도면의 치수

소개

대량 생산에서는 다음을 보장하는 것이 중요합니다 호환성   동일한 부품. 상호 교환 성을 통해 메커니즘 작동 중에 고장난 예비 부품을 교체 할 수 있습니다. 새 부품은 교체 할 부품의 크기와 정확히 일치해야합니다.

호환성의 주요 조건은 특정 정확도로 부품을 제조하는 것입니다. 부품 제조의 정확성은 도면에 허용되는 최대 편차를 나타냅니다.

부품이 연결된 표면을 짝짓기 . 두 부분이 서로 떨어지는 연결에서 암 표면과 남성 표면이 구별됩니다. 엔지니어링에서 가장 일반적인 것은 원통형 및 평평한 평행 표면을 가진 조인트입니다. 원통형 연결에서 구멍의 표면은 샤프트의 표면을 덮습니다 (그림 1, a). 피복 표면은 일반적으로 불립니다 구멍 취재- 샤프트 . 같은 용어 구멍   그리고 샤프트   다른 비 원통형 덮개와 덮힌 표면을 지정하는 데 조건부로 사용됩니다 (그림 1, b).

그림. 1. 용어 설명 구멍   그리고 샤프트

상륙

부품의 모든 조립 작업은 연결 또는 필요에 따라 심다  한 조각에서 다른 조각으로. 여기 기술에서 표현 상륙   부품 연결 특성을 나타냅니다.

용어 아래 상륙   서로에 대해 조립 된 부품의 이동 정도를 이해하십시오.

착륙에는 세 가지 그룹이 있습니다 : 간격, 간섭 맞춤 및 전환.

정리 착륙

정리 구멍 크기가 샤프트 크기보다 크면 구멍 D와 샤프트 d의 크기 차이가 발생합니다 (그림 2, a). 간극은 구멍에서 샤프트의 자유로운 이동 (회전)을 제공합니다. 따라서 간격이있는 착륙을 상륙 이동.   간격이 클수록 운동의 자유가 커집니다. 그러나 실제로 이동 가능한 랜딩이있는 기계를 설계 할 때 샤프트와 구멍의 마찰 계수가 최소가되는 간격이 선택됩니다.

그림. 2. 상륙

간섭 맞춤

이 랜딩의 경우 홀 직경 D는 샤프트 직경 d보다 작습니다 (그림 2, b). 실제로, 암 부분 (구멍)이 가열되고 (또는) 수 (축)가 냉각 될 때이 연결은 프레스 하에서 이루어질 수 있습니다.

간섭 맞춤을 호출 고정 착륙 접속 된 부분의 상호 이동이 배제되기 때문이다.

전환 착륙

이 착륙은 샤프트와 구멍을 조립하기 전에 틈이나 간섭과 관련하여 말할 수 없기 때문에 과도 현상이라고합니다. 이는 천이 랜딩에서 홀 D의 직경이 샤프트 d의 직경보다 작거나 크거나 같을 수 있음을 의미합니다 (그림 2, c).

크기 공차. 공차 필드. 정확도 자질 기본 개념

부품의 도면에서의 치수는 부품의 기하학적 형상의 크기를 정량화한다. 치수는 공칭, 실제 및 한계로 나뉩니다 (그림 3).

공칭 크기   -목적과 필요한 정확도를 고려하여 부품의 기본 계산 크기입니다.

공칭 연결 크기- 이것은 조인트를 구성하는 보어와 샤프트의 총 크기와 같습니다. 부품 및 조인트의 공칭 치수는 임의로 선택되지 않지만 GOST 6636-69“일반 선형 치수”에 따라 선택됩니다. 실제 생산에서는 부품 제조시 공칭 치수를 유지할 수 없으므로 실제 치수의 개념이 도입됩니다.

실제 크기   -이것은 부품 제조에서 얻은 크기입니다. 항상 공칭 위 또는 아래와 다릅니다. 이러한 편차의 허용 한계는 한계 크기를 통해 설정됩니다.

