkastens und der Spindeldrehzahl)

5 - Spindel, 6 - Elektromotor,

7 - Vorschubbohrer.

Die Tisch-Vertikalbohrmaschine 2M 112 ist zum Bohren von Bohrungen mit einem Durchmesser von höchstens 12 mm in Kleinteilen vorgesehen.

Bohrprozess - Die Hauptbewegung, der Arbeiter, diese Rotationsbewegung und die Translationsbewegung entlang der Bohrerachse wird Vorschubbewegung genannt.

Genauigkeit zu gewährleisten Beim Bohren werden Teile in einem Schraubstock oder anderen Vorrichtungen fest auf dem Tisch fixiert.

Schnittgeschwindigkeit - abhängig von (Bauteil, Fabrikat, Lochdurchmesser, Schärfen des Bohrers, Zustelltiefe und Abkühlen des Bohrers)

Beim Bohren gibt es durch und taub unvollständige Löcher.

Markierungsbohrungen (verursachen axiale Risiken und die Kontur des zukünftigen Lochs) -

schlag.

Das Bohren erfolgt in zwei Schritten (Versuch und Abschluss)

Senken . Dies ist eine spezielle Werkzeugbearbeitung für zylindrische und konische Aussparungen und Abschrägungen von Löchern für Bolzen, Schrauben und Nieten.

Senker sie haben am ende zähne und sind in zylindrische und konische unterteilt und bestehen aus: arbeitsteil und schaft

Sichere Arbeitsbedingungen beim Arbeiten mit Bohrmaschinen.

EL-Bohrer arbeiten nur in Gummihandschuhen und Galoschen oder einer Gummimatte unter Ihren Füßen.

1. Bevor Sie die Bohrmaschine einschalten, müssen Sie zunächst sicherstellen, dass die Verkabelung und Isolierung sowie die Spannung im Netzwerk funktionieren fürdiese Bohrmaschine.

2. Schalten Sie die Bohrmaschine ein, wenn die Bohrmaschine aus dem Loch entfernt wurde, und entfernen Sie die Bohrmaschine aus der Patrone, nachdem Sie sie ausgeschaltet haben.

3. Beobachten Sie regelmäßig den Betrieb der Bürsten des Elektromotors, wenn Funken oder Gerüche auftreten oder diese abbrechen. Die Bohrmaschine muss ausgetauscht werden.

Bei Arbeiten an Bohrmaschinen.

1. Teile und Werkstücke korrekt auf dem Tisch installieren und sichern.

2. Lassen Sie den Schlüssel nach dem Auswechseln des Bohrers nicht im Bohrfutter.

Z. Die rotierende Spindel und das Schneidwerkzeug nicht anfassen.

4. Entfernen Sie das zerbrochene Schneidwerkzeug nicht mit der Hand aus dem Loch.

Z. Drücken Sie beim Bohren nicht fest auf den Vorschubhebel (kleine Bohrer).

b) Legen Sie beim Wechseln eines Spannfutters oder Bohrers ein Holzfutter auf den Tisch

7. Entfernen Sie mit einem Spezialschlüssel oder -keil die Patrone, Hülse und den Bohrer von der Spindel.

8. Überwachen Sie ständig den Zustand des Schneidwerkzeugs und der Befestigungsvorrichtung für die Werkstücke.

9. Arbeiten Sie nicht an Werkzeugmaschinen mit Handschuhen.

10. Übertragen oder akzeptieren Sie keine Gegenstände durch eine Arbeitsmaschine.

Erforderlich stoppen Sie die Maschine bei:

1. Pflege der Maschine auch kurzzeitig, Arbeitsende.

2. Fehlererkennung in der Maschine, Vorrichtungen, Schneidwerkzeug.

3. Schmierung der Maschine

4. Installieren oder Ändern von Geräten und mehr.

5. Reinigung der Maschine, des Arbeitsplatzes und der Späne von Werkzeug, Patrone und Werkstück.

c) Konsolidierung des Einführungsmaterials 5 Minuten

Beherrschen Sie das Bohren in der Lektion, wo Sie beim Reparieren eines Autos Bohren, Senken und Senken anwenden können?

Wie organisiert man einen Arbeitsplatz an einer Bohrmaschine, welche Sicherheitsregeln sind beim Bohren zu beachten?
Wie bohrt man ein Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in ein Stahlteil einer Bohrmaschine, wenn man den Bohrer manuell vorschiebt? Bei welcher ungefähren Geschwindigkeit sollte die Maschine eingestellt werden?

3 . Warum muss beim Bohren auf einer Bohrmaschine zuerst im Leerlauf gearbeitet und dann der Bohrer zum Teil gebracht werden?

4. Bestimmen Sie anhand der Tabellen die optimalen Betriebsbedingungen der Bohrmaschine (n- Drehfrequenz, - Vorschub) nach folgenden Angaben: Werkstoff des Teils - Stahl mit einer Härte von 1-IB 180; Bohren Sie mit einem Durchmesser von 10 mm aus Schnellarbeitsstahl P9.

5. In welcher Reihenfolge bohren Sie die Markierungen durch Löcher in den Teilen der Bohrmaschine mit mechanischem Vorschub des Bohrers?

Warum wird ein Loch mit großem Durchmesser (10 mm oder mehr) in zwei Arbeitshüben gebohrt?
So steuern Sie die Bohrtiefe einer Sacklochmaschine mit:

a) Bremssatteltiefenmesser?

b) die Messleitung der Bohrmaschine?

c) Maschinenunterstützung?

d) die Markierung auf der Spindelbuchse der Maschine?

k) einen auf einer Bohrmaschine montierten Druckring?

8. Was sind die Gründe, um den Bohrer beim Bohren zur Seite zu ziehen? Wie vermeide ich das?

9. Warum knarrt der Bohrer beim Bohren manchmal? Wie vermeide ich das? Wie ist die starke Erwärmung der Späne und des Bohrers beim Bohren zu erklären?

Wie bohrt man mit einer Bohrschablone auf einer Bohrmaschine ein Loch in ein Teil?
Was sind die Gründe für eine Ausbuchtung der Oberfläche eines Bohrlochs?
Warum wird Gusseisen ohne Schneidflüssigkeit gebohrt?
Was sind die Hauptursachen für Bohrerbrüche beim Bohren?
Welche Sicherheitsregeln sind beim Bohren auf einer Bohrmaschine zu beachten?
So bohren Sie ein Loch mit einer Bohrmaschine:

a) Lichtart?

b) der mittlere Typ?

16. Welche Sicherheitsregeln sind beim Bohren von Löchern mit einer Bohrmaschine zu beachten:

a) elektrisch?

b) pneumatisch?

Was sind die Grundregeln für das Schärfen eines Spiralbohrers?
Welche Anforderungen sollte ein richtig geschärfter Bohrer erfüllen?

19. Welche Sicherheitsregeln sind beim Schärfen von Bohrern zu beachten?

2. Selbständige Arbeit der Studierenden und Weiterbildung (gezielte Workarounds). 4 Stunden

Bohren und schneiden Sie ein Loch mit einem Durchmesser von 12 mm.
Überprüfen Sie die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.
Gezielte Umgehung der Arbeitsplätze der Studierenden, um praktische Hilfestellung bei der Entwicklung von Techniken zum Bohren, Senken und Senken zu geben.
Praktische Unterstützung bei der Bestimmung der Qualität der Aufgabe.

3. Reinigungsarbeiten.

1. Die Schüler säubern ihre Jobs, geben Werkzeuge ab und erledigen ihre Arbeit.

4. Schlussbesprechung. 10 min

Zusammenfassung der Arbeit der Schüler pro Lektion.

Markieren Sie die Arbeit der besten Schüler.
Analyse der gemachten Fehler und Methoden zu deren Beseitigung.
Beantworten Sie die Fragen der Schüler.
Noten markieren.

5. Hausaufgaben.

Machen Sie sich mit dem Material der nächsten Lektion vertraut und wiederholen Sie das Thema "Bohren, Senken, Kernbohren und Bohren von Löchern". Das Lehrbuch "Sanitär" des Autors Skakun V.A.

Master of Production Training ______ Ignatenko M.V.

