Valfleri takmak ve hava-yakıt karışımını ve egzoz gazlarını bunlardan damıtmak için tasarlanmış silindir kapağının açıklıklarına monte edilir. Parça fabrikada silindir kapağına bastırılır.

Aşağıdaki işlevleri gerçekleştirir:

• delik sıkılığı;
• aşırı ısıyı silindir kafasına aktarır;
• mekanizma açıkken gerekli hava akışını sağlar.

Sızdırmazlığını makineyle geri yüklemek mümkün olmadığında (geçmişte çok sayıda işlem, tükenmişlik, şiddetli aşınma) valf yuvasının değiştirilmesi gerekir. Kendin yapabilirsin.

Bir parçanın onarımı şu durumlarda gerçekleştirilir:

• plakanın tükenmişliği;
• kılavuz burçları değiştirdikten sonra;
• orta derecede doğal aşınma ve yıpranma;
• halka ve plaka arasındaki bağlantının sıkılığı kırılırsa.

Yıpranmış ve hasarlı eyerlerin evde düzleştirilmesi koniler kullanılarak yapılır. Ek olarak, bir kaynak makinesine veya güçlü bir gazlı torç, silindir kapağının sökülmesi ve sökülmesi için standart bir anahtar takımına, alıştırma macununa ve bir matkaba ihtiyacınız olabilir.

Koltuk değiştirme

Değiştirme prosedürü iki kritik prosedürden oluşur: eski parçaların çıkarılması ve yenilerinin takılması.

Eski dikim elemanlarının çıkarılması

Valf yuvaları, sökülmüş bir gaz dağıtım mekanizması ile sökülmüş bir silindir kapağında değiştirilir. Eski halkayı, yapıldığı malzeme buna izin veriyorsa, bir kaynak makinesi kullanarak çıkarabilirsiniz.

Prosedürü gerçekleştirmek için bir valf yuvası sökücü yapılır - plakası yuvanın iç çapının boyutuna göre işlenmesi gereken eski bir gereksiz valf alınır.

Bundan sonra, ortaya çıkan alet, 2-3 mm'lik kenara ulaşmadan yuvaya batırılır ve 2-3 yerde kaynak yapılarak "zımbalanır". Bundan sonra, metal halka ile birlikte valf, bir çekiçle arkadan vurulur.

Önemli! Kaynak prosedürü, koltukta bir miktar deformasyona yol açabilir. Bu durumda, standart koltuklar, motorun çalışması sırasında kendiliğinden sökülmelerine yol açabilecek zayıf bir bağlantıya sahip olacaktır. Mağazalarda satılmayan ancak sipariş üzerine yapılan büyük boy yüzükler gereklidir.

Kaynak yapılamayan metallerden yapılmış bir valf yuvası, valf yuvası sökücü olarak kullanılan bir boru parçası vidalanarak çıkarılabilir. Bunun için halkanın iç yüzeyinde bir iplik kesilir. Uygun çaplı bir metal borunun dış yüzeyine benzer bir iplik uygulanır.

Borunun ucuna ters konumda önceden kaynak yapılmış eski bir valf alınır. Bu durumda, valf ayağı bunun için öngörülen deliğe çekilir, boru dişe vidalanır, daha sonra bacağa dokunarak eleman çıkarılır.

Yeni eyerlerin takılması

Yeni eyerler için kurulum prosedürüne başlamadan önce, onlar için koltuklar kirden temizlenir. Silindir kapağından sonra, 100 ° C'yi aşan bir sıcaklığa eşit olarak ısıtılmalıdır. Bu durumda, metal genişleyerek halkanın içeri bastırılmasına izin verir.

Monte edilen kısım sıvı nitrojen ile soğutulur. Yokluğunda, metalin sıcaklığının -70˚С'ye düşürülmesine izin veren bir buz ve aseton kombinasyonu kullanılabilir. Parçaların boyutları, soğuk parçalarda yuva ve halka çapı arasındaki fark 0,05-0,09 mm'den fazla olmayacak şekilde seçilir.

Valf yuvası, özel bir mandrel veya uygun çapta bir boru parçası kullanılarak preslenir. Parça, az çabayla koltuğa sığmalıdır. Bu durumda halkanın eğrilmeden oturması önemlidir.

Silindir kapağını içeri bastırıp soğuttuktan sonra, elemanın yuvada gevşek olup olmadığını kontrol etmelisiniz. Boşluk yoksa ve değiştirilen eleman sıkıca yerinde tutulursa, değiştirme prosedürü tamamlanmış sayılabilir. Ardından, koniler kullanılarak valf yuvalarının kırpılması gerekir.

Önemli! Standart değiştirme prosedürü ile tüm valf poppetleri yeterince yükseğe ayarlanır. Bununla birlikte, bazı uzmanlar, egzoz valflerinin normal konumlarından biraz daha derine oturması için pahların işlenmesini önermektedir. Giriş valfi yuvası daha sonra orijinal konumunda bırakılır.

eyer tamiri

Valf yuvalarının onarımı, doğal olarak aşındıklarında ve disk yuvasına tam oturmadığında gerçekleştirilir.

Halkaların geometrisini eski haline getirmek için, valf yuvaları için silindir kesiciler kullanılır - gerekli açıları yapmanıza izin veren bir dizi freze kafası.

Kesiciler özel ekipmanlarla birlikte kullanılabilir. Ancak pahalıdır. Bu nedenle, evde uzatmalı bir cırcır anahtar kullanılır. Doğru kesilmiş noktalar 30˚, 60˚ ve 45˚ açılara sahiptir. Her bir valf yuvası, her bir valf yuvasını oluşturmak için bir freze ile işlenir.

Valf yuvalarının taşlanması, ısıtma veya başka bir işlem gerektirmez. Oluk "kuru" üretilir. Gelecekte, alıştırma sırasında özel bir alıştırma macunu kullanmak gerekir. En iyi sonuçları elde etmek için, yeni koltuklara matkap kullanmak yerine elle alıştırma yapılması önerilir.

Başka bir onarım türü, onarım ekleri için yuvaların oluğudur. Bunu yapmak için, yukarıdaki algoritmaya göre, eyerler çıkarılır, daha sonra özel bir kesici aletle, onlar için yerler taşlanır. Onarım alanının boyutu, kesici uçtan 0,01-0,02 cm daha küçük olmalıdır. Montaj, silindir kapağının ısıtılmasından ve monte edilen elemanların soğutulmasından sonra gerçekleştirilir.

