마킹-신체 부위 처리 프로세스의 초기 작동. 레이아웃은 시트 및 프로파일을 수용하며, 세부 사항은 기계 장비, 열 절단 용 휴대용 기계 또는 수동 가스 절단기에서 절단됩니다. 프로그래밍 된 제어 기능이있는 마킹 및 마킹 머신 및 기타 방법을 사용하여 사진 투영, 윤곽 또는 템플릿 방법을 사용하여 수동으로 마킹을 수행 할 수 있습니다.

사진 투영법은 판금 부품 마킹에 사용됩니다. 이 방법을 사용하면 대형 도면 템플릿의 네거티브가 상점 표시 영역에 발행됩니다. * 재료의 부품 윤곽선의 실물 크기 표시는 특수 프로젝션 장비를 사용하여 네거티브의 이미지에 따라 수행됩니다.

실제 마크 업 프로세스는 다음과 같습니다. 금속 시트는 마킹 테이블에 제공됩니다. 시트가 테이블에 느슨하게 놓여 있지 않으면 (시트와 테이블 상단 사이에 간격이 있음) 클램프로 테이블에 눌려집니다. 프로젝션 장비가 켜지고 해당 네거티브가 미리 삽입되어 튜닝됩니다. 대규모 도면의 선과 표시가 검정 잉크로 그려지기 때문에 네거티브와 그 투영에서 이러한 선과 표시는 밝게 나타납니다. 표시된 시트 표면의 라이트 라인 및 표시 (부품)의 윤곽과 해당 표시를 수정하십시오.

마킹 스케치 방법은 주로 프로파일 강철에서 부품을 마킹하는 데 사용됩니다. 판금 부품에이 방법을 사용하는 것은 용적 폐기물 마킹, 광 투영 장비 및 마킹 및 마킹 머신이없는 경우에만 허용됩니다.

스케치를 사용하여 파트를 표시하면 마커가 스케치에 표시된 파트의 윤곽을 전체 크기로 시트 또는 프로파일에 작성한다는 사실로 줄어 듭니다. 부품의 윤곽은 일반적인 측정 및 마킹 도구를 사용하여 간단한 기하학적 구조를 수행하여 얻습니다. 가장 복잡한 부품을 표시하기 위해 스케치에 특별히 지정된 레일 또는 템플릿이 스케치에 부착됩니다. 스케치와 슬랫은 물론 템플릿도 광장에서 작업장 마크 업 영역으로옵니다.

패턴에 따른 마킹은 구부러진 모서리를 갖는 부품에 적용되는데, 그 구조는 기하학적 방식으로 구부러진 프로파일의 부품뿐만 아니라 기하학적 인 방식으로 상당한 어려움을 나타낸다.

템플릿에 따라 다음과 같이 세부 사항을 표시하십시오. 템플릿이 표시 될 시트에 놓입니다. 그런 다음 템플릿 가장자리를 따라 부품의 외곽선이 낙서됩니다. 그런 다음 템플릿의 모든 컷 아웃을 잘라냅니다. 다음으로 템플릿이 제거되고 표시된 부분이 표시됩니다. 그 후, 부품 가공 및 조립에 필요한 파 단선, 용접부 및 기타 모든 선이 펀칭 또는 인발됩니다 (세리프에 따라).

그림. 11.5. 측정 도구 : a-스틸 테이프; b-접는 미터; -캘리퍼스; g-마이크로 미터.

마킹 작업을 수행 할 때 측정 도구로 적용하십시오 (그림 11.5).
   -길이를 측정하기 위해 최대 20m 길이의 금속 테이프, 최대 3m 길이의 금속 눈금자, 접는 미터로 줄자를 측정하십시오.
   -내경 및 외경 측정을위한 캘리퍼 및 캘리퍼는 물론 0.1 mm의 정확도로 재료 두께;
   -각도계, 각도 측정 및 건축을위한 각도기;
   -0.01 mm의 정확도로 재료의 두께를 측정하기위한 마이크로 미터.

그림. 11.6. 마킹 도구 : a-나침반; b-캘리퍼스; -사각형; g-마킹 펀치; d-제어 펀치; e는 실이다. 글쎄-표면 게이지.

마킹 도구로 적용하십시오 (그림 11.6).
   -원을 그리거나 수직선을 만들기위한 나침반과 캘리퍼스;
   -수직을 만들기위한 사각형;
   -금속에 점을 그리는 코어;
   -직선 분필 선을 그리는 스레드;
   -프로파일 스틸 선반의 평행선 두께 측정기 등;
-선 그리기를위한 스크 라이버.

여유가없는 부품에 적용되는 모든 치수는 플라즈 또는 도면과 일치해야합니다.

다음은 공칭 (밀리미터)에서 표시된 부품의 실제 치수의 허용 편차 값입니다.
   시트 부품의 전체 치수에서 :
   최대 3m 길이 (폭) ............. ± 0.5
   길이가 3m 이상인 경우 ............ ± 1,0
   프로파일 부품의 전체 치수에서 :
   최대 3m 길이 .................. ± 1,0
   3 m 이상의 길이로 ........ ± 2.0
   세트 등의 컷 아웃 크기에서 ........... 1,0
   대각선 차이 ................... 2.0
   직선 성 또는 다른 형태의 가장자리에서 :
   모서리 또는 코드 길이 (곡선 모서리 포함) 최대 3m .................. ± 0.5
   모서리 또는 코드의 길이가 3 m 이상인 경우 ........ ± 1,0
   마킹 할 때 초크 선의 너비는 0.7mm를 초과해서는 안됩니다. 스크 라이버가 그린 선의 너비와 깊이는 0.3mm를 초과하지 않아야합니다.

모서리를 따라 일부 부품을 표시하면 여유량이 남습니다. 공차는 도면 또는 플라자 크기의 부품을 얻기 위해 공작물에서 제거 된 금속의 일부입니다. 허용량은 부품 가공, 조립 및 조립 및 섹션 용접시 발생하는 치수와의 편차를 보상하기위한 것입니다. 부품 제조 조건에서 할당 된 공차 값은 일반적으로 5-50 mm 이내입니다.

부품 가공 및 조립이 끝날 때까지 마킹 트레이스를 저장하고 마킹을 복원하려면 (필요한 경우) 모든 마킹 라인을 닫습니다.

경합금 본체 부품에는 간단한 부드러운 연필로 표시되어 있습니다. 구멍의 중심 만 펀칭하고, 세트의 설치 위치 (필요한 용접 부품에 의해 추가로 겹칠 수 있음)와 후속 가공 중에 제거되는 등고선이 허용됩니다.

마크는 반드시 표시된 각 부분에 적용됩니다.

부품의 자동 열 절단의 출현으로 이러한 시트를 표시하는 작업을 배제 할 수 있었지만 부품의 표시는 유지되었습니다. 부품의 열 절단을 위해 생산 라인에서 부품을 마킹하는 프로세스를 자동화하기 위해 프로그램 제어가 가능한 마킹 머신이 생성되었습니다. 프로토 타입 레이저 마킹 및 마킹 머신이 생성되었습니다.

* 그림-템플릿에 대한 자세한 내용은 챕터에서 언급되었습니다. 10.

상단은 보석의 주요 장식 부분입니다. 상단의 크기와 모양에 따라 제품의 유형, 크기, 수량, 모양 및 위치가 결정됩니다. 디자인은 샘플과 마스터의 결정에 달려 있습니다. 상단은 캐스트로 조립 될 수 있습니다. 부드럽고, 압연 금속으로 만들어졌으며 카스트가 있거나없는 karmazirovanny (karmaziring-꼭대기에 빽빽한 돌 덩어리); 다양한 고정 돌로 보드에 새겨진 투각. 상단은 완성 된 샘플, 드로잉 또는 드로잉, 1 : 1 스케일 또는 특정 크기에 따라 만들어집니다.