Sanitär: Ein praktischer Leitfaden für den Schlosser Kostenko Evgeny Maksimovich

2.10. Bohren und Deployment. Bohrmaschinen

Durch Bohrenbezeichnet die Ausführung eines Rundlochs mit einem speziellen Schneidwerkzeug im Produkt oder Material - einem Bohrer, der beim Bohren gleichzeitig eine rotatorische und translatorische Bewegung entlang der Achse des Bohrlochs ausführt. Das Bohren wird hauptsächlich zum Bohren von Löchern in Teilen verwendet, die bei der Montage zusammengefügt werden.

Bei der Arbeit an bohrmaschineder Bohrer führt rotatorische und translatorische Bewegungen aus. während das Werkstück stillsteht. Die Bearbeitung von Teilen auf einer Drehmaschine, einer automatischen Maschine oder einer Revolver-Maschine erfolgt während der Drehung des Teils, und das Werkzeug führt nur eine Translationsbewegung aus.

Je nach geforderter Genauigkeit werden folgende Bearbeitungsarten eingesetzt: Bohren, Reiben, Senken, Reiben, Bohren, Senken, Zentrieren.

Die folgenden Operationen können an Bohrmaschinen ausgeführt werden: Bohren, Bohren eines größeren Durchmessers eines zuvor gebohrten Lochs, Senken, Reiben, Plandrehen, Zählen, Senken, Gewindeschneiden.

Für den Bohrbetrieb werden Bohrer mit kegeligem oder zylindrischem Schaft, kegelige Spannhülsen, Keile zum Herausschlagen von Bohrern, selbstzentrierende Spannfutter mit zwei und drei Backen, selbstzentrierende Spannfutter mit zwei und drei Backen, Griffe zum Anbringen von Bohrern in Spannfuttern, Schnellspannfutter, Federspannfutter mit automatischem Abschalten des Bohrers, Maschinenschraubstock verwendet , Prismen, Klammern, Winkel, Handschraubstock, geneigte Tische sowie verschiedene Arten von Geräten, manuellen und mechanischen Bohrmaschinen und Bohrmaschinen.

Es gibt Bohrmaschinen mit manuellen und mechanischen Antrieben. Manuelle Bohrmaschinen mit Schaltgetriebe umfassen: Bohrhämmer, Bohrmaschinen, Bohrrasseln und manuelle Bohrtischmaschinen. Manuelle Bohrmaschinen mit mechanischem Antrieb umfassen elektrische und pneumatische Bohrer, die es ermöglichen, mit speziellen Schäften Löcher an schwer zugänglichen Stellen zu bohren.

Mechanisch angetriebene Bohrmaschinen umfassen Vertikalbohr-, Radialbohr-, Horizontalbohr- und Spezialbohrmaschinen. Vertikalbohrmaschinen können Vorrichtungen zur Verwendung von Mehrspindelköpfen aufweisen. Spezialbohrmaschinen können modular, mehrlagig und mehrspindlig sein.

Eine Vertikalbohrmaschine unterscheidet sich von anderen Bohrmaschinen dadurch, dass sie einen Rahmen mit einer vertikalen Anordnung von Führungen aufweist, entlang derer sich der Maschinentisch bewegen kann. Darüber hinaus verfügt es über einen Vorschubmechanismus, eine Pumpe zur Kühlmittelzufuhr sowie Getriebe zur Erzielung unterschiedlicher Drehzahlen der Bohrspindel der Maschine.

Auf Vertikalbohrmaschinen (typabhängig) können Sie Löcher mit Bohrern bis 75 mm Durchmesser bohren, auf Tischbohrmaschinen - mit Bohrern bis 15 mm Durchmesser, auf Tischbohrmaschinen - mit Bohrern bis 6 mm Durchmesser. Manuelle Elektrobohrmaschinen (je nach Typ) können Löcher mit einem Durchmesser von bis zu 25 mm bohren, manuelle Druckluftbohrmaschinen - Bohrer mit einem Durchmesser von bis zu 6 mm.

Bohrratschen werden zum Bohren von Löchern an schwer zugänglichen Stellen in Stahlkonstruktionen eingesetzt. Der manuelle Antrieb, der durch die oszillierende Bewegung des Ratschenhebels bereitgestellt wird, erzeugt eine Drehung des Bohrers und seines Vorschubs entlang der Achse des Lochs.

Der Nachteil beim Bohren einer Ratsche ist die geringe Produktivität und die hohe Komplexität des Prozesses.

Bohrer- Dies ist ein Schneidwerkzeug, mit dem zylindrische Löcher hergestellt werden (Abb. 21).

Abb. 21.Bohrer:

a - Spirale; b - Feder

Je nach Ausführung des Schneidteils sind die Bohrer in Federn mit geraden Nuten, Spiralnuten mit spiralförmigen Nuten zum Tiefbohren, Zentrieren und Spezialbohren unterteilt.

Spiralbohrerje nach Ausführung werden sie in gedrehte, gefräste, gegossene (für große Durchmesser) und geschweißte Metallcarbid-Legierungsplatten unterteilt.

Die Bohrer bestehen aus Werkzeugstahl U10A, U12A, legiertem Stahl 9XC oder Schnellarbeitsstahl P18, P9, REM. Oft werden mit Wolfram- und Titancarbidlegierungen ausgekleidete Bohrer verwendet.

Mit einem Spiralbohrer werden Bohrungen hergestellt, an die hohe Anforderungen an die Genauigkeit gestellt werden, Bohrungen, die zum Weiterbearbeiten durch Ausfahren, Bohren oder Ziehen bestimmt sind, Bohrungen zum Gewindeschneiden (Tabelle 7).

Tabelle 7

Lochgenauigkeitich

Der Spiralbohrer besteht aus einem Schaft und einem Arbeitsteil, das in eine Führung und ein Schneidteil unterteilt ist. Zwischen Führungsteil und Schaft befindet sich ein Hals.

Shank- Dies ist ein Teil des Bohrers mit zylindrischer oder konischer Form (Holzbohrer haben einen tetraedrisch verjüngten Schaft), der zur Fixierung des Bohrers mit konischer Form in konischen Spannhülsen mit Morsekegel und mit einem zylindrischen - in einem Zwei- oder Dreibackenbohrfutter dient. Aderendhülsen und Bohrfutter sind in der Spindelbohrung fixiert. Kegelschäfte enden mit einem Fuß, mit dem der Bohrer aus der Spindel oder der konischen Adapterhülse herausgeschlagen werden kann. Der Zylinderschaft endet mit einer Leine. Bohrer mit Vierkantschaft werden am häufigsten zum Bohren von Löchern mit Bohrrasseln oder manuellen Drehungen verwendet. Bohrer mit zylindrischem Schaft haben normalerweise kleine Durchmesser (bis zu 20-30 mm).

Der Arbeitsteil des Bohrers besteht aus einer Führung und einem Schneidteil.

Bohranleitung- Dies ist der Teil, der sich zwischen dem Hals und dem Schneidteil befindet. Es dient zur Führung des Bohrers entlang der Lochachse. Das Führungsteil weist Schraubnuten zur Spanabfuhr und eine Bohrstange auf. Auf der äußeren Schraubenfläche des Führungsteils des Bohrers befindet sich ein Band.

Spiralbohrer-Schneidteilbesteht aus zwei Schneidflächen, die durch eine dritte Fläche verbunden sind - den sogenannten Querjumper.

Mit einem Bandnannte einen schmalen Riemen entlang der spiralförmigen Rille, der sanft zum Schaft lief. Der Zweck des Bandes besteht darin, einen Teil der Reibung des Bohrers gegen die Wände des Lochs zu übernehmen, die auftritt, wenn das Werkzeug in das Material eintritt. Der Durchmesser des Bohrers wird durch den Abstand zwischen den Bändern gemessen.

Der Neigungswinkel der Spiralnut des Bohrers hängt von der Art des zu bearbeitenden Materials ab (Tabelle 8).

Das Schneiden von Metall mit einer Schneide wird ausgeführt, indem es unter der Wirkung der Drehung des Bohrers und seines axialen Vorschubs in Metall geschnitten wird. Der Wert des Schneidkantenwinkels wird durch den Neigungswinkel der Spirale und den hinteren Schärfwinkel des Bohrers bestimmt. Die Höhe der erforderlichen Vorschubkraft und Schnittkraft wird durch den Wert des vorderen und hinteren Schnittwinkels und die Größe der Querkante bestimmt. Durch das Schleifen der Querkante (Brücke) und die Wahl des optimalen Schnittwinkels für dieses Material ist es möglich, die erforderliche Vorschubkraft beim Bohren zu reduzieren.

