메인 홀의 착륙 시스템 구멍 시스템   -홀의 최대 편차가 동일하고 (공칭 크기와 품질이 동일한) 착륙 세트이며 샤프트의 최대 편차를 변경하여 다른 착륙이 이루어집니다.

메인 홀  구멍이 문자로 표시되어 있습니까? H   낮은 편차가 0 인 (EI \u003d 0). 홀 시스템에서 랜딩을 지정할 때 분자에는 항상 메인 홀 "H"가 있고 분모에는 메인 샤프트 편향이 하나 또는 다른 랜딩을 형성합니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

  -보장 된 공간으로 시스템 구멍에 착륙;

  -천공 시스템에 착륙;

  -보장 된 간섭 맞춤으로 시스템 구멍에 착륙.

메인 샤프트 랜딩 시스템 또는 샤프트 시스템   -이것은 샤프트의 최대 편차가 동일하고 (공칭 크기와 품질이 하나 인) 착륙 세트이며, 홀의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 착륙이 이루어집니다.

메인 샤프트  -이것은 샤프트이며 문자 "로 표시됩니다. h»   상한 편차가 0 인 (es \u003d 0).

샤프트 시스템에서 랜딩을 지정할 때 분모 (샤프트 공차 필드가 항상 기록되는 위치)가 주 샤프트가됩니다. h", 그리고 분자에서 구멍의 주요 편차는 특정 맞춤을 형성하도록 설계되었습니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

  -보장 된 간극으로 샤프트 시스템에 착륙;

  -과도기 샤프트 시스템에 착륙;

  -보장 된 간섭 끼워 맞춤으로 샤프트 시스템에 착륙.

이 표준은 구멍과 샤프트에 대한 공차 필드의 조합을 허용합니다. 그 외

동시에 권장 피팅은 모든 크기 범위에 설치되며 1-500 mm 크기에 대해 선호하는 피팅이 선택됩니다 (예 : H7 / f7; H7 / N6 등 (표 1.2 및 1.3 참조).

착륙의 통일은 연결에 대한 설계 요구 사항의 균일 성을 보장하고 착륙 임명에 대한 디자이너의 작업을 용이하게합니다. 샤프트 및 홀에 대한 기본 허용 공차 필드의 다양한 옵션을 결합하여 공구, 구경 및 기타 기술 장비 세트를 늘리지 않고도 다양한 랜딩을 생성 할 수있는 시스템 기능을 크게 확장 할 수 있습니다.

공차 및 착륙 시스템  그들은 경험, 이론적, 실험적 연구를 기반으로 자연스럽게 구축되었으며 표준 형태로 설계된 일련의 공차 및 착륙 시리즈를 호출합니다.

이 시스템은 기계 부품의 일반적인 조인트의 공차 및 피팅에 필요한 최소한의 실용적인 옵션을 선택하도록 설계되었으며, 절삭 공구 및 캘리버를 표준화 할 수 있으며, 제품과 부품의 호환성을위한 설계, 제조 및 달성을 용이하게하며 품질을 향상시킵니다.

현재 세계 대부분의 국가에서 ISO 허용 및 착륙 시스템을 적용하고 있습니다. ISO 시스템은 금속 산업의 국제 기술 유대를 촉진하기 위해 국가 공차 및 착륙 시스템을 통합하도록 설계되었습니다. 국가 표준에 ISO 국제 권장 사항을 포함 시키면 다른 국가에서 제조 된 유사한 부품, 구성 요소 및 제품의 호환성을 보장하기위한 조건이 만들어집니다. 소련은 1977 년 ISO에 합류 한 후 ISO 표준 및 권장 사항을 기반으로하는 통합 공차 및 착륙 시스템 (ESDP)과 주요 교환 성 피드로 전환했습니다.

주요 호환성 표준에는 원통형 부품, 콘, 맞춤 못, 나사산, 기어 등의 공차 및 맞춤 시스템이 포함됩니다. 일반적인 기계 부품의 ISO 및 ESDP 공차 및 맞춤 시스템은 다음을 기반으로합니다.   균일 한 건축 원칙포함 :

• 착륙 및 유형의 인터페이스 형성을위한 시스템;
• 기본 편차 시스템;
• 정확도 수준;
• 공차 단위;
• 선호되는 공차 및 착륙장;
• 공칭 크기의 범위 및 간격;
• 정상적인 온도.