카스트의 상부는 평평한 (공통 돌출부를 갖지 않음) 하나의 카스트를 다른 카스트에 연속적으로 납땜함으로써 레 틀릿 상에 수집 될 수있다. 카스트가 꼭 맞지 않아도된다면 정맥에 납땜됩니다. 카스트의 하단은 정사각형으로 정맥 깊이에 대각선으로 삽입되어 (와이어 평면에 감겨 있음) 장착됩니다. 정맥은 캐스터의 위치에 따라 사전에 구부러진 다음 필요한 간격으로 캐스트가 그 위에 배치되어 정맥에 납땜됩니다. 여러 줄 배열로 정맥에 조립 된 여러 개의 캐스트가 함께 납땜됩니다.

공통 곡률 (볼록)을 갖는 상단은 장착 질량에 편리하게 조립되며, 이는 석면 또는 내화 석고와 카올린의 혼합물 일 수있다. 물로 연화 된 카올린-석면 덩어리는 정점 형태로 성형되고 샘플에 지시 된 바와 같이 카스트에 안착된다. 납땜 장소는 액체 용액으로 플럭스되고 버너로 건조됩니다. 많은 배급량을 사용하면 제품을 균일하게 가열하여 모든 조인트를 동시에 납땜 할 수있는 쏘잉 솔더로 납땜하는 것이 좋습니다. 장착 질량이있는 조립 된 상단은 물에 넣고 질량이 연화되어 다음 조립에 사용할 수 있습니다.

플라 스티 신으로 석고 덩어리에 정점을 조립하기 위해 원하는 모양의 금형이 이전의 경우와 같은 방식으로 만들어지고 안착됩니다. 그런 다음 상단 모양의 컷을 판지로 만들고 상단을 약간 위로 올려 플랫폼 위에 올려 놓습니다. 그런 다음 상단에 석고 모르타르를 부어 (용액을 가볍게 두드려 용액에 압축) 판지 상자는 용액이 떨어지는 것을 방지합니다. 석고로 캐스트 된 캐스트는 용액의 완전한 경화로 꼭대기를 설정합니다. 그런 다음 점토 몰드를 경화 석고에서 분리하고 판지를 제거합니다. 케이싱의 노출 된베이스는 탈지, 플럭스 및 솔더링됩니다. 납땜 후 석고를 뜨거운 표백제 (별도의 표백제)에 녹여 물에 뻣뻣한 솔로 씻습니다.

캐스트가없는 압연 금속 (조각 장식, 에나멜의 경우 검은 색 에나멜) 또는 카스트 주위의 테두리 (여러 카스트)로 만들어진 경우 상단은 매끄러운 것으로 간주됩니다 (그림 81). 매끄러운 상단을위한 임대의 두께는 제품의 주어진 무게에 따라 결정되지만 0.7 mm보다 두껍지 않습니다. 평평한 상단의 제조는 기본입니다-고용시, 윤곽을 그려 잘라 내고 윤곽을 따라 정리하십시오. 그러나 일반적으로 정점은 곡면 (볼록, 때로는 오목)을 갖습니다. 제조 공정은 다음과 같다.

평평한 바에서 어닐링 한 다음 어둡게하십시오 (공기 중 어닐링하는 동안 금속은 어두운 산화 피막으로 덮여 있음), 팁의 외곽선이 그려지며 주조가 계획되어 있으면 즉시 표시하십시오. 공작물은 형상을 따라 절단되어 보관됩니다. 윤곽의 모양, 표면의 상단 및 곡률에 따라 앵글 (그림 82), 리드 매트릭스 또는 펀칭이있는 나무-구면 작업 부분이있는 막대에서 코일 (곡률을 제공)합니다. 복잡하거나 딥 드로잉으로 빌렛은 중간 어닐링 되고이 작업 완료 후 최종 빌렛에 적용됩니다. 결과 곡면 곡률은 정점 윤곽선이 평행이되도록 수정됩니다. 대부분의 제품의 경우 상단 윤곽이 평면에 있어야하며 팔찌 및 때로는 링의 경우 안쪽으로 구부러져 야합니다. 첫 번째 경우, 상단은 드레싱 플레이트에서, 두 번째는 해당 직경의 크로스바에서 수정됩니다. 상단의 기부는 벨트가 균등하게 나타날 때까지 파일과 파일로 마무리됩니다. 정점에 캐스트 배치가 표시되어 있으면 구멍을 잘라내어 사전 제작 및 가공 된 캐스트를 삽입합니다. 카스트가 틈새와 함께 정점에 위치 해야하는 경우, 캐스트에 미리 납땜되거나 구멍을 절단하는 동안 남아있는 정맥에 배치되고 정점의 구멍은 틈새의 너비만큼 커집니다. 카스트는 구멍에 단단히 포장되어 납땜됩니다.

Karmaziring의 상단 (그림 83)은 원칙적으로 작은 돌 주위에 앉아있는 돌입니다. 이 상단의 제조를 위해 1.2-1.3 mm 압연. 임무는 중심석과 수축 석의 고정을 결정하는 것입니다. 중앙 석재가 블라인드 카스트에 고정되고 분수 석재에서 정점에 직접 수축 석재가 필요한 경우, 초기 생산 단계는 석재의 구멍이 절단 될 때까지 매끄러운 정점의 생산과 유사하게 진행됩니다. 드릴링은 모든 돌에 즉시 표시하여 발생합니다. 미리 만들어진 중앙 캐스트의 구멍이 먼저 잘리고, 캐스트가 그 깊이가 낮아져 하부베이스가 안쪽 (뒷면)을 넘어 확장되지 않습니다. 그런 다음 작은 돌을위한 구멍은 퍼즐로 잘라 내고 각 구멍은 "자체"돌의 모양과 일치해야합니다. 구멍은 20 °의 좁아진 원추형으로 만들어집니다. 완벽하게 둥근 모양의 석재의 경우 날카로운 드릴 또는 특수 원추형 밀링 커터 (붕소)를 사용하여 구멍을 특정 깊이 (가장 깊은 깊이)로 뚫습니다. 결석 사이의 거리는 미래 고정의 배치 변형과 조정되어야합니다.

제품의 개별 성능에서 상단의 전면뿐만 아니라 후면도 처리됩니다. 가공은 작은 돌의 모든 개구부가 깔때기 통나무의 형태를 취하는 개구부의 결과로 퍼즐로 급격히 증가한다는 사실로 구성됩니다. 보석상들은이 작업을“돌 아래의 투각 절단”이라고 부릅니다. 투각은 어떤 모양이든 가능하지만 정점 모양과 돌 배열과 결합해야합니다. 이러한 방식으로 절단 된 많은 구멍은 제품 내부에서만 볼 수있는 아름다운 패턴을 형성합니다 (그림 84). 그러나, 투각은 아름다움을위한 것이 아니라, 돌에 대한 빛의 접근을 개방하고 세척을 용이하게하기위한 것이다.