Wenn der Bohrer nicht gut bohrt, sollte er geschärft werden. Das Schärfen kann manuell oder maschinell erfolgen. Durch korrektes Schärfen des Bohrers lassen sich die erforderlichen Winkel erzielen, die Lebensdauer des Bohrers verlängern, der Kraftaufwand verringern und korrekt gebohrte Löcher erzielen.

Die Auswahl der erforderlichen Schnittwinkel und das Schärfen auf Spezialschleifmaschinen für Bohrer sorgen für die richtigen Schärfwinkel und die Position der Querkante in der Bohrermitte. Nach dem Schärfen können Sie die Schärfwinkel mit einem Winkelmesser oder einer Schablone überprüfen.

Bohrer(Abb. 21, b) bestehen in der Regel aus Kohlenstoffstahl U10A oder U12A. Bei diesen Bohrern werden folgende Elemente unterschieden: ein zweiseitiges Schneidteil mit einem Winkel von 116 °, einseitig - mit einem Winkel von 90–120 °, ein Führungsteil mit einem Winkel von 100–110 °, ein konisches Arbeitsteil, ein Hals und ein Schaft.

Das doppelseitige Schneidteil sorgt für Arbeitsbewegung, wenn sich der Bohrer in beide Richtungen dreht. Durch das einseitige Schneidteil kann der Bohrer nur in eine Richtung arbeiten.

Der Nachteil dieser Bohrer ist das Fehlen einer Führung und eine Änderung des Durchmessers bei jedem Schärfen. Sie werden für Löcher mit kleinem Durchmesser verwendet, die keine hohe Präzision erfordern.

Perforierte Bohrer mit einem langgestreckten Führungsteil sorgen für eine bessere Ausrichtung und eine genauere Lochgröße. Dadurch kann derselbe Durchmesser erreicht werden, bis das Führungsteil geschliffen ist. Diese Bohrer sind jedoch ineffizient.

Vor dem Bohren ist das Material, das Werkzeug und die Bohrmaschine ordnungsgemäß vorzubereiten (Bohrstellen markieren und markieren). Nach dem Befestigen und Prüfen des Einbaus des Teils auf dem Tisch der Bohrmaschine oder in einem anderen Gerät sowie nach dem Befestigen des Bohrers in der Spindel der Maschine beginnen sie mit dem Bohren gemäß den Anweisungen und Sicherheitsanforderungen. Vergessen Sie nicht die Kühlung des Bohrers.

Während des Bohrvorgangs können verschiedene Fehler auftreten: Bruch des Bohrers, Abplatzen der Schneidkanten, Abweichung des Bohrers von der Bohrungsachse usw.

In der Tabelle. Abbildung 9 zeigt die Arten von Fehlern, die Ursachen ihres Auftretens sowie die Methoden zur Beseitigung.

Tabelle 9

Bohrfehler

Eine Bohrlehre (Abb. 22) ist ein Vorrichtungswerkzeug zum Bearbeiten einer großen Anzahl identischer Teile mit gleichmäßigen Löchern ohne vorherige Markierung. Bohrleiter können unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können am Teil montiert und direkt am Teil befestigt werden, können ein Gerät mit einer Leiterplatte sein, in das das Teil eingebaut und eingespannt wird. In diesem Fall befinden sich in der Leiterplatte entsprechend angeordnete Bohrungen mit darin eingebrachten Leiterbuchsen mit einem bestimmten Durchmesser der Bohrungen, durch die der Bohrer in das in die Bohrvorrichtung eingespannte Werkstück geführt wird. In einigen Fällen haben die Leiterplatten Öffnungen ohne leitende Durchführungen.

Abb. 22. Das Gerät mit einer leitenden Platte zum Bohren: 1 - Bohren; 2 - Hülse; 3 - Leiterplatte; 4 - der untere Teil des Leiters; 5 - Werkstück; 6- Schraube mit Flügelmutter

Beim Bohren spielen die Kühlung und die verwendeten Kühlmittel eine wichtige Rolle. Das Schmiermittel-Kühlfluid (Kühlmittel) hat drei Hauptfunktionen: Es ist ein Schmiermittel zur Verringerung der Reibung zwischen Schneidwerkzeug, Bohrer, Metall des Teils und Spänen, es ist ein Kühlmedium, das die in der Schneidzone entstehende Wärme intensiv abführt und das Entfernen von Spänen aus dieser Zone erleichtert .

Kühlmittel werden für alle Arten der Zerspanung eingesetzt. Gutes Kühlmittel verursacht keine Korrosion von Werkzeug, Gerät und Teil, wirkt sich nicht schädlich auf die menschliche Haut aus, riecht nicht unangenehm und leitet Wärme gut ab. Beim Bohren von Löchern in Stahl werden eine wässrige Seifenlösung, eine 5% ige Lösung der Emulsion E-2 oder ET-2 verwendet. beim Bohren in Aluminium - eine 5% ige Lösung der Emulsion E-2, ET-2 oder eine Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung: Industrieöl - 50%, Kerosin - 50%. Beim Bohren kleiner Löcher in Gusseisen wird kein Kühlmittel verwendet. Beim Bohren tiefer Löcher in Gusseisen wird Druckluft oder eine 1,5% ige Lösung der Emulsion E-2 oder ET-2 verwendet. Beim Bohren von Kupfer und darauf basierenden Legierungen wird eine 5% ige Lösung aus Emulsion E-2, ET-2 oder Industrieöl verwendet.

Um Löcher mit einem Durchmesser von mehr als 30 mm in das Metall oder Teil zu bekommen, sollten Doppelbohrungen verwendet werden. Die erste Operation wird mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 10–12 mm durchgeführt, die zweite mit einem Bohrer mit dem erforderlichen Durchmesser (Bohren). Beim Bohren mit zwei Reibahlen oder Bohren, Reiben und Senken werden die Schnittkräfte und die für den Abschluss der Arbeiten erforderliche Zeit erheblich reduziert.

Sie können einen abgebrochenen Bohrer aus dem zu bohrenden Loch entfernen, indem Sie ihn mit einer Pinzette auf die der Spirale des abgebrochenen Teils gegenüberliegende Seite drehen (sofern ein Teil des Bohrers hervorsteht). Befindet sich der gebrochene Bohrer im Material, wird das Bohrteil zusammen mit dem Bohrer bis zur Rötung erhitzt und dann allmählich abgekühlt. Der gelöste Bohrer kann mit einem Spezialwerkzeug abgeschraubt oder mit einem anderen Bohrer gebohrt werden.

Zentrierbohrerbezeichnet das Werkzeug, mit dem Mittellöcher in den Endflächen der Wellen hergestellt werden. Es werden zwei Arten von Zentrierbohrern unterschieden: für normale Zentrierbohrungen ohne Sicherheitskonus und für Zentrierbohrungen mit Sicherheitskonus (Abb. 23). Der normalisierte Winkel eines herkömmlichen Zentrierbohrers beträgt 60 ° und der eines Bohrers mit Sicherheitskegel - 60 und 120 °.

Abb. 23. Zentrierbohrer: a - normal ohne Sicherheitskegel; b - mit einem Sicherheitskegel

Bei großen und schweren Wellen wird die mittlere Aussparung von den Enden in drei Schritten ausgeführt: Bohren, Senken um 60 ° und Senken des Sicherheitskegels um 120 °.

Senken- Dies ist eine Vergrößerung des Durchmessers eines zuvor gebohrten Lochs oder die Schaffung zusätzlicher Oberflächen. Für diese Operation dienen senkerDas Schneidteil hat eine zylindrische, konische, stirnseitige oder geformte Oberfläche (Abb. 24).

Der Senker hat den Zweck, in den Löchern geeignete Sitze für die Köpfe von Nieten, Schrauben oder Bolzen zu schaffen oder die Endflächen auszurichten.

Abb. 24. Senker:

a - zylindrisch zum Senken durch oder tiefe Löcher; b - konisch zum Anfasen und Ausbilden von konischen Ausnehmungen; c - Stirnseiten zum Ansenken der Stirnseiten von Gezeiten (Trimmen); g - förmig zum Ansenken geformter Flächen

Die Senker bestehen aus Kohlenstoffstahl U10A, U12A, legiertem Stahl 9XC oder Schnellarbeitsstahl P9, P12. Sie können hartgelötete Hartmetalleinsätze haben. Die Schäfte der Kernbohrer und der Körper der gesetzten Kernbohrer bestehen aus Stahl 45 oder 40X.