크기 제한   실제 크기 사이의 두 경계 값을 호출하십시오. 이 값들 중 더 큰 것을 최대 크기 제한작은- 가장 작은 크기 제한. 일상적인 작업에서는 공칭과의 편차로 부품 도면의 최대 치수를 나타내는 것이 일반적입니다.

한계 편차   제한 크기와 공칭 크기의 대수 차이입니다. 상한 편차와 하한 편차를 구별하십시오. 상한 편차최대 한계 크기와 공칭 크기의 대수 차이입니다. 낮게 편차최소 한계 크기와 공칭 크기 간의 대수 차이입니다.

공칭 크기는 편차의 시작점입니다. 편차는 양수, 음수 및 0과 같을 수 있습니다. 표준 표에서 편차는 마이크로 미터 (μm)로 표시됩니다. 도면에서, 편차는 일반적으로 밀리미터 (mm)로 표시된다.

실제 편차   실제 크기와 공칭 크기의 대수 차이입니다. 검사중인 크기의 유효한 편차가 상한과 하한 사이에 있으면 부품이 적합하다고 간주됩니다.

크기 공차   최대 및 최소 한계 크기의 차이 또는 상하 편차 간 대수 차이의 절대 값입니다.

아래 자격   공칭 크기의 크기에 따라 달라지는 공차의 전체 성을 이해합니다. 부품 제조시 다양한 수준의 정밀도에 해당하는 19 개의 자격이 확립되었습니다. 각 자격에 대해 공차 필드 행이 구성됩니다.

공차 필드 -이 필드는 상한 및 하한 편차로 제한됩니다. 구멍과 샤프트의 모든 공차 필드는 라틴 알파벳 문자로 표시됩니다. 구멍의 경우-대문자 (H, K, F, G 등); 샤프트-소문자 (h, k, f, g 등).

그림. 3. 용어 설명

기하 매개 변수의 최대 및 최소 한계 값 사이의 크기 허용 차이

(불가리아어, 불가리아어)   -크기 공차

(체코; 체스 티나)   -공차 rozměru

(독일어; Deutsch)   -마 스톨 랑츠

(헝가리어; 마자르)   -메레 투르

(몽골어)   -zөvshөөrөgdөh hemzhe

(폴란드어; Polska)   -tolerancja wymiarowa

(루마니아어; 로마인)   -공차 치수

(Serbo-Croatian; Srpski јesik; 흐르 바츠 키 지직)   -dimenzionálna tolerancija

(스페인어; Español)   -내약

(영어; 영어)   -치수 공차

(프랑스어; Français)   -tolérance de la dimension

건물 사전.

다른 사전에 "SIZE ADMISSION"이 무엇인지 확인하십시오.

크기 공차  -기하 매개 변수의 최대 및 최소 한계 값의 차이 [12 개 언어로 된 용어 사전 (USN의 VNIIIS Gosstroy)] EN 치수 공차 DE Maßtoleranz FR tolérance de la dimension ... 기술 번역기 참조

주물 크기 할당 -주조 크기의 가장 큰 값과 가장 작은 값의 차이 또는 상한과 하한 편차의 차이 ... 야금 사전

총 크기 공차  -일반 크기 공차 : 도면 또는 기타 기술 문서에 공통 기록으로 표시되고 최대 편차 (공차)가 표시되지 않은 경우에 적용되는 선형 또는 각도 치수의 한계 편차 (공차) ... ... 규범 및 기술 문서 용어집

주물에서 구멍의 접근 가능한 위치  -주물 가공을위한 홀 축과 가장 먼베이스 간의 제한 거리 차이 (그림 D 22). 그림. D 22.베이스에 대한 캐스팅의 홀 위치의 허용 오차를 결정하기위한 계획 : 캐스팅 크기의 허용 오차; TR ... 야금 사전

공차  --기하 파라미터의 한계 값 차이의 절대 값. [GOST 21778 81] 공차-공칭에서 허용되는 편차의 산술 합과 같은 최대 및 최소 한계 크기의 차이 ... 건축 자재의 용어, 정의 및 설명 백과 사전

입학, 입학, 남편. 1. 어딘가에 들어갈 권리, 접근 (간단). 체포 된 사람에게 접근하십시오. 2. 기계 부품 (기술)의 제조에 필요한 크기와의 최대 허용 편차. 해설 사전 Ushakov. D.N. 우샤 코프. 1935 1940 ... Ushakov의 설명 사전

이 기사는 공개되어야합니다. 기사 작성 규칙에 따라 정리하십시오 ... Wikipedia

크기 공차 및 공차

부호를 고려하여 한계 편차가 고려됩니다.