투각 컷 아웃 상단 (그림 85)도 1.2-1.3mm 두께의 압연 금속으로 만들어집니다. 상단의 돌은 카스트, 찌꺼기에 고정되고 상단 쿠 시카의 금속에 직접 고정 될 수 있습니다 (절단 요소). 처음에는 평소와 같이 차르와 캐스트가 만들어진 다음 여전히 평평한 롤에서 수행되는 상판을 표시하기 시작합니다. 탐사 후에 선이 유지되도록 표시가 명확하고 깊어 야합니다. 또한, 이전의 경우에서와 같이 상단은 외부 윤곽을 따라 잘라 내고 코일로 감겨져 있습니다. 그런 다음 캐스트 구멍을 잘라 붙여 넣습니다. 차르 (그림에 따라)가 정맥에 심어지면 정점의 절단 패턴을 처리 한 후 삽입됩니다. 케이싱 및 스톤에 대한 구멍은 순서대로 크거나 작게 절단되며 모든 구멍이 스톤에 장착 된 후에 만 \u200b\u200b패턴 자체가 잘립니다. 비쳐 패턴은 바늘과 특별히 날카롭게 된 바늘 줄로 처리되며, 바늘 줄을 얻을 수없는 곳에서 퍼즐로 순수한 마무리 처리가 수행됩니다. 슬롯 형 패턴을 처리 한 후, 돌 아래의 투각을 앞면과 뒷면에서 잘라냅니다. 캐스트가있는 상단의 조립은 이미 납땜 된 캐스트 또는 차르가 다음의 납땜을 방해하지 않는 방식으로 수행됩니다.

조판 상단은 캐스트, 모든 종류의 오버레이, 컬, 모서리 등 개별적으로 만들어진 요소로 구성됩니다.

일반적으로 카스트 주위에 일련의 요소가 생성됩니다. 한쪽에서 다른 쪽의 카스트에 납땜 된 요소는 웰트 위에 놓여져 위에서 잘 보이는 패턴을 형성합니다.

그림 86은 상단과 그 부분이 쌓인 고리를 보여줍니다.

웰트는 카스트 또는 상단에 납땜 된 하부 컨투어 림입니다. 대부분의 경우, 형태는 정점의 윤곽을 복사하지만 크기를 초과하지는 않습니다. 웰트는 정점의 높이를 크게 증가시키지 않으며 그 반대면을 열린 상태로 남겨둔다. 모든 유형의 제품에 사용됩니다.

웰트를위한 블랭크는 편평한 프로 캣 (0.8-1.0 mm 두께)이며, 정점 크기를 약간 초과합니다. 블랭크는 상단 후크의베이스에 단단히 고정되고 2 ~ 3 곳에서 주석으로 납땜되어야합니다. 납땜 된 빌렛은 상단 및 파일 플러시의 윤곽을 따라 절단됩니다. 웰트의 외부 윤곽이 이미있는 플레이트는 상단에서 가열하여 분리하고 두 부분에서 주석을 완전히 청소합니다. 웰트의 내부 윤곽은 외부 윤곽으로부터 1.5-2.0 mm 거리에 나침반으로 표시됩니다. 따라서 웰트의 예비 너비는 1.5-2.0 mm입니다. 웰트의 개구부는 의도 한 내부 윤곽을 따라 절단 된 다음 채워집니다.

링 상단의 경우 다양한 웰트가 다른 제품보다 약간 넓습니다 (그림 87). 특히, 평평한 기부를 갖는 상단 아래에서, 웰트는 (손가락에서) 만곡 될 수 있고, 상단에서 링 부목으로의 전이로서 작용한다. 이러한 웰트의 제조에서, 그 폭 (굽힘 거리)은 상단의 폭보다 1.5-2.0 mm 적다. 링의 높은 웰트는 원추형 카스트 및 라스 코 챗의 유형에 따라 압연 강으로 만들어집니다. 이러한 웰트의 높이는 샘플에 의해 설정됩니다.

대부분의 경우 정맥에서 웰트 납땜으로 상단을 수집하십시오. 정맥원형 및 압연 와이어 또는 관형 공작물 조각이 사용될 수 있습니다. 정맥의 단면은 정점이 웰트에서 분리되어야하는 거리에 의해 결정됩니다. 정맥의 세그먼트는 웰트에 납땜됩니다. 정맥의 수와 그 사이의 거리는 제품의 크기와 윤곽에 따라 선택됩니다. 작은 돌이있는 꼭대기의 경우 정맥이 납땜되어 각 정맥이 꼭대기 돌 아래에 있습니다. 웰트에 납땜 된 정맥은 웰트의 내부 윤곽으로 플러시면을 통과하고 외부에서는 상단과 조립 한 후에 절단됩니다. 그런 다음 웰트를 상단에 묶고 모든 정맥을 납땜 한 다음 조립 된 어셈블리를 외부 윤곽을 따라 처리합니다. 윤곽을 넘어 연장 된 정맥이 잘리고 노드의 윤곽이 정리됩니다.

Dikel (그림 88)은 welt의 변형입니다. 그것은 정점의 수평 치수를 넘어 가지 않지만, 볼록하고 높이가 더 커지고 상단 뒷면의 상당 부분을 덮습니다. dicel이 매끄럽게 만들어지면 중앙에서 정점 모양이 크게 잘 려야하며 개방형이면 중앙 절단이 작을 수 있습니다. 가능한 경우, 정점에 고정 된 돌의 뒷면이 세척을 위해 개방되도록 디켈의 개방형 패턴이 선택된다.

Dikel은 주로 반지와 귀걸이에 사용됩니다.

dichel의 크기는 정점의 윤곽에 의해 결정됩니다. 0.7-0.9 mm 두께의 압연 제품으로 만들어집니다. 마크 업은 평평한 공작물에서 수행됩니다. 디켈이 청각 장애인이라면 중앙 구멍을 표시하고 개방형 인 경우 전체 패턴을 표시합니다. 공작물의베이스가 평면으로 플러시되고베이스의 상단으로 조정됩니다. 패턴은 퍼즐로 잘라내어 파일로 처리합니다.

디켈로 꼭대기를 조립할 때, 정맥은 주로 청각 디켈에 사용되며 때로는 정맥을 통해 꼭대기에 연결됩니다. 다른 모든 경우에, 디켈은 전체베이스 또는 섬세하게 절단 된베이스의 개별 섹션으로 상단에 직접 납땜됩니다.

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그리기 기초

이미 제품을 제조하려면 장치, 부품의 모양 및 치수, 제품의 재질, 부품을 서로 연결하는 방법을 알아야합니다. 당신은이 모든 정보를 배울 수 있습니다 도면, 스케치 또는 기술 도면.

그림 - 그림 도구를 사용하여 특정 규칙에 따라 만들어진 제품의 조건부 이미지입니다.
이 도면은 여러 유형의 제품을 보여줍니다. 제품의 관찰 방식 (전면, 상단 또는 왼쪽 (측면))을 기준으로 뷰가 수행됩니다.

제품 및 부품 이름과 부품 수량 및 재료에 대한 정보는 특수 테이블에 입력됩니다. 사양.
종종 제품은 원본과 비교하여 확대 또는 축소되어 표시됩니다. 그러나 그럼에도 불구하고 도면의 치수는 실제입니다.
실제 크기를 몇 배나 줄이거 나 늘리는지를 나타내는 숫자를 호출합니다. 규모 .
스케일은 임의 일 수 없습니다. 예를 들어 증가   허용 된 규모 2:1 , 4:1   등 줄이기 위해 -1:2 , 1:4   등
예를 들어 ' M 1 : 2 ", 그러면 이미지가 실제 크기의 절반이고 M 4 : 1 ", 그리고 네 번 더.

종종 생산에 사용 스케치 - 그림과 동일한 규칙에 따라 정확한 배율을 준수하지 않고 피사체의 손으로 그린 \u200b\u200b이미지. 스케치를 그릴 때 피사체의 부분 간 비율이 유지됩니다.

기술 도면 -  제품의 치수와 재질을 나타내는 도면과 동일한 선으로 손으로 만든 품목의 시각적 이미지. 대략 눈으로 만들어져 대상의 개별 부분 사이의 관계를 유지합니다.

도면 (스케치)의 뷰 수는 피사체 모양의 완전한 그림을 제공해야합니다..

