패스너가 없으면 마스터는 손이없는 것처럼 다양한 디자인의 부품을 끊임없이 움직이지 않고 연결해야합니다. 볼트, 나사, 너트, 나사, 와셔-가장 일반적인 패스너. 작업에서 볼트의 크기를 미리 아는 것이 종종 중요합니다.

당신은 필요합니다

캘리퍼;
  -통치자.

P & G 배치 스폰서 관련 기사 "볼트의 크기를 결정하는 방법"가스 마스크의 크기를 결정하는 방법 손의 크기를 찾는 방법 베어링의 크기를 결정하는 방법

사용 설명서

최신 산업 업적 중에는 이러한 유형의 패스너의 조임력을 자동으로 제어 할 수있는 특수 전자 장치의 개발이 있습니다.

현대식 볼트는 인기있는 패스너입니다. 너트와 함께 부품을 분리 할 수 \u200b\u200b있도록 설계되었으며 한쪽 끝에는 외부 나사산이 있고 다른쪽에는 헤드가있는 원통형 막대입니다. 머리는 정사각형, 타원형, 원통형, 원뿔형, 6면 또는 4면의 다양한 모양 일 수 있습니다. 볼트를 포함한 패스너에 대한 대부분의 주 표준은 유사한 제품을 생산할 수있는 가능성을 제공합니다 (일반적으로 의도 한대로). 차이점은 볼트 유형과 디자인에만 있습니다. 볼트의 크기는 목적에 따라 다르며 주로 나사산 패스너이기 때문에 나사산의 외경과 관련이 있습니다. 볼트의 직경을 결정하려면 캘리퍼 나사로 외부 직경을 측정하십시오. 나사산이로드의 전체 길이를 따라 적용되지 않으면 "대머리"부분에있는 볼트의 직경은 회전 상단에서 측정 할 때 나사산의 직경과 거의 같습니다. 볼트의 길이는 얼마입니까? 일반적으로 제품을 지정할 때 막대의 길이가 표시됩니다. 따라서 헤드 높이는 고려되지 않습니다. 막대의 길이를 측정하십시오-볼트의 길이를 얻으십시오. 미터법 측정에서 M14x140 볼트를 주문하는 경우 나사 지름이 14mm이고로드 길이가 140mm 인 볼트가 필요합니다. 이 경우 볼트 헤드의 높이 (예 : 8mm)를 고려하여 제품의 전체 전체 길이는 148mm입니다. 다른 매개 변수는 볼트의 나사산 피치입니다. 스레드의 근처 (인접한) 두 상단 사이의 거리를 측정하면 원하는 크기를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, M14x1.5 볼트는 직경이 14mm이고 나사산 피치가 1.5mm 인 볼트입니다. 일부 볼트 유형의 또 다른 특징은 나사산 끝의 길이입니다. 너트를 조이도록 설계된 샤프트 부분을 측정하십시오. 패스너에 대한 기술 요구 사항을 설정하는 많은 표준이 있습니다. 예를 들어 플랜지 연결의 경우 (즉, 볼트가 사용됨) GOST 20700-75에 나와 있습니다. 패스너의 디자인과 치수는 모두 GOST 9064-75.90065-75, 9066-75에 의해 규제됩니다. 얼마나 간단

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절단 ... 볼트로 공작물을 연결하기 위해 구멍을 뚫는 경우 볼트 직경보다 약간 큰 직경의 드릴을 0.5-1mm 정도 가져 가야합니다. 이러한 간격은 공작물 구멍 위치의 부정확성을 보완합니다. 그건 그렇고, 이러한 부정확성을 줄이기 위해 결합하는 것이 좋습니다

조각은 다를 수 있습니다 : 예술적, 그림에서 재료가 잘리는 곳, 또는 둥근 막대 또는 구멍에 만들어진 나선형 나사산 인 기계 제작. 엔지니어링 및 일상 생활에 사용되는 다양한 품종 중 하나에 대해

그의 기술이 손에 든 볼트 대신 짧은 그루터기가있는 머리 인 경우 기술을 한 번 이상 사랑하는 사람은 성가신 상황을 겪지 않았습니다. 볼트의 나머지 부분이 구멍에 붙어서 제거하면 추가 집안일로 바뀌고 시간이 손실되었습니다. 돌리는 방법

때로는 새 볼트를 조일 때 과도한 힘이 가해져 볼트가 파손될뿐만 아니라 오래된 녹 볼트를 풀 때 볼트가 찢어 지거나 머리가 부러진 경우가 있습니다. 이 경우 볼트를 제거하는 몇 가지 트릭이 있습니다.

자동차에 문제가 발생하면 누군가가 좋은 자동차 서비스를 찾고 있으며 누군가 스스로 문제를 해결하려고합니다. 이 문제가 실제로 심각한 경우에는 실험하지 말고 즉시 전문가에게 문의하는 것이 좋습니다. 그러나 당신이 잘 할 수있는 오작동이 있습니다.

드로잉은 기술 및 엔지니어링 전문 분야에서 가장 중요한 분야 중 하나입니다. 다양한 파트의 도면이 실제로 얼마나 정확하게 만들어 질 것인지의 정확성과 정확성에 달려 있기 때문입니다. 가장 간단한 도면 중에서 너트와 볼트의 도면을 구별 할 수 있습니다.

캘리퍼는 편리하고 사용하기 쉬운 측정 도구입니다. 이를 올바르게 사용하면 다양한 상황에서 타이어 트레드에서 플라스틱 플렉시블 튜브로 끝나는 다양한 물체에 대해 선형 수량을 측정 할 수 있습니다. 버니어 캘리퍼로 측정하는 방법 (예 및 일관성)에 대해 자세히 설명합니다.

나사산 연결부의 설계 및 제조 측정

볼트 너트 연결은 기계공에서 가장 일반적인 연결 중 하나입니다. 구조물의 설계 및 제조에서 캘리퍼로 볼트를 측정하는 방법은 종종 어렵습니다.