Die Senker können durchgehend zylindrisch, konisch, geformt, mit einem geschweißten Schaft verschweißt, durchgehend montiert und montiert sein. Senker mit kleinem Durchmesser werden normalerweise massiv hergestellt, und große Durchmesser werden geschweißt oder montiert. Kegelsenker haben Spitzenwinkel von 60, 75, 90 und 120 °.

Scannen- Dies ist ein mehrschneidiges Schneidwerkzeug, das für die endgültige Bearbeitung von Löchern verwendet wird, um Löcher mit einem hohen Genauigkeitsgrad und einer leicht rauen Oberfläche zu erhalten.

Reibahlen sind in Entwurf und Endbearbeitung unterteilt. Der endgültige Einsatz erreicht die Genauigkeit der Klassen 2–3 (10–7 Qualifikationen) und bei sehr sorgfältiger Umsetzung - 1. Klasse (6–5 Qualifikationen) mit einer Oberflächenrauheit von 7–8 Reinheitsklassen (Mikrorauheitshöhe 1,25– 0,32 μm).

Die Bereitstellung gibt die endgültige Lochgröße an, die von der Zeichnung benötigt wird. Der Durchmesser des Lochs für den Einsatz sollte um den zulässigen Betrag für den Einsatz unter dem endgültigen Wert liegen (Tabelle 10).

Tabelle 10

Durchmessertoleranz für den Einsatz nach Bohrer, Fräser oder Senker, mm

Folgende Arten von Reibahlen werden unterschieden: je nach Verwendungszweck - manuell und maschinell, nach Form - mit zylindrischem oder konischem Arbeitsteil, nach Präzision der Bearbeitung - grob und fein, nach Konstruktion - mit zylindrischem Schaft, mit konischem (Morsekegel) Schaft und montiert. Aufgesetzte Reibahlen können fest, mit abnehmbaren Messern und schwimmend sein. Manuelle Reibahlen können integriert und erweiterbar sein. Reibahlen können einfache und schraubenförmige Zähne haben. In Abb. 25 zeigt einen manuellen Sweep.

Abb. 25. Sweep:

a - konisches Schruppen; b - konisches Zwischenprodukt; unkonische Messe; g - zylindrisch mit geraden Zähnen; d - zylindrisch einstellbar; e - zylindrische Ausdehnung

Die Anzahl der Zähne einer Reibahle hängt von ihrem Durchmesser und Zweck ab. Die Zähnezahl bei Hand- und Maschinenreibahlen mit geraden Zähnen ist häufig gerade (z. B. 8, 10, 12, 14). Reibahlen mit Spiralzähnen haben linke und rechte Schneidteile.

Erweiterbare und einstellbare Reibahlen werden bei Reparaturarbeiten verwendet, um Löcher mit unterschiedlichen Toleranzen zu erweitern und die Größe des bereits fertiggestellten Lochs zu minimieren.

Der Satz konischer Reibahlen für Nester mit Morsekegeln umfasst drei Reibahlen: Zug-, Zwischen- und Endreibahlen (konische Reibahlen).

Kesselreibahlen werden bei Kesselarbeiten eingesetzt, um die Nietlöcher zu vergrößern.

Die Reibahle hat folgende Elemente: Arbeitsteil, Hals und Schaft (konisch oder zylindrisch).

Die Schäfte der manuellen Dreifeder-Reibahlen sind in konstanten oder einstellbaren Haltern befestigt.

Die Reibahlen haben eine ungleichmäßige Teilung der Schneiden: Um die Qualität des Lochs zu verbessern und dessen Facettierung zu verhindern, sind die Zähne in unterschiedlichem Abstand voneinander um den Umfang angeordnet.

Kühlmittel wird verwendet, um das Werkzeug zu kühlen, die Reibung zu verringern und die Lebensdauer des Schneidteils des Werkzeugs zu erhöhen. In der Tabelle. 11 zeigt die Zusammensetzungen des Kühlmittels, das beim Entfalten von Löchern in verschiedenen Materialien verwendet wird.

Tabelle 11

Kühlmittel zum Bohren von Löchern in verschiedenen Materialien

Für die Herstellung von Reibahlen werden Kohlenstoff-Werkzeugstähle U10A und U12A, legierte Werkzeugstähle 9ХС, ХВ, ХГСВФ, Hochgeschwindigkeitsstähle R9 und P18 sowie Hartlegierungen der Klasse T15K6 für die Verarbeitung von Stahl, Kupfer und anderen viskosen Metallen und die Klasse VK8 für die Verarbeitung von Gusseisen und anderen spröden Stählen verwendet. Metalle. Schnellstahlreibahlen werden mit geschweißten Stahlschäften aus Stahl 45 hergestellt. Die vorgefertigten sowie einstellbaren und montierten Reibahlen bestehen aus Baustahl.

Schlag(Abb. 26) ist ein Tischwerkzeug aus U7- oder U8-Kohlenstoffstahl, mit dem Löcher in Bleche oder Bänder oder nichtmetallische Werkstoffe mit einer Dicke von nicht mehr als 4 mm gestanzt werden können.

Abb. 26. Schlag:

a - kontinuierlich für ein Metallblech;

b - hohl für leder und kunststoffe

Der Arbeitsteil des Stempels kann eine runde, rechteckige, quadratische, ovale oder andere Form haben. Der Stempel für Haut und Zinn hat ein Sackloch im Arbeitsteil, das mit einem Längsseitenloch verbunden ist, das durch die Wand des unteren Teils des Stempels verläuft. Abfall wird durch dieses Loch entfernt.

Lochstanzen wird durchgeführt, wenn eine Beschädigung der Oberfläche im Bereich des Lochs zulässig ist und die Sauberkeit und Genauigkeit des Lochs nicht erforderlich sind.

Bei Arbeiten an Bohrmaschinen müssen folgende Sicherheitsanforderungen erfüllt sein.

Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn den technischen Zustand der Bohrmaschine und der Werkzeuge. Schalten Sie die Maschine ein und halten Sie sie mit trockenen Händen an.

Arbeiten an der Maschine sind gemäß der Betriebsanleitung des Gerätes sowie gemäß den Anweisungen zum Arbeitsschutz durchzuführen. Sie sollten spezielle Arbeitskleidung tragen, achten Sie darauf, dass Sie Haare unter dem Hut tragen.

Details müssen korrekt und zuverlässig in einem Schraubstock oder in Geräten mit gutem technischen Zustand befestigt werden. Beim Bohren kleiner Löcher sollte die linke Hand, die das Teil hält, einen Widerstand entgegen der Drehrichtung der Spindel zeigen. Während des Arbeitshubs der Bohrmaschinenspindel darf die Spindel nicht festgehalten oder abgebremst werden, Drehzahl und Vorschub dürfen nicht verändert werden und der Tisch oder das Teil muss frei von Spänen sein.

Der Bohrer sollte mit einem Pinsel oder mit Wasser mit Kühlmittel gekühlt werden. Kühlen mit feuchten Lappen oder Lappen ist nicht erlaubt.

Alle reparierbaren Pannen müssen von einem geschulten Mitarbeiter repariert werden.

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5. Zapfenschneidemaschinen Zapfenschneidemaschinen sind zum Schneiden von Spitzen und Augen vorgesehen. Sie sind einseitig und doppelseitig. Bei einer einseitigen Zapfenschneidemaschine werden die Zapfen und Ösen auf einer Seite der Stange und auf der anderen Seite gleichzeitig auf beiden Seiten geschnitten.

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7. Kombinierte Maschinen Kombinierte Maschinen können verschiedene Holzbearbeitungsvorgänge ausführen. Meistens gibt es Maschinen mit folgender Werkkombination: Hobeln - Dicken - Schneiden - Bohren - Schleifen; Fügen -

Bei der Arbeit eines Schlossers bei der Herstellung, Reparatur oder Montage von Teilen von Mechanismen und Maschinen ist es häufig notwendig, eine große Vielfalt von Löchern in diesen Teilen zu erhalten. Führen Sie dazu Bohrungen, Senkungen, Kernbohrungen und das Einbringen von Löchern durch.

Das Wesentliche bei diesen Vorgängen ist, dass der Schneidvorgang (Entfernen der Materialschicht) durch Dreh- und Translationsbewegungen des Schneidwerkzeugs (Bohrer, Senker usw.) relativ zu seiner Achse ausgeführt wird. Diese Bewegungen werden mit handgehaltenen (Rotor, Bohrmaschine) oder mechanisierten (Bohrmaschine) Geräten sowie mit Werkzeugmaschinen (Bohren, Drehen usw.) erzeugt.