한계 편차

치수를 단순화하기 위해 한계 편차 대신 한계 편차가 도면에 표시됩니다.

상한 편차  -최대 한계와 공칭 치수의 대수적 차이 (그림 1, b) :

구멍을 위해- ES = 최대 D – D ;

샤프트 용- es = 최대 d – d .

낮은 편차  -최소 한계와 공칭 크기의 대수적 차이 (그림 1, b) :

구멍을 위해- 에이 = D 분 – D ;

샤프트 용- ei = d 분 – d .

한계 크기는 공칭 크기보다 크거나 작을 수 있거나 그 중 하나가 공칭 크기와 같을 수 있으므로 한계 편차는 양수, 음수, 그 중 하나는 양수, 다른 음수 일 수 있습니다. 그림 1, b에서 구멍에 대한 상한 편차 ES   그리고 더 낮은 편차 에이   긍정적.

부품의 작업 도면에 표시된 공칭 크기 및 한계 편차에 따라 한계 치수가 결정됩니다.

최대 크기 제한 -공칭 크기와 상한 편차의 대수 합 :

구멍을 위해- 최대 D = D + ES ;

샤프트 용- 최대 d = d + es .

가장 작은 크기 제한  -공칭 크기와 낮은 편차의 대수 합 :

구멍을 위해- D 분 = D + EI;

샤프트 용- d 분 = d + ei.

크기 공차 ( 티   또는 IT )-최대 및 최소 한계 크기의 차이 또는 상하 편차의 대수 차이 값 (그림 1) :

구멍을 위해- T D = 최대 D - D 분 또는 T D = ES– 에이;

샤프트 용- T d = 최대 d – d 분 또는 T d = es - ei .

크기 공차는 항상 양수입니다. 이것은 최대 및 최소 한계 크기 사이의 간격으로, 부품의 맞춤 요소의 실제 크기가되어야합니다.

물리적으로 크기 공차는 요소의 부품을 제조하는 동안 발생하는 공식적으로 허용 된 오류의 크기를 결정합니다.

실시 예 2홀 Æ18의 저 변형 설정
에이 \u003d + 0.016 mm, 상한 편차 ES \u003d + 0.043 mm.

크기 제한 및 공차를 정의하십시오.

해결책:

최대 크기 제한 D 최대 \u003d D + ES \u003d18 + (+ 0,043) \u003d 18,043mm;

가장 작은 크기 제한 D 분 \u003d D + EI \u003d18 + (+ 0.016) \u003d 18.016 mm;

T D \u003d D 최대-D 최소 \u003d18.043-18.016 \u003d 0.027 mm또는

T D \u003d ES-EI \u003d (+0.043)-(+0.016) \u003d 0.027 mm.

이 예에서 허용 오차 0.027mm는 실제 치수가 0.027mm 이하가 될 수있는 적합한 부품 배치에 부품이 있음을 의미합니다.

공차가 작을수록 부품 요소를보다 정확하게 제조해야하므로 제조가 더 어렵고 복잡하며 비용이 많이 듭니다. 공차가 클수록 부품 요소에 대한 요구 사항이 까다로워지고 제조가 단순하고 저렴 해집니다. 생산의 경우 큰 공차를 사용하는 것이 경제적으로 가능하지만 제품의 품질이 저하되지 않도록함으로써 공차 선택이 정당화되어야합니다.

공칭 및 한계 크기, 한계 편차 및 크기 공차의 비율을 더 잘 이해하기 위해 그래픽 구성이 수행됩니다. 이를 위해 제로 라인의 개념을 소개하십시오.