크기 조정에 대한 특정 규칙이 있습니다. 직사각형 부품의 경우 치수는 위 그림과 같이 적용됩니다.
사이즈 치수선에서 왼쪽에서 오른쪽으로, 아래에서 위로 내려 놓습니다 (밀리미터).. 측정 단위의 이름은 표시되지 않습니다.
부품 두께   라틴 문자로 표시 S; 이 문자의 오른쪽 그림은 부품의 두께를 밀리미터 단위로 보여줍니다.
도면의 지정은 특정 규칙에도 적용됩니다. 구멍 직경   -기호로 표시 Ø .
원 반경   라틴 문자로 표시 R; 이 글자의 오른쪽 그림은 원의 반경을 밀리미터 단위로 보여줍니다.
세부 사항 개요   도면 (스케치)에 표시되어야합니다 단단한 두꺼운 메인 라인  (가시적 윤곽선); 치수선 - 단단한 얇은; 보이지 않는 윤곽선 - 점선; 축 - 도트 앤 대시  등 이 표는 도면에 사용 된 여러 유형의 선을 보여줍니다.

이름 이미지 약속 차원 단단한 두꺼운 코어 보이는 등고선 두께-s \u003d 0.5 ... 1.4 mm 얇음 치수 및 연장선 두께-s / 2 ... s / 3 대시 도트 씬 중심선과 중심선 두께-s / 2 ... s / 3, 스트로크 길이-5 ... 30 mm, 스트로크 사이의 거리 3 ... 5 mm 파선 보이지 않는 등고선 두께-s / 2 ... s / 3, 스트로크 길이-2 ... 8 mm, 스트로크 간격 1 ... 2 mm 단단한 물결 모양 클리프 라인 두께-s / 2 ... s / 3 두 개의 점이있는 점 스윕 라인 두께-s / 2 ... s / 3, 스트로크 길이-5 ... 30 mm, 스트로크 사이의 거리 4 ... 6 mm

도면, 스케치, 기술 도면 읽기 - 제품의 이름, 종의 규모 및 이미지, 제품 및 개별 부품의 크기, 이름 및 수량, 모양, 위치, 재료, 연결 유형을 결정하는 수단.

  기술 문서 및 조화 도구

기술 문서 간단한 단일 부품, 다중 부품 또는 복잡한 제품의 제조에는 다음이 포함됩니다.
이미지   기능에 대한 완제품, 사양 및 간략한 정보 ( F), 건축 ( 받는 사람), 기술 ( 티) 및 장식 (미학) ( 전자)이 노동의 대상-첫 번째 시트;
계획   제품 또는 부품의 전체 치수 및 구성을 변경하기위한 가능한 옵션. 제안 된 변경 사항은 다양한 상관 관계 시스템과 형식 분할을 기반으로합니다.
상세도   템플릿에 따라 만들어진 복잡한 구성-세 번째 시트 (모든 제품이 아님);
예시적인 기술지도 부품 또는 제품 자체의 제조 순서에 대한 정보를 운영 도면 형태로 포함 하고이 작업에 사용되는 도구 및 장치에 대한 정보는 다음 시트에 포함되어 있습니다. 내용은 부분적으로 변경 될 수 있습니다. 이러한 변화는 주로 특정 기술 (마킹, 톱질, 드릴링 등)의 실행 속도를 높이고 더 나은 부품과 제품을 얻기 위해 특수 기술 장치를 사용하는 것과 관련이 있습니다.
외관에 특정 미적 요구 사항이있는 제품의 디자인 개발은 특정 법률, 기술 및 구성 수단의 사용과 관련이 있습니다. 이들 중 적어도 하나를 무시하면 양식을 크게 위반하여 제품을 표현력 있고 추악하게 만듭니다.
가장 자주, 같은 조화 도구 비례  (제품 측면의 고조파 관계 찾기) 형태의 종속과 해체.

비례  -이것은 요소의 비례 성, 서로간에 전체적으로 가장 합리적인 부분 비율로, 주제 고조파 무결성과 예술적 완성도를 제공합니다. 비례는 수학적 관계의 도움으로 부분과 전체를 조화롭게 측정합니다.
비례 종횡비의 사각형 시스템은 다음을 사용하여 구성 할 수 있습니다.
a) 정수 관계  1에서 6까지 (1 : 2, 1 : 3, 1 : 4, 1 : 5, 1 : 6, 2 : 3, 3 : 4, 3 : 5, 4 : 5, 5 : 6) (그림 1) ;
b) 소위 황금 비율". 그것은 공식 a에 의해 결정됩니다 : b \u003d b : (a + b).  이와 관련하여 모든 세그먼트를 두 개의 불평등 부분으로 비례 적으로 나눌 수 있습니다 (그림 2). 이 관계에 따라 직사각형의 측면을 만들거나 분리 할 수 \u200b\u200b있습니다 (그림 3).
c) 비례 시리즈자연수의 근으로 구성 : √2, √3, √4”√5. 이 시리즈의 사각형 시스템을 다음과 같이 만들 수 있습니다. 사각형“1”과 대각선“√2”측면에 가로 세로 비율이 1 : 1 인 사각형 √2; 후자의 대각선에-종횡비가 1 : 1 인 새 직사각형. √3; 직사각형은 1 : √4 (두 정사각형) 및 1 : √5 (그림 4)입니다.
고조파 종횡비를 찾으려면 시스템을 사용하십시오. 형태의 종속과 해체:
a) 종속  주요 부분에 비례하는 다른 요소가 일부 요소에 부착 될 때 적용됩니다 (그림 5).
b) 해체는 주요 형태를 더 작은 요소로 나눌 필요가있을 때 사용됩니다 (그림 6).

다음은 위의 조화 규칙이 사용되는 제품 모양 구성 변경 옵션 및 전체 치수 변경 옵션입니다.

  직사각형 부분 표시

마크 업의 목적과 역할.  목재의 미래 공작물에 등고선을 적용하는 과정을 마킹이라고합니다. 마크 업  -제품의 품질뿐만 아니라 재료 및 작업 시간의 비용에 따라 성능이 결정되는 가장 중요하고 시간이 걸리는 작업 중 하나. 톱질하기 전에 표시가 호출됩니다 예비 또는 거친 공란 표시.
생산시 가공 허용량과 수축을 고려하여 예비 마킹이 수행됩니다. 교육 워크샵에서는 건조 된 재료가 가공되므로 수축 허용량이 고려되지 않습니다.
건조 된 공작물을 가공 할 때 거칠기가 낮은 표면이 얻어지고 높은 접착력과 마무리가 달성됩니다. 연삭 수당  한편으로, 평면의 세부 사항은 0.3mm이며 표면이 절단 된 부품-0.8 mm 이하. 목재 섬유 보드 및 접착 합판 계획에 대한 허용량은 계획에 적용되지 않으므로 제공되지 않습니다.
마크 업  수행 연필로  도면, 스케치, 기술 도면에 따라 마킹 도구 (측정 자, 결합 자 사각형, 표면 게이지, 말카, 줄자, 버니어 캘리퍼스 등)를 사용합니다. 일부 마킹 도구의 일반적인 모습은 다음과 같습니다.

마킹 및 측정 도구.  이미 알고 있듯이 목재 및 목재 재료의 마킹은 다양한 도구를 사용하여 수행되며 대부분 공구의 부품 제조 공정에서 측정에 사용됩니다. 룰렛  -톱과 목재를 측정하고 표시하기 위해; 미터-거친 공백을 표시하기 위해; 통치자 -부품 및 블랭크 측정 용; 광장  -직사각형 부분을 측정하고 플로팅하기 위해; 말도 안되는  -45도 및 135 도의 각도를 그리고 확인하고 "콧수염"에 관절을 표시 할 때; 말카-다양한 각도를 그리고 확인하기 위해 (각각 각도기에 의해 설정 됨); 표면 게이지 및 브래킷  -공작물의 가장자리 또는 레이어를 처리 할 때 평행선을 그리기 위해; 나침반  -호, 원 및 지연 크기를 그리기 위해; 캘리퍼스  -둥근 구멍의 직경을 결정하기 위해; 캘리퍼스  -구멍의 직경을 측정합니다.