작업 전에 볼트 / 너트의 주요 치수는 제품의 길이와 나사산의 직경이라는 것을 기억할 가치가 있습니다. 모든 설계의 표준 볼트에는 이러한 측정이 필요하지 않습니다. 또 다른 것은 볼트가 장인 조건에서 만들어 지거나 연결을 해체하지 않고 패스너를 측정해야 할 때입니다. 다음 상황이 가능합니다.

트레드 패턴의 크기 측정

마모 정도를 평가해야하는 경우 타이어 트레드를 측정하는 방법은 무엇입니까? 타이어 트레드의 전체 세대를 따라 측정되는 깊이 게이지가 도움이 될 것입니다. 마모는 거의 항상 고르지 않으며, 측정을 위해 타이어 트레드 부분에서 균일하게 평가되는 측정 횟수는 3 ~ 5 이상이어야합니다. 측정하기 전에 타이어에 먼지, 먼지 및 작은 돌 조각이 끼지 않도록 철저히 청소해야합니다.

때때로 마모의 균일도를 결정하기 위해 캘리퍼로 타이어 트레드를 측정하는 방법의 문제를 해결해야합니다. 이것은 트레드 타이어의 마모를 깊이뿐만 아니라 돌기의 원주로부터 함몰 부의 원주로 전이 반경으로 설정한다. 그렇게하세요 패턴의 깊이는 새 타이어 트레드에서 측정 된 다음 사용 된 부품에서 시각적으로 변경된 영역의 선형 크기입니다. 차이는 마모 정도를 결정하고 휠을 교체 할 올바른 결정을 내리는 데 도움이됩니다.

모든 측정은 깊이 게이지로 수행되며, 타이어 트레드와 수직으로 정확하게 설치해야합니다.

콜 럼빅에 의한 트레드 마모 측정

직경 측정

버니어 캘리퍼스로 직경을 측정하는 방법은 무엇입니까? 일정하고 가변적 인 단면 길이로 부품을 구별하십시오. 후자는 특히 철근을 포함한다. 캘리퍼로 보강재의 직경을 측정하는 방법은 무엇입니까? 그것은 모두 강화 프로파일에 달려 있습니다.

• 로터리;
• 낫;
• 혼합.

두 번째 경우에 그러한 보강 매개 변수를 측정하는 가장 쉬운 방법입니다. 먼저, 프로파일의 돌출부의 높이는 외부 측정 턱에 의해 결정되고, 깊이 게이지에 의해 함몰 부를 따르는 크기에 의해 결정된다. 피팅은 전문 기업에서 생산되지 않더라도 종종 난형의 단면을 가지므로 두 개의 서로 직교하는 방향으로 측정해야합니다. 그 후 표준 보강 프로파일 표에 따라 가장 적합한 값을 찾습니다 (여기서는 특별한 정확도가 필요하지 않습니다). 프로파일 유형이 다른 캘리퍼로 보강재의 직경을 측정하는 방법은 무엇입니까? 여기서, 돌기의 직경 대신에, 초승달 노치의 돌출부의 직경이 결정되고, 이들은 이전의 경우와 동일한 방식으로 진행된다.

파이프의 내부 치수를 측정 할 때는 공구의 내부 측정 스케일을 사용하십시오. 특히 틈새가 작은 경우 캘리퍼로 파이프의 두께를 측정하는 방법은 무엇입니까? 외경과 내경의 차이를 계산하고 결과를 두 개로 나누는 것으로 충분합니다.

선형 치수

캘리퍼로 선형 치수를 측정하는 방법은 무엇입니까? 그것은 모두 부품 / 공작물의 재료에 달려 있습니다. 단단한 요소의 경우 제품이 일부베이스 플레이트에 단단히 눌린 후 공구의 외부 측정 죠에 의해 측정이 수행됩니다. 먼저 기존 유형의 캘리퍼가 작업에 적합한 지 확인해야합니다. 예를 들어, 막대의 기본 측정 스케일은 부품보다 25 ... 30 mm (턱의 본질적인 너비를 고려하여)보다 길어야합니다. 깊이 게이지를 사용하는 경우 프레임 길이도 고려해야하므로이 값은 훨씬 작습니다 (가장 일반적인 도구 0-150mm 및 정확도 0.05-0.1mm의 경우이 매개 변수는 50mm 이상 사용됨).

버니어 캘리퍼스로 와이어의 단면을 측정하는 방법은 무엇입니까? 비금속 제품은 유연하므로 일반적인 방식으로 얻은 결과를 크게 왜곡합니다. 따라서 단단한 강철 부품 (나사, 못, 막대 조각)을 캠 브릭에 도입 한 다음 외부 턱으로 와이어 섹션의 직경을 결정해야합니다. 마찬가지로 와이어의 내부 크기를 알고 싶다면.

캘리퍼로 체인을 측정하는 방법에 대한 질문은 종종 자전거 운전자가 질문합니다. 체인의 마모는 인접한 링크 사이의 거리로 정의되어 제품 교체를 결정할 수 있기 때문입니다. 외부 조는 119mm의 거리로 설정되어 링크에 삽입 된 후 추가 크기가 증가 할 수 없을 때까지 측면으로 뻗어 있습니다 (작업을 용이하게하기 위해 체인에 인장력을 가할 수 있음). 원래 크기에서 벗어나면 실제 마모가 표시되고 허용 가능한 최대 값과 비교해야합니다.

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너트는 스크류 드라이브 또는 나사산 연결 용 패스너입니다. 나사 구멍이있는 다른 부품과 다릅니다. 볼트 (나사)와 함께 나선형 쌍을 형성합니다. 스터드 또는 볼트에 나사로 조인 너트는 볼트 연결을 구성합니다. 대부분 육각형 너트는 식물에서 제조됩니다. 그들은 렌치로 특별히 만들어졌습니다. 또한 판매 중에도 돌출부 "램"이있는 너트, 사각형 모양, 노치가있는 둥근 모양 및 기타 모양을 찾을 수 있습니다. 그들은 자동 강철로 만들어집니다. 이를 위해 특수 자동 기계가 사용됩니다.