Kendi tehlikeniz ve riskiniz altında kendinizi düzgün bir şekilde sıkmaya çalışabilirsiniz. Bununla birlikte, prosedürün karmaşıklığı ve gerekli yüksek çalışma hassasiyeti göz önüne alındığında, bu tür manipülasyonları kalifiye bir oto tamirhanesinde veya oto tamir tesisinde yapmak daha iyidir.

Sert yüzeyli eğimli valf tepsileri. Valf diski restorasyonunun teknolojik süreci.

Vanalar. Otomotiv motorlarının valflerinin hizmet ömrü, esas olarak pahının aşınması ile sınırlıdır, bunun sonucunda, valfin yuva-pah bağlantısında diskinin silindir kapağının yüzeyine göre daldırma derinliği artar, bu da motorun ekonomik göstergelerinde bozulmaya yol açar: güçte azalma, yakıt ve yağ tüketiminde artış vb. Pah genellikle taşlama ile onarılır. Nominal olandan daha küçük bir boyuta kadar aşındığında, valf yenisiyle değiştirilmeli veya restore edilmelidir.

Valf pahlarının hızlı aşınması, çalışma sırasında kimyasal ve termal etkilere maruz kalmaları ve pahtan çubuktan 3-5 kat daha fazla ısının çıkarılmasıyla açıklanır. Tamir için gelen motorların hemen hemen tüm valflerinde disk pahı boyunca aşınma vardır.

Yeni üretilen valflerin pahlarının mukavemetini arttırmada, I.E. tarafından geliştirilen U-151 kurulumunda doğrudan etkili sıkıştırılmış ark yüzey kaplama yöntemi. E.O. Patona. İş parçasının üzerine bir dökme halka yerleştirilir ve daha sonra sıkıştırılmış bir ark ile kaynaştırılır. Aşınmış valflerin yüzey kaplaması için bu yöntemin deneyimini aktarma girişimi olumlu sonuçlar vermedi. Bunun nedeni, aşınma nedeniyle valf diskinin silindirik flanşının yüksekliğinin 0,4-0,1 mm'ye düşmesi ve valf kafasının düzensiz ısınması ve üst üste binen katkı maddesi nedeniyle pahın ince kenarının yüzeylenmesidir. halka zordur: yanma meydana gelir.

Valf restorasyonunun etkili bir yöntemi, aşınmış bir pah üzerine ısıya dayanıklı toz sert alaşımların tedariki ile plazma yüzey kaplama yöntemidir. Bunun için, GOSNITI, TsOKTB ve VSKHIZO'nun Maloyaroslavets şubesi, I.E.'nin tasarımına göre U-151 makinesi temelinde. EO Paton, OKS-1192 kurulumunu geliştirdi. Kurulum, VSKhIZO tarafından tasarlanan bir plazmatron olan bir RB-300 balast reostasıyla tamamlanmış yarı otomatik bir yüzey kaplama makinesinden oluşur.

OKS-1192 ünitesinin teknik özellikleri

Kaynaklı vanaların standart boyutları (plaka çapı), mm 30-70

Verimlilik, adet / saat< 100

Gaz tüketimi, l / dak:

plazma oluşturan<3

koruyucu ve taşıma<12

Soğutma suyu tüketimi, l/dak> 4

Toz besleyici kapasitesi, m 3 0,005

Güç, kW 6

Genel boyutlar, mm:

kurulumlar 610X660X1980

kontrol kabini 780X450X770

Endüstriyel bir kurulumun yokluğunda, vanaları geri yüklemek gerekirse, onarım işletmeleri, Şekil 1'de gösterilen şemaya göre bir torna tezgahı temelinde ayrı bitmiş birimlerden bir plazma tesisatı monte edebilir. 42. Valf, bir baskı yatağı ve bir çift konik dişli vasıtasıyla torna milinden dönmeye tahrik edilen diskinin boyutuna karşılık gelen su soğutmalı bir bakır kalıp üzerine monte edilmiştir.

Pirinç. 42. Valflerin plazma kaplaması için kurulum şeması:

1 - güç kaynağı; 2 - boğulma; 3- tungsten elektrot; 4 - iç meme; 5 - koruyucu meme; 6 - valf; 7 - bakır kalıp; 8, 16 - yataklar; 9 - kurulum gövdesi; 10 - su besleme borusu; 11, 12 - bağlantı parçaları; 13 - baz; 14 - raf; 15, 17 - yağ keçeleri; 18 - kilitleme vidası; 19, 20 - konik dişliler; 21 - silindir

OKS-1192 kurulumunun çalışma prensibi ve bir onarım işletmesi koşullarında monte edilen kurulum yaklaşık olarak aynıdır ve aşağıdakilerden oluşur. Plazmatrona soğutma suyu (su besleme şebekesinden), plazma oluşturan argon gazı (silindirden), elektrik enerjisi (güç kaynağından) sağlandıktan sonra, tungsten elektrot ve arasında dolaylı bir sıkıştırılmış ark (plazma jeti) uyarılır. bir osilatör yardımıyla plazmatronun iç nozulu. Daha sonra, toz besleyiciden, taşıyıcı gaz olan argon ile toz, brülörün koruyucu nozülü vasıtasıyla döner valfin pahına beslenir ve aynı zamanda balast reostası üzerinden valfe akım verilir. Elektriksel olarak iletken plazma jeti ile valf pahı arasında, aynı anda valf pahını ve yüzey kaplama tozunu eriten ve yüksek kaliteli yoğun katmanlar oluşturan sıkıştırılmış bir ark ortaya çıkar (Şekil 43).

Pirinç. 43. Kaynaklı Valf Tepsileri

Büyük kütleli traktör motorlarının valf pahlarını kaplamak için, önerilenlere ek olarak, demir bazlı PG-S1, PG-US25 ve buna% 6 Al ilavesiyle toz sert alaşımları kullanmak da mümkündür. .

Yüzey kaplama valfleri için bir malzeme seçerken, krom-nikel alaşımlarının daha yüksek bir ısı direncine ve aşınma direncine sahip olduğu, ancak demir bazındaki sert alaşımlardan 8-10 kat daha pahalı oldukları ve daha kötü işlendiği gerçeğiyle yönlendirilmelidir.

