Farklılık bant testereleri iki türden: dar testereler(50 mm'ye kadar) ve kalın(80 mm'den 250 mm'ye kadar)

Bildiğimiz gibi, herhangi bir testere dişle keser ve testerenin nasıl keseceği dişin şekline ve tipine bağlıdır. Testere bıçağının özelliklerini belirleyen testere dişidir.

Ne için seçilir?

Dar ve geniş testereleri karşılaştıralım.

Dar Şerit Testere Yırtmaöyle ender bir olay değil. Testere donuklaştı, talaşla kesime sıkıştı ve patladı, artık halka yok, ancak bir parça yırtık bıçak kasnaklara asılıyor veya makinenin yanında yatıyor. Ama üzerinde geniş testereler böyle bir fenomen son derece nadirdir!

Geniş testereler genellikle dişlerin boşluklarında çatlak görünümü ile sizi şaşırtabilirler. Çoğu zaman bu, diş preparasyonunun seçilen parametrelerinden kaynaklanır (ahşabın tipine ve durumuna ve testere bandının kütüğe besleme hızına bağlı olarak). Ama kırmak geniş şerit testere, çok çaba sarf etmeniz gerekiyor.

Açık dar testereler bant sıkışmasını önlemek için, sözde diş takmak... Dişleri yerleştirirken, birincisi sola, ikincisi sağa, üçüncüsü dümdüz ileri ve sadece sol ve sağ dişleri keserken tekrarlayın (düz olan sadece talaşın bir kısmını çıkarmakla meşgul), bir testere gövdesinin sıkışmadığı kerf genişliği.

Bu diş preparasyonu ile her biri talaşın üçte birini (% 33) çıkarır.

Optimal preparasyon, her dişin %100 çalıştığı bir preparasyondur, ancak dar testerelerde bu, düşük diş yüksekliği nedeniyle mümkün değildir. Böylece, dar testereler aynı talaşın uygulanması sorunu nedeniyle kesme hızında ciddi şekilde sınırlı! Dar bir bant (yaklaşık 2,5 mm) için mevcut bir kesim ile, aynı zamanda (geniş bir testerenin aksine) dengeleyici bir gövdeye sahip değildir ve kesimde sallanabilir.

Besleme hızındaki bir artışla, yana doğru çekilecek, ardından aşırı yük, aşırı yük ve sonuç olarak bir ara verilecektir. Ve yeniden tamir (kaynak), ve kaynak, uzunluğun kısaltılmasıdır ve tüm kasnakların testere bandı halkasının uzunluğu üzerinde kısıtlamaları vardır.

Tek çözümtestere bıçağının genişliğini arttırın20/80 oranını unutmadan. 80 mm'den geniş ağ. örneğin 11 mm'ye kadar olan dişin yüksekliğini anlamanızı sağlar.

Aynı zamanda, 35 mm'lik bir adımla, çöküntü alanı iki katına çıkar, bu da bize çok fazla sorun yaratan talaşın daha verimli bir şekilde yapılmasını mümkün kılar. Böyle bir diş, kesimde bir genişleme yaratmak için ucunu kıvırmakla başlayıp, teknolojik ve ekonomik olarak en uygun olanla biten, daha modern bir şekilde hazırlanabilir. stelit kaplama!

Böyle bir dişi keskinleştirdikten sonra, talaşın çıkarılmasıyla tamamen başa çıkarak% 100 çalışmaya başlar. Bu durumda, kablolama tamamen haksız hale gelir.

Dar şerit testere. Her üçüncü diş çalışır.

Geniş şerit testere. Her diş çalışır.

üzerinde çalışırken geniş şeritler hemen hemen aynı çentikle, testere takılmaz, yüksek hızlarda stabil çalışır ve üretkenliği büyük ölçüde artırır.

Geniş şerit testerelerin kullanılması, ince ayar yapabilirsiniz diş parametreleri değiştirmek şekil, kesme açıları değiştirmenin yanı sıra kerf genişliği... Ahşabın her türü ve durumu için, kesme hızına %25'e kadar daha fazla ekleyebilecek ve bitmiş ürünlerin verimini artırabilecek diş hazırlığı için en uygun parametrelerinizi seçebilirsiniz.

Dar testereler daha basit ve daha ucuz ekipman kullanır ve ayrıca kasnakları takmak ve çekmek, konumlarını biraz geri kazanmaktan daha kolaydır. geniş testereler... Bildiğimiz gibi, herhangi bir testere çalışma sırasında, özellikle de kesme kısmı ısınır. Dar kayış, küçük bir genişliğe sahip olduğu için tamamen ısınır ve lineer genişlemesi, kasnak gerdirme mekanizması ile dengelenir. Ancak geniş bir bant kullanılması durumunda, birkaç problemin çözülmesi gerekir. Basit bir ifadeyle, geniş testereler dar olanlardan birkaç kat daha sert çekilmelidir, bu nedenle testere ünitesi daha karmaşık ve masiftir. Testerenin eni kesen kısımdan çok daha geniş olduğu için eşit şekilde ısınmaz (kesen kısım testerenin geri kalanından çok daha fazla ısınır). Aynı zamanda, kesme parçası uzar ve zayıflar, bu da kesimde bir "dalgaya" neden olabilir. Bu durumda, kesme hızları dar testerelerle kesmeye göre çok daha yüksek olduğundan ve malzeme tarafındaki yük daha yüksek olduğundan, kılavuz makaralar geniş kayışı kasnaklar üzerinde güvenilir bir şekilde tutamaz. Bu zorluklardan kurtulmak için, ekipmanın maliyetini etkilemeyen ancak bu ekipman üzerinde çalışan personelin eğitim düzeyini etkilemeyen makinelerin tasarımını karmaşık hale getirmek gerekiyordu.

Bunun sonucu, profil kasnakların kullanılması ve bunların birbirine göre dönmesiydi. Bu nedenle, kasnakların yüzeyi, en yaygın olanı merkezde (1/2) dışbükey bir kasnak olan, kasnağın testere bıçağının yerleştirileceği kısmına bir ofset (1/3) olan dışbükey olan birkaç profile sahiptir. veya 2/5) ve düz (testere bıçağının 1/3 veya 1/2 yuvarlanması). Makaralar aynı düzlemde bulunmaz, birbirlerine doğru döndürülür. Bu özelliklerden yararlanarak, gerdirilmiş testere, kasnaklara güvenli bir şekilde sabitlenir ve çalışma sırasında testere ısınırken ön kenarın uzamasını telafi eder. Kasnaklara geniş bir şerit testere yerleştirmek.

Rulo NS büyük testereler

Haddeleme işleminde, testere gövdesi, basınç altında testerenin kendisinden daha sert merdaneler ile boyuna yuvarlanır. Üzerinde yuvarlanma yolları oluşturulmuştur. Testerenin üzerinde çalışması gereken kasnağın profiline bağlı olarak haddeleme yapılır. Haddeleme işleminde, testere gövdesi, kasnağın şekline karşılık gelen bir sapma elde eder. Ayrıca, çok önemli olan, haddeleme ile, kasnakların dönüşüne karşılık gelen testerenin arka kenarı çekilir. Kasnakların üzerine gerilmiş kayış, şeklini tekrarlar ve açılmamış kasnaklar onu sıkar. Çalışırken, testere arka kenara doğru biraz geri hareket eder ve ön kenarı geri çekerek kesme bölümünün ısı nedeniyle uzamasını telafi eder. Kasnakların doğru dönme açısı, testere gövdesinin yuvarlanması ve gerginliği ile testerenin kasnaklardan çıkması imkansız hale gelir.