Bohren ist eine der Arten, Löcher durch Schneiden mit Hilfe eines speziellen Werkzeugs zu erhalten und zu bearbeiten - Bohrer.

Der Bohrer arbeitet wie jedes andere Schneidwerkzeug nach dem Prinzip eines Keils. Die Bohrer sind nach Konstruktion und Zweck in Feder-, Spiral-, Zentrier- usw. unterteilt. In der modernen Produktion werden hauptsächlich Spiralbohrer und seltener Spezialbohrertypen verwendet.

Der Spiralbohrer besteht aus einem Arbeitsteil, einem Schaft und einem Hals. Der Arbeitsteil des Bohrers besteht wiederum aus einem zylindrischen Teil (Führung) und Schneidteilen.

Auf dem Führungsteil befinden sich zwei spiralförmige Nuten, entlang derer die Späne während des Schneidvorgangs abgegeben werden.

Die Richtung der Spiralnuten ist normalerweise richtig. Linke Bohrer werden sehr selten verwendet. Entlang der Rillen im zylindrischen Teil weist der Bohrer schmale Streifen auf, die als Bänder bezeichnet werden. Sie dienen dazu, die Reibung des Bohrers an den Bohrlochwänden zu verringern (Bohrer mit einem Durchmesser von 0,25-0,5 mm werden ohne Bänder hergestellt).

Das Schneidteil des Bohrers wird von zwei in einem bestimmten Winkel zueinander angeordneten Schneidkanten gebildet. Dieser Winkel wird als Winkel am Scheitelpunkt bezeichnet. Sein Wert hängt von den Eigenschaften des verarbeiteten Materials ab. Für Stahl und Gusseisen mittlerer Härte beträgt er 116-118 °.

Der Schaft dient zur Befestigung des Bohrers im Bohrfutter oder in der Spindel der Maschine und kann eine zylindrische oder konische Form haben. Der konische Schaft hat am Ende einen Fuß, der als Anschlag beim Herausschieben des Bohrers aus der Muffe dient.

Der Hals des Bohrers, der das Arbeitsteil mit dem Schaft verbindet, dient dazu, die Schleifscheibe beim Schleifen des Bohrers bei seiner Herstellung zu verlassen. Die Markierung des Bohrers ist normalerweise auf dem Hals angegeben.

Bohrer werden hauptsächlich aus Schnellarbeitsstahl der Güten P9, P18, P6M5 und anderen hergestellt, zunehmend werden metallkeramische Hartlegierungen der Güten VK6, VK8 und T15K6 verwendet, Hartmetallplatten bestücken in der Regel nur den bearbeitenden Teil eines Bohrers.

Während des Betriebs wird die Schneide des Bohrers stumpf, daher wird der Bohrer regelmäßig geschärft.

Bohrer erzeugen nicht nur taubes Bohren (Bohren) und Durchgangslöcher, d.h. Erhalten dieser Löcher in einem kontinuierlichen Material, aber auch Bohren - eine Zunahme der Größe (des Durchmessers) der bereits erhaltenen Löcher.

Unter Senken versteht man die Bearbeitung des oberen Teils der Löcher, um beispielsweise unter einem Senkkopf einer Schraube oder Niete Fasen oder zylindrische Aussparungen zu erhalten. Senker unter Verwendung von Senkern mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser; Das Ansenken ist die Bearbeitung von erhaltenen Löchern; Gießen, Stanzen oder Bohren, um ihnen eine zylindrische Form zu verleihen, verbessern die Genauigkeit und Qualität der Oberfläche. Das Senken erfolgt mit Spezialwerkzeugen - Senken (20, c). Senker können mit Schneiden auf einer zylindrischen oder konischen Oberfläche (zylindrische und konische Senker) sowie mit Schneiden am Ende (Endsenker) sein. Um die Ausrichtung des bearbeiteten Lochs und des Senkers sicherzustellen, wird manchmal ein glattes zylindrisches Führungsteil am Ende des Senkers hergestellt.

Das Reiben kann ein Endbearbeitungsprozess oder eine Vorbereitung für die Bereitstellung sein. Im letzteren Fall verbleibt beim Ansenken ein Aufmaß für die Weiterverarbeitung.

Die Bereitstellung ist die Fertigstellung von Löchern. Im Wesentlichen ähnelt es dem Kernbohren, bietet jedoch eine höhere Genauigkeit und eine geringere Oberflächenrauheit der Löcher. Dieser Vorgang wird von Metall- (Hand-) oder Maschinen- (Maschinen-) Reibahlen ausgeführt. Die Reibahle besteht aus einem Arbeitsteil, einem Hals und einem Schaft. Der Arbeitsteil ist in Einzugs-, Schneid- (konische) und Kalibrierteile unterteilt. Der näher am Hals liegende Kalibrierteil hat einen Umkehrkegel (0,04-0,6), um die Reibung des Sweeps gegen die Wände des Lochs zu verringern. Die Zähne am Arbeitsteil (Schraube oder gerade) können gleichmäßig oder ungleichmäßig über den Umfang verteilt sein. Reibahlen mit unregelmäßiger Zahnteilung werden normalerweise zum manuellen Bohren von Löchern verwendet. Sie vermeiden die Bildung des sogenannten Schnitts, d.h. Aufnahmelöcher von unregelmäßiger zylindrischer Form. Der Schaft der manuellen Reibahle hat ein Quadrat zum Anbringen des Knopfes. Der Schaft von Maschinenreibahlen mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm ist zylindrisch, die anderen Reibahlen sind wie bei Bohrmaschinen mit einem Fuß konisch.

Zum Schruppen und Schlichten des Lochs wird ein Satz (Satz) von Reibahlen verwendet, die aus zwei oder drei Teilen bestehen. Reibahlen bestehen aus den gleichen Materialien wie andere Schneidwerkzeuge für die Lochbearbeitung.

Die betrachteten Bohrungsbearbeitungen werden hauptsächlich an Bohr- oder Drehmaschinen durchgeführt. In Fällen, in denen das Teil nicht an der Maschine installiert werden kann oder die Löcher an schwer zugänglichen Stellen liegen, erfolgt die Bearbeitung manuell mit Hilfe von Schraubenschlüsseln, manuellen oder mechanisierten (elektrischen und pneumatischen) Bohrern.

Ein Tor mit quadratischen Löchern wird verwendet, wenn mit einem Werkzeug gearbeitet wird, das ein Quadrat am Schaft hat, z. B. manuelles Kehren.

Eine Handbohrmaschine besteht aus einem Skelett mit einem Schwerpunkt /, das gedrückt wird, um dem Bohrer eine Translationsbewegung zu verleihen, Zahnrädern mit einem manuellen Antrieb, Griffen zum Halten des Bohrers 6, Spindel A mit einem daran angebrachten Spannfutter zum Sichern des Schneidwerkzeugs.

Um die Bearbeitung von Löchern zu erleichtern und die Produktivität zu steigern, werden maschinelle Bohrer (manuelle Bohrmaschinen) eingesetzt. Sie können elektrisch oder pneumatisch sein. In der Praxis ist die Arbeit in Ausbildungswerkstätten weiter gefasst. Es werden elektrische Bohrmaschinen verwendet, da pneumatische Bohrmaschinen die Zufuhr von Druckluft erfordern.

Elektrische Bohrmaschinen bestehen aus drei Typen: leicht, mittel und schwer. Leichte Maschinen sind zum Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von bis zu 8-9 mm ausgelegt. Der Körper derartiger Maschinen ist häufig in Form einer Pistole ausgeführt.

Mittelgroße Autos haben normalerweise einen geschlossenen Griff. auf der Rückseite des Gehäuses. Sie dienen zum Bohren von Löchern bis zu einem Durchmesser von 15 mm.

Schwere Maschinen werden zur Herstellung und Bearbeitung von Löchern mit einem Durchmesser von 20-30 mm eingesetzt. Sie haben zwei Handgriffe am Körper (oder zwei Handgriffe und einen Schwerpunkt) zum Halten der Maschine und zum Übertragen der Translationsbewegung auf das Arbeitswerkzeug.