너트도 강도 등급이 다르다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 따라서 탄소 합금 또는 비 합금강으로 만들어진 너트의 경우 강도 등급 4-6, 8-10이 설정됩니다. 강도 등급 12는 일반 높이 (0.8d 이상)의 너트에 대해 설정되며 높이가 0.5d-0.8d 인 너트의 강도 등급은 04-05입니다. 너트도 모양이 다릅니다. 날개 달린 개폐식 (GOST 3032-76으로 정의), 육각형 크라운 라운드, 육각형 슬롯 (GOST 6393-73, 11871-80으로 정의)이 있습니다. 더 낮은 육각 너트, 매우 높고 높고 보통 높이가 있습니다. 육각형 카스텔 레이트, 슬롯 형 및 육각형 너트는 경량 (외형 치수가 작음)과 일반 (사진 1) 일 수 있습니다.

가장 일반적인 것은 육각 너트입니다. 코터 핀이있는 너트를 고정해야 할 때 카스텔 레이트 및 슬롯 너트가 사용됩니다. 다른 부품을 고정하려면 둥근 너트가 사용되지만 지속적으로 조립 및 분해 해야하는 연결에는 특수 렌치를 사용하지 않고도 쉽게 조일 수있는 윙 너트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 그건 그렇고, 작업에 많은 수의 견과류를 사용해야하는 경우 많은 무게를 절약 할 수 있으므로 가벼운 견과류를 섭취하는 것이 좋습니다. 볼트 핀이 장력을 받고 있지 않은 것이 확실하면 낮은 너트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 나사를 자주 풀고 마모되거나 구겨지는 것을 방지하려면 특히 높은 너트 또는 높은 나사를 사용하십시오 (사진 2).

너트의 크기는 평행면 사이에 형성되는 거리로 이해해야합니다. 크기는 GOST에 의해 규제됩니다. 따라서 정확도 등급 A의 육각형 저 정밀 너트는 GOST 5929-70에 지정된 치수를 갖습니다. 정확도 등급 A 육각형의 너트 크기는 GOST 5916-70에 지정되어 있습니다. 다른 손님-GOST 5916-70, 5915-70, 정확도 등급 B, 육각형 저 육각형의 너트 크기가 제공됩니다. 모든 크기는 GOST (사진 3)에 주어진 표에서 찾을 수 있습니다.

이미 언급했듯이 가장 인기있는 너트는 16 진수입니다. 이러한 너트의 크기는 M 6, M 8, M 10, M 12, M 16, M 24, M20, M30, M27, M 36, M 52, M 48, M 42와 다릅니다. 이러한 너트를 볼트에 나사로 고정하려면 너트가 필요합니다. 키. 오늘날 15 가지 종류의 키가 있습니다. 점화 플러그 용 가스, 엔드, 캡, 캐롭, 조절 식, 풍선, 조합, 육각 및 캔들 양초가 있습니다 (사진 4).

렌치의 크기도 다릅니다. 너트의 경우 나사산 크기가 중요한 역할을하므로 M1.6-M110 크기를 가질 수 있습니다. 렌치의 립 사이의 거리는 3.2 밀리미터에서 155 밀리미터 사이입니다. 핸들의 길이는 백 밀리미터 내지 오백 밀리미터 일 수있다. 조합 키는 널리 사용됩니다. 한쪽에는 링 스패너가 있고 다른쪽에는 오픈 엔드 스패너가 있습니다. 오늘날 업계에서는 특수 너트가 사용된다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 이들은 조인트를 밀봉하고 차량의 바퀴를 고정하는 데 사용되는 육각 너트입니다 (사진 5).

기술에서 멀리 떨어져있는 사람조차도 종종 공구, 렌치로 나사, 볼트, 너트 (하드웨어-이 금속 제품은 약칭으로 불림)를 풀고 조여야합니다. 각 키에는 인두가있는 작동 부품의 크기가 표시되어 있습니다. 그러나 기술 매뉴얼에 문자 S (너트, 볼트 또는 나사 머리의 반대 평행면 사이의 거리)로 표시된 해당 값 (턴키 크기)은 패스너에 표시되지 않습니다. 일반적으로 지정 및 도면에서도 기술에 첨부 된 운영 및 수리 지침에 그러한 데이터가 없습니다. 패스너에 대한 다른 정보는 스레드 크기와 피치, 때로는 길이 및 심지어 열처리 유형, 종종 조임 토크. 그러나 기본적으로 이러한 데이터는 건설적인 것이며 부품 제조에 필요합니다. 조정, 수리 또는 조립 할 때, 위에서 언급 한 스레드 매개 변수는 후자를 제외한 것으로 밝혀지지 않았습니다. 기계공의 경우 인두에 나사 또는 볼트와 너트 헤드의 키가 필요한 크기를 아는 것이 훨씬 더 중요합니다 (또는 전문가의 말에 따르면 "키 수").

너트 또는 볼트 헤드가 보이고 쉽게 접근 할 수있는 장소에서 키가 얼마나 필요한지 결정하는 것은 어렵지 않습니다. 숙련 된 기술자는이를 한 눈에 인식 할 수 있으며, 경험이없는 사람은 캘리퍼를 사용하거나 키를 선택하여 키를 "계산"할 수 있습니다. 이것은 일반적으로 세 번 성공합니다.

패스너가 접근하기 어려운 장소에 있고 심지어 "눈 뒤에"(매우 자주 발생하는) 경우 전문가도 쉽게 실수를 할 수있을 때 하드웨어 헤드 "턴키"의 크기를 만져야합니다. 마스터가 작은 키로 작업하려고하면 문제가 발생하지 않습니다. 단순히 머리에 맞지 않습니다. 키가 크면 두 개의 사소한 말로 머리 갈비뼈를 "자르십시오". 또한 부품이 돌이킬 수없는 손상을 입을 수 있으므로 특수 공구로도 패스너를 풀면 상당한 문제가 발생합니다.