Valf Pahlarının Plazma Kaplama Modları

Akım gücü, A 100-140

Voltaj, V 20-30

Gaz tüketimi (argon), l / dak:

plazma oluşturan 1.5-2

taşıma (koruyucu) 5-7

Yüzey kaplama hızı, cm/s 0.65-0.70

Plazmatrondan valf pahına olan mesafe, mm 8-12

Katman genişliği, mm 6-7

Katman yüksekliği, mm 2-2.2

Penetrasyon derinliği, mm 0,08-0,34

Birikmiş alaşım tabakasının sertliği HRC:

PG-SR2, PG-SR3 34-46

PG-S1, PG-US25 46-54

Valf diskini geri yüklemenin teknolojik süreci aşağıdaki temel işlemleri içerir: yıkama, kusur tespiti, karbon birikintilerinden uç yüzün ve pahın temizlenmesi, plazma yüzey kaplama, işleme ve kontrol. Valflerin mekanik olarak işlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir: valf diskinin uç yüzünü temizleyin; valf diskini dış çap boyunca nominal boyuta kadar zımparalayın, pah diskini önceden işleyin; pahı nominal boyuta taşlayın. İlk üç işlem, karbür kesici uçlara sahip bir torna tezgahında gerçekleştirilir. Plazma yüzey kaplama yönteminin kullanılması, otomobil valflerinin valf diskinin çalışma yüzeyinin aşınma direncini, yenilerinin aşınma direncine kıyasla 1,7-2,0 kat artırmayı mümkün kılmıştır.

6.10.1 Valflerin plazma kaplaması.

Orta hızlı deniz dizel motorlarının egzoz valfleri (örneğin "SULZERA 25") 40X9C2 ve 40X10C2M çeliklerden yapılmıştır.

Valfin daha iyi çalışabilirliğini sağlamak için diskin sızdırmazlık kayışı yüzey kaplaması ile sertleştirilir. Birikmiş metalin, HAZ'ın ve ana metalin optimum özelliklerini sağlamak için, kendinden akışlı toz PR-N77Kh15SZR2 ile otomatik plazma yüzey kaplama işlemi geliştirilmiştir. (Daha önce, bunun için manuel argon-yay stellit yüzey kaplaması kullanılıyordu).

Plazma yüzey kaplama, UPN-303 ünitesinde aşağıdaki mod parametreleriyle gerçekleştirilir: düz polarite ark akımı 100-110A, ark voltajı 35-37V, toz tüketimi 2kg / s, yüzey kaplama hızı 7-8 m / s. Toz plazmaya üflenir. Yüzey oluşturma, plazmatronun enine salınımları ile gerçekleştirilir. Argon, plazma oluşturan, koruyucu ve taşıyıcı bir gaz olarak kullanılır. Yüzey kaplamadan önce, valf diski bir asetilen-oksijen alevi ile 200-250 0 С sıcaklığa kadar ısıtılır.

Kenarların hazırlanması Şekil 1'e göre gerçekleştirilir. 1. Kaynaklı bandın düzleminin yatay konumunu sağlamak için, yüzey kaplama tesisatının manipülatöründeki valf gövdesi dikeyle 30 0'lik bir açıyla konumlandırılır. Yüzey kaplama tek bir katmanda gerçekleştirilir.

Yüzey kaplama işleminden sonra tavlama 700 0 С sıcaklıkta gerçekleştirilir.

Valfler, HRC 24-25 temel metalinin gerekli sertliğine, biriktirilen HRC 38-41'in gerekli artan sertliğine ve HAZ metal HRC 36-37'nin kabul edilebilir sertliğine sahiptir.

6.10.2 Stellitli vanaların kaplanması.

Güçlü deniz dizel motorlarının valfleri de stellite ile kaplanmıştır.

Stellitler olarak adlandırılan krom ve tungstenli kobalt alaşımları, mükemmel performans özellikleri ile ayırt edilir: yüksek sıcaklıklarda sertliği koruyabilirler, korozyona ve erozyona karşı dirençlidirler ve ayrıca metalin metal üzerinde kuru sürtünmesi sırasında mükemmel aşınma direncine sahiptirler. . Kobaltın kendisi yüksek ısı direncine sahip değildir, bu özellik alaşımlara krom (%25-35) ve tungsten (%3-30) katkı maddeleri ile verilir. Önemli bir bileşen, aşınma direncini artıran tungsten ve krom ile özel sert karbürler oluşturan karbondur.

Kobalt alaşımları, içten yanmalı motorların valflerini, ultra yüksek parametreli buhar bağlantılarının sızdırmazlık yüzeylerini, demir dışı metalleri ve alaşımları preslemek için matrisleri, vb. Kaynaklamak için kullanılır. ana metal kaynak metaline, aksi takdirde ikincisinin özellikleri keskin bir şekilde bozulur. Birikmiş metal, soğuk ve kristalleşme çatlaklarının oluşumuna eğilimlidir, bu nedenle, yüzey kaplama, ön ve genellikle parçaların birlikte ısıtılması ile gerçekleştirilir.

Ana metalin minimum fraksiyonunu sağlamak ve gerekli termal koşullara uygunluk, kobalt alaşımlı yüzey kaplama işleminin en önemli özellikleridir. Yüzey kaplama, B2K ve VZK alaşımlarından yapılmış çubuklarla ve ayrıca VZK çubuktan yapılmış bir çubukla TsN-2 markasının örtülü elektrotlarıyla gaz alevi veya argon-ark kaynağı ile gerçekleştirilir.

Parçalar 600-700 0 C sıcaklığa kadar ısıtılır. Böyle bir ısıtma ile, ana metalin oranı büyüktür (%30'a kadar), bu nedenle, minimum demir içeriğini elde etmek için, yüzey kaplamanın üç aşamada gerçekleştirilmesi gerekir. katmanlar. Bu, çok pahalı yüzey kaplama malzemesi tüketimini arttırır ve işin emek yoğunluğunu arttırır.

Buluş toz metalurjisi, özellikle sinterlenmiş demir bazlı alaşımlar ile ilgilidir. İçten yanmalı motorlar için geçmeli valf yuvalarının imalatında kullanılabilir. İçten yanmalı bir motorun supap yuvası girişi için sinterle sertleştirilmiş toz malzeme, ağırlıkça %75-90 oranında, ağırlıkça %2-5 oranında Krom ile önceden alaşımlanmış sinterle sertleştirilebilir demir bazlı toz içeren bir karışımdan elde edilir. ağırlıkça %3'e kadar Molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel, takım çeliği tozu ve katı yağlayıcı. Bu durumda, sinterleme sırasında emprenye ile bakır eklenir. Teknik sonuç, sıcaklık aşınma direncini artırmak, işlenebilirliği iyileştirmektir. 4 n. ve 24 pp. f-ly, 2 sekmesi.