제로 라인  -공칭 및 랜딩 필드의 그래픽 표현에서 치수 편차가 나타나는 공칭 크기에 해당하는 선. 제로 라인이 수평이면 그로부터 양의 편차가 생기고 음의 편차가 나타납니다 (그림 1, b). 제로 라인이 수직이면, 제로 라인의 오른쪽에 양의 편차가 연기됩니다. 그래픽 구성의 스케일은 임의로 선택됩니다. 우리는 두 가지 예를 제시합니다.

실시 예 3. 샤프트 Ø 40의 최대 치수 및 크기 공차를 결정하고 공차 필드 다이어그램을 작성하십시오.

해결책:

공칭 크기 d \u003d 40 mm;

상한 편차 es   \u003d-0.050 mm;

낮은 편차 ei   \u003d-0.066 mm;

최대 크기 제한 최대 d = d + es \u003d 40 + (-0.05) \u003d 39.95mm;

가장 작은 크기 제한 d 분 = d + 에이 \u003d 40 + (-0.066) \u003d 39.934 mm;

크기 공차 T d = d 최대-d 분 \u003d 39.95-39.934 \u003d 0.016 mm.

실시 예 4. 샤프트 Ø 40 ± 0.008의 제한 치수 및 크기 공차를 결정하고 공차 필드 다이어그램을 구성하십시오.

해결책:

샤프트 직경의 공칭 크기 d \u003d 40 mm;

상한 편차 es   \u003d + 0.008 mm;

낮은 편차 ei   \u003d-0.008 mm;

최대 크기 제한 최대 d = d + es   \u003d 40 + (+ 0.008) \u003d 40.008 mm;

가장 작은 크기 제한 d 분 = d + 에이   \u003d 40 + (-0.008) \u003d 39.992 mm;

크기 공차 T d = d 최대-d 분 \u003d 40.008-39.992 \u003d 0.016 mm.

그림 2. 샤프트 공차 계획 Ø 40

그림. 3. 샤프트 공차 필드 계획 Ø 40 ± 0.008

그림. 2와 그림. 그림 3은 샤프트 직경 Ø 40과 샤프트 직경 Ø 40 ± 0.008의 공차 필드 다이어그램을 보여줍니다. 샤프트 직경의 공칭 크기가 같다는 것을 알 수 있습니다. d\u003d 40mm, 균일 한 공차 T d\u003d 0.016 mm이므로이 두 샤프트의 제조 비용은 동일합니다. 그러나 공차 필드는 다릅니다 : 샤프트 Ø 40 공차   T d  제로 라인 아래에 있습니다. 한계 편차로 인해 최대 및 최소 한계 크기가 공칭 크기보다 작습니다 ( 최대 d \u003d 39.95mm d 분 \u003d 39.934 mm).

샤프트 Ø 40 ± 0.008 공차 T d제로 라인에 대해 대칭 적으로 위치합니다. 한계 편차로 인해 최대 한계 크기는 공칭 크기 ( 최대 d \u003d 최소 한계 크기가 공칭보다 작습니다 (40,008mm). d 분 \u003d 39,992 mm).

따라서 표시된 샤프트의 공차는 동일하지만 부품의 적합성을 결정하는 정규화 된 한계는 다릅니다. 고려중인 샤프트의 공차가 다르기 때문입니다.

공차 필드  -이 필드는 상하 한 편차 또는 한계 크기에 의해 제한됩니다 (그림 1, 그림 2, 그림 3). 공차 필드는 공차 값과 제로 라인에 대한 위치 (공칭 크기)에 의해 결정됩니다. 동일한 공칭 크기에 대해 동일한 공차로 다른 공차 필드 (그림 2, 그림 3)가있을 수 있으므로 표준 한계가 다를 수 있습니다.

부품을 적합하게 만들려면 공차 필드를 알아야합니다. 즉, 부품 요소 크기의 공차와 제로 라인에 대한 공차 위치 (공칭 크기)도 알려져 있습니다.

3. "샤프트"와 "홀"의 개념

조립 중에 만들어진 부품은 다양한 조인트를 형성하며 그 중 하나가 그림 4에 나와 있습니다.