"눈 뒤로" "턴키"크기를 결정하려면 지침에 지정된 패스너 스레드의 정보를 참조하는 것이 좋습니다. 실제로 GOST에 따르면 각 스레드는 "턴키"패스너의 두 가지 밀착 헤드 크기에 해당합니다. 주 및 축소, 값의 차이는 작습니다. 평균적으로“턴키”크기는 실의 외경보다 약 1.5 배 크며 (표 1 참조) 이미 방향을 잡을 수 있습니다. 그리고 턴키 크기가 줄어든 것이 주 설계자보다 설계자에 의해 할당되는 빈도는 적지 만, 위와 같은 이유로 패스너를 "눈 뒤로"돌려서 풀어야합니다. 그럼에도 불구하고 더 작은 키를 사용하면 적합하지 않은 경우 메인 크기에 해당하는 키로 안전하게 작업 할 수 있습니다. 하드웨어가 녹슬지 않은 경우). 키는 일반적으로 같은 원리에 따라 만들어집니다. 입의 한쪽 끝에서 열림 (스패너에서 끝에서 닫히고 링 키에서 닫힘)은 다른 쪽의 패스너 헤드의 주요 크기에 해당합니다. 조합 렌치만이 행에서 빠져 나옵니다. 두 끝에서 인두의 크기는 같으며 한쪽 만 열려 있고 다른 쪽은 닫히고 (원형) 조정 가능한 렌치입니다.

턴키 패스너의 치수와 미터 나사산의 공칭 직경에 해당

안전을 위해 패스너로 작업 할 때 공구가 가장 중요하므로 서비스 가능한 키만 사용하십시오. 인두를 확장해서는 안되며 입술은 주름 져 있어야합니다. 이러한 결함이있는 키는 작업 키트에서 제거해야합니다. 또한 유사한 모양의 도구는 금속 품질과 턱 모양이 크게 다릅니다. 마지막 조건은 하드웨어면과 모서리의 힘 분포에 직접적인 영향을 미칩니다.

패스너는 제품을 조립할 때 특정 조임 토크에 맞게 설계되었습니다. 그러나, 특히 "고착 된"또는 녹슨 나사산 조인트의 분해 노력이이를 초과하는 경우가 많습니다. 이러한 경우, 개방형 렌치보다는 해당 소켓 또는 링 (전문가에게 링이라고 함) 키를 사용하는 것이 좋습니다. 또한 작은 (S10 미만) 너트, 볼트 및 나사를 풀 때처럼 조정 가능한 렌치를 사용할 수 없습니다.

결합 된 파이프 렌치.

패스너의 리브가 부식에 의해 심하게 손상되었거나 어떤 이유로 든 롤업 된 것으로 판명되면 나사를 풀기 위해 턴키면을 "숫자"이하로 연마해야합니다. 그런 다음 녹을 부드럽게하기 위해 특수 액체 (또는 극단적 인 경우 등유)로 스레드 연결을 함침시킨 후 잠시 기다렸다가 다시 나사를 풀어보십시오. 헤드가 손상된 볼트 나 나사를 풀 수있는 다른 방법 (마지막은 아님)은 강력한 드라이버로 반대쪽면 사이에 슬롯을 만들고이 도구를 사용하여 패스너를 푸는 것입니다. 마지막으로 파이프 렌치를 사용하십시오. 그건 그렇고, 후자의 명명법에는 나사를 풀 때 큰 순간에도 패스너의 가장자리와 가장자리를 손상시키지 않는 것이 있습니다. 작은 견과류의 경우 특수 플라이어를 사용할 수 있습니다.

동일한 장비 (예 : 개인용 차량)의 조정 및 수리를 정기적으로 처리 해야하는 경우 특수 조정 시간을 주거나 특정 메커니즘이나 장치를 조정할 때 메인 조정 장치의 패스너의 턴키 크기 테이블을 편집하는 것이 유용합니다.

기존 키 헤드 :

동적 프로파일이있는 키 헤드 :

그리고-끝; b-모자.

내부 프로파일이 다른 소켓 (a) 및 링 (b) 키에서 나사산 부품의 모서리와 리브에 대한 노력 :

나는-집중했다; II-분산.

표 2는 VAZ-2105 차량의 메인 및 조정 나사산 연결부의 턴키 치수를 보여줍니다.

VAZ 자동차의 일부 패스너 및 해당 턴키 치수

우리가 자동차에 대해 이야기하고 있기 때문에 인스트루먼트 키트“Lada”(및 기타 자동차)의 소위“balloon”“19”및“candle”“21”키의 특별 계정에서 주목할 가치가 있습니다.

첫 번째는 매우 독특하게 만들어졌으며 전체 키 세트에서 두드러집니다. 그는 기술에 거의 익숙하지 않은 사람조차도 알아볼 수 있습니다. 그는 뚜껑 모양이며 구부러진 손잡이 레버가 있으며 그 끝은 드라이버 블레이드 형태로 만들어집니다. 이 키를 사용하면 크롬 휠 캡이 제거되어 더 이상 현대 자동차에 설치되지 않습니다. 약간 날카 로워 키트에 강력한 드라이버를 얻는 것이 좋습니다. 휠 볼트를 풀고 조일뿐만 아니라이 키는 다른 적절한 패스너와 함께 작업 할 때도 사용할 수 있습니다. 필요한 경우 일반적인 (19 링 또는 오픈 엔드 혼) 렌치로 휠 볼트를 풀 수도 있습니다.

두 번째-“캔들”키는 손잡이에 동일한 직경의 구멍이있는 유사한 엔드 튜브 키와 유사합니다. 심지어 꼬이지 않은 실의 직경 (14mm)과 키의 반대쪽 사이의 거리 (21mm)의 비율을 유지합니다. 다시 표 2로 돌아 가면 키가 비표준이며 키트에 동일한 크기의 특수 키와 다른 키가 없다는 것이 분명해집니다. 양초의 조각은 표준 (14x1.25)이지만 권장하지 않습니다.

그리고 하나 더 키-일반적인 "10"carob. 소화기와 같은이 키는 배터리 단자의 너트가 떨어져 있기 때문에 항상 "손에 닿는"상태를 유지하는 것이 가장 좋습니다. 실제로, 예를 들어, 전기 회로의 단락 또는 (현재 관련이있는) 갑자기 작동하는 알람을 끄는 (키 포브가 "듣지 않는"경우) 필요한 경우, 이것은 매우 빠르게 수행되어야합니다.