Testere uzun süre hizmet edebilecek. Ancak, sürekli çalışma ile testerenin "yorulduğunu" unutmayın, bu nedenle, maksimum 2-3 saatlik testereden sonra çıkarılmalı, silinmeli, ters çevrilmeli ve bir gün dinlenmeye asılmalıdır. Testerenin zaman zaman bilenmesi gerekir (kör testere normal şekilde kesmeyi durdurur ve kesme sorunlarına neden olabilir). Makaralar, testere gövdesinin ortasında çatlaklar oluşabileceğinden, üzerlerinde talaş veya başka kalıntı kalmayacak şekilde silinmelidir (sıyırıcı temizleyicilerin durumunu kontrol edin). Ayrıca testereyi istenen şekle döndürmek için zamanla yuvarlamak da gereklidir. Düzleştirme veya kaynak plakasını taşladıktan sonra, dişi yeniden hazırlayabilir ve genişliği, kasnaklara inmek için izin verilen genişlikten daha az olana kadar testere üzerinde çalışmaya devam edebilirsiniz. Bu tür testereler, doğru kullanıldığında sorunsuz bir şekilde kendilerini amorti eder!

Hazırlık bant testereleri uçlarının kaynak veya lehimleme ile birleştirilmesini, bıçağın gerilimli durumunun izlenmesini, şeklindeki kusurların düzeltilmesini, yuvarlanmasını, testere bıçağının gerilimli durumunun nihai kontrolünü içerir.

Kaynak sonucu gövdede oluşan gerilmeler haddeleme ile giderilir.

Testerenin stres durumunun kontrolü, çerçeve testerelere benzer şekilde bıçak sapması temelinde gerçekleştirilir. Çerçeve testereleri (sıkı yer, şişkinlik vb.) gibi yerel kusurlara ek olarak, bant kıvrılabilir, kanatlılık, uzunlamasına dalgalılık, bükülme, bıçağın arka kenarında bükülme, düz olmama olabilir.Hafif dövme ile bükülme ortadan kalkar. , diğer kusurlar - yuvarlanarak. Bağlantı bölgesinde arka kenarın düzgün olmaması durumunda, gövde kesilir ve yeniden kaynak yapılır veya lehimlenir.

Şerit testere bıçaklarındaki kusurları belirleme ve giderme yöntemleri

a, b - enine bükülme; c, d - kanatlılık; e, f - boyuna dalgalanma; g, h - kenarın bükülmesi; 1 - testere, 2 - yüzey plakası; 3 - cetvel; 4 - sonda; 5 - kalibre edilmiş plaka

hakkında daha fazla bilgiFiyat:% s, indirimlerve ilgilendiğiniz diğer sorular, uzmanlarımızla iletişime geçtiğinizde alacaksınıztelefonla:

1. Şerit testereler için gereklilikler.

Testereler, çalışma sırasında oluşan korozyon önleyici yağ, kir, kir ve ahşap birikintilerinden arındırılmış olmalıdır. Gres, gazyağı veya mazot ile temizlenir, ardından testereler bir bezle silinerek kurutulur. Ahşap tortular metal bir kazıyıcı ile temizlenir, zımpara kağıdı ile tuval boyunca hareket ettirilir.

Şerit testereyi çalışmaya hazırlarken, listesi Tablo 1'de verilen bir dizi teknolojik ve kontrol işleminin yapılması gerekir.

Yeni ve kullanılmış şerit testerelerin hazırlanması, işlemlerin sayısı, sırası ve bileşimi (kapsamı) bakımından farklılık gösterir. "DZDS" de yeni testereler hazırlanırken hemen hemen tüm teknolojik işlemler eksiksiz olarak gerçekleştirilir. Testerelerin onarımı sırasındaki işlemlerin kapsamı, her çalışma periyodundan sonra rutin kontrol sırasında belirlenen gerçek durumlarına bağlıdır.

tablo 1

Şerit testere hazırlık işlemleri

Şerit testerelerin hazırlanması ve kontrolü için teknolojik işlemler

Bir çalışma süresinden sonra

1. Web'in GOST 6532-77, GOST uyarınca teknik gerekliliklere uygunluk kontrolü

2. Bıçağın uçlarının birleştirilmesi (kaynak)

3. Bağlantının kalite kontrolü

4. Web kaplamanın kalite kontrolü (operasyonel)

5. Arka kenarın durumunun (düzlüğünün) izlenmesi (ilk durumda, akımda)

6. Bıçağın arka kenarının taşlanması (düzlüğün sağlanması)

7. Ağın gergin durumunun izlenmesi (ilk durumda, akım)

8. Normalleştirilmiş bir stres durumunun oluşturulması (yuvarlanma vb.)

9. Ağın gerilim durumunun izlenmesi

10. Diş üstlerinin (akım) durumunun (aşınmasının) izlenmesi

11. Dişlerin bilenmesi

12. Diş hazırlığının kalite kontrolü (operasyonel)

Not 1: "+" ile işaretlenen işlemler zorunludur, gerekirse "0" - ile işaretlenmiştir.

Şerit testerelerin hazırlanmasının temel ilkesini - teknolojik işlemlerin kademeli performansı - hatırlamak ve kesinlikle gözlemlemek gerekir. Aslında, her hazırlık işlemi kapalı bir döngüde tekrar tekrar gerçekleştirilir: testerenin ilk veya mevcut durumunun kontrolü - teknolojik hazırlık işlemi - işlemin kalite kontrolü - teknolojik işlemin düzeltilmiş bir modda tekrarı. Şerit testerenin ilk veya mevcut durumunu izlemek, gereken iş miktarını netleştirmenize ve tüm bıçak veya bireysel bölümleri için teknolojik bir işlem gerçekleştirme modunu ayarlamanıza olanak tanır.

2. Yeni testere bıçaklarının hazırlanmasında teknolojik işlemler.

2.1 Birleştirme için yeni testere bıçaklarının hazırlanması.

2.1.1 Şerit testere rulosunun çözülmesi.

Pirinç. 1. Testere bandını rulo halinde gevşetmek için cihazlar:

a - kelepçeli; b - destek makaralı; c - yatay döner tablalı; d - dış bağlarla (içeriden gevşetme); 1 - baz; 2 - bir şerit testere bıçağı rulosu; 3 - kelepçe; 4 - alt destek silindiri; 5 - dişli çubuk; 6 - makaralı çıkarılabilir çerçeve; 7 - döner tabla; 8 - dikey silindir; 9 - Rulonun dış yüzeyinde şap.

Şerit testere bıçağı rulosunun açılması Şekil 1'de gösterilen cihazlarda gerçekleştirilir (fabrikada cihaz (b) maddesi kapsamında kullanılmaktadır). Böyle bir cihazın kullanılması, rulonun gevşetilmesi işlemini rahat ve güvenli hale getirir. Bıçak kısmındaki korozyon önleyici gres, sıyırıcılar kullanılarak temizlenir. Yağlayıcı kalıntıları, gazyağı veya mazot yağına batırılmış bir bezle çıkarılır, ardından bez silinerek kurutulur.

Pirinç. 2 .: Şerit testere bıçağının uçlarının bağlantı şeması:

a - tuval bölümünün uçlarının işaretlenmesi; 1 - ağın sol ucu; 2 - ağın sağ ucu; 3 - kasnak gördüm; 4 - testere bıçağının kaynak noktasındaki pahların yönü.