Teknoloji harikası

Bu buluş genel olarak içten yanmalı motorlar için geçme valf yuvaları yapmak için kullanılan demir bazlı sinterlenmiş alaşım bileşimleri ile ilgilidir. Valf yuvası ekleri (VSI), aşırı aşındırıcı ortamlarda çalışır. Ekleme valf yuvalarında kullanılan alaşımlar, valf yuvası eşleşen parçalarının yüzeyinin neden olduğu aşınma ve/veya yapışmaya karşı direnç, yüksek çalışma sıcaklıklarından kaynaklanan yumuşama ve bozulmaya karşı direnç ve yanma ürünlerinin neden olduğu korozyon kaynaklı bozulmaya karşı direnç gerektirir.

Ekleme valf yuvaları, silindir kapağına yerleştirildikten sonra işlenir. Ekleme valf yuvalarının işleme maliyeti, tüm silindir kafası işleme maliyetlerinin büyük kısmını oluşturur. Bu, valf yuvası eklerinin yapıldığı alaşımların tasarımında büyük bir sorun teşkil eder, çünkü alaşıma aşınma direnci veren sert malzeme fazları da işleme sırasında kesici takımlarda önemli aşınmaya neden olur.

Sinterlenmiş alaşımlar, çoğu binek otomobil motorunda supap yuvası ekleri için dökme alaşımların yerini almıştır. Toz metalurjisi (presleme ve sinterleme), karbürler, yumuşak ferrit veya perlit fazlar, sert martensit, Cu- gibi oldukça farklı fazların bir arada bulunmasını mümkün kılan, alaşım bileşimindeki bu yöntemin esnekliği nedeniyle VSI yapmak için çok çekici bir yöntemdir. zengin faz, vb. .d. ve ayrıca belirli bir şekle yakın bir ürün elde etme imkanı, bu da işleme maliyetini düşürür.

Supap yuvası ekleri için sinterlenmiş alaşımlar, yanmalı motorlarda daha yüksek güç yoğunluğu ihtiyacının bir sonucudur, bu da daha yüksek termal ve mekanik stresler, emisyonları azaltmak ve motor ömrünü uzatmak için alternatif yakıtlar anlamına gelir. Bu tür sinterlenmiş alaşımlar esas olarak dört tiptedir:

1) %100 takım çeliği,

2) aşınma direncini artırmak için katı faz parçacıklarının eklenmesiyle saf demir veya düşük alaşımlı demir matrisi,

3) yüksek krom içeriğine sahip yüksek karbonlu çelik (> ağırlıkça %10), Ve

4) Co ve Ni bazlı alaşımlar.

Bu malzemeler dayanıklılık (direnç) gereksinimlerinin çoğunu karşılar. Bununla birlikte, işlemeyi kolaylaştırmak için çok sayıda katkı maddesi kullanılmasına rağmen hepsinin işlenmesi zordur.

Tip 1, 2 ve 3, yüksek karbür içeriğine sahip malzemelerdir. ABD Patentleri No. 6139599, 5859376, 6082317, 5895517 ve diğerleri, ana perlit fazında (%5-100 perlit) dağılmış kaba sert partiküller, ayrıca izole edilmiş ince karbür partiküller ve yuvalar için kullanılan kendi kendini yağlayan bileşikler içeren sinterlenmiş demir bazlı alaşımları tarif eder. egzoz valfleri.

Alaşımdaki karbür parçacıklarının sayısında ve boyutunda bir artış, dayanıklılığı (direnci) artırmasına rağmen, işlemeye (yaş kalıplama kumunun sıkıştırılabilirliği ve mukavemeti) ve bitmiş ek valf yuvalarının işlenebilirliğine zarar verir. Ek olarak, karbür partikülleri veya büyük sert partiküller mevcut olduğunda sinterlenmiş ürünün mukavemeti önemli ölçüde azalır.

6,139,598 sayılı ABD Patenti, iyi bir sıkıştırılabilirlik, yüksek sıcaklıkta aşınma direnci ve işlenebilirlik kombinasyonuna sahip bir valf yuvası yerleştirme malzemesini anlatmaktadır. Böyle bir malzeme elde etmek için kullanılan karışım, Cr ve Ni (> %20 Cr ve<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).

6,082,317 sayılı ABD Patenti, içinde kobalt esaslı katıların demir esaslı bir alaşım matrisi içinde dağıtıldığı bir valf yuvası malzemesini anlatmaktadır. Geleneksel sert parçacıklar (karbürler) ile karşılaştırıldığında, kobalt bazlı sert parçacıkların daha az aşındırıcı olduğu ve bunun da çift valfte daha az aşınmaya neden olduğu belirtiliyor. Böyle bir malzemenin, içten yanmalı motorlarda kullanım gibi, valfin metal yüzeyleri ile valf yuvası arasında doğrudan temas gerektiren uygulamalar için uygun olduğu belirtilmiştir. Kobalt alaşımları iyi bir özellik dengesi gösterse de, Co'nun fiyatı bu tür alaşımları otomotiv uygulamaları için son derece pahalı hale getirir.

BULUŞUN AYRINTILI AÇIKLAMASI

Mevcut buluş, mükemmel işlenebilirlik ve yüksek sıcaklık ve aşınma direncine sahip preslenmiş ve sinterlenmiş bir alaşım sağlayarak yukarıda bahsedilen dezavantajların üstesinden gelmeyi amaçlamaktadır.

Mevcut buluş, yüksek mukavemetli, düşük karbonlu martensitik matris, ince karbürler, işleme katkı maddeleri ve Cu açısından zengin bir gözenek doldurucu "ağ"ın benzersiz bir kombinasyonunu sağlayarak işleme sorununu çözmektedir. Katı martensitik matriste dağılan katı parçacıkların miktarı nispeten küçüktür ve bu da alaşımın maliyetini düşürür.