자동차 도구 키트에는 모든 크기의 패스너에 대한 키가 없습니다. 따라서, 구덩이 또는 육교에서 차 아래로 올라갈 때 필요한 모든 도구를 가지고 있는지 확인하는 것이 제자리에 있지 않습니다. 그렇지 않으면 아무것도 아래에서 기어 다니지 않아야합니다. 수리 또는 예방을 위해 장치 또는 어셈블리를 분해하려면 동일한 작업을 수행해야합니다. 또한 손상없이 노드를 해체하려면 보편적이고 특수한 장치가 필요합니다. 이 모든 것이 아니라 분해가 불가능하거나 심지어 헛된 것일 수도 있습니다.

주목할만한 순간 :“턴키”크기가“by 13”인 패스너가 Zhiguli 자동차와 함께 우리나라에 나타 났으며 프로토 타입은 이탈리아 FIAT-124였습니다. 외관상으로 그들은 턴키 크기가 "12"와 "14"인 하드웨어의 위치를 \u200b\u200b잃었습니다.

현대에서는 스레드 연결이 매우 일반적입니다. 높은 신뢰성과 사용 실용성을 특징으로합니다. 해당 파스너의 파라미터를 결정하는데 사용될 수있는 다소 많은 상이한 파라미터가 구별된다. 가장 중요한 단계를 호출 할 수 있습니다. 거의 모든 도면과 다양한 기술 문서에 표시되어 있습니다.

나사산 피치 개념

스레드는 다양한 제품을 연결하는 데 사용됩니다. 볼트의 나사산을 결정하려면 프로파일의 같은면을 가진 꿀 사이의 거리를 고려해야합니다. 이 개념의 특징은 다음과 같습니다.

1. 주요 매개 변수를 결정하려면 측정이 필요합니다.
2. 눈금자를 적용 할 때 부정확 한 결과를 찾을 수 있습니다.
3. 측정 정확도를 높이려면 여러 스레드를 분석해야합니다. 그래서 나사산 표면의 길이에 따라 10 ~ 20 회 분석이 수행됩니다.
4. 밀리미터 단위로 측정하는 것이 좋습니다. 경우에 따라 숫자는 인치로 변환됩니다.

쓰루 사이의 거리는 특수 공구를 사용하여 측정 할 수 있습니다. 나사산 게이지는 특별한 컷 아웃이있는 특수 강판의 조합으로 표시됩니다. 표면에 다른 값이 적용됩니다.

측정 방법

나사산의 피치를 결정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 이들 모두는 고려해야 할 특정 기능이 특징입니다. 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

1. 일반 통치자를 사용합니다.
2. 해당 값을 결정하는 데 사용할 수있는 특수 도구를 사용합니다. 스레드 테스터는 전문점에서 구입할 수 있습니다.
3. 캘리퍼는 정확한 도구입니다. 높은 정확도와 다양한 사용성으로 인해 자주 사용됩니다.

위의 모든 방법은 상당히 정확한 데이터를 제공합니다. 나사산을 결정하는 도구를 사용하여 측정하는 것이 가장 쉽지만 표준 캘리퍼로 측정 할 수 있습니다.

코일 측정 프로세스

나사산 피치를 결정하는 방법을 고려할 때 선택한 방법의 특징을 고려해야합니다. 통치자를 사용할 때 충분합니다.

1. 프로파일이 적용된 막대의 길이를 측정하십시오. 부품뿐만 아니라 전체 길이를 측정 할 때보 다 정확한 결과를 결정할 수 있다는 점을 고려할 가치가 있습니다.
2. 턴 수를 세십시오.
3. 나사산 연결의 주요 매개 변수를 결정하기 위해 깊이 측정을 수행하십시오.

이러한 방식으로 평균 만 결정할 수 있습니다. 회전을 절단하는 과정에서 오류가 발생하면 그 사이의 거리가 약간 다를 수 있습니다.

측정의 예는 다음과 같습니다.

1. 20 턴이 계산됩니다.
2. 예를 들어 그림의 길이는 127mm였습니다.
3. 우리는 막대의 길이로 20 바퀴를 나눕니다. 결과적으로 6.35 mm의 지표가 나타납니다. 나사산의 피치 (밀리미터)에 해당합니다.

인치로 변환하려면 계산 된 값을 밀리미터 단위로 25.4로 나누면 충분합니다. 결과는 0.25 또는 ¼ 인치의 결과입니다. 자체 측정을 \u200b\u200b사용하면 오류가 발생할 수 있으므로 결과는 대략적인 표준 값으로 반올림됩니다.

판매시 스레드의 특성을 확인하는 데 사용할 수있는 특수 패턴을 찾을 수도 있습니다. 비슷한 절차는 매우 간단합니다.

1. 가장 적합한 템플릿이 선택되었습니다. 판매시 특정 프로파일을 가진 플레이트로 표시되는 수많은 특수 템플릿을 찾을 수 있습니다. 비슷한 요소는 비싸지 않으며 다양한 전문 상점에서 구입할 수 있습니다.
2. 주요 지표를 제어하기 위해 표면에 적용됩니다. 템플릿은 장애물없이 들어가야하며 작업 표면이있는 플레이트 사이에 공간이 없어야합니다.

템플릿이 홈에 쉽게 들어가면 표면의 기본 매개 변수를 결정할 수 있습니다.

또한 캘리퍼를 사용하여 측정 할 수 있습니다. 이 도구는 널리 퍼져 있습니다. 단계별 조치는 다음과 같습니다.

1. 깊이 게이지는로드의 높이를 설정합니다.
2. 다음 단계는 턴 수를 세는 것입니다. 이 작업은 매우 어렵습니다. 마커를 사용하여 이미 계산 된 프로필 스레드를 나타낼 수 있습니다.
3. 얻은 정보를 통해 경사를 계산할 수 있습니다.

인접한 피크 사이에서 직접 측정 할 때 해당 표시기를 결정할 수 있습니다. 표면을 청소하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 정확한 결과를 얻는 것이 거의 불가능합니다.