정밀 마크 업에서  제품 품질에 따라 다릅니다. 따라서 작업 할 때주의하십시오. 한 공작물에서 최대한 많은 부품을 얻을 수 있도록 표시를 유지하십시오.
잊지 마세요 수당. 수당 - 공작물을 가공하는 동안 제거되는 목재 층  (톱질 할 때 일반적으로 최대 10mm의 공차를 제공하며 최대 5mm의 평면을 제공합니다.)

직사각형 합판 조각을 표시 할 때 (그림. 그러나 ) 이렇게하십시오 :
1. 선택 베이스 엣지  공백 (이러한 가장자리가 없으면 이전에 눈금자에 적용된 것에 따라 잘라야합니다. 기준선).
2. 선은 끝에서 약 10mm 거리에있는베이스 모서리 (선)에 직각으로 사각형을 따라 그려집니다 (그림. b )
3. 부품의 길이는 눈금자를 따라 그려진 선에서 분리됩니다 (그림. 안으로 ).
4. 부품의 길이를 제한하는 사각형을 따라 선이 그려집니다 (그림. g ).
5. 눈금자에서 부품의 너비를 두 줄에 놓고 부품의 길이를 제한하십시오 (그림. d ).
6. 두 수신 포인트를 연결하십시오 (그림. e ).

부품이 보드 또는 바로 만들어진 경우 가장 고르고 매끄러운 레이어와 가장자리로 표시됩니다 (없는 경우 전면 레이어와 가장자리가 미리 잡 힙니다). 공작물의 전면에는 물결 선이 표시됩니다.
후속 마크 업은 다음과 같이 수행됩니다.
1. 부품의 너비가 앞쪽 가장자리에서 떨어져 표시되고 연필로 표시 선이 그려집니다 (그림 A).
2. 스터드 끝에서 슈까지의 거리가 부품의 두께와 같도록 두께 조절기 레일이 확장됩니다 (그림 B).
3. 두께 게이지를 사용하여 부품의 두께를 표시하십시오 (그림 C).
4. 자와 사각형을 사용하여 부품의 길이를 표시하십시오 (그림 G).

곡선 형상을 갖는 다수의 동일한 부품 또는 부품의 마킹은 특수한 방법으로 수행됩니다. 패턴 . 그것들은 제품의 외곽선과 동일한 모양을 가진 판 형태로 만들어집니다.
간단하고 날카롭게 연필로 세부 사항을 표시하십시오.
마킹시 템플릿을 가공물에 단단히 눌러야합니다.

목재 제품 제조 공정

훈련 워크샵에서 그들은 목재와 합판으로 다양한 제품을 만드는 법을 배웁니다. 이러한 각 제품은 서로 연결된 개별 부품으로 구성됩니다. 부품의 모양이 다를 수 있습니다. 먼저 그들은 평평한 직사각형 부분을 만들려고합니다. 이렇게하려면 공작물 (바, 보드, 합판 시트)을 올바르게 선택하고 표시, 계획, 톱질, 스트리핑을 수행하는 방법을 배워야합니다. 모든 부품을 제조 한 후 제품의 조립 및 장식이 수행됩니다. 이러한 각 작업 단계는   조작 .

각 작업은 특정 도구에 의해 수행되며 비품 . 작업을 용이하게하고 더 나은 것을 만드는 소위 장치.  예를 들어, 일부 장치는 부품 또는 공작물, 공구 등을 빠르고 안정적으로 고정하여이 작업 또는 해당 작업을 수행하는 데 오류없이 정확하게 표시 할 수 있습니다. 많은 수의 동일한 부품을 만들어야하는 경우 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 목공 벤치의 클램프 인 고정 장치 중 하나에 이미 익숙합니다.

훈련 워크샵에서 가장 자주 일하게 될 것입니다. 기술지도 나타내는 작업 순서 . 다음은 키친 보드 제조 순서도입니다.

번호 p / p 작업 순서 그래픽 이미지 도구 및 비품 1. 10 ... 12 mm 두께의 보드 또는 합판에서 공작물을 선택하고 템플릿에 따라 제품 개요를 표시하십시오. 템플릿, 연필 2. 제품 개요 잘라 내기 쇠톱, 목공 작업대 3. 송곳으로 구멍의 중심을 찌르십시오. 구멍을 뚫습니다. 송곳, 드릴, 드릴 4. 제품을 청소하려면 날카로운 모서리와 모서리를 둥글게하십시오. 작업대, 대패, 파일, 연삭 블록, 바이스

생산에 사용되는 기술 맵은 모든 작업, 구성 요소, 재료, 장비, 도구, 제품 제조에 필요한 시간 및 기타 필요한 정보를 나타냅니다. 학교 워크숍에서는 단순화 된 기술지도가 사용됩니다. 그들은 종종 제품의 다양한 그래픽 이미지 (기술 도면, 스케치, 도면)를 사용합니다.

완제품은 도면에 표시된 치수와 요구 사항을 충족하면 고품질이됩니다.
고품질의 제품을 얻으려면 공구를 올바르게 잡고 작업 위치를 관찰하며 모든 작업을 정확하게 수행하고 지속적으로 자신을 모니터링해야합니다.

모든 기계 부품에 앞선 장에서 설명한 형상과 비슷한 윤곽선이있는 것은 아닙니다. 많은 부분이 곡선 윤곽으로 측면으로 묶인 평평한 표면을 나타냅니다. 그림. 그림 222는 렌치 (그림 222, a), 클램프 (그림 222, 6), 선삭 기용 캠 (그림 222, c), 엔진의 커넥팅로드 (그림 222, d)와 같은 곡선 형상의 부품을 보여줍니다.

곡선 형상은 Fig. 222 개의 부품은 직선 또는 다양한 직경의 원호와 결합 된 직선 세그먼트로 구성되며, 기존의 수직 밀링 머신 또는 특수 카피 밀링 머신에서 밀링하여 얻을 수 있습니다.

곡선 경로 밀링수직 밀링 머신에서 수행 할 수 있습니다 : 수동 피드를 결합하여 마킹하기, 원형 로터리 테이블 및 사본으로 마킹하기.

수동 피드를 결합하여 곡선 형상 밀링. 수동 공급을 결합하여 밀링하면 미리 표시된 공작물 (밀링 머신 테이블 또는 바이스 또는 특수 공구에 고정)이 엔드 밀로 가공되고 수동 공급으로 테이블을 세로 및 가로 방향으로 동시에 이동하여 커터가 금속 층을 제거합니다 표시된 곡선 형상에 따라.

그림 1에 표시된 바의 윤곽을 수동으로 공급하여 마킹하여 밀링의 예를 고려하십시오. 223.

절단기의 선택.밀링의 경우 직경이 드로잉에 필요한 R \u003d 18 mm의 라운딩을 얻을 수있는 엔드 밀을 선택합니다. 우리는 6 개의 치아로 직경 36mm의 엔드 밀을 사용합니다. 절단기의 재질은 고속 강철입니다.

작업 준비. 바는 수직 밀링 머신의 테이블에 직접 설치되어 그림과 같이 테이크와 볼트로 고정합니다. 224. 가공 중 커터가 기계 테이블의 작업 표면에 닿지 않도록 평행 라이닝이 사용됩니다.