Betrachten Sie die Vorrichtung von Vertikalbohrmaschinen am Beispiel eines Maschinentyps 2A135. Diese Maschine ist zum Bohren und Reiben von Sack- und Durchgangslöchern mit einem Durchmesser von bis zu 35 mm sowie zum Ansenken, Ansenken, Reiben von Löchern und Gewinden bestimmt.

Es hat ein Bett, in dessen oberen Teil ein Spindelkopf eingebaut ist. Im Inneren des Kopfkastens befindet sich ein Getriebe, das die Rotation vom Elektromotor auf die Spindel überträgt. Die axiale Bewegung des Werkzeugs erfolgt über den am Bett montierten Vorschubkasten. Das zu bearbeitende Werkstück ist am Tisch befestigt, der mit dem Handgriff angehoben und abgesenkt werden kann, wodurch Werkstücke unterschiedlicher Höhe bearbeitet werden können. Plattenmontierte Maschine

Bei Arbeiten an Bohrmaschinen werden verschiedene Vorrichtungen zum Fixieren der Werkstücke und des Schneidwerkzeugs verwendet.

Maschinenschraubstock - eine Vorrichtung zum Sichern von Werkstücken unterschiedlicher Profile. Sie können austauschbare Backen zum Spannen von Teilen mit komplexer Form aufweisen.

Prismen sichern die zylindrischen Werkstücke.

Schneidwerkzeuge mit Zylinderschäften sind in Bohrfuttern befestigt.

Mit Hilfe von Spannhülsen werden Schneidwerkzeuge eingebaut, bei denen die Größe des Schaftkegels kleiner ist als die Größe des Maschinenspindelkegels.

An Bohrmaschinen können alle grundlegenden Operationen durchgeführt werden, um Löcher durch Bohren, Senken, Senken und Reiben zu erhalten und zu bearbeiten.

Um die Maschine für die eine oder andere Art der Lochbearbeitung einzurichten, ist es wichtig, die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub korrekt einzustellen.

Die Schnittgeschwindigkeit (m / min) beim Bohren ist der Wert des Weges in Richtung der Hauptbewegung des von der Werkzeugachse am weitesten entfernten Punktes der Schneide pro Zeiteinheit.

Die Schnittgeschwindigkeit wird in Abhängigkeit von den Eigenschaften des bearbeiteten Materials, dem Durchmesser, dem Material und der Form des Schärfens des Schneidteils des Werkzeugs und anderen Faktoren ausgewählt.

Entsprechend der erhaltenen Werkzeuggeschwindigkeit wird die Maschinenspindeldrehzahl eingestellt.

Der Vorschub ist die Bewegungsgröße des Schneidwerkzeugs relativ zum Werkstück entlang seiner Achse in einer Umdrehung. Sie wird in Millimetern pro Umdrehung (mm / U) gemessen.

Die Vorschubwerte hängen auch von den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials, dem Material des Bohrers und anderen Faktoren ab.

Bei der Ermittlung der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs wird die Schnitttiefe berücksichtigt. Die Schnitttiefe t beim Bohren und anderen Arten der Lochbearbeitung ist der Abstand zwischen der bearbeiteten und der bearbeiteten Oberfläche, gemessen senkrecht zur Achse des Werkstücks.

Da die Schnitttiefe beim Bearbeiten von Löchern ein relativ konstanter Wert ist (angegeben durch die Zeichnung oder Bearbeitungszugabe), wird der Haupteinfluss auf die Verarbeitungsproduktivität durch die ausgewählten Werte der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs ausgeübt.

Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit beschleunigt sich der Bearbeitungsprozess. Bei zu hohen Drehzahlen werden die Schneiden des Werkzeugs jedoch schnell stumpf und müssen häufig geschliffen werden. Eine Erhöhung des Vorschubs erhöht auch die Verarbeitungsproduktivität, jedoch nimmt normalerweise die Oberflächenrauheit des Lochs zu und die Schneidkante wird stumpf.

Die Gewindetechniken und insbesondere das dabei verwendete Schneidwerkzeug hängen weitgehend von der Art und dem Profil des Gewindes ab.

Threads sind Single-Thread-Threads, die aus einer Spirale (Thread) bestehen, oder Multi-Thread-Threads, die aus zwei oder mehr Threads bestehen.

In Richtung der Wendel sind die Fäden in rechts und links unterteilt.

Ein Gewindeprofil ist ein Abschnitt seiner Spule durch eine Ebene, die durch die Achse des Zylinders oder Kegels verläuft, auf dem das Gewinde hergestellt wird.

Für das Gewinde ist es wichtig, die Hauptelemente zu kennen: Steigung, Außen-, Mittel- und Innendurchmesser sowie die Form des Gewindeprofils.

Die Gewindesteigung S ist der Abstand zweier gleichnamiger Punkte benachbarter Gewindeprofile, gemessen parallel zur Gewindeachse.

Der Außendurchmesser d ist der größte Abstand zwischen den äußersten Punkten, gemessen in der Richtung senkrecht zur Gewindeachse.

Der Innendurchmesser di ist der kleinste Abstand zwischen den äußersten Innenpunkten des Gewindes, gemessen in Richtung senkrecht zur Achse.

Der mittlere Durchmesser di ist der Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden parallelen Seiten des Gewindeprofils, gemessen in Richtung senkrecht zur Achse.

Thread Base Thread Top

Entsprechend der Form des Profils werden die Gewinde in dreieckige, rechteckige, trapezförmige, schubförmige (Profil in Form eines ungleichen Trapezes) und runde unterteilt.

Abhängig vom Größensystem werden die Gewinde in metrisch, Zoll, Rohr usw. unterteilt.

Bei einem metrischen Gewinde beträgt der Winkel des Dreiecksprofils f 60 °, der Außen-, Mittel- und Innendurchmesser sowie die Steigung des Gewindes werden in Millimetern angegeben. Bezeichnungsbeispiel: M20X X1.5 (die erste Zahl ist der Außendurchmesser, die zweite die Stufe).

Das Rohrgewinde unterscheidet sich vom Zollgewinde dadurch, dass seine Anfangsgröße nicht der Außendurchmesser des Gewindes ist, sondern der Durchmesser des Rohrlochs, in dessen Außenfläche das Gewinde geschnitten wird. Bezeichnungsbeispiel: Rohre. 3 / Y (Zahlen - der Innendurchmesser des Rohrs in Zoll).

Das Gewindeschneiden erfolgt an Bohr- und Spezialgewindeschneidmaschinen sowie manuell.

Bei der manuellen Metallbearbeitung wird das Innengewinde mit Gewindebohrern und das Außengewinde mit Matrizen geschnitten.

Die Gewindebohrer für diesen Zweck sind in manuelles, maschinenhandbuches und maschinelles und je nach Profil des geschnittenen Gewindes in drei Typen unterteilt: für metrische, Zoll- und Rohrgewinde.

Der Gewindebohrer besteht aus zwei Hauptteilen: dem Arbeitsteil und dem Schaft. Das Arbeitsteil ist eine Schraube mit mehreren Längsnuten und dient zum direkten Gewindeschneiden. Das Arbeitsteil besteht wiederum aus einem Einzugsteil (Schneiden) und einem Führungsteil (Kalibrieren). Der Einzugsteil (Schneidteil) führt die Hauptarbeit beim Einfädeln aus und ist üblicherweise in Form eines Kegels ausgeführt. Der Kalibrier- (Führungs-) Teil führt, wie der Name schon sagt, den Gewindebohrer und kalibriert das Loch.

Die Längsnuten dienen dazu, Schneidfedern mit Schneidkanten auszubilden und die Späne während des Einfädelvorgangs aufzunehmen.

Der Schaft des Gewindebohrers dient dazu, ihn während des Betriebs in der Patrone oder in der Winde zu fixieren.

Um einen Faden einer bestimmten Größe zu schneiden, werden manuelle Gewindebohrer (Metallgewindebohrer) normalerweise in einem Satz von drei Teilen ausgeführt.

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Metallbohren

Bohren, Reiben und Deployment

Das Bohren, Kernbohren und Ausbringen erfolgt an Bohrmaschinen verschiedener Typen, Bohraggregaten sowie Maschinen der Drehgruppe. Zusätzlich können diese Operationen mit Hand- und mechanischen Bohrern durchgeführt werden.