2.1.2 Bıçağın kaynağından önceki hazırlık işlemleri

Yeni testere bıçağını kaynaklamadan (birleştirmeden) önce, hazırlık işlemleri gereklidir: işaretleme, bıçağı testerenin uzunluğu boyunca kesme, bıçağın uçlarındaki eğimi taşlama. İşaretleme şeması ve parametreler, Şekil 2'ye göre belirlenir.

Değer l = (t + s) / 2, burada t-diş aralığı, mm; S-testere kalınlığı, mm;

Bu formül koruyucu bir ortamda yarı otomatik kaynak için kullanılır.

Bu işaretleme, diş hatvesini bağlantı noktasında tutmanıza ve uygun bir kaynak pozisyonu (diş hatvesinin ortasında) sağlamanıza olanak tanır. Ardından, kareyi kesilecek testerenin ucuna, bir tarafı testerenin arkası çizgisiyle tam olarak örtüşecek şekilde yerleştirin. Karenin ikinci çalışma kenarını, testere dişlerinden birinin tepesinden yarım adım (t / 2) mesafeye yerleştiriyoruz ve testerenin kesme çizgisini bir çubukla işaretliyoruz.

Testerenin ucunu kesinlikle manivela veya giyotin makaslar üzerindeki işaretli çizgi boyunca kestik. Kesilen kenarlar eğe ile eğelenir, çapaklar temizlenir. Diklik bir kare ile kontrol edilir. Tolerans 0.05: 100 mm uzunluğunda. Testerenin uzunluğunu çizime göre işaretleyin ve ilk durumda olduğu gibi, bir tarafı testerenin arkasına ve diğer yarım adım en yakın dişin tepesinden kareyi uygularız. Bir çubukla bir kesme çizgisi çiziyoruz ve testerenin ikinci ucunu kaldıraç makasında kesinlikle çizgi boyunca kesiyoruz. Çapakları bir eğe ile temizleriz ve gerekirse kesimi, kesim çizgisi kesinlikle testerenin arkasına dik olacak şekilde düzeltiriz.

2.2 Yeni testere bıçaklarının kaynağı.

Şu anda DZDS, yeni testerelerin kaynağı için MIG - 107 model yarı otomatik bir kaynak makinesi kullanmaktadır, modelin yarı otomatik bir cihazını kullanmak mümkündür: Bimax 152 Telwin-Italy. Kaynak ünitesi, bu standart boyuttaki kaynak testereleri için ayarlanmıştır (fabrikada Alman testereleri kullanılmaktadır: b = 130 mm, HRC = 41 birim, t = 1,2 mm.) Ünite kılavuzuna göre.

Kaynak için hazırlanan testereyi, testerenin arkası tablanın durdurma şeritlerine yakın olacak şekilde kaynak cihazının masasına yerleştiriyoruz. Fikstürün sıkıştırma şeritleri kaynak kafası ile birlikte menteşelerde sonuna kadar döndürülmelidir. Testerenin sol ucunu, arka tarafı masanın durdurma çubuğuna dayayacak şekilde sıkıca bastırın. Testerenin ucu, bakır levhanın tabanındaki tabandaki oluğun ortasında olmalıdır (bkz. çizim 3). Testerenin uçları, durdurma şeritlerinden 0,3-0,5 mm uzaklaşır. Dişlerde "0" boşluk vardır.

Pirinç. 3 .: Testere kaynak ataşmanı:

1, 7 - montaj plakaları; 2 - testere bıçağı; 3 - ağın uçları arasındaki boşluk; 4 - sıkma çubuğu; 5 - elektrikli ısıtıcı (fırın); 6.8 - boşluğu ayarlamak için ara parçalar; 9 - sıkıştırma şeritlerini sabitleyen somunlar

Kaynak ünitesinin kurulumu aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

a) Kaynak torcu memesini sağ kenetleme çubuğunun özel terminal kelepçesine sokun, böylece testereye olan mesafe yaklaşık m ve memenin eğimi kaynak yönünde 5¸7 ° ​​(bkz. Şek. 4). Kaynak teli memeden 3-5 mm dışarı çıkmalı ve dikişin ortasında olmalıdır.

b) Testerenin arkasına kaynak noktasının başlangıcında ve kaynak noktasının sonundaki dişe, testere bıçağının 10 × 10 mm boyutunda küçük parçalarını yerleştirin.

c) Kaynak telinin ucu bağlı levhanın üzerinde olacak şekilde kaynak torçunu kaynağın başladığı yere sürüyoruz.

d) Testerenin ön ısıtmasını açın ve renk tonlarıyla testerenin uçlarının ısınmasını gözlemleyin. Kaynak yapılacak testerenin uçları gri bir renge (250 - 300 °) ısıtılana kadar ve ısıtma genişlik boyunca eşit olana kadar bekledikten sonra, kaynak torçunu hareket ettirmek için düğmeyi ve kaynak akımı için düğmeyi açıyoruz. . Kaynakçı kalkanı sayesinde dikiş oluşum sürecini gözlemleriz.

e) Kaynak bitiminden sonra torç hareket butonlarını ve kaynak akımı butonunu kapatın, dikişi kontrol edin ve kaliteyi değerlendirin (standart dikiş genişliği 7 ¸ 8 mm). Küçük lavabolar ve penetrasyon eksikliği varsa bu yerleri demliyoruz.

Ve şimdi bazı kaynak modları vereceğiz:

Tel besleme hızı - mod 3 (1,5 cm / sn.)

Kaynak teli - bakır kaplama d = 0,8 mm. Karbondioksit arzı, testere parçalarının test kaynaklarında belirlenir.

Pirinç. 4. Kaynak meşale

2.3. Kaynak dikişi temizliği.

Kaynaktan sonra bıçak eklemi temizlenmelidir. Sıyırma toleransı 0,05 mm, yani t = 1,2 +/- 0,05 mm.

Testere, bir taşlama makinesi (pnömatik; elektrikli - CASALS PROFESSIONAL - Almanya) kullanılarak dışbükey kauçuk bir şablon üzerine büküldüğünde, bıçağın her iki tarafındaki eklem temizlenir, daha sonra düz bir eğe ile manuel olarak (bkz. Şekil 5).

Pirinç. 5. Testere eklemini temizleme şeması:

a - manuel öğütücü; b - bir dosya aracılığıyla; 1 - kiremit; 2 - şerit testere; 3 - kauçuk bir taban üzerinde durun (100 mm yükseklik); 4 - taşlama çarkı; 5 - dosya; 6 - yuvarlanan silindirler.

Bağlantı yerlerindeki deformasyonları azaltmak için Æ152´3´22 ​​​​boyutlarına sahip düz bir taşlama taşı kullanılır. Taşlama, çarkın çevresi tarafından gerçekleştirilir. İlk sıyırma sırasında bıçağın arka kenarı da kaynak noktasında işlenir.