설치시 기계 테이블의 접촉면, 라이닝 및 부품 사이에 칩이나 먼지가 들어 가지 않도록하십시오.

기계를 절단 모드로 설정합니다. 우리의 경우 이송은 수동으로 수행되므로 5mm의 절삭 깊이를 고려하여 0.08mm / 이와 동일합니다. 표에 따르면 이러한 조건에 대한 "젊은 밀링 머신 사용자 매뉴얼"의 211에서 권장 절삭 속도는 27m / 분이며 해당 밀링 회전 수는 n \u003d 240rpm입니다.

기계에서 사용할 수있는 가장 가까운 회전 수를 선택하고 속도 상자 림을 n \u003d 235 rpm으로 설정합니다. 이는 절삭 속도 26.6 m / min에 해당합니다.

컨투어 밀링.  우리는 수동 공차로 밀링을 수행합니다. 마킹에 따라 가장 작은 공차가있는 영역에서 가공을 시작하거나 커터가 파손되는 것을 피하기 위해 몇 번의 패스로 점차적으로 포함시킬 것입니다.

밀링은 각각 마킹 라인의 종 방향 및 횡 방향으로 동시에 공급함으로써 수행된다. 한 번에 형상을 깨끗하게 밀링 할 수 없으므로 먼저 곡선 형상을 거친 밀링 한 다음 막대의 넓은 부분에서 반올림을 포함하여 마킹 라인을 따라 깨끗하게 밀링합니다.

닫힌 홈을 밀링하는 방법에 따라 폭 18mm, 길이 50mm의 중앙 홈을 밀링합니다 (그림 202 참조).

직선 세그먼트와 함께 또는 원형 세그먼트와 함께 원호 모양을 가진 곡선 윤곽은 원형 턴테이블에서 처리됩니다 (그림 146 및 147 참조).

원형 로터리 테이블에서 가공 할 때, 로터리 테이블의 원형 피드의 결과로 두 개의 피드를 결합하지 않고 원호 형상이 형성되며, 여기서 컨투어의 정확도는 두 개의 피드를 결합하는 기능이 아니라 테이블에 공작물을 올바르게 설치하는 데 달려 있습니다.

외부 윤곽 처리와 내부 원형 홈 처리를 결합한 부품 밀링의 예를 고려하십시오.

그림 1에 표시된 윤곽 패턴을 처리해야합니다. 225.

블랭크는 크기가 210 × 260 mm이고 두께가 12 mm 인 직사각형 형태이다. 가공물에는 직경 30mm (원형 테이블에 고정하기위한)의 중앙 구멍과 직경 30mm (밀링 용)의 4 개의 보조 구멍이 사전 드릴링되었습니다. 공작물에는 제품 외곽선이 표시되어 있습니다.

밀링은 수직 밀링 머신에서 수행됩니다. 외부 및 내부 윤곽은 가공 대상이므로 두 가지 설치에서 밀링을 수행해야합니다.

1. 공작물에있는 두 개의 구멍을 통과하는 볼트로 원형 테이블에 공작물을 고정한 후 원형 테이블의 회전 운동을 사용하여 표시에 따라 외부 윤곽을 밀링합니다 (그림 226, a).

2. 클램핑 바가있는 원형 테이블에 공작물을 고정한 후 원형 테이블의 회전 운동을 사용하여 표시에 따라 내부 원형 홈을 밀링합니다 (그림 226,

외부 윤곽 및 내부 그루브 가공은 커터를 변경하지 않고 수행하는 것이 바람직하기 때문에 원형 그루브의 너비에 해당하는 직경 30mm의 고속 강철로 만들어진 엔드 밀을 선택합니다.

설치하기 전에 원형 테이블을 가장자리에 놓고 받침대를 닦아야합니다. 그런 다음 머신 테이블 양쪽에 너트와 와셔가있는 클램핑 볼트를 삽입하고 원형 테이블을 볼트로 조입니다. 공작물을 받치려면 직경 30mm의 중심 핀을 원형 테이블의 중앙 구멍에 삽입해야합니다.

우리는 첫 번째 설치 (그림 226, a) 동안 중심 핀과 볼트로 공작물을 고정하고 두 번째 설치 (그림 226, b) 동안 중심 핀과 클램프로 고정합니다.

기계를 밀링 모드로 설정합니다. 표에 따라 절삭 속도를 선택하십시오. 직경이 30 mm이고 밀가가 0.08 mm / 이가 가장 큰 밀링 깊이가 가장 큰 절삭 깊이 t \u003d 5 mm 인 밀의 경우“젊은 밀링 기계 작업자 핸드북”211. 절삭 속도 v \u003d 23.7 m / 분, 따라서 n \u003d 250 rpm.

우리는 v \u003d 22.2m / min의 절삭 속도에 해당하는 가장 가까운 회전 수 p \u003d 235 rpm으로 기계를 조정하고 외부 윤곽 처리를 진행합니다.

엔드 스핀들을 머신 스핀들에 고정한 후 머신을 켜고 공차가 가장 작은 곳에서 파트를 밀로 가져옵니다 (그림 226, a).

로터리 커터는 마킹 라인으로 공작물에 수동으로 공급하여 절단하고, 기계적 세로 공급을 켜면 직선 섹션 1-2가 밀링됩니다 (그림 225). 원형 테이블을 수동으로 회전하면 외부 윤곽의 곡선 부분 2-3이 밀링됩니다. 그 후, 기계적 종 방향 공급으로, 외부 윤곽의 직선 부분 (3-4)이 밀링되고, 마지막으로 원형 테이블의 수동 회전에 의해 외부 윤곽의 곡선 부분 (4-1)이 밀링된다.

원형 홈 밀링 가공을위한 공작물의 설치는 그림 4와 같이 수행됩니다. 226 나.

세로, 세로 및 가로 이송 핸들을 회전시켜 밀을 가져오고 (그림 226, b 참조) 구멍 5에 삽입합니다 (그림 225 참조). 그런 다음 테이블을 올리고 테이블의 콘솔을 잠그고 원형 테이블을 부드럽게 수동으로 회전시키고 핸드 휠을 천천히 회전시켜 내부 홈을 5-6으로 밀링합니다. 통로 끝에서 테이블을 원래 위치로 내리고 절단기를 홈에서 꺼냅니다. 원형 및 수직 공급의 노브를 돌리면, 밀이 구멍 (7) 내로 도입되고 내부 그루브 (7-8)는 동일한 방식으로 원형 공급에 의해 밀링된다.

복사 밀링.  곡선 형상, 곡선 홈 및 다른 복잡한 형상을 갖는 부품의 밀링은 두 개의 피드를 결합하거나 회전식 원형 테이블을 사용하여 수행 할 수있다. 이 경우 예비 표시가 필요합니다.

곡선 형상의 동일한 부품을 대량으로 제조하는 경우 특수 복사 장치가 사용되거나 특수 복사 밀링 머신이 사용됩니다.

복사 장치의 작동 원리는 기계 테이블의 세로, 가로 및 아크 공급을 사용하여 완제품의 윤곽과 정확히 일치하는 곡선 형 움직임을 공작물에 전달합니다.

이 윤곽선을 자동으로 얻기 위해 복사기, 즉 마크 업을 대체하는 템플릿이 사용됩니다. 그림. 도 227, b는 엔진의 커넥팅로드의 큰 헤드의 윤곽 밀링을 도시한다. 복사기 (1)는 부품 (2)에 배치되고 단단히 고정된다. 원형 턴테이블의 원형 피드의 핸드 휠과 세로 및 가로 피드의 핸들과 함께 밀링 머신은 엔드 밀의 목 (3)이 복사기 1의 표면에 지속적으로 눌려 지도록합니다.