Bohren Bohren bezieht sich auf einen Bearbeitungsvorgang zum Erzeugen von Löchern in einem festen Material. Bohrer verschiedener Bauformen werden als Schneidwerkzeuge zum Bohren verwendet. Die Hauptbewegung beim Bohren ist die Rotation, die Vorschubbewegung ist translatorisch. Bei Universalbohrmaschinen und Bohrmaschinen verfügt die Hauptbewegung über einen Bohrer. Bei Drehmaschinen und Spezialbohrmaschinen für das Tieflochbohren hat der Bohrer nur eine Translationsbewegung und das Werkstück dreht sich. Dies bestimmt eine höhere Verarbeitungsgenauigkeit.

Abb. 1. Spiralbohrer

Die Querkante schneidet nicht, während der Bohrer arbeitet, sondern drückt auf das Werkstückmetall. Es wurde festgestellt, dass ca. 65% der Vorschubkraft auf die Querkante fallen.

Abb. 2. Doppelschärfspiralbohrer

Um die Arbeitsbedingungen des Bohrers zu erleichtern, ist die Querkante angeschliffen. Zum gleichen Zweck wird das doppelte Schärfen von Bohrern, die an Gusseisen und Stahl arbeiten, mit einem Winkel von 2 Fuß durchgeführt! \u003d 75-80 °. Die Breite b der hinteren Fläche des zweiten Schärfens liegt innerhalb des Durchmessers von 0,18 bis 0,22 mm des Bohrers. Durch das doppelte Schärfen vergrößert sich die Spanbreite aufgrund der Dicke, der Hauptwinkel im Grundriss nimmt ab, daher steigt der Bohrwiderstand.

Zentrierbohrer werden verwendet, um Zentrierlöcher zu bohren, wenn zavtsntrovtivanie Rohlinge. Diese Bohrer werden kombiniert und doppelseitig hergestellt, um den Werkzeugstahl besser auszunutzen.

Perforierte Bohrer werden in Form von Klingen hergestellt. Sie werden selten verwendet, vor allem beim Bohren von Löchern in massiven Schmiedeteilen und Gussteilen.

Bohrer mit Hartmetalleinsätzen werden mit einem Durchmesser von 3 bis 50 mm hergestellt und zum Bohren von gebleichtem Gusseisen, Hartstählen usw. verwendet.

Tiefe Löcher werden als Löcher mit einer Länge betrachtet, die das Fünffache oder mehr ihres Durchmessers beträgt.

Bohrer für Tiefbohrungen haben einen Durchmesser von 6 bis 100 mm. Das Bohren von Löchern mit solchen Bohrern wird auf speziellen Bohrmaschinen durchgeführt, und in den meisten Fällen wird nur die Vorschubbewegung auf den Bohrer übertragen, und die Hauptbewegung (Rotation) wird auf das Werkstück übertragen.

Abb. 3. Zentrierbohrer

Abb. 4. Feder bohren

Abb. 5. Hartmetallbohrer

In Abb. Fig. 6 zeigt einen Kanonenbohrer aus einem Rundstab. Die Schneidkante des Bohrers wird von der Vorder- und Rückseite gebildet (einseitiges Schneiden).

Abb. 6. Die Bohrmaschine

Abb. 7. Die Bohrmaschine

Abb. 8. Ansenkungsschema

Neben Kanonenbohrern werden zum Bohren tiefer Löcher eingesetzt:
a) Pistolenbohrer zum Bohren von Löchern mit kleinem Durchmesser und großer Tiefe. Diese Bohrer sind innen hohl (zum Zuführen von Kühlmittel) und haben eine Nut zum Ablassen von Flüssigkeit zusammen mit Spänen;
b) ein- und doppelseitige Bohrer zum Bohren tiefer Löcher mit mittlerem und großem Durchmesser;
c) Köpfe zum Ringbohren von tiefen Löchern mit großem Durchmesser. Qi.no perfektes Bohren von Metall mit Durchmessern größer als 100 mm ist unrentabel, daher werden in solchen Fällen Hohlbohrköpfe mit darin befestigten Fräsern verwendet.

Senken. Kernbohren ist die Bearbeitung durch Schneiden der Wände oder des Einlasses des Lochs. Das Reiben erfolgt durch Löcher, die durch Gießen oder Schmieden (schwarz) oder vorher durch Bohren erhalten wurden. Der Zweck des Kernbohrens ist es, genauere Größen der Löcher und die Position ihrer Achsen zu erhalten, geformte Bearbeitung des vorderen (Eingangs-) Teils des Lochs, um Aussparungen für Schraubenköpfe usw. zu erhalten.

Der Schneidvorgang beim Senken ähnelt dem gleichzeitigen Betrieb mehrerer Bohrfräser, die in diesem Fall als Zähne eines Senkers angesehen werden können.

Es gibt vier Haupttypen von Senkern: zum Aufweiten von Löchern, zum Erzeugen von zylindrischen Aussparungen von Löchern, zum Erhalten von konischen Aussparungen von Löchern, zum Reinigen von Endflächen.

Senker zum Aufweiten von Löchern werden mit drei Zähnen (für Löcher bis 30 mm) und vier Zähnen (für Löcher bis 100 mm) hergestellt. In Abb. 9a zeigt eine dreizahnige Gegenbohrung mit einem konischen Schaft zur Befestigung in der Maschinenspindel. 281, b - Ansenkung mit vier Spitzen. Um die Produktivität zu steigern, sind die Kernbohrer mit Hartmetalleinsätzen ausgestattet.

Neben massiven Senkern werden auch Senker mit Wendeplatten aus Schnellarbeitsstahl oder mit Hartlegierungen verstärkt hergestellt. Der Vorteil solcher Senker ist die Einsparung von Schnellarbeitsstahl und die Möglichkeit, den Durchmesser der Bearbeitung zu kontrollieren. Montierte Senker mit eingesetzten Messern können 6 Zähne haben -

Die Bearbeitung mit einem Vertikalbohrer sorgt für die Korrektur der Achse mit Löchern, erhöht die Genauigkeit auf die Klassen 4-5 und die Oberflächenreinheit auf die Klassen 4-6-gsg:

Die Senker zur Herstellung zylindrischer Ausnehmungen (Fig. 281, c) weisen einen Führungsstift auf, der einstückig mit dem Senkerkörper hergestellt oder (in anderen Ausführungen) austauschbar ist.

Senker zur Aufnahme von konischen Aussparungen - Senker (Abb. 281, d) - haben meistens einen Winkel 2cf\u003e \u003d 60o, seltener 75, 90 und 120 °. Die Anzahl der Zähne in Senkern liegt zwischen 6 und 12.

Senker zum Reinigen von Stirnflächen (Abb. 281, e) haben nur am Ende Zähne. Die Anzahl der Zähne dieser Senker beträgt je nach Durchmesser 2, 4 oder 6.

Neben den beschriebenen gibt es auch kombinierte Senker für Stufenbohrungen. Mit diesen Senkern können Sie komplexe Bearbeitungen auf einer einfachen Maschine durchführen und so die Bearbeitungskosten senken.

Abb. 9. Senker

Bereitstellung. Einsatz ist der Vorgang der maschinellen Bearbeitung durch Schneiden der Wände der Löcher, um eine hohe Genauigkeit und Oberflächensauberkeit zu erzielen. Beim Entfalten von den Wänden der vorbehandelten Löcher (Bohren und Kernbohren oder nur Bohren) wird eine Metallschicht von mehreren Zehntel Millimetern entfernt; Löcher werden innerhalb der Genauigkeitsklassen 1-3 und der Sauberkeitsklassen 6-9 erhalten. Um genaue und saubere Löcher zu erhalten, werden Entwürfe und Endbereitstellungen nacheinander angewendet.

Abb. 10. Sweep

Entsprechend der Form der bearbeiteten Bohrung werden die Reibahlen in zylindrische und konische geteilt.

Reibahlen sowie Senker machen Schwanz und montiert.

Das Arbeitsteil 1 der zylindrischen Reibahle besteht aus einem Schneidteil 2 des Kalibrierteils und dem hinteren Kegel. Die Anzahl der Zähne des Wobbels wird gerade (sechs oder mehr) genommen, um eine genaue Messung des Durchmessers des Wobbels zu erreichen. Um ein facettiertes Loch zu vermeiden, wird die Verteilung der Zähne über den Umfang ungleichmäßig gemacht, wobei die Möglichkeit berücksichtigt wird, den Durchmesser entlang des Bandes zu messen (Teilungsschwankung 1–4 °).

Je nach Auftragsart werden die Reibahlen in maschinell und manuell unterteilt; Designbedingt - auf Massivholz und mit Einsatzmessern vorgefertigt. Um den Widerstand zu erhöhen, ist der schneidende Teil der Zähne mit Hartmetallplatten verstärkt.