비공 액

(무료)

그림. 4. 샤프트와 구멍의 결합

메이트를 형성하는 부분을 짝짓기라고합니다.

부품이 결합되는 표면을 결합이라고하고 나머지 표면을 비 결합 (자유)이라고합니다.

결합 표면과 관련된 치수를 결합이라고합니다. 결합 표면의 공칭 치수는 서로 동일합니다.

비 정합 표면과 관련된 치수를 비 정합 치수라고합니다.

기계 공학에서 부품의 모든 요소의 크기는 모양에 관계없이 일반적으로 샤프트 크기, 구멍 크기 및 샤프트 및 구멍과 관련이없는 치수의 세 그룹으로 나뉩니다.

샤프트-평평한 표면으로 둘러싸인 요소 (비 원통형)를 포함하여 부품의 외부 (피복) 요소를 지칭하는 데 일반적으로 사용되는 용어.

구멍  -평평한 표면 (비 원통형)으로 둘러싸인 요소를 포함하여 부품의 내부 (피복) 요소를 지칭하는 데 일반적으로 사용되는 용어.

작업 및 조립 도면의 분석에 기초한 부품의 정합 요소에 대해, 정합 부품의 피복 및 수 표면이 확립되고, 따라서 정합 표면은 "샤프트"및 "홀"그룹에 속한다.

부품의 비 결합 요소-샤프트 또는 구멍과 관련이 있는지 여부-그들은 기술 원리를 사용합니다.베이스 표면에서 처리 할 때 (항상 처음 처리되는 경우) 요소의 크기가 증가합니다-요소의 크기가 감소하면 구멍입니다-이것은 샤프트입니다.

샤프트 및 구멍과 관련이없는 치수 및 부품 그룹에는 모따기, 모 깎기 반지름, 필렛, 돌출부, 홈통, 축 사이의 거리, 평면, 축 및 평면, 블라인드 구멍 깊이 등이 있습니다.

이 용어는 모양에 관계없이 표면의 치수 정확도 요구 사항을 표준화하는 편의를 위해 도입되었습니다.

공차 (티) 크기  최대 및 최소 한계 크기의 차이 또는 상하 편차 사이의 대수 차이의 절대 값입니다.

관용은 항상 긍정적입니다. 배치에서 맞춤 부품의 실제 치수, 즉 지정된 제조 정확도의 허용 가능한 산란 필드를 결정합니다. 공차가 감소함에 따라 제품 품질은 향상되는 경향이 있지만 생산 비용은 증가합니다.

조인트의 특성뿐만 아니라 치수, 한계 편차 및 공차를 시각적으로 표현하기 위해 제로 라인을 기준으로 배치 된 공차 필드를 그래픽으로 개략적으로 표현합니다 (그림 2.1).

그림. 2.1 간격으로 착륙 할 때 홀과 샤프트의 공차 필드 (홀 편차)
양수, 샤프트 편차 음수)

제로 라인  -공차 및 랜딩을 그래픽으로 표시 할 때 치수 편차가 표시되는 공칭 크기에 해당하는 선입니다. 제로 라인의 수평 위치를 사용하면 양의 편차가 생기고 음의 편차가 나타납니다.

공차 필드   -이 필드는 상한 및 하한 편차로 제한됩니다. 공차 필드는 공차 값에 의해 결정되며 공칭 크기에 대한 위치는 결정됩니다. 주요 편차.

주요 편차 (Eo)-제로 라인을 기준으로 공차 필드의 위치를 \u200b\u200b결정하는 두 가지 편차 중 하나 (위 또는 아래). 주요 편차는 공차 필드의 경계에서 영점까지의 가장 가까운 거리입니다.

완제품에서 대부분의 경우 부품은 성형 표면에 결합되어 성형됩니다. 연결.  움직일 수 있거나 움직이지 않게 연결된 두 개 이상의 부품을 결합이라고합니다. 부품이 결합 된 표면을 결합 표면이라고하며 나머지 표면을 비 정합 (자유) 표면이라고합니다. 이에 따라 결합 및 비 결합 (자유) 표면의 크기가 구별됩니다.