2.4 Kaynaktan sonra kaynağın tavlanması.

Kaynağın ısıl işlemi, sıyırma işleminden hemen sonra başlar. Kaynak dikişini özel bir oluklu elektrikli fırında tavlıyoruz. Şimdi, dikişin ısıl işlemi için bazı öneriler:

a) Testere tavlamadan önce fırın elektrik şebekesine bağlanır ve t=350-400 °C sıcaklığa kadar ısınır.

b) Kaynaklı testereyi, kaynak dikişi fırının alt ve üst yarısının oluğuna oturacak şekilde t = 400 ° C'ye ısıtılmış fırına koyun.

c) Elektrikli fırının üst yarısını kapatıyoruz ve daha iyi ısı yalıtımı için konektörün düzlemini bir asbest kordonu ile döşeriz.

d) Gösterge cihazında fırın spirallerini t=630-660 °C'ye ısıtmak ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutmak için bir görev ayarlanmıştır. "Tavlama" butonu ile fırın çalıştırılır ve belirtilen süre beklenir. Belirtilen süre geçtikten sonra fırın otomatik olarak kapanmalıdır.

e) Isıtmayı kapattıktan sonra fırındaki sıcaklık düşüşünü izleyin. t=350-400°C sıcaklığa ulaşıldığında fırın açılabilir, testere çıkartılabilir ve daha sonra havada soğutulabilir.

f) Otomasyonun arızalanması durumunda, testere aynı şemaya göre manuel modda tavlanır: t = 630-660 ° C'ye ısıtma ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutma. Daha sonra asbest kordonunu kaldırarak testeredeki kararan renklere bakarlar. Testerenin çıkıntılı uçlarında fırının konturunun arkasında testerenin her iki tarafında dar bir lacivert şerit belirirse, tavlama tamamlanmış sayılabilir, eğer renk değişikliği yoksa, koyu mavi bir renk alana kadar ısıtmaya devam etmeniz gerekir. şerit belirir. Daha sonra ısıtma kapatılır, testere fırın ile birlikte t=350-400°C'ye soğutulur, testere fırından çıkarılır ve tamamen soğuyana kadar havada soğutulur.

g) Genişliği 100 mm'nin üzerinde olan testerelerin gaz brülör alevinde tavlanması tavsiye edilir. Tavlama aynı termal rejimde gerçekleştirilir. Testerenin yerleştirildiği cihaz brülör alevi ile t=300°C'ye kadar ısıtılır, ardından testere cihaza yerleştirilerek kenetlenir ve kararma renkleri gözlemlenerek yavaş yavaş t=630-660°C'ye ısıtılır. Torç, ısıtmanın eşit olması ve testerenin eğilmemesi için ileri geri hareket ettirilmelidir. t = 660 °C'de ısıtma süresi 7-10 dakika olmalıdır. Ayrıca, alevi azaltarak veya brülörü dikişten uzaklaştırarak, sıcaklığı kademeli olarak t = 350-400 ° C'ye düşürün ve ardından testereyi havada soğutun. Tavlama sıcaklığının tavlama rengine göre görsel olarak belirlenmesi gerektiğinden, bu tür tavlama deneyimli bir kaynakçı tarafından yapılmalıdır.

Deneyler sonucunda elde edilen ısıl işlem deneyimine göre (örneğin Vladimir), kaynağın tavlanması aşağıdaki gibidir:

Kapalı bir fırında kaynağa yakın bölgenin 1 dakika boyunca t = 300 ° C'ye hızlı ısıtılması.

3.5 dakika boyunca t = 300 ° C'den t = 400 ° C'ye ısıtma.

1 dakika boyunca t = 400 ° C'den t = 390 ° C'ye soğutma.

15 saniyede t = 390 ° C'den t = 405 ° C'ye ısıtma.

30 saniyede t=405°C'den t=390°C'ye soğutma.

Tüm tavlama modlarını 2 kez tekrarlıyoruz.

Tavlama sırasında yeniden kristalleşme meydana gelir - yeni tanelerin oluşumu. Tavlamanın bir sonucu olarak, kaynak stresleri azalır ve dikişin ince taneli bir yapısı ve kaba taneli bir yapıya göre daha kararlı ve yüksek plastik özelliklere sahip olan ısıdan etkilenen bir bölge oluşur.

2.5 Bağlantının son sıyırma, düzleştirme ve kalite kontrolü.

Eklem bölgesinin son temizliği Æ115´22 kapaklı taşlama taşı ile gerçekleştirilir. Isıdan etkilenen bölgenin tedavisindeki son aşama, ince taneli bir zımpara kağıdı ile ana metalin rengi elde edilene kadar bezi her iki taraftan zımparalamaktır. Tuvalin derzini çıkardıktan sonra, düzenlemesini takip eder. Eklemin düzeltilmesi, testerenin çalışması için çok önemlidir. Doğru düzleştirilmiş bağlantı ve bitişik ısıdan etkilenen bölgeler, bir yüzey plakasında kontrol edildiğinde mükemmel şekilde düz olmalıdır (tolerans 0,04 mm'den fazla olmamalıdır). Testere bandının ek yeri, genellikle dikişin ortasında bulunan sıkı bölgeler dışarı çekilerek yuvarlanarak düzeltilir.

Bağlantıyı düzeltme ve bıçak bölümünün düzlüğünün ve stres durumunun kontrolü için şemalar sırasıyla Şekil 6 ve 7'de gösterilmektedir Eklemin bükülmesi, düz kenar ile bıçak arasında çeşitli şekillerde bir boşluk olarak kendini gösterir. uzunlamasına kavisli testere. Yuvarlanma işaretleri, cetvelin tebeşirle (işaretleyici) işaretlenmiş bıçakla temas noktalarında bulunmalıdır. Ağın 80 - 100 mm uzunluğunda bir derz ile işlenmiş bölümü, ağ üzerinde tebeşirle enine işaretlerle işaretlenmiştir (bkz. Şekil 6). Her haddeleme yolunun uzunluğu sadece 80 - 100 mm olduğundan, ağ bağlantısının haddeleme yoluyla doğrultulması için alet üreticisinin yeterli deneyimi ve hızlı tepki vermesi gerekir.

Pirinç. 6 .: Testere bandı düzeltme şeması:

a, b - yuvarlanarak; c, d - dövme; 1 - kaynak dikişi; 2 - yuvarlanma izleri; 3 - tebeşirle enine işaretler; 4 - çekiç darbesi izleri.

Eklemin aşağıdaki teknikleri kullanarak yuvarlanması önerilir. Haddeleme makinesinin beslemesi (bizim durumumuzda PV-20M modeli) açılır ve ağ üzerindeki ön enine tebeşir çizgisi, amaçlanan haddeleme yolu alanındaki hadde silindirleri ile hizalanır. Sol el ile tutamak keskin bir şekilde döndürülür - üst silindir indirilir (bastırılır), sonuç olarak yuvarlanma başlar. Arka enine tebeşir çizgisi yuvarlanan silindire yaklaştığında, kolu sol elinizle tekrar keskin bir şekilde çevirin - üst silindir yükselir (sıkılır). Isıdan etkilenen bölgenin yuvarlanma şeması, Şekil 8'de gösterilmektedir. Yüzey plakasında, derz bölgesinde ağın düzlüğü de kontrol edilir.

Pirinç. 7 .: Bağlantı bölgesindeki testere bandının stres durumunu izleme şeması:

a - ağın uzunlamasına bükülmesinin bir diyagramı; b - d - stres durumuna bağlı olarak ağın enine sapmasının şekli; 1 - plaka; 2 - şerit testere; 3 - düz kenar; 4 - yerel aydınlatma; 5 - haddeleme makinesinin silindirleri; 6 - ağın genişliği boyunca yuvarlanma izlerinin yeri.

Pirinç. 8. Kaynağa yakın bölgeyi ve ana bıçağı yuvarlamak için şemalar.

Bağlantıyı yuvarlarken, şemada gösterildiği gibi (Şekil 8, a), ilk izler tuvalin ekseni boyunca uygulanır ve daha sonra dönüşümlü olarak bir iz boyunca merkezi olana simetrik olarak, biri dişli kenara, diğeri arka kenarlara doğru. Yuvarlama, aralarındaki mesafe 10 mm olan 5 rayda gerçekleştirilir.