측정 뉘앙스

캘리퍼를 사용할 때는 몇 가지 권장 사항을 고려해야합니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

1. 제품의 헤드와 끝 부분 사이에 플레이트가 있으면이 경우 기본 측정 스케일 및 깊이 게이지를 사용하는 것이 좋습니다. 유사한 공정으로, 와셔의 두께, 헤드의 높이, 중간 요소의 두께의 지표를 얻을 수 있습니다. 이러한 데이터를 사용하면 스레드 연결의 주요 매개 변수를 계산할 수 있습니다.
2. 다양한 오염 물질의 표면을 청소하면 결과의 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이를 위해 연마재 또는 특수 유체를 사용하여 부식을 제거 할 수 있습니다.

해당 절차를 직접 수행 할 수 있습니다. 일반적으로 문제는 없습니다.

결론적으로 제조업체는 단계와 다른 많은 중요한 지표를 나타냅니다. 일반적으로 헤드 또는 다른 요소에 적용됩니다.

캘리퍼는 고정밀 범용 측정기 등급에 속합니다. 이 장치는 작은 부품, 구멍 깊이 및 기타 매개 변수의 외부 및 내부 치수를 결정하도록 설계되었습니다. 아시다시피 하드웨어의 나사 조인트를 포함하여 모든 객체의 선형 값을 쉽게 설정할 수 있습니다.

캘리퍼 사용의 특징

이 도구의 편리함과 사용 편의성은 제조 분야뿐만 아니라 가정에서도 널리 사용됩니다. 캘리퍼에는 버니어, 다이얼 및 디지털의 세 가지 종류가 있으며 디자인이 다릅니다. 첫 번째 옵션이 가장 많이 사용됩니다. 이러한 공구는 기계적 구조를 가지므로 파손 할 것이 없습니다. 주의해서 취급하면 (장치가 변형되거나 녹슬지 않도록 보호해야 함) 서비스 수명이 거의 무제한입니다.

버니어 스케일은 캘리퍼로 마이크로 미터, 즉 최대 10 분의 1 밀리미터로 측정 할 수 있습니다. 공구 설계시 측정 된 물체를 외부와 내부에서 고정 할 수 있으므로 오류 확률이 0으로 줄어 듭니다.

장치의 구조 요소

캘리퍼로 측정하는 방법을 이해하려면 해당 디자인을 이해해야합니다. 계측기는 주 눈금이있는 막대를 기리기 위해 이름을 얻었습니다. 추가 스케일은 가장 정확한 결과를 얻기 위해 필요한 경우 10 분의 1 또는 1 분의 1 밀리미터를 결정하도록 설계된 노니 우스입니다.

기계식 버니어 캘리퍼의 설계는 다음으로 구성됩니다.

• 주요 규모의 막대;
• 노니 우스 스케일의 이동식 프레임;
• 내부 표면을 측정하기위한 턱;
• 외부 표면을 측정하기위한 턱;
• 깊이 게이지 자;
• 프레임 고정 용 나사.

일부 모델에는 캘리퍼를 사용하여 밀리미터와 인치로 측정 할 수있는 듀얼 스케일이 있습니다. 나머지 구조 요소는 원칙적으로 차이가 없습니다.

캘리퍼로 외부 표면을 측정하는 방법

물체의 외부 치수 매개 변수에 대한 정확한 데이터를 얻으려면 도구의 아래쪽 턱을 사용하여 고정해야합니다. 이 작업은 측정 된 부분의 크기보다 약간의 턱을 예비 확산시킨 다음 제품 표면의 정지 점으로 이동시켜 수행됩니다. 캘리퍼의 하단 립이 외부 표면에 단단히 고정되면 이동식 스케일의 제어점이 메인 스케일의 특정 위치를 차지하고 부품의 크기를 나타냅니다.

캘리퍼로 부품의 내부 직경을 측정하는 방법

이 작업을 수행하기 전에 장치의 요소가 정지 위치로 이동 한 후 턱이 구멍에 배치되어 내부 표면 사이의 거리를 결정합니다. 그런 다음 벽에 멈춰서이 위치에 고정시킵니다. 캘리퍼로 직경을 측정하는 방법을 알고 있으면 다른 모양의 내부 평면을 \u200b\u200b측정 할 수 있습니다.

깊이 결정

이 작업은 깊이 게이지를 사용하여 수행됩니다. 캘리퍼의면이 부품의 상부에 대고 나머지 깊이 게이지는 구멍에 들어가게됩니다. 측정 된 제품의 깊이가 메인 스케일에 표시됩니다.

나사산 연결 측정

부품의 내부 및 외부 표면의 치수를 결정하는 것은 간단한 조작이며 학교 노동 수업에서 많은 사람들에게 친숙합니다. 그러나 모든 사람이 캘리퍼로 나사산을 측정하는 방법을 알고있는 것은 아닙니다.

이 절차는 볼트가 비표준이거나 나사 연결을 제거하지 않고 패스너를 측정해야하는 경우와 같이 다른 경우에 필요할 수 있습니다. 다음은 캘리퍼를 사용하여 다양한 상황에서 볼트와 너트를 측정하는 방법의 예입니다.

1. 부품에 나사로 고정 된 볼트의 길이를 결정합니다. 이 작업은 깊이 게이지를 사용하여 수행됩니다. 볼트 헤드의 높이, 와셔의 두께 (있는 경우), 중간 부의 두께 및 부품의 후면에서 튀어 나온 볼트 샤프트의 부품의 높이가 연속적으로 측정됩니다. 획득 된 값이 요약 된 후 볼트의 길이와 턴키 헤드의 치수에 대한 특수 테이블을 사용하여 패스너의 크기를 결정합니다.
2. 나사산 직경의 결정. 이 매개 변수는 나사산의 홈이 아닌 돌출부에 의해 측정됩니다. 캘리퍼 립 사이에 볼트를 똑바로 세워서 측정합니다. 얻은 표시기가 표에 표시된 표준 크기와 일치하지 않으면 나사의 깊이는 깊이 게이지를 사용하여 측정됩니다. 그 후, 제 1 결과로부터 제 2의 2 배값이 감산되어 나사산 프로파일의 일부가 절단되었는지의 여부가 판정된다. 손상된 하드웨어는 교체해야합니다.
3. 볼트의 나사산 직경 측정은 연결을 해체하지 않고 부품에서 완전히 "중단"되었습니다. 이를 위해 외부 캘리퍼 스케일이 사용되며 헤드의 치수와 돌출부의 둘레 직경이 설정됩니다. 또한 부품은 테이블을 사용하여 식별됩니다.
4. 나사산 피치 측정. 캘리퍼를 사용하여 볼트 막대의 높이와 외경을 확인한 다음 나사산 회전 수를 계산하십시오. 이 표시기 사이의 비율은 나사산의 경사각의 접선이됩니다.
5. 너트의 나사 직경 측정. 이 작업은 캘리퍼의 내부 죠를 사용하여 수행됩니다. 일부 도구 모델을 사용할 때 막대에 표시된 스폰지의 두께도 얻은 값에 추가해야합니다.