복사 처리

사용 된 엔드 밀은 Fig. 227, a.

그림. 도 228은도 1에 도시 된 것과 유사한 엔진의 커넥팅로드의 큰 헤드의 윤곽을 밀링하기위한 복사 장치의 도면이다. 227 그러나 복사기, 다른 롤러 및화물을 제외하고는 사용한다. 하중 1의 작용 하에서, 롤러 (2)는 복사기 (5)에 대해 항상 가압되고, 기계 가공 된 커넥팅로드가 고정 된 복사 장치 (5)의 테이블에 견고하게 연결되어있다. .

모든 기계 부품에 직선으로 윤곽이 표시되는 것은 아니지만 많은 부품이 곡선 형상으로 측면에 경계를 이루는 평평한 표면을 나타냅니다. 그림. 그림 156은 렌치 (그림 156, a), 그립 (그림 156, b), 선삭 기계 캠 (그림 156, c), 엔진의 연결 막대 (그림 156, d)와 같은 곡선 윤곽이있는 부품을 보여줍니다. 이 부품의 윤곽은 다양한 직경의 원호 곡선 또는 원호와 결합 된 직선 세그먼트로 구성되며, 기존의 수직 밀링 또는 특수 카피 밀링 머신에서 밀링하여 얻을 수 있습니다.

곡선 형상은 수직 밀링 머신에서 밀링 할 수 있습니다.
a) 수동 공급을 결합하여 표시
b) 원형 턴테이블을 사용하여 마킹하기 위해;
c) 사본으로.

수동 피드를 결합하여 곡선 형상 밀링

수동 공급을 결합하여 밀링하면 미리 표시된 공작물 (밀링 머신 테이블 또는 바이스 또는 고정 장치에 고정)이 엔드 밀로 가공되고 수동 공급으로 테이블을 세로 및 가로 방향으로 동시에 움직여 커터가 금속 층을 제거합니다. 표시된 곡선 형상에 따라.

곡선 형상을 처리하는이 방법을 명확히하기 위해, 우리는 그림 1에 표시된 막대의 형상을 밀링하는 예를 고려합니다. 157.
절단기의 선택. 직경이 라운딩이 가능한 엔드 밀을 선택합니다 R = 18 mm도면에 따라 부품의 개요에 필요합니다. 우리는 직경 36의 고속 강철 P18에서 엔드 밀을 사용합니다. mm  GOST 8237-57에 따라 일반 치아와 테이퍼 생크; 이 절단기에는 6 개의 이가 있습니다.
작업 준비. 바는 수직 밀링 머신의 테이블에 직접 설치되어 그림과 같이 압정과 볼트로 고정합니다. 158. 가공 중 밀이 기계 테이블의 작업 표면에 닿지 않도록 평행 라이닝이 사용됩니다.
설치시 기계 테이블의 접촉면, 라이닝 및 공작물 사이에 칩이나 먼지가 들어 가지 않도록하십시오.
기계를 절단 모드로 설정. 주어진 절삭 속도 40으로 기계를 조정합니다 m / 분. 빔 다이어그램 (그림 54 참조)에 따라 절삭 속도 40 m / 분  커터 직경 D = 36 mm  사이의 속도에 해당 n  11 \u003d 315 및 n 12 = 400 rpm. 다음 적은 턴을 n  11 \u003d 315이고 기어 박스 림을이 단계로 설정하십시오. 또한, 식 (1)에 따른 절삭 속도 :

컨투어 밀링. 밀링은 마킹에 따라 수동 공급으로 수행되며, 최소 공차가있는 영역에서 밀링을 시작하거나 커터 밀링을 피하기 위해 몇 단계로 밀링 커터를 서서히 절삭해야합니다 (그림 159).

밀링은 각각 마킹 라인의 세로 방향과 가로 방향으로 동시에 이송하여 수행됩니다. 한 번에 윤곽을 깨끗하게 밀링 할 수 없으므로 먼저 곡선 모양의 윤곽을 대략 밀링 한 다음 막대의 넓은 부분에서 라운딩을 포함하여 마킹 라인을 따라 깨끗하게 밀링합니다.
중앙 홈 18 폭 밀링 mm  길이 50 mm  닫힌 홈을 밀링하는 방법으로 생산됩니다 (그림 131 참조).

라운드 턴테이블 밀링

직선 세그먼트와 함께 또는 원형 세그먼트와 함께 원호 모양을 갖는 곡선 형상은 수직 밀링 머신의 일반적인 액세서리 인 원형 회전식 회전 테이블에서 처리됩니다.
수동 공급 턴테이블. 그림. 160은 수동 공급을위한 원형 턴테이블을 보여줍니다. 쿠커 1   턴테이블은 볼트를 테이블의 홈에 삽입하여 머신 테이블에 부착됩니다. 핸드 휠을 회전시킬 때 4 롤러 장착 3 턴테이블을 회전 2 . 필요한 각도로 테이블의 회전을 계산하기 위해 테이블의 측면에 각도가 표시됩니다. 가공을위한 공작물은 어떤 식 으로든 회전 테이블에 고정됩니다. 바이스에서는 직접 장치를 사용하여 특수 장치를 사용합니다.

핸드 휠을 회전시킬 때 4   원형 턴테이블에 장착 및 고정 된 공작물은 테이블의 수직 축을 중심으로 회전합니다. 이 경우 공작물 표면의 각 점은 테이블 축에서이 점의 거리와 동일한 반경의 원 주위로 이동합니다. 표면 점이 테이블 축에서 멀수록 테이블 회전시 설명하는 원이 더 커집니다.
어느 지점에서든 공작물을 회전 밀로 가져와 테이블을 계속 돌리면 밀은 공작물 중심에서 공작물 지점까지의 거리와 동일한 반경을 가진 원호를 가공합니다.
따라서 원형 턴테이블에서 가공 할 때 턴테이블의 원형 피드의 결과로 두 개의 피드를 결합하지 않고 아크 컨투어가 형성되며 여기서 컨투어의 정확도는 두 개의 피드를 결합하는 기능이 아니라 테이블에 공작물의 올바른 설치에 달려 있습니다.
원형 로터리 테이블을 사용하면 외부 윤곽과 내부 홈을 모두 밀링 할 수 있습니다.
템플릿 처리 개요. 외부 윤곽 처리와 내부 원형 홈 처리를 결합한 밀링 가공 부품 제조의 예를 고려하십시오.
그림 1에 표시된 윤곽 패턴을 처리해야합니다. 161.

블랭크는 210x260 크기의 직사각형 모양입니다. mm두께 12 mm. 직경이 30 인 중앙 구멍이 공작물에 사전 드릴링되었습니다 mm  (원형 테이블에 장착) 및 직경이 32 인 보조 구멍 4 개 mm  (밀링 용). 공작물에는 미리 표시되어 있습니다.
밀링은 수직 밀링 머신에서 수행됩니다.
외부 및 내부 윤곽은 가공 대상이므로 밀링은 두 시설.
1. 두 개의 구멍을 통과 한 볼트로 원형 테이블에 공작물을 고정한 후 원형 테이블의 회전 운동을 사용하여 표시에 따라 외부 윤곽을 밀링합니다 (그림 162, a).