Küçük çıkıntılar, bir parça kağıt yerleştirdikten sonra haç biçimli bir çekiçle (Şekil 9, b) hafif darbelerle düzeltilmelidir. Darbeler, tümseğin ortasından kenarlarına doğru yapılırken, ateşleme pimi, testerenin bükülmesine neden olacağından, uzun kısmı bıçak boyunca veya bıçak boyunca olacak şekilde ve asla açılı olarak yerleştirilmelidir.

Pirinç. 9 .: Dövme ve doğrultma testereleri için çekiç seti:

a - yuvarlak bir forvet ile; b - boyuna vurucuların çapraz düzenlemesi ile; c - boyuna vurucuların eğik bir düzenlemesi ile

Kullanılan yöntemler ne olursa olsun testere bandının derz bölgesinin düzeltilmesi ve çapaklarının alınması çok dikkatli bir şekilde gerçekleştirilir. İyi işlenmiş bir bağlantı, testere bıçağının geri kalanından daha yüksek bir düzlüğe sahip olmalıdır. Düzlükten 0,1 - 0,2 mm sapma ile testere bağlantısı kısa ömürlü olur. Bu bağlantıya sahip bir şerit testere, şerit testere üzerindeki kılavuz burçları hızla aşındıracaktır. Bağlantıya bitişik dişlerde şerit testere bağlantısı üzerindeki yükü azaltmak için sonraki hazırlık sırasında üst kısımlarda genişleme yapılmaz.

Şerit testere bağlantısının kalitesinin göstergeleri, çekme mukavemeti, eğilme direnci, dikişin ve ısıdan etkilenen bölgelerin sertliği, derz kalınlığıdır. Uygulamada, bağlantının mukavemet özelliklerini ve sertliğini izlemekle sınırlıdırlar. Mukavemet ve sertlik göstergeleri, 100 mm uzunluğundaki boşluklarda, en geniş kesim ve testere bıçaklarında belirlenir. Çatlama öncesi eğilme testleri iki şekilde yapılır (Şekil 10). İlk yönteme göre (Şekil 10, a), fotokopi makineleriyle bir mengeneye kenetlenen numune, kırılıncaya kadar 90 ° sağa ve sola bükülür. Numune üzerinde herhangi bir çatlak gözlenmezse, bıçak iş için uygundur. Kaynaklı numuneye benzer şekilde ısıl işlem görmüş aynı testere bıçağından bir numune referans olarak alınır.

İkinci yönteme göre, numune bir mengeneye sıkıştırılır, böylece orta kısım çenelerin üst kenarı ile çakışır (Şekil 10, b). Daha sonra numune, bir çatlak (kırılma) görünene kadar çekiç darbeleriyle bükülür. Kırık ortaya çıkmadan önceki bükülme açısı a³25 ° ¸30 ° ise dikiş normal kabul edilir. "DZDS" üzerinde 1 yöntemi uygulanmaktadır.

Pirinç. 10.: Şerit testere ekleminin eğilme testi şeması:

a - manuel olarak; b - bir çekiçle; 1 - oluklu yuvalı ahşap sap; 2 - eklemli numune; 3 - örnek bağlantının merkezi (dikiş); 4 - çelik fotokopi makinesi; 5 - tezgah mengenesi; 6 - çekiç; 7 - kırıldığında bıçağın üst kısmının konumu.

2.6 Tuvalde bir stres durumunun oluşturulması.

Bıçağın normalleştirilmiş durumu şerit testerenin performansını artırır. Şerit testerede normalleştirilmiş artık gerilmeler oluşturmanın ana yöntemi bıçak yuvarlamadır. Bunun için termoplastik işleme de kullanılır.

Bıçak kenarlarında yuvarlanma ile oluşturulan çekme gerilmeleri, makine kasnaklarında ve ahşap keserken kerfte sabit bir konum sağlar, dişli kenarın artan sertliği, çalışma sırasında testere dişi kenarında oluşan termal gerilmeleri telafi eder.

Şerit testere bıçağının stres durumu, aşağıdaki göstergelerle karakterize edilir: 1) bir çevre yayı boyunca uzunlamasına bükülmüş bıçak bölümünün enine sapmasının işareti, boyutu (ok) ve şekli - indeks f; 2) yüzey plakasında bulunan ağ bölümlerinin arka kenarının eğriliği (dışbükey) - gösterge m.

Gerilme durumu kontrolü sırasında ağın uzunlamasına bükülmesi "DZDS" üzerinde çeşitli şekillerde gerçekleştirilir (Şekil 11). Deneyimli araç üreticileri, ağın bir bölümünü sol el ile belirli bir yüksekliğe kaldırırken ağın uzunlamasına bükülmesini kontrol eder, ölçümler, ağın çizgiye yakın konkavlık bölgesinde bir cetvel şablonu kullanılarak sağ el ile gerçekleştirilir. yüzey plakası ile temas.

Pirinç. 11 .: Testerenin boyuna bükülmesi sırasında f indeksine göre bıçağın stres durumunun kontrol şeması: a - astarlı bir yüzey plakasında; b - pimli bir cihazda; c - yarıçap şablonuna sahip bir cihazda; 1 - testere bıçağı; 2 - cetvel; 3 - astar; 4 - tuvalin yükselişinin başlangıcı çizgisi; 5 - yüzey plakası; 6 - alt pim; 7 - üst ayarlanabilir pim; 8 - cihazın tabanı; 9 - yarıçap şablonu.

Ağın diğer burkulma yöntemleri (Şekil 12, b, c), f indeksinin ölçüldüğü alanda ağın sabit bir burkulma yarıçapının sağlanmasını mümkün kılar, bu nedenle bunlar tercih edilir. Ayrıca f göstergesinin ölçümü, şablonlar ve gösterge cetvelleri kullanılarak görsel olarak gerçekleştirilir (bkz. Şekil 13, a - f).

Şu anda, LLK-1, LLK-2 modellerinin şerit testere makinelerinin kasnakları, DZDS'de küre şeklinde bir çalışma parçası ile üretilmeye başlandı - bu, testere işleminin özellikleri, üzerindeki kararlı konumu ile açıklanmaktadır. makaralar. Kasnakların eğimi dikkate alınarak şerit testerenin arka kenarı uzatılır yani testere bir koni üzerine yuvarlanır. Arka kenarın uzaması, m indeksi ile tahmin edilen dışbükeyliğine yol açar.

Pirinç. 12.: Testere bandının stres durumunu f indeksine göre izlemek için cetveller:

cetveller - şablonlar: a - düz bir çizgi ile; b - dışbükey; iç - dışbükey ve içbükey kenarlar; gösterge cetvelleri; d - enine içbükeyliği ölçmek için; d - hareketli desteklerle; e - bir kumpasa dayalı.

PV-20M makine modelinde üretilen yaklaşık şerit testere haddeleme teknolojisi aşağıdaki aşamalardan oluşur:

a) Şerit testerelerin haddelenmesine başlamadan önce, eğrilik yarıçapı R = 105 mm olan silindirlerin aşınmasını kontrol edin. Ayrıca, üst ve alt silindirler aynı çapa (0,02 mm'den fazla olmayan çaplarda bir farka izin verilir) ve profile sahip olmalıdır, aksi takdirde testere bıçağı, silindire bitişik tarafta bir çıkıntı şeklinde deformasyon alacaktır. eksenel bölümde daha büyük bir çap veya daha büyük bir eğrilik yarıçapı ile. Hadde merdanelerinin çalışma yüzeyinin yetersiz olması durumunda, bir torna tezgahında yiv açılmasından ve daha sonra merdanenin çalışma yüzeyinin boşluk kontrolü ile zımpara kağıdı ile manuel olarak taşlanmasıyla bitirilmesinden oluşan onarımların yapılması gerekir. bir şablona göre (Şekil 14).

b) Ağın haddelenmesi, ısıdan etkilenen malzemelerin işlenmesiyle başlar.