Mevcut buluşa göre, sinterlenmiş alaşım aşağıdakileri içeren bir matrise sahiptir: ağırlıkça %2-5 Cr; ağırlıkça %0-3 Mo; Ağırlıkça %0-2 Ni, denge Fe'dir ve tercihen bu elementlerle tamamen önceden katkılıdır. Aşınma direncini ve sıcaklık direncini arttırmak için takım çeliğinin ağırlıkça %5-25'i ve MnS, CaF2 veya MoS2 grubundan seçilen ve işlemeye yardımcı olan katkı maddelerinden en az biri 1-5 oranında eklenir. ağırlıkça %. Termal iletkenliği önemli ölçüde iyileştirmek için, gözenekler ağırlıkça %10-25 miktarında Cu alaşımı ile doldurulur, sinterleme sırasında kompaktın emprenye edilmesiyle eklenir. Bakır emdirme ayrıca alaşımın işlenebilirliğini de geliştirir.

Mevcut buluşun daha iyi anlaşılması için aşağıda, önceki tekniğe göre tipik bir valf yuvası yerleştirme malzemesinin özellikleriyle karşılaştırmalı olarak ana özellikler sunulmaktadır. Örnek malzemeler için toz karışımın (bileşim) bileşimi Tablo 1'de gösterilmiştir ve özellikler Tablo 2'de gösterilmiştir.

Tablo 1'de Fe, karışımda kullanılan ve ya saf demir tozu ya da alaşımlı çelik tozu olan baz tozudur. Takım çeliği tozu, karışımın ikinci bileşenidir ve karışıma M2 veya M3 / 2 tipi takım çeliği tozu formunda eklenmiştir. Cu, sinterleme sırasında kompaktın emprenye edilmesiyle eklenir; karışıma toz elementler olarak grafit ve katı yağlayıcı eklenir.

Tüm tozlar buharlaştırılmış bir yağlayıcı ile karıştırılır, 6.8 g/cm3'e sıkıştırılır ve 1120 °C'de (2050 °F) sinterlenir. Isıl işlem, sinterleme sonrası 550 °C'de havada veya nitrojen atmosferinde temperleme yapılarak gerçekleştirilir.

İşlemden sonra, her bir alaşımın temsili numunelerinde kritik özellikler belirlendi. İşlenebilirlik, örnek malzemelerden yapılmış 2000 geçmeli valf yuvası için yüz kesimleri ve daldırmalı kesim yapılarak belirlendi. Takım aşınması her elli kesimden sonra ölçülmüştür. Kesik sayısına karşı bir aşınma grafiği çizildi ve lineer regresyon analizi yapıldı. Regresyon çizgisinin eğimi, aşınma oranını gösterir ve işlenebilirlik için bir kriter olarak kullanılmıştır. Ek olarak, her işlenebilirlik testinin sonunda, çentiğin yan kenarları boyunca kesici uç yuvasında çentik derinliği ölçülmüştür. Çentiklerin derinliği de test malzemelerinin işlenebilirliğinin bir göstergesi olarak kullanılmıştır.

Yüksek sıcaklıkta aşınma direncinin ölçümü, yüksek sıcaklıkta kaymalı aşınma test cihazında gerçekleştirilmiştir. Test malzemelerinin cilalı dikdörtgen çubukları sabitlenerek numunelerin cilalı düz yüzeyinde alümina bilyenin her iki yönde kayması sağlanmıştır. Test parçaları, test sırasında 450 ° C sıcaklıkta tutuldu. Çiziklerin derinliği, bu koşullar altında numunenin aşınma direncinin bir göstergesiydi.

Yüksek sıcaklık sertliği, aynı sıcaklıkta en az beş okuma kaydedilerek ve sonuçların ortalaması alınarak farklı numune sıcaklıklarında ölçülmüştür.

Isıl iletkenlik değerleri, belirli bir sıcaklıkta ölçülen özgül ısı kapasitesi, ısıl yayılım ve yoğunluk değerlerinin çarpılmasıyla hesaplanmıştır.

Tablo 2, takım çeliği miktarının beş katını içeren mevcut valf yuvası ek malzemelerine kıyasla yeni malzemenin özelliklerini özetlemektedir. Mevcut buluşun malzemesi ("yeni alaşım"), aynı yüksek sıcaklık aşınma direncine ve karşılaştırılabilir yüksek sıcaklık sertliğine sahip olan örnek malzemelerden 2,5 ila 3,7 kat daha iyi işlenir.

Geçmeli egzoz valfi yuvaları için beklenen maksimum çalışma sıcaklığının yaklaşık 350 °C olduğu göz önüne alındığında, Tablo 2'de sunulan sonuçlar, yeni malzemenin B malzemesi valf yuvalarından ve neredeyse A Valf yuvası malzemesinden daha iyi performans göstereceğini açıkça göstermektedir. , malzeme A'dan önemli ölçüde daha iyi işlenebilirlik sergilerken. İşlenebilirlik, maliyet, termal iletkenlik ve aşınma direncinin birleşik etkileri, bu malzemeyi valf yuvası ek malzemesi gibi pahalı motor malzemeleri için ideal bir yedek haline getirir.

Açıktır ki, yukarıdaki kılavuzlar ışığında mevcut buluşun çeşitli modifikasyonları ve varyasyonları mümkündür. Bu nedenle, ekteki istemlerin kapsamı dahilinde, bu buluşun, spesifik olarak tarif edilenden başka herhangi bir şekilde uygulanabileceği anlaşılmalıdır. Buluş, istemlerle tanımlanır.

İDDİA

1. Demir bazlı toz, alet çeliği tozu, katı yağlayıcı ve bakır içeren bir karışımdan elde edilen, içten yanmalı bir motorun supap yuvası eki için sinterle sertleştirilmiş toz malzeme, özelliği 75-90 içeren bir karışımdan elde edilmesidir. ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel ile ön alaşımlı sinterleme sırasında sertleştirilmiş demir bazlı bir toz ve sinterleme sırasında emprenye ile bakır eklenir.

2. İstem l'e göre malzeme olup, özelliği karışımın ağırlıkça %5 ila 25 alet çeliği tozu içermesidir.

3. Alet çeliğinin M2 ve M3 / 2 takım çeliğinden oluşan gruptan seçilmesiyle karakterize edilen 1. İsteme göre malzeme.

4. Alet çeliğinin M2 çeliği olduğu, istem 3'e göre malzeme.

5. İstem l'e göre malzeme olup, özelliği, bakırın içine karışım ağırlığının ağırlıkça %10-25'i miktarında katılmasıdır.

6. İstem l'e göre malzeme olup, özelliği, ağırlıkça %89 demir bazlı bir toz içermesidir.