독서

우선, 판독 값의 정확성은 부품 표면의 청결도에 달려 있으므로 캘리퍼로 측정하기 전에 제품에서 먼지와 그리스를 제거해야합니다.

기기의 죠를 부품에 고정시킨 후, 메인 스케일에서 버니어 제로 버니어 스트로크 근처의 왼쪽에 위치한 제어 스트로크를 찾으십시오. 측정 된 표면의 크기는 밀리미터입니다.

추가 판독 값은 밀리미터 단위로 읽습니다. 이 작업은 영점 스트로크에 가장 가까운 구간을 찾고 막대 눈금의 스트로크와 일치하여 수행됩니다. 일련 번호와 nonius의 분할 가격을 합한 결과 필요한 지표가 계산됩니다. 가장 널리 사용되는 캘리퍼 모델의 경우 분할 가격은 0.1mm입니다.

기기 판독 값의 전체 값은 결과를 전체 밀리미터와 밀리미터 단위로 합산하여 얻습니다.

캘리퍼 작동 규칙

측정 도구를 수년간 충실하게 사용하려면 작동 및 보관에 대한 간단한 규칙을 준수해야합니다. 우선, 추락 또는 힘의 영향으로 발생할 수있는 기계적 손상을 피해야합니다. 또한 부품을 측정하는 동안 캘리퍼의 입술이 잘못 정렬되는 것을 막을 수는 없습니다. 이를 피하려면 잠금 나사를 사용하여 측정 된 부분의 특정 위치에 고정해야합니다.

소프트 케이스 또는 하드 케이스에만 장치를 보관하십시오. 두 번째 옵션은 우발적 인 변형을 방지 할 수 있으므로 바람직합니다. 다양한 재료, 먼지, 물, 화학 혼합물 등의 톱밥이 떨어지지 않도록 캘리퍼를 보관할 장소를 선택해야하며 공구 위에 무거운 물체가 떨어질 위험이 없어야합니다.

매번 사용한 후에는 캘리퍼를 깨끗하고 부드러운 천으로 완전히 닦아야합니다.

당연히이 장치를 작동 할 때 안전 규칙을 준수하는 것을 잊지 않아야합니다. 언뜻보기에 건강에 위협이되지는 않지만 이것이 사실이 아닙니다. 사실 내부 치수를 측정하기위한 턱 끝이 매우 날카 롭기 때문에 부주의하게 취급하면 쉽게 다칠 수 있습니다. 나머지 공구는 완전히 안전합니다.

미터 나사는 제품의 외부 또는 내부 표면에있는 나사산입니다. 그것을 형성하는 돌출부 및 함몰 부의 형상은 이등변 삼각형이다. 이 스레드는 모든 기하학적 매개 변수가 밀리미터 단위로 측정되므로 미터법이라고합니다. 원통 모양과 원뿔 모양 모두의 표면에 적용될 수 있으며 다양한 목적으로 패스너 제조에 사용됩니다. 또한 회전 상승 방향에 따라 미터법 스레드는 오른쪽 또는 왼쪽입니다. 미터법 외에도 인치, 투수 등 다른 유형의 나사산이 있습니다. 별도의 범주는 모듈 식 나사산으로 웜 기어 요소를 제조하는 데 사용됩니다.

주요 매개 변수 및 응용

가장 일반적인 것은 원통형의 외면과 내면에 적용되는 미터 나사입니다. 다양한 유형의 패스너 제조에 가장 자주 사용되는 사람은 다음과 같습니다.

• 앵커 및 종래의 볼트;
• 견과류;
• 머리핀;
• 나사 등

미터 식 나사산이 적용되는 표면의 원추형 부품은 생성 된 조인트에 견고성을 부여해야하는 경우에 필요합니다. 원추형 표면에 증착 된 미터 나사산의 프로파일은 추가적인 밀봉 요소를 사용하지 않더라도 단단한 조인트를 형성 할 수 있습니다. 그렇기 때문에 다양한 매체가 운송되는 파이프 라인 설치뿐만 아니라 액체 및 기체 물질이 들어있는 컨테이너 용 플러그 제조에 성공적으로 사용됩니다. 메트릭 유형의 스레드 프로파일은 원통형 표면과 원추형 표면에서 동일하다는 점을 명심해야합니다.

메트릭 유형과 관련된 스레드 유형은 다음과 같은 여러 매개 변수로 구분됩니다.

• 치수 (직경 및 나사산 피치);
• 회전의 상승 방향 (왼쪽 또는 오른쪽 실);
• 제품의 위치 (내부 또는 외부 스레드).

어떤 메트릭 스레드가 다른 유형으로 구분되는지에 따라 추가 매개 변수가 있습니다.

기하학적 매개 변수

메트릭 유형 스레드의 기본 요소를 특성화하는 기하학적 매개 변수를 고려하십시오.