120-130 mm genişliğe sahip bölgeler, bunun için kaynaklı ve temizlenmiş testereyi haddeleme makinesi ile özel bir cihaza yerleştiriyoruz. Testere dişleri makineden konumlandırılmıştır, dişlerin eğimi testerenin hareketine karşıdır.

Pirinç. 13.: Şablona göre ışıkta hadde silindirinin çalışma yüzeyinin profilinin kontrolü:

1 - mandrel; 2 - haddeleme silindiri; 3 - şablon.

c) Rulolarla ağın uzunluğu boyunca ortasından ve ardından orta çizginin her iki tarafında dönüşümlü olarak ortasından yuvarlamaya başlarız. Geçiş sırasının şeması, kaynak bölgesi ve ana şerit testere bıçağı için haddeleme kuvvetleri (Şekil 8).

d) Silindirlerin basıncı da ağın ortasından kenarlarına doğru simetrik olarak azaltılır. Böyle bir haddelemenin bir sonucu olarak, testerenin kenarlarına doğru eşit olarak azalan orta parçanın gerilmesi elde edilir ve kenarlardaki iç gerilmeler işaret ve büyüklük olarak aynıdır. Kontrol, testerenin tüm uzunluğu boyunca kavisli bıçağa düz bir kenar uygulanarak gerçekleştirilir. Testerenin bükülme miktarı tüm ölçüm noktalarında aynı olmalı ve testere kasnaklarının küresinin yarıçapına eşit olmalıdır (bkz. Şekil 16). Şemadan da görebileceğiniz gibi, testerelerimiz için en uygun boşluk 0,2 - 0,3 mm arasında olmalıdır.

Ağın hücum kenarına bitişik kısmında kalan iç çekme gerilmelerinin aşırı derecede düşük olmamasına izin verilmemelidir. Bu durumda, testere kerfte dolaşacak ve kasnaklardan kayma eğilimi gösterecektir. Düzgün haddelenmiş bir testere, bükülmediğinde tamamen düz olmalıdır. Bir yüzey plakasına uygulandığında, testere tüm uzunluğu boyunca sıkıca sarılmalıdır. Ön ve arka kenarlar, tüm uzunlukları boyunca aynı büyüklükte çekme gerilmelerine sahip olmalıdır.

Tesviye işlemi, yani kusurların giderilmesi, testerenin 1 m uzunluğa kadar ayrı bölümlerinde sırayla yapılmalıdır. Bir bölümü işlemeyi bitirdikten sonra, bir sonrakine başlamanız gerekir. Makaralarda testerenin izin verilen salgısı 1-2 mm / devirden fazla olmamalıdır. Vladimir'in deneyimine göre, testerenin bıçağın tüm uzunluğu boyunca maksimum sapması 0,2 - 0,3 mm £ 0,4 mm'dir. Testerenin arka kenarının içbükeyliğine izin verilmez.

Pirinç. 14. Testere kasnağı profil şeması

e) Yuvarlanma sonuçları, ağın her bir metresinde sırayla düz bir kenar kullanılarak kontrol edilir.

Not 1: Şerit testere haddeleme için yabancı firmaların tavsiyeleri yerlilere yakındır ve şu şekilde özetlenebilir: haddeleme en büyük çaba ile bıçağın orta hattından başlar; sonraki haddeleme izleri, silindirlerin basıncında kademeli bir düşüşle (testere kasnağının profiline göre) merkezi olana simetrik olarak uygulanır; raylar arasındaki mesafe 10 ... 20 mm arasında olmalıdır; aşırı yuvarlanma izleri, dişlerin oluk çizgisinden ve bıçağın arka kenarından 20 mm'den daha yakın olmamalıdır. Gerilme durumu ve haddelenmiş yeni testerenin düzlüğü, şerit testerede 30 dakika boşta çalıştıktan sonra izlenir.

2.7 Şerit testere dişlerinin hazırlanması

2.7.1 Diş hazırlığına ilişkin genel bilgiler

Şerit testere dişlerinin hazırlanması, ahşabın en düşük enerji tüketimi ile kesilmesini sağlar ve iki ana işlemden oluşur - bileme ve düzleştirme. Üst kısımlar düzleştirildikten sonra dişler şekillendirilir ve yanal olarak bilenir. Fabrikada dişler şu sırayla hazırlanır: yeni testereler - profilleme modunda kaba bileme, bıçak yuvarlama, temiz bileme modunda 1 ... 2 geçiş, düzleştirme, biçimlendirme, son bileme, yeniden taşlama.

Yeni testerelerin kaba bilenmesi veya bıçak kalınlığının 1 ila 1.5 aralığında çentik açma sırasında oluşan kusurlu bir tabakanın taşlanması aşağıdaki amaçlarla gerçekleştirilir: diş profilinin belirli bir bileme tasarımına uygun olmasını sağlamak makine ve böylece son nihai bileme sırasında küçük bir tabakanın doğru şekilde çıkarılması için koşullar yaratın; dişlerin üst kısımlarının düzleşmesi sırasında ve operasyon sırasında - diş boşluklarında çentiğin çatlak oluşumu üzerindeki olumsuz etkisini ortadan kaldırmak için; diş girintilerindeki çentikten gelen sıkıştırma gerilimlerini hafifletir, bu da bıçağın müteakip yuvarlanması için gerekli koşulların yaratılmasını ve genişlik boyunca taşlandığında bıçağın stres durumundaki değişimin dengesiz durumunu önlemeyi mümkün kılar. .

Çalışma sırasında diş uçlarının aktif konturu aşınır. Üçgen köşelerin üst kısımları ve ana kesme kenarı en yoğun şekilde aşınır. Aşınma nedeniyle dişlerin üst kısımlarının mikrogeometrisi değişir ve kesme yeteneği kaybolur. Körlüğün derecesi, testere kalitesindeki bozulma, kesme gücü ve besleme kuvvetindeki artış ile belirlenir. Doğrudan testereden, üretim koşullarındaki donukluk derecesi, donuk köşelerden yansıyan ışığın parlaması tarafından belirlenir.

Testerenin tırtıklı kenarı, ince bir yüzeyden metali çıkarmak için kavisli ve düz bölümlerden oluşan karmaşık bir profil olduğundan, taşlama çarkı ve testerenin hareketlerinin kombinasyonunun bir sonuç sağlamayı mümkün kılması gerekir. diş profilinin şeklini tekrar eden göreceli yörünge. Taşlama 2 hareketin bir kombinasyonu ile gerçekleştirilir: taşlama kafasının dişlerin ön kenarına paralel ileri geri veya salınımlı hareketi ve testerenin uzunlamasına eksenine paralel bir diş adımına periyodik beslemesi.

2.7.2 Testere bandı dişlerinin önceden bilenmesi

a) Ön bilemenin temel amacı, testere dişlerini şartlandırmaya hazırlamaktır.

b) Kaba ve nihai bileme, TChL-2 model bir taşlama makinesinde gerçekleştirilir (TChPA-7'de işleme mümkündür). Bu, farklı tipteki (yuvarlak, çerçeve, bant) testereleri bilemek için tasarlanmış evrensel bir makine türüdür. Bu tür makineler yanal kavrama ile çalışır ve keskinleştirilmiş dişe beslenirken, testere üzerindeki eşit olmayan adım, dişlerin ön kenarından muntazam metal çıkarılmasını engellemez (bkz. Şekil 15). Bileme kafası 26 ° 'lik bir açıyla döndürülebilir.