7. İstem 2'ye göre malzeme olup, özelliği, ağırlıkça %8 M2 takım çeliği tozu içermesidir.

8. İstem l'e göre malzeme olup, özelliği, ağırlıkça %3 katı yağlayıcı içermesidir.

9. İstem 5'e göre malzeme olup, özelliği, içine bakırın karışım ağırlığının ağırlıkça %20'si miktarında katılmasıdır.

10. İstem l'e göre malzeme olup, özelliği, ağırlıkça %'si aşağıdakileri içeren bir karışımdan elde edilmesidir:

ve bakır, karışımın kütlesine bağlı olarak ağırlıkça %20'lik bir miktarda dahil edildi.

11. Krom alaşımlı demir bazlı toz, alet çeliği tozu, katı yağlayıcı ve bakır içeren bir karışımdan elde edilen, iyileştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek termal iletkenliğe sahip bir içten yanmalı motorun valf yuvası ek parçası için sinterlenmiş toz malzeme, özelliği; ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel ile önceden alaşımlanmış sinterlenmiş demir bazlı bir toz içeren bir karışımdan elde edildiğini ve sinterleme sırasında bakırın emprenye edilerek dahil edildiğini.

12. İstem 11'e göre sinterlenmiş malzeme, özelliği, hızlandırılmış soğutma olmaksızın bir fırında sinterlemeden sonra martensitik bir mikro yapıya sahip olmasıdır.

13. İstem 11'e göre sinterlenmiş malzeme olup, özelliği, ağırlıkça %5-25 alet çeliği tozu içermesidir.

14. İstem 11'e göre sinterlenmiş malzeme, şu şekilde karakterize edilir: bakır, karışımın kütlesine bağlı olarak ağırlıkça %10-25 miktarında eklenir.

15. Demir bazlı krom içeren bir toz, bir alet çeliği tozu, bir katı yağlayıcı içeren bir karışımın sinterlenmesiyle elde edilen bir matrise sahip, geliştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek termal iletkenliğe sahip bir içten yanmalı motor için sinterlenmiş geçmeli supap yuvası. bakır, karakterize edici özelliği, matrisin, ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel ile önceden karıştırılmış veya alaşımlanmış, sinterle sertleştirilmiş demir bazlı bir toz içeren bir karışımın sinterlenmesiyle elde edilmesidir. , ve bakır sinterleme sırasında emprenye ile eklenir.

16. İstem 15'e göre bir sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, özelliği, hızlandırılmış soğutma olmaksızın sinterlemeden sonra tamamen martensitik bir mikro yapıya sahip olmasıdır.

17. İstem 15'in sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, özelliği, ağırlıkça %5-25 alet çeliği tozu içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir.

18. İstem 17'nin sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, burada karışım, alet çeliği tozu olarak alet çeliği tozu M2'yi içerir.

19. İstem 17'nin sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, özelliği, ağırlıkça %8 alet çeliği tozu içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir.

20. İstem 17'ye göre sinterlenmiş geçmeli valf yatağı, özelliği, MnS, CaF 2, MoS 2 grubundan seçilen en az bir madde olan ağırlıkça %1-5 katı yağlayıcı içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir.

21. İstem 20'nin sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, burada matris, ağırlıkça %3 katı yağlayıcı içeren bir karışımdan elde edilir.

22. İstem 15'e göre bir sinterlenmiş geçmeli valf yatağı olup, özelliği, matrisin, karışımın kütlesine göre ağırlıkça %10-25 miktarında bakır ile emprenye edilmesidir.

23. İstem 22'nin sinterlenmiş geçmeli valf yuvası olup, burada matris, karışımın ağırlıkça %20'si miktarında bakır ile emprenye edilir.

24. Sinterleme ile sertleştirilmiş ve krom katkılı demir bazlı toz, alet çeliği tozu ve katı yağlayıcı içeren bir karışımın hazırlanmasını, preslemeyi içeren, iyileştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek termal iletkenliğe sahip içten yanmalı motorlar için bir valf yuvası eki üretme yöntemi. , sinterleme ve bakır emdirme özelliği, karışımı hazırlarken, ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar ön alaşımlı, sinterleme sırasında sertleştirilmiş demir bazlı bir tozun kullanılmasıdır. nikel ve bakır ile emprenye, sinterleme ile aynı anda gerçekleştirilir.

25. İstem 24'e göre yöntem, şu şekilde karakterize edilir: sinterlemeden sonra kütüğün söndürmeden soğutulması ve böylece tamamen martensitik bir yapı elde edilmesi.

26. İstem 24'e göre yöntem olup, bu yöntemin özelliği, ağırlıkça %5-25 alet çeliği tozu içeren bir karışımın hazırlanmasıdır.

27. İstem 24'e göre yöntem, şu şekilde karakterize edilir: sinterleme sırasında parça, karışım ağırlığının ağırlıkça %10-25'i miktarında bakır ile emprenye edilir.

28. İstem 24'e göre yöntem olup, bu yöntemin özelliği, ağırlıkça %'si aşağıdakileri içeren bir karışımın hazırlanmasıdır:

ve sinterleme sırasında, parça, karışım ağırlığının ağırlıkça %20'si miktarında bakır ile emprenye edilir.

Valf yuvalarının restorasyonu. Valf yuvaları, izin verilen maksimum değeri aşmayacak şekilde aşındığında, performanslarının geri kazanılması, gerekli eğim açısının oluşumuna indirgenir. Valf yuvası pahlarını işlemeden önce, aşınmış valf gövdesi kılavuz burçlarını yenileriyle değiştirin ve mandrel içine yerleştirilmiş bir rayba ile işleyin. İşlenmiş delik, kılavuz burçlardaki ve valf yuvalarındaki deliklerin gerekli hizalanmasını sağlayan valf yuvalarının pahını havşa açmak için teknolojik bir temel olarak kullanılır. Valf yuvaları, yüzer bir kartuş kullanılarak işlenir. Valf yuvaları izin verilen seviyenin üzerinde aşınmışsa valf yuvaları takılarak eski haline getirilir.