2. 원형 테이블에 공작물을 압정으로 고정한 후 원형 테이블의 회전 운동을 사용하여 표시에 따라 내부 원형 홈을 밀링합니다 (그림 162, b).
절단기의 선택. 밀링 커터를 변경하지 않고 외부 윤곽과 내부 홈을 생성하는 것이 바람직하므로 직경 32의 고속 스틸 P18 (GOST 8237-57에 따름)에서 엔드 밀링 커터를 선택합니다. mm  (각각 원형 홈 너비) 일반 톱니 (z \u003d 5) 및 테이퍼 진 생크.
원형 턴테이블 설치. 라운드 테이블을 설치하려면 다음을 수행해야합니다.
1 원형 테이블을 가장자리에 놓고 받침대를 닦은 다음 기계 테이블에 설치합니다. 설치하는 동안 머신 테이블 양쪽에 너트와 와셔가있는 클램핑 볼트를 삽입하고 원형 테이블을 볼트로 고정하십시오.
2 원형 테이블의 중심 구멍에 직경이 30 인 중심 핀을 삽입하십시오 mm.
공작물을 고정하기 위해 첫 번째 설치 (그림 162, a)에 센터링 핀과 볼트를 사용하고 두 번째 설치 (그림 162,6)에 센터링 핀과 클램프를 사용합니다.
기계를 밀링 모드로 설정. 이 작업에서는 절삭 속도 υ \u003d 31.5 m / 분커터 직경과 D = 32 mm  빔 다이어그램 (그림 54 참조)에 따라 315에 해당 rpm. 커터 피드 세트 0.08 mm / 치아언제 n = 315 rpm  절단기 z \u003d 5의 톱니 수는 0.08X5x315 \u003d 126의 미세 피드를 제공합니다. mm / 분.
스피드 박스 림을 315로 설정 rpm  그리고 125에 급식 상자 사지 mm / 분.
외부 밀링. 공작물 고정은 그림에서 명확합니다. 162 a.
머신 스핀들에 엔드 밀을 고정한 후 머신을 켜고 공차가 가장 작은 곳에서 공작물을 밀로 가져옵니다 (그림 162, a).
로터리 커터는 마킹 라인으로 공작물에 수동으로 공급하여 절단하고 기계식 세로 공급을 켜면 직선 섹션이 밀링됩니다. 1-2   (그림 161). 원형 테이블을 수동으로 회전하면 곡선 부분이 밀링됩니다. 2-3 . 그 후, 직선 섹션은 기계적 세로 이송으로 밀링됩니다. 3-4   마지막으로, 원형 테이블을 수동으로 회전 시키면 곡선 부분이 밀링됩니다. 4-1 .
원형 홈 밀링. 원형 홈 밀링 용 블랭크는 그림 3과 같이 설정됩니다. 162, b.
수직, 종 방향 및 횡 이송의 핸들을 회전시켜 밀을 가져오고 (그림 162, b 참조) 구멍에 삽입합니다 5 (그림 161 참조). 그런 다음 테이블을 들어 올리고 테이블의 콘솔을 잠그고 원형 테이블의 수동 원형 공급으로 부드럽게 핸드 휠을 돌리고 내부 홈을 밀링해야합니다. 5-6 . 통로 끝에서 테이블을 원래 위치로 내리고 절단기를 홈에서 제거합니다.
원형 및 수직 피드의 노브를 돌리면 밀링이 구멍에 삽입되고 내부 그루브가 원형 피드와 같은 방식으로 밀링됩니다 7-5 .
동력 식 원형 턴테이블. 그림. 도 163은 원탁의보다 완벽한 설계를 제공하며, 원 운동은 기계의 구동으로부터 기계적으로 수행된다. 롤러의 정사각형 끝에있는 경우 6   핸드 휠에 올려 놓으면 그림과 같이 테이블을 수동으로 회전시킬 수 있습니다. 수동 공급 기능이있는 160 개의 테이블. 테이블의 기계적 회전은 기어 시스템을 통해 머신 테이블의 세로 공급 스핀들을 스위블 롤러에 연결하여 얻습니다. 3-4 원형 기계의 몸체에 위치한 웜 기어와 관련이 있습니다. 테이블 5의 기계식 공급 장치는 핸들 5에 의해 켜집니다. 자동 공급 장치는 캠에 의해 꺼집니다 2 설치를 위해 홈을 따라 이동할 수있는 것 1   둥근 테이블과 두 개의 볼트로 제자리에 고정하십시오.

기계식 이송을 사용하는 원탁 작업은 수동 공급을 사용하는 원탁 작업의 분해 예와 비슷하지만 밀링 머신에는 수동으로 핸드 휠을 회전 할 필요가 없습니다. 원형 기계식 피드는 mm / 분. 처리의 확장 된 원주와 분당 라운드 테이블의 회전 수에 따라 결정됩니다.

실시 예 7 가공하는 동안 그림의 그림과 같이 공작물의 외부 윤곽을 따라 순환 이송을 결정하십시오. 161, 기계식 이송 장치가있는 회전 테이블에서 테이블이 0.25를 만드는 것으로 알려진 경우 rpm.
도 1에 따른 부품의 외부 윤곽. 161 원호로 표시 D = 250 mm따라서이 원의 커터 경로 길이는 π입니다. D  \u003d 3.14 X 250 \u003d 785.4 mm. 분당 테이블의 1 회전에서 원형 이송 속도는 785.4입니다. mm / 분, 그리고 0.25에서 rpm가공 조건에 따라 원형 이송 속도는 785.4-0.25 \u003d 197.35입니다. mm / 분.

복사 밀링

곡면 형상, 곡면 홈 및 기타 복잡한 모양을 가진 부품을 제조하는 경우 두 개의 피드를 결합하거나 회전식 원형 테이블을 사용하여 공작물을 밀링 할 수 있습니다. 이 경우 예비 표시가 필요합니다.
곡선 형상의 동일한 부품을 대량으로 제조 할 때는 복사기가 사용되거나 특수 복사 밀링기가 사용됩니다.
밀링 용 복사 장치의 작동 원리는 기계 테이블의 세로, 가로 및 원형 피드를 사용하여 가공 된 부품의 형상과 정확히 일치하는 곡선 운동을 공작물에 알립니다. 원하는 윤곽을 자동으로 얻기 위해 복사기, 즉 마크 업을 대체하는 템플릿이 사용됩니다.
복사 밀링-템플릿. 엔진 커넥팅로드의 큰 헤드 윤곽 밀링 (그림 164, b) 복사기 1   부분에 부과하다 2   그리고 단단히 고정되어 있습니다. 원형 턴테이블의 원형 피드의 핸드 휠과 세로 및 가로 피드의 핸들과 함께 밀링 머신은 엔드 밀의 목을 보장합니다. 3   항상 복사기 표면에 눌려져 있습니다 1 .

카피에 의한 처리를위한 엔드 밀은도 164에 도시되어있다.
그림. 도 165는도 1에 도시 된 것과 유사한 엔진의 커넥팅로드의 큰 헤드의 윤곽을 밀링하기위한 복사 장치의 도면이다. 164, 복사기 외에 다른 롤러 및화물을 사용한다.

테이블에 7   기계에 설치된 복사 장치 5 수동 공급이 가능한 원형 로터리 테이블; 복사기는 테이블 면판에 부착 6 . 부하 1   복사기 6   항상 롤러를 누르십시오 2 . 머신 테이블의 세로 및 가로 이송 스핀들이 풀리고 원형 로터리 테이블을 회전 할 때 고정 공작물과 함께 장치 4   짐의 작용에 따라 복사기를“따라” 6 , 절단기 3   공작물을 처리합니다 4   주어진 경로에.
장치는도 1에 도시 된 것과 비교되었다. 164 밀링 머신이 손가락과 복사기 사이에 지속적으로 접촉 할 필요가 없다는 점에서 부하의 영향을 받아 자동으로 수행되며, 형상에서 카피 밀링 작업을 더욱 자동화하기 위해 특수 형상 카피 밀링 머신이 사용됩니다. XXIII 장에서는 형상 자동 재생의 기본 원리를 고려하고 이러한 작업을위한 복사 밀링 머신을 설명합니다.