Pirinç. 15.: Bileme makinesinin asimetrik ayarının şeması:

1 - bileme makinesi; 2 - taşlama tekerleğinin altında tek destek; 3 - şerit testere; 4 - sağ silindir desteği; 5 - tek silindir desteği; 6 - yan diş bileme makinesi

c) Şerit testerelerin bileme modları tablo 2'de belirtilmiştir. Tablo 2

Şerit testere bileme modları

Operasyon

Çift sayısı

taşlama vuruşları

dakika başına kafa

Geçiş başına daldırmalı kesim için ilerleme, mm, kenarda

pasajlar

ön

Profil oluşturma (kaba taşlama)

Profil oluşumundan önce

Düzleştirmeden sonra bileme

İnce bileme

zımpara

Dosyalama olmadan

Testere uzunluğu boyunca dişlerde düzensiz yiv açılmasını önlemek için, taşlama diskinin sabitlenmesinin testerenin tam dönüşünde yalnızca bir kez ayarlanması gerekir. Gerekirse, taşlama taşları GOST 3060 - 75 “Taşlama çarkları uyarınca dengelenir. İzin verilen dengesiz kütleler ve ölçüm yöntemi. İşletmede, çevreler, destekler üzerinde bir mandrel olan en basit cihazlar kullanılarak dengelenir. Destekler prizmalar, diskler ve makaralar olabilir. Kesin paralellik ve diklik koşulu altında kullanılabilirler. Dişlerin bilenmesi tamamlandıktan sonra, dişler arası boşluklar alanında bulunan çapaklar, dişli çemberi boyunca hareket ettirilen bir kazıyıcı, bir taşlama taşı veya üçgen bir eğe ile çıkarılır. Enine hareketlere izin verilmez. Bileme sırasında bileme taşları aşınır, orijinal profilini kaybeder, donukluk ve “gres” de mümkündür. Dişleri profil boyunca ve yan yüzlerin yanından bileme işlemlerini yaparken, taşlama taşları, çarkın çalışma kısmını bir çubukla düzelterek bir elmas kalemle periyodik olarak düzeltilmelidir. Bütün bunlar, interdental boşlukların maksimum yarıçapına sahip profiller elde etmek ve "yağlanmayı" ortadan kaldırmak için yapılır. Aslında, taşlama çarkı periyodik bileme gerektirir. Taşlama çarkları genellikle şunları yönetir:

a) aşındırıcı, karbür ve metal diskler, kurşun kalemler ile yuvarlayarak;

b) elmas aletle tornalama;

c) yeşil silisyum karbür taşlarla taşlama (Şekil 16).

"DZDS"de daire a) yöntemine göre düzenlenir.

Pirinç. 16.: Pansuman taşlama taşları:

a - dönüş; b - yuvarlanma; c - öğüterek.

2.7.3 Testere dişlerinin kıvrılması ve şekillendirilmesi.

"DZDS" de yeni testerelerin dişleri 3 geçişte düzleştirilir: ilk iki geçiş, dişlerin soğuk düzleştirilmesi için Kirov Takım Tezgahı Fabrikası tarafından üretilen bir PCFLB makinesinde gerçekleştirilir. Böyle bir kıvrımdan sonra, her iki tarafta 0,6 ... 1,1 mm'lik bir genişleme ile bir diş elde edilir ve en küçük değer ince testereler ve sert kayalar içindir. Bu makine yarı otomatik bir çevrimde çalışır. Şartlandırmadan önce, yeni bir testerenin dişleri bir gösterge mastarı ile düzeltilmeli ve önceden bilenmelidir.

Sıkma işleminden önce, testere dişlerinin ön kenarlarına %50 autol ve %50 gresten oluşan bir yağlayıcı uygulamak gerekir (bunun yerine grafit gres “Zh” kullanılır).

Üçüncü geçiş (son), DZDS'de üretilen PI-34-1 model bir koşullandırıcı üzerinde gerçekleştirilir. Saç kremi ile nasıl çalışılacağına dair bazı öneriler:

a) Şartlandırıcı testereye yerleştirilir, ardından şartlandırıcı durdurma ve sıkıştırma vidalarının konumu ayarlanır, böylece sıkıştırma vidasının kolu size doğru çevrildiğinde, testere bıçağı tam olarak yuva yuvasının ortasına kenetlenir. .

b) Ardından, kıvırma silindirini belirtilen kıvırma genişlemesine ayarlayın. Bu, kesimin kıvırma silindiri sapına göre döndürülmesi ve ardından kıvırma silindirinin sapa göre döndürülmesiyle elde edilir.

c) Dişe takıldığında, saç kremi sağ el ile braketin sapı tarafından tutulur ve silindir düzleştirilmiş dişin ön kenarına karşı durana kadar ileri doğru itilir. Tutma braketinin destek çubuğu dişlerin üst kısımlarına doğru bastırılmalıdır. Daha sonra testere dişi düzleştirilir, kol çevrilerek şartlandırıcı testere kıskacından serbest bırakılır ve braketin sapı ile bir sonraki dişe yeniden düzenlenir.

d) Aşınma ilerledikçe sıkma silindiri aşınma miktarı kadar eksenel olarak hareket ettirilmeli ve örsün alın ucu aşınmış olarak taşlanmalıdır. Yeni testereler için diş genişletme miktarı 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm aralığındadır (bkz. Şekil 17).

Kıvrılma ve şekillendirmedeki olası kusurlar, bunların ortadan kaldırılması yöntemleri aşağıda tartışılmaktadır. Asimetrik (tek taraflı) kıvrılma, bileme sırasında taşlama diski düzleminin testere bıçağının yan yüzeyine dik olmaması nedeniyle oluşan diş kenarlarının eğik bilenmesi (eğimlenmesi) ve yan testerenin yüzeyi, kıvırma silindirinin uzunlamasına eksenine ve örsün destek yüzeyine dik değildir.

Diş ucunun yukarı doğru bükülmesi, arka kenarın gevşek bir dokunuşu ve örsün destek yüzeyi nedeniyle, keskinleştirme sırasında diş profilinin bozulması nedeniyle arka kenarın bir çıkıntı veya içbükeyliği oluşumu ve ayrıca yanlış olması nedeniyle oluşur. örsün çalışma yüzeyinin diş açması (açı) (bkz. Şekil 18).

0,85 ¸ 1.2± 0,2 mm

18.: Örsün dişe göre yerleşimi

Testere bıçağının, sıkma silindirinin ve örsün göreli konumunu hizalayarak ve ayarlayarak, örsü doldurarak, örs ve sıkma silindirinin çalışma yüzeylerini taşlayarak bu kusurları ortadan kaldırabilirsiniz. Kıvrımdaki bazı kusurlar, kalıplama sırasında kısmen düzeltilir veya ortadan kaldırılır.

Pirinç. 19 .: Dişin apeksinin şekli: a - doğru olandan sonra; b, c - uygun olmayan sıkma işleminden sonra.

Testere dişlerinin şekillendirilmesi, PI-34-1 koşullandırıcı ile bir set halinde üretilen PI-35 tipinin manuel şekillendirmesi üzerinde gerçekleştirilir.Şekillendirme, testere dişlerinin düzleştirilmiş uçlarını oluşturmayı amaçlar. Bu işlemde diş bıçaklarının genişlemesinin tesviyesi ve alttan kesme açılarının oluşması sağlanır.