서로 들어가는 부품의 연결에는 덮고 덮은 표면.

덮는 표면은 불립니다 구멍적용 대상- 샤프트  (그림 2.1). "홀"및 "샤프트"라는 용어는 원통형 부품만을 지칭하는 것은 아니다. 폐쇄되지 않은 표면을 포함하여 모든 형태의 암수 및 수면에 평평한 표면 (홈 및 키)에 적용 할 수 있습니다.

구멍 크기는 다음과 같이 대문자로 표시됩니다. A, B, G, B, C 등 샤프트-소문자 : a, b, g, b, c 등 한계 크기는 다음과 같이 최대 max-최대 한계 크기, min-최소 한계 크기의 인덱스를 나타냅니다. A최대 B분 a최대 b최소 구멍의 최대 편차는 다음을 나타냅니다. ES낮은- 에이, 샤프트-각각 es  그리고 ei.

치수 체인 계산과 같은 다른 문제를 해결할 때 최대 편차를 표시 할 수 있습니다 Es  -상한 편차 에이  -낮다. 그래서 구멍 ES = D최대- D; 에이 = D최소- D; 샤프트 es = d최대- d; ei = d최소- d; 어떤 크기에 Es = A최대- A; 에이 = A최소- A  또는 Es = a최대- a; 에이 = a최소-a.
   여성 및 남성 표면의 치수 공차는 각각 구멍 공차 ( TA) 및 샤프트 공차 ( 따).

으로 상호 운동의 자유도세부 사항은 다음 연결을 구별합니다.

• a) 움직이지 않는 원피스  연결메커니즘의 전체 작동 중에 하나의 연결된 부품이 다른 부품에 대해 고정되어 있습니다. 이들 화합물의 처음 세 가지 유형은 분해되지 않으며, 네 번째 유형은 반드시 필요한 경우에만 분해 할 수 있습니다.
• b) 움직이지 않는 착탈식  연결수리 중 조인트 (예 : 나사산, 스플라인, 키, 쐐기 및 핀 조인트)를 조정 및 분해 할 때 한 부품을 다른 부품에 대해 움직일 수 있다는 점에서 이전 부품과 다릅니다.
• c) 가동 관절메커니즘의 작동 중 하나의 연결된 부분은 특정 방향으로 다른 부분에 대해 이동합니다.

각 그룹에는 자체 디자인 기능과 범위를 가진 많은 종류의 화합물이 포함됩니다. 작동 요구 사항에 따라 조인트 조립은 다양한 상륙.

상륙   결과 갭 또는 간섭의 크기에 의해 결정되는 부품 연결 특성.

랜딩은 연결된 부품의 상호 변위에 대한 상대 이동의 자유 또는 저항 정도를 나타냅니다. 맞춤 유형은 구멍과 샤프트 공차 필드의 크기와 상대 위치에 따라 결정됩니다. 조인트를 구성하는 구멍과 샤프트의 공칭 크기는 일반적이고 공칭 상륙 크기라고합니다.

구멍 크기가 샤프트 크기보다 크면 차이를 갭 ( S), 즉 S \u003d D-d0 이상; 조립 전 샤프트 크기가 구멍 크기보다 크면 그 차이를 간섭 맞춤 ( N), 즉 N \u003d d-D  \u003e 0. 계산에서 간섭은 음의 간격으로 간주됩니다.

착륙을 계산할 때 한계 및 평균 간격 또는 간섭이 결정됩니다. 가장 큰 ( S최대), 최소 ( S최소) 및 평균 정리 ( Sm)은 다음과 같습니다. S최대 \u003d D최대- d최소; S최소 \u003d D최소- d최대; Sm \u003d 0.5 S최대 + S최소). 가장 큰 ( N최대), 최소 조임 ( N최소) 및 중간 강도 ( Nm)은 다음과 같습니다. N최대 \u003d d최대- D최소; N최소 \u003d d최소- D최대; Nm \u003d 0.5 N최대 + N최소).
   착륙은 간격, 간섭 조정 및 과도 착륙의 세 그룹으로 나뉩니다.