Die Lochbearbeitung ist eine Reihe von technologischen Operationen, mit denen die geometrischen Parameter sowie der Grad der Rauheit der Innenfläche der zuvor hergestellten Löcher auf die erforderlichen Werte gebracht werden sollen. Löcher, die unter Verwendung solcher technologischer Operationen bearbeitet werden, können vorab in einem festen Material nicht nur durch Bohren, sondern auch durch Gießen, Stanzen und andere Verfahren erhalten werden.

Die spezifische Methode und das Werkzeug zum Bearbeiten von Löchern werden gemäß den Eigenschaften des gewünschten Ergebnisses ausgewählt. Es gibt drei Methoden zum Bearbeiten von Löchern: Bohren, Reiben und Senken. Diese Verfahren sind wiederum in zusätzliche technologische Arbeitsgänge unterteilt, zu denen Reiben, Einspannen und Senken gehören.

Um die Merkmale jeder der oben genannten Methoden zu verstehen, ist es sinnvoll, sie detaillierter zu betrachten.

Bohren

Zur Bearbeitung von Löchern müssen diese zunächst beschafft werden, wofür verschiedene Technologien eingesetzt werden können. Die gebräuchlichste dieser Technologien ist das Bohren mit einem Schneidwerkzeug, das als Bohrer bezeichnet wird.

Mit Hilfe von Bohrern, die in speziellen Vorrichtungen oder Geräten installiert sind, können sowohl Durchgangs- als auch Sacklöcher in festem Material erhalten werden. Abhängig von den verwendeten Geräten und Ausrüstungen kann gebohrt werden:

manuell, durchgeführt mittels mechanischer Bohrvorrichtungen oder elektrischer und pneumatischer Bohrmaschinen;
werkzeugmaschine, ausgeführt auf speziellen Bohrgeräten.

Der Einsatz von Handbohrgeräten empfiehlt sich, wenn in Werkstücken aus Materialien kleiner und mittlerer Härte Löcher mit einem Durchmesser von 12 mm nicht überschritten werden sollen. Zu diesen Materialien gehören insbesondere:

baustähle;
nE-Metalle und Legierungen;
legierungen aus Polymerwerkstoffen.

Wenn es notwendig ist, ein Loch mit einem größeren Durchmesser in das Werkstück zu bohren, und um eine hohe Produktivität dieses Prozesses zu erzielen, ist es am besten, spezielle Bohrmaschinen zu verwenden, die Tisch- und Standbohrmaschinen sein können. Letztere sind wiederum in vertikales und radiales Bohren unterteilt.

Bohren - eine Art Bohrvorgang - wird durchgeführt, um den Durchmesser des zuvor in das Werkstück eingebrachten Lochs zu vergrößern. Das Bohren erfolgt auch mit Bohrern, deren Durchmesser den geforderten Eigenschaften des fertigen Lochs entspricht.

Diese Art der Bearbeitung von Löchern ist unerwünscht bei solchen, die durch Gießen oder durch plastische Verformung des Materials entstanden sind. Dies ist darauf zurückzuführen, dass Abschnitte ihrer Innenfläche durch unterschiedliche Härte gekennzeichnet sind, was der Grund für die ungleichmäßige Verteilung der Lasten auf der Achse des Bohrers ist und dementsprechend zu seiner Verschiebung führt. Die Bildung einer Kesselsteinschicht auf der Innenfläche des durch Gießen erzeugten Lochs sowie die Konzentration von inneren Spannungen in der Struktur des Teils, die durch Schmieden oder Stanzen erzeugt werden, können dazu führen, dass sich der Bohrer nicht nur vom gewünschten Weg wegbewegt, sondern auch bricht.

Beim Bohren und Reiben ist es möglich, Oberflächen zu erhalten, deren Rauheit Rz 80 erreicht, während die Genauigkeit der Parameter des geformten Lochs der zehnten Qualität entspricht.

Senken

Mit Hilfe von Senkern, die mit einem speziellen Schneidwerkzeug ausgeführt werden, werden die folgenden Aufgaben im Zusammenhang mit der Bearbeitung von Löchern gelöst, die durch Gießen, Stanzen, Schmieden oder durch andere technologische Vorgänge erhalten werden:

anpassen der Form und der geometrischen Parameter des vorhandenen Lochs an die erforderlichen Werte;
verbesserung der Genauigkeit der Parameter von vorgebohrten Löchern bis zur achten Qualität;
bearbeitung von zylindrischen Löchern, um den Grad der Rauheit ihrer Innenfläche zu verringern, die bei Verwendung einer solchen technologischen Operation einen Wert von Ra 1,25 erreichen kann.

Wenn es notwendig ist, ein Loch mit kleinem Durchmesser einer solchen Bearbeitung zu unterziehen, kann dies durchgeführt werden. Das Kernbohren von Löchern mit großem Durchmesser sowie das Bearbeiten von tiefen Löchern werden auf stationären Geräten durchgeführt, die auf einem speziellen Fundament installiert sind.

Manuelle Bohrgeräte zum Senken werden nicht verwendet, da ihre technischen Eigenschaften nicht die erforderliche Genauigkeit und Oberflächenrauheit des bearbeiteten Lochs ermöglichen. Arten des Senkens sind technologische Vorgänge wie das Zählen und Senken, bei denen verschiedene Werkzeuge zum Bearbeiten von Löchern verwendet werden.

Das Sägen sollte während der gleichen Installation des Teils an der Maschine durchgeführt werden, an der das Loch gebohrt wurde, und nur der Typ des verwendeten Werkzeugs wird von den Verarbeitungsparametern geändert.
In den Fällen, in denen ein unbehandeltes Loch in den Details des Gehäusetyps gebohrt wird, muss die Zuverlässigkeit der Befestigung auf dem Arbeitstisch der Maschine überprüft werden.
Bei der Auswahl der Größe des Senkerlaubnisses müssen Sie sich auf spezielle Tabellen konzentrieren.
Die Modi, in denen das Reiben durchgeführt wird, sollten die gleichen sein wie beim Bohren.
Beim Ansenken sind die gleichen Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften zu beachten wie beim Bohren auf Arbeitsbänken und Bohrgeräten.

Senken und Zählen

Beim Senken wird ein Spezialwerkzeug verwendet - das Senken. Bei dieser Behandlung liegt nur die Oberseite des Lochs frei. Eine solche technologische Operation wird in den Fällen angewendet, in denen es in diesem Teil der Bohrung erforderlich ist, eine Aussparung für die Köpfe der Befestigungselemente auszubilden oder diese einfach anzufasen.

Sie halten sich beim Senken auch an bestimmte Regeln.

Ein solcher Vorgang wird erst ausgeführt, nachdem das Loch im Teil vollständig gebohrt wurde.
Bohren und Senken werden in einer Installation des Teils an der Maschine durchgeführt.
Zum Senken werden kleine Spindeldrehzahlen eingestellt (nicht mehr als 100 Umdrehungen pro Minute) und der manuelle Vorschub des Werkzeugs verwendet.
In den Fällen, in denen das Ansenken mit einem zylindrischen Werkzeug durchgeführt wird, dessen Zapfendurchmesser größer ist als der Durchmesser des zu bearbeitenden Lochs, wird die Arbeit in der folgenden Reihenfolge ausgeführt: Zuerst wird ein Loch gebohrt, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Zapfens ist, dann wird das Hauptloch auf eine vorbestimmte Größe gebohrt.

Das Ziel dieser Art der Bearbeitung, z. B. Zählen, ist die Reinigung der Oberflächen des Teils, die mit Muttern, Schraubenköpfen, Unterlegscheiben und Sicherungsringen in Kontakt kommen. Dieser Vorgang wird auch an Maschinen und mit Hilfe eines Gewindeschneidwerkzeugs durchgeführt, zu dessen Installation Dorne an den Geräten verwendet werden.

Bereitstellung

Das Bereitstellungsverfahren umfasst Löcher, die zuvor in das Teil gebohrt wurden. Ein Element, das unter Verwendung einer solchen technologischen Operation bearbeitet wird, kann eine Genauigkeit aufweisen, deren Grad die sechste Klasse erreicht, sowie eine geringe Rauheit - bis zu Ra 0,63. Reibahlen sind in Entwurf und Endbearbeitung unterteilt, sie können auch manuell oder maschinell sein.

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