İşlem sırasında, kalıplama sol el ile tahta altlık ve yanaklar tarafından desteklenir, sap sağ el ile döndürülür. Kalıbı testereye takarken tutamak öne doğru katlanmalıdır. Kalıp dişlerin üst kısımlarına konur ve dişin ön kenarı ile temas edene kadar hafifçe bozulur. Sap geri çekildiğinde, şeritler birbirinden ayrılarak dişi serbest bırakır. Dişlerin bıçağının genişleme miktarı bir gösterge bölücü veya mikrometre ile ölçülür.

Yeni bir testere için 0,6 ¸ 0,9 ± 0,1 mm kenar genişletme önerilir. Tüm testere dişleri her iki tarafta eşit şekilde şekillendirilmeli, dişin ucunda bükülme olmamalıdır. Kırılmalara ve çatlaklara izin verilmez. Sıkma ve şekillendirmeden sonra spatulanın şekli şekle uygun olmalıdır (bkz. şekil 20).

Pirinç. 20.: Kondisyonlamadan sonra şerit testere dişinin şekli.

Pirinç. 21. Şekillendirmeden sonra şerit testere dişi şekli

a) Testerenin iş için minimum genişlemesi 2,35 mm'dir;

b) Kıvrım ve şekillendirme, testere eksenine göre kesinlikle simetrik olmalıdır;

c) Diş altı kattan az olmayacak şekilde düzleştirilir;

d) Sıkma boyutundan sapma ve kenar başına 0,05 mm oluşturma toleransı;

e) Sıkma sonrası boyut: 3,15¸3,25 mm, kalıplama sonrası boyut 2,55¸2,65 mm.

2.7.4 Düzleştirme ve şekillendirme işleminden sonra testere dişlerinin planyalanması

Testere dişleri, setin yüksekliği ve genişliği ile aynı hizada olacak şekilde, yani testerenin normal çalışmasını sağlayacak şekilde planlanmıştır.

Şerit testereler, düz bir kişisel dosya veya özel bir tutucuya sabitlenmiş bir mihenk taşı ile manuel olarak planlanır. Şekildeki küçük sapmaları telafi etmek için testere dişlerinin kenarları da dikilir. Dişlerin yanal birleştirilmesine sadece 0,05 ¸ 0,15 mm aralığındaki küçük ebatlarda izin verilir.

2.7.5 Testere dişlerinin son bilenmesi

Dişler rendelendikten sonra testere sonunda bilenir. 3 bileme yolu vardır: birincisi - metalin bir kısmı dişin ön kenarından taşlanır; ikincisi - dişin arka kenarından; üçüncü - aynı anda ön ve arka yüzlerden. Üçüncü yöntem en akılcı ve dolayısıyla en yaygın olanıdır. Bileme ayrıca TChL - 2 takım tezgahında da gerçekleştirilir.

Bir veya iki geçişte bakalit taban, sertlik “C” ve tane büyüklüğü 80 - 100 birim üzerinde bir dairenin keskinleştirilmesi önerilir. Bu durumda, taşlanacak yüzey minimum talaş kaldırma ile taşlanır: en fazla 0,01 mm derinlik. Önerilen kesme hızı 22 - 25 m / s'dir, dairenin kalınlığı 10 mm'den az değildir, böylece eğrilik yarıçapı 5 mm'den az olmaz.

Bileme kalitesini artırmak için, dişlerin özel bir tutucuya sabitlenmiş ince taneli bir bileme taşı ile elle ek olarak taşlanması önerilir. Mihenk taşını aşağıdan yukarıya doğru sürmeniz ve keskinleştirilmiş kenara bastırmanız gerekir. Alt taşlama, testerelerin dayanıklılığını %15 - 20 oranında artıran ve kesim kalitesini iyileştiren küçük çapakları, bileme düzensizliklerini ve riskleri ortadan kaldırır.

Son bileme işlemi aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

a) tüm dişler aynı profile, yani aynı hatve, yükseklik, açılar ve diğer parametrelere sahip olmalıdır;

b) dişlerin üst kısımları tek bir düz çizgide yer almalıdır;

c) Dişler arasındaki boşlukların dipleri düzgün yuvarlatılmış olmalıdır. Keskin köşelere izin verilmez.

d) testere dişlerinin uçlarında bükülme, kırılma ve mavileşme, kenarlarda çapak ve diğer kusurlar olmamalıdır;

e) dişlerin ön kesici kenarı, testerenin yan düzlemine dik olmalıdır;

f) Bilenmiş dişlerin kenarlarının kesişmesiyle oluşan köşelerde parlaklık olmamalıdır. Parlaklık, akmayan alanları gösterir;

g) Lokal streslerin yoğunlaştığı dişlerin kenarlarında ve kavitenin dibinde görünür çizikler olmamalıdır.

h) Bilenmiş testere, her iki tarafı makine yağı ile nemlendirilmiş bir pamuklu çubukla hafifçe yağlanır, keten sicim ile iki yerden bağlanır ve bu konumda depoda saklanır.

2.8 Testerenin makineye montajı ve testerelerin tamiri.

Şerit testereler, şerit testere makinesinin parametreleri dikkate alınarak seçilir. Şerit testerenin kalınlığı, testere kasnağı çapının 0,0007…0,001'i kadar olmalıdır. Makine üzerindeki şerit testere, gerekli bıçak sertliğini sağlayacak bir kuvvetle gerilmelidir.

Testere, dişlerin girintileri kasnağın kenarından 5 ... 10 mm dışarı çıkacak şekilde kasnaklara monte edilmiştir. Testereyi gerdikten ve kesme mekanizmasının elektrik motorunu kısaca açtıktan sonra (testerenin konumu boşta çalışırken sabitlenene kadar), gerekirse üst kasnağın eğimini ayarlayın. Testerenin kasnaklar üzerindeki son konumu bir cetvel tarafından kontrol edilir. Boşta testere çalışması 30 dakikadır. Ardından, kesme bölgesindeki testere bıçağının düzlüğü, arka kenarın çarpması ve sertliği kontrol edilir.

Reçineli ahşabı keserken, su veya hava soğutması ve testere yağlaması kullanılır. Makaralarda her zaman sıyırıcılar ve testere ile makinenin alt kasnağı arasına talaşın girmesini önlemek için iyi durumda ahşap bir çarpma bloğu bulunmalıdır.

Şerit testerelerin onarımı aşağıdaki işlemleri içerir:

a) kullanılmış testereyi tekerlekli sehpaya asın;

b) dizel yakıta batırılmış bir bezle testereyi temizleyin;

e) Dişli kenardan itibaren ³65mm genişliğinde ve çatlak uzunluğu L £ Lsaws / 2 olan tamir edilebilir testereler, burada Lsaws testerenin uzunluğudur.

d) dişin kökünde ve testerenin arkasında çatlak olup olmadığını kontrol edin. Çatlaklar varsa, çatlağın sonunda 0,1 - 0,2 mm derinliğinde bir delik açılmalıdır. ³ 35 mm çatlak varsa yarı otomatik kaynak makinesinde kaynak yapılır. Daha sonra testere, dikişe yakın bölgenin haddelenmesi örneğine göre haddelenir.

e) Testerenin enine bükülmesini kontrol edin, sapma 0,3 £ ise, testere yuvarlanmalıdır (2-3 iz, Alman testerelerinde maksimum yuvarlanma yükü 14-15 atm'dir.

f) testere dişinin genişlemesi kontrol edilir: bileme için minimum değer, eğer değer ise 2,35 mm'dir.< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.

22.05.2015

Şerit testerelerin amacı ve çeşitleri

Şerit testere tasarımı

Lehimleme şerit testereleri

Şerit testere doğrultma ve haddeleme

Şerit testerelerin makineye takılması

Şerit testereler için teknik gereksinimler