• 나사산의 공칭 직경은 문자 D와 d로 표시됩니다. 이 경우 문자 D는 외부 나사의 공칭 직경을 의미하고 문자 d는 내부 나사의 동일한 매개 변수를 의미합니다.
• 외부 또는 내부 위치에 따라 나사산의 평균 직경은 문자 D2 및 d2로 표시됩니다.
• 외부 또는 내부 위치에 따라 나사의 내부 직경은 D1 및 d1로 지정됩니다.
• 볼트의 내부 직경은 그러한 패스너의 구조에서 생성 된 응력을 계산하는 데 사용됩니다.
• 나사산 피치는 인접한 나사산 회전의 피크 또는 최저점 사이의 거리를 나타냅니다. 동일한 직경의 나사산 요소의 경우 주요 단계와 기하학적 매개 변수가 감소 된 나사산 피치가 구별됩니다. 문자 P는이 중요한 특성을 나타내는 데 사용됩니다.
• 나사산 스트로크는 단일 나선형 표면에 의해 형성된 인접한 회전의 피크 또는 최저점 사이의 거리입니다. 단일 헬리컬 서피스 (단일 시작)로 생성 된 스레드 스트로크는 피치와 같습니다. 또한, 나사산 진행률에 해당하는 값은 1 회전으로 나사산 요소의 선형 변위를 특성화합니다.
• 나사산 요소의 프로파일을 형성하는 삼각형의 높이와 같은 매개 변수는 문자 H로 표시됩니다.

미터 스레드의 직경 표 (모든 매개 변수는 밀리미터로 표시됨)

미터 스레드의 직경 (mm)

GOST 24705-2004에 따른 미터법 스레드의 전체 테이블 (모든 매개 변수는 밀리미터로 표시됨)

GOST 24705-2004에 따른 전체 메트릭 스레드 테이블

미터법 유형 스레드의 주요 매개 변수는 여러 규제 문서에 의해 지정됩니다.

이 표준에는 나사산 피치 및 직경에 대한 요구 사항이 포함되어 있습니다. 2004 년에 발효 된 GOST 8724는 국제 표준 ISO 261-98과 유사합니다. 후자의 요구 사항은 직경이 1 ~ 300mm 인 미터 나사에 적용됩니다. 이 문서와 비교하여 GOST 8724는 더 넓은 범위의 직경 (0.25–600 mm)에 유효합니다. 현재 GOST 8724 81 대신 2004 년에 발효 된 GOST 8724 2002 개정판이 최신 버전이므로 GOST 8724는 미터법 스레드의 특정 매개 변수를 규제한다는 점을 명심해야합니다. GOST 8724 2002 (및 기타 유사한 문서)의 사용 편의성은 그 안에있는 모든 정보가 위의 간격에서 직경을 가진 미터 나사산을 포함하여 표에 포함되어 있다는 것입니다. 메트릭 유형의 왼쪽 및 오른쪽 스레드는 모두이 표준의 요구 사항을 준수해야합니다.

이 표준은 어떤 메트릭 스레드가 주요 치수를 가져야하는지 규정합니다. GOST 24705 2004는 모든 스레드에 적용되며, 요구 사항은 GOST 8724 2002 및 GOST 9150 2002에 의해 규제됩니다.

이 문서는 메트릭 스레드 프로필의 요구 사항을 지정하는 규범 문서입니다. 특히 GOST 9150에는 다양한 크기의 주요 나사산 프로파일이 어떤 기하학적 매개 변수에 해당하는지에 대한 데이터가 포함되어 있습니다. 2002 년에 개발 된 GOST 9150의 요구 사항과 이전의 두 표준은 미터 나사산에 적용되며, 회전은 왼쪽에서 상단으로 (오른쪽 유형) 상승하고 나선이 왼쪽 (왼쪽 유형)에 적용됩니다. 이 규제 문서의 조항은 GOST 16093 (GOST 24705 및 8724)에서 제공하는 요구 사항과 거의 겹칩니다.

이 표준은 미터법 나사산의 공차 요구 사항을 지정합니다. 또한 GOST 16093은 메트릭 유형의 스레드 지정을 수행하는 방법을 규정합니다. 2005 년에 발효 된 최신판의 GOST 16093에는 국제 표준 ISO 965-1 및 ISO 965-3의 조항이 포함되어 있습니다. 왼쪽 및 오른쪽 스레드는 GOST 16093과 같은 표준 문서의 요구 사항에 속합니다.

미터법 유형의 스레드 테이블에 지정된 표준화 된 매개 변수는 향후 제품 도면의 스레드 치수와 일치해야합니다. 절삭 할 공구의 선택은이 파라미터에 의해 결정되어야합니다.

지정 규칙

개별 미터 나사산 직경의 공차 필드를 나타 내기 위해 나사산의 정확도 등급을 나타내는 숫자와 주 편차를 정의하는 문자의 조합이 사용됩니다. 나사산 공차 필드는 두 개의 영숫자 요소로 표시되어야합니다. 첫 번째-공차 필드 d2 (평균 직경), 두 번째-공차 필드 d (외경). 외경과 중경의 공차가 일치하는 경우 지정에서 반복되지 않습니다.

규칙에 따라 나사 지정이 먼저 내려간 다음 공차 필드가 지정됩니다. 나사산 피치는 표시에 표시되어 있지 않습니다. 특수 테이블에서이 매개 변수를 찾을 수 있습니다.

스레드 지정은 또한 메이크업 길이에 따른 그룹을 나타냅니다. 이러한 그룹에는 세 가지가 있습니다.

• N-정상이며, 지정에는 표시되어 있지 않습니다.
• S는 짧다.
• L은 길다.

필요한 경우 문자 S와 L은 공차 필드의 지정을 따르고 긴 가로선으로 구분됩니다.

나사산 연결부와 같은 중요한 매개 변수를 표시해야합니다. 이 분수는 다음과 같이 구성됩니다. 분자에서 내부 스레드의 지정은 공차의 필드와 관련이 있으며 분모에는 외부 스레드의 공차 필드의 지정이 있습니다.

공차 필드

메트릭 스레드 요소의 공차 필드는 다음 세 가지 유형 중 하나 일 수 있습니다.

• 정확함 (이러한 공차 필드를 사용하면 정확도에 대한 요구가 높은 스레드가 만들어집니다).
• 중간 (범용 스레드의 공차 필드 그룹);
• 거친 (공차 장이있는 경우 스레딩은 열연 막대와 깊은 막힌 구멍에서 수행됩니다).