정리 착륙   -연결에서 클리어런스가 보장되는 착륙 (홀 공차 필드는 샤프트 공차 필드 위에 위치합니다 (그림 2.2) a. 클리어런스가있는 랜딩에는 홀 공차 필드의 하부 경계가 샤프트 공차 필드의 상부 경계와 일치하는 랜딩도 포함됩니다. 즉 S최소 \u003d 0.

간섭 맞춤 -연결에서 간섭이 보장되는 착륙 (홀 공차 필드는 샤프트 공차 필드 아래에 위치합니다 (그림 2.2, c).

전환 착륙   -틈과 간섭 끼워 맞춤을 모두 얻을 수있는 착륙 (구멍과 샤프트의 공차는 부분적으로 또는 완전히 겹칩니다, 그림 2.2, b.

그림 .2.2. 착륙 허용 오차 필드의 계획 : a-간격이 있습니다. b-과도기; 간섭으로

상륙 공차   -최대 허용 간격과 최소 허용 간격의 차이 (클리어런스 공차) TS  여유가있는 착륙) 또는 최대 및 최소 허용 간섭 (간섭 공차) TN  꼭 맞습니다) : TS = S최대- S최소; TN = N최대- N최소

안으로 과도기 착륙  랜딩 허용 오차는 절대 값에서 취한 최대 간극과 최대 간섭 맞춤의 합과 같습니다. TS (N) = S최대 + N최대 모든 유형의 맞춤에 대해 맞춤 공차는 구멍과 샤프트 공차의 합과 같습니다. TS (N) \u003d TD + Td.
   샤프트의 최대 크기가 제한되고 구멍의 크기가 가장 작은 과도기 착륙에서 가장 큰 간섭이 발생합니다 ( N최대) 및 최대 구멍 크기 제한 및 최소 샤프트 크기 제한으로 최대 간격 ( S최대). 전환 착륙의 최소 여유 공간은 0입니다 ( S최소 \u003d 0). 평균 간극 또는 간섭은 가장 큰 간극과 가장 큰 간섭의 차이의 절반과 같습니다. Sm ( Nm) \u003d 0.5 S최대- N최대). 양수는 클리어런스에 해당합니다 Sm, 음수-견고 Nm.

\u003e\u003e 부품 치수의 편차 및 공차

  6. 부품 치수 편차 및 공차

샤프트 및 구멍과 같은 상호 연결된 부품 (그림 16)은 특정 치수를 가져야합니다. 그러나 절대적으로 정확한 크기로 단일 부품을 제조 할 수는 없습니다. 따라서, 도면에서, 부품의 치수는 편차로 표시되며, 공칭 크기 옆의 상단 및 하단에 부착된다. 공칭 크기는 연결된 샤프트와 구멍의 일반적인 크기 (예 : 20mm)입니다.

표준 지정은 샤프트-d, 구멍-D, 샤프트 및 구멍의 공칭 크기-D입니다.

최대 허용 크기 d max \u003d 20.5 mm (20 +0.5) 및 최소 허용 크기 d min \u003d 19.8 mm (20 -0.2) 인 샤프트를 생성해야한다고 가정합니다.

크기 20+ 0.5 및 20 -0.2-공칭 크기는 20이며 공칭 \u200b\u200b크기는 +0.5이고 -0.2 한계 편차는 더 낮습니다. 편차는 긍정적이고 부정적 일 수 있습니다.

그림. 16. 공칭 및 한계 크기, 상하 한 편차, 공차 지정 : a-샤프트에; b-구멍에서

공칭 크기의 편차가 계산됩니다.

Samorodsky P.S., Simonenko V.D., Tishchenko A.T., Technology. 노동 훈련 : 종합 학교의 7 학년 학생들 (남학생을위한 옵션)을위한 교재. / 에드 V.D. Simonenko.- M .: Ventana-Graff, 2003 .-- 192 f .: 아프다.

다운로드 할 7 학년을위한 기술 자료, 기술, 교과서 및 책을 무료 온라인 학교 커리큘럼으로 무료로 다운로드 할