Valf yuvalarını yuvalara bastırarak eski haline getirirken, bağlantı bir sıkı geçme ile sabitlenir. Bu durumda, koltuk ve silindir kapağı malzemesinde oluşan gerilmeler nedeniyle gerekli mukavemet elde edilir. Uzun süre ısıtmaya maruz kaldığında, gerilimler azalabilir, böylece oturma kuvveti azalır. Bu nedenle, valf yuvalarının üretimi için yüksek mukavemetli ısıya dayanıklı malzemelerin kullanılması gerekir: dökme demir VCh50-1.5, özel dökme demir No. 3 TM 33049. Son zamanlarda, krom-nikel bazında EP-616 alaşımı yaygın hale gelmiştir. Eyer delikleri, özel bir mandrel içine yerleştirilmiş özel bir havşa ile işlenir. Havşanın çapı, valf eki için işlenecek deliğin boyutuna göre seçilir. Takımın merkezlenmesi, valf burçları için deliklere yerleştirilmiş kılavuz pens mandrelleri kullanılarak gerçekleştirilir. Bu, yuva ara parçaları ve merkezleme yüzeyi için işlenmiş yüzeylerin yüksek bir eş merkezliliğini sağlar. Ek olarak, sert kılavuzların kullanılması, 2H135 dikey delme makinesinde deliklerin işlenmesini ve işlenmiş yüzeylerin gerekli boyutsal ve geometrik doğruluğunu elde etmeyi mümkün kılar. Sıkarken, kafa özel bir alete monte edilir.

İlk olarak, valf yuvaları önceden delinir ve son olarak makine milinin 100 rpm'sinde, tek geçişte manuel besleme. Yuvalar (Şekil 58 ve 59), bir mandrel kullanılarak bu şekilde hazırlanan valf yuvalarına bastırılır. Bu durumda, silindir kapağı 80 ... 90 ° C'lik bir sıcaklığa önceden ısıtılır ve koltuklar sıvı nitrojen içinde -100 - ... 120 ° C'ye soğutulur. Başlıklar bir OM-1600 ısıtma banyosunda ısıtılır ve bir Dewar kabı ile soğutulur. Halkalar, bozulma olmadan ve bozulma olmadan başın girintilerine bastırılmalıdır (Şek. 60). Bastırdıktan sonra, eyerler, 90 ° boyunca yay üzerinde eşit olarak dört noktada damgalanır. Ardından, valf yuvası pahlarını işlemek için silindir kapağı OR-6685 sehpasına monte edilir, kılavuz burçlardaki delikler açılır ve valf yuvası pahları havşalanır. Burçlardaki delikler 50 rpm'de açılır ve bir geçişte 0,57 mm / dev besleme, havşanın 200 rpm'sinde havşa açma, birkaç geçişte 0,57 mm / dev besleme yapılır.

Silindir kafalarının düzleminin frezeleme veya taşlama yoluyla tekrar tekrar işlenmesi sonucunda, kafanın alt duvarı daha ince ve daha az dayanıklı hale gelir, bu nedenle bu parça grubu için valf yuvalarının yuvalara bastırılarak restorasyonu güvenilir değildir. yeterli. Bu durumda valf yuvaları gaz kaynağı ile yenilenmelidir. Aşınmış valf yuvalarına ek olarak, kafada da çatlaklar varsa, önce yuvaları eski haline getirmek ve ardından çatlakları kaynaklamak gerekir.

Motor üzerinde çalışırken, silindir kapağının alt düzlemindeki mekanik ve termal yüklerin etkisinin bir sonucu olarak, değerleri ve dağılımı çok farklı olabilen önemli iç gerilmeler birikir. Biriken gerilimler, kafaların bükülmesine ve bazı durumlarda - çatlakların ortaya çıkmasına neden olur. Soğuk elektrik ark kaynağı kullanılıyorsa, sonuçta oluşan kaynak gerilmeleri, artıklarla ayrı bölümlerde toplanmanın yanı sıra montaj (kafa sıkılırken) ve işçiler yeni çatlakların ortaya çıkmasına neden olacaktır. Bu nedenle soketlerin kaplanması için artık gerilmeleri azaltacak ve yenilerinin ortaya çıkmasına neden olmayacak bir yöntemin kullanılması gerekmektedir. Bu yöntem, minimum bileşen gerilimi ile yüksek kaliteli kaynaklar sağlayan sıcak kaynaktır.

Sıcak kaynakta, kafa 600 ... 650 ° C'lik bir sıcaklığa önceden ısıtılır ve en az 500 ° C'lik bir parça sıcaklığında kaynak yapılır. Alt ısıtma sınırı, plastisitesi bu sıcaklığın altına keskin bir şekilde düşen ve kaynak streslerinin ortaya çıkmasına neden olan dökme demirin özelliklerine göre belirlenir. Isıtmadan önce başlıkların valf yuvaları iyice temizlenir.

Kafayı ısıtmak için elektrikli veya diğer ısıtmalı bir ısıtma odası fırını kullanılır. Beş adede kadar başlığın aynı anda ısıtılabileceği H-60 ​​odalı bir elektrikli fırın kullanılması tavsiye edilir.

Parçaların ısınma ve soğuma hızı büyük önem taşımaktadır. Silindir kapağının hızlı ısınması ek gerilimler oluşturabilir.

Isıtma sonunda hareketli kaynak tablası fırın deliğine hareket ettirilir ve üzerine başlık yerleştirilir.

Kaynak, çatlağın boyutuna bağlı olarak 4 veya 5 numaralı uçlar kullanılarak bir asetilen-oksijen torcu GS-53 veya GS-ZA ("Moskova") ile gerçekleştirilir. Yüksek kaliteli kaynak metali sağlamak için, kaynak torcunun ucunun teknik açıdan iyi durumda olması gereken, iyi şekillendirilmiş, keskin tanımlanmış bir torç alevi kullanılmalıdır. Çatlakları kaynaklarken ve valf yuvalarını kaplarken, alevdeki hidrojen, karbon dioksit ve karbon monoksit içeriği nedeniyle metali oksidasyondan koruyan alevin azaltıcı kısmı kullanılır. Yüzey oluşturma sırasında alevin çekirdeği, parçanın yüzeyinden 2 ... 3 mm uzaklıkta olmalıdır. Kaynak, kaynak havuzunun üniform sürekli ısıtılmasıyla gerçekleştirilir.

Dolgu çubuğu olarak, A sınıfı dökme demir çubuklar (% olarak bileşim) kullanılır: 3 ... 3.6С; 3 ... 2.5 Si; 0,5 ... 0,8 Mp; P 0,5 ... 0.8; S0.08; 0.05Cg; 0.3 Ni. Çubuk çapı - 8 ... 12mm (çatlak oluğunun genişliğine bağlı olarak seçilir). Çubukların yüzeyi iyice temizlenmeli ve yağdan arındırılmalıdır. İnce öğütülmüş kalsine boraks veya kurutulmuş soda külü ile %50 karışımı flux olarak kullanılır.

FSCh-1, ANP-1 ve ANP-2 akılarının kullanımından da iyi sonuçlar elde edilir.

Kaynak işleminin sonunda, kaynak gerilimlerini azaltmak için silindir kapağı tekrar fırına yerleştirilir. Kafa 680 ° C'ye ısıtılır ve daha sonra önce yavaş yavaş (bir fırınla), 400 ° C'ye kadar soğutulur ve daha sonra programa göre rejimi gözlemleyerek kuru kum veya bir termosta soğutulur. Tamamen soğutulmuş başlıklar cüruf ve tufalden temizlenir ve mekanik işlemeye gönderilir. İlk olarak, bağlantı düzlemi, 180X X125 mm silindirik freze kesicili 6N82 yatay freze makinesinde veya VK6 veya VK8 kesici uçlu 6M12P dikey freze makinesinde frezelenir.

Düzlem işlendikten sonra kaynak kalitesi kontrol edilir. Demlenen alanlar temiz olmalı, kabuk ve cüruf içermemelidir. Valf yuvası pahları, yukarıda eyer pahları için açıklananla aynı şekilde bir havşa ile işlenir.

Alıştırma valfleri. Silindir kafalarını sökmeden önce yağ ve karbon birikintilerinden temizleyin ve montaj sırasında yerlerine takmak için valflerin seri numaralarını plakaların uçlarına işaretleyin.

Valfleri kurutmak için enjektörsüz silindir kapağının, külbütör millerinin, külbütör millerinin ve külbütör millerinin, valfleri durduracak şekilde plaka üzerine birleşme yüzeyi ile monte edilmesi gerekir. Kurutma, Şekil 2'de gösterilen cihaz kullanılarak gerçekleştirilir. 84. Bunun için, cihazın durdurma cıvatasını 1 külbütör kolu pimi deliğine vidalayın, cihazın baskı plakasını 2 ilgili valfin yay plakasına takın ve cihazın koluna 3 bastırarak kolu, valf yaylarını sıkın, krakerleri çıkarın ve valf tertibatının tüm parçalarını çıkarın. Aynı şekilde, sırayla tüm diğer valfleri kurutun ve valf yaylarını ve ilgili parçaları çıkarın.

Silindir kapağını çevirin ve valfleri kılavuz burçlardan çıkarın. Valfleri ve yuvaları kir, karbon birikintilerinden ve yağ birikintilerinden iyice temizleyin, gazyağı veya özel bir deterjan solüsyonunda durulayın, kurutun ve onarım derecesini belirlemek için inceleyin. Valf sızdırmazlığını, yalnızca çalışma pahında küçük aşınma ve yıpranma ve küçük boşluklar varsa ve yalnızca plaka ve çubuk bükülmemişse ve valf ve yuva pahlarında yerel yanmalar yoksa alıştırma yaparak geri yüklemek mümkündür.

Bu tür kusurlar varsa, alıştırmadan önce yuvaların ve valflerin taşlanması veya arızalı parçaların yenileriyle değiştirilmesi gerekir.

Valfleri alıştırmak için, üç kısım (hacimce) yeşil silisyum karbür mikro tozun iki kısım motor yağı ve bir kısım dizel yakıtla iyice karıştırılmasıyla hazırlanan özel bir alıştırma macunu kullanın. Lepleme karışımını kullanmadan önce iyice karıştırın, çünkü mekanik karıştırma olmadığında mikro toz çökebilir.

Silindir kapağını, eşleşen yüzey yukarı gelecek şekilde plaka veya özel alet üzerine yerleştirin. Supap pahına ince, eşit bir tabaka alıştırma macunu sürün, supap gövdesini temiz motor yağıyla yağlayın ve silindir kapağına takın. Macun eyerin pahına uygulanmasına izin verilir. Alıştırma, özel bir alet veya vantuzlu bir matkap kullanılarak valflerin ileri geri hareketleriyle gerçekleştirilir. Vanayı 20 ... 30 N (2 ... 3 kgf) kuvvetle bastırarak, bir yönde 1/3 tur çevirin, ardından kuvveti zayıflatarak, ters yönde 1/4 tur çevirin. Dairesel bir hareketle alıştırma yapmayın.

Vanayı periyodik olarak kaldırarak ve pah üzerine macun ekleyerek, yukarıda belirtildiği gibi, vana ve yatağın pahlarında en az 1,5 mm genişliğinde sürekli bir mat bant görünene kadar alıştırmaya devam edin. Mat bandın yırtılmasına ve üzerinde enine işaretlerin bulunmasına izin verilmez. Uygun alıştırma ile, valf yuvasındaki mat omuz daha büyük tabandan başlamalıdır.

Alıştırma işleminden sonra valfleri ve silindir kapağını kerosen veya özel bir deterjan solüsyonuyla iyice durulayın ve kurulayın.

Dikkat! Valf veya silindir kapağındaki küçük alıştırma pastası kalıntıları bile sürtünmeye ve silindir gömleklerinde ve piston segmanlarında daha hızlı aşınmaya neden olabilir.

Valfleri, yayları ve bunların sabitleme parçalarını silindir kapağına takın ve bir alet kullanarak valfleri kurutun (bkz. Şekil 84).

Gazyağı veya dizel yakıtı dökerek, giriş ve çıkış kanallarına dönüşümlü olarak dökerek valf yuvası arayüzünün alıştırma kalitesini sızıntılara karşı kontrol edin. İyi bindirilmiş valfler, bir dakika boyunca gazyağı veya dizel yakıtın geçmesine izin vermemelidir.

Bir kalemle alıştırma kalitesinin kontrol edilmesine izin verilir. Bunu yapmak için, yumuşak bir grafit kalemle üst üste bindirilmiş temiz valfin pahına düzenli aralıklarla 10-15 çizgi uygulayın, ardından valfi dikkatlice yuvaya yerleştirin ve yuvaya kuvvetlice bastırarak 1/4 tur çevirin. Kaliteli alıştırma ile vananın çalışma pahındaki tüm çizgiler silinmelidir. Alıştırma kalite kontrolünün sonuçları tatmin edici değilse, devam edilmelidir.