착륙 및 메이트 유형 형성 시스템은 다음을 제공합니다. 홀 시스템 (CA) 및 샤프트 시스템 (CB)에 착륙

홀 시스템에 착륙  -서로 다른 샤프트를 메인 홀과 연결하여 다양한 간격과 간섭이 발생하는 랜딩입니다 (그림 3.1, a).

샤프트 시스템에 착륙  -다양한 구멍을 주축에 연결하여 다양한 간극과 간섭이 발생하는 착륙입니다 (그림 3.1, b).

ESDP는 구멍 시스템과 샤프트 시스템의 두 가지 접근 및 랜딩 시스템으로 구성됩니다.

이러한 공차 시스템의 할당은 심기 형성 방법의 차이로 인해 발생합니다.

홀 시스템  -주어진 공칭 크기에 대한 모든 착륙에 대한 최대 구멍 크기가있는 공차 및 착륙 시스템 d   m 페어링 및 품질은 일정하게 유지되며 샤프트의 한계 치수를 변경하여 필요한 맞춤을 얻습니다 (그림 10).

샤프트 시스템  -주어진 공칭 크기에 대한 모든 착륙에 대한 제한 샤프트 치수가있는 공차 및 착륙 시스템   d   m 페어링 및 품질은 일정하게 유지되며 홀의 최대 크기를 변경하여 필요한 맞춤을 얻습니다 (그림 11).

그림 10. 홀 시스템에 착륙

그림 11. 샤프트 시스템에 착륙

동일한 호칭 크기와 품질로 모든 착륙의 크기가 변하지 않는 부분은 일반적으로 주요 부분.

따라서 홀 시스템의 샤프트와 샤프트 시스템의 구멍이 주요 부품이 아닙니다.

구멍 시스템에서 주요 부분은 구멍입니다최저 편차 에이 공차는 부품의 "본체로", 즉 공칭에서 크기를 증가시키는 방향으로 더해집니다. ES = + T D (그림 10).

지정에서 메인 홀의 공차 영역표시되어야한다 편지 H이후 주요 편차는 낮은 편차입니다 에이 = 0 (그림 9).

샤프트 시스템에서 주요 부분은 샤프트입니다상한 편차 es \u003d 0이고 공차는 부품의 "본체로", 즉 마이너스에서 공칭에서 크기를 줄이는 방향으로 설정되므로 더 낮은 편차 ei = − T d (그림 11)

지정에서 메인 샤프트 공차표시되어야한다 편지 h이후 주 편차는 상한 편차 es \u003d 0입니다.(그림 8).

홀 시스템은 샤프트 시스템과 비교하여 더 넓게 적용되며 기술 및 경제적 이점과 관련이 있습니다.

크기가 다른 구멍을 가공하려면 고가의 다양한 절삭 공구 세트 (드릴, 카운터 싱크, 리머, 브로치 등)가 필요하며 샤프트의 크기에 상관없이 샤프트는 동일한 커터 또는 연삭 휠로 처리됩니다.

구멍 시스템보다 샤프트 시스템이 선호됩니다. 샤프트에 추가적인 치수 처리가 필요하지 않지만 소위 조달 프로세스 후 어셈블리로 이동할 수 있습니다. 샤프트 시스템은 또한 구멍 시스템이 이러한 구조적 솔루션으로 필요한 연결을 허용하지 않는 경우에 사용됩니다 (예를 들어, 키가 샤프트의 홈과 폭이 맞고 샤프트 시스템에 구멍이있는 것과 같은 여러 유형의 구멍이있는 동일한 샤프트 메이트) 샤프트의 홈이있는 키는 간섭 가능성이 높고 구멍의 홈에 여유 공간이 커야합니다.

랜딩 시스템을 선택할 때 표준 부품 및 제품의 부품에 대한 공차를 고려해야하므로 볼 및 롤러 베어링에서 내부 링은 구멍 시스템의 샤프트에, 외부 링은 샤프트 시스템의 제품 본체에 맞습니다.

공차 및 착륙

부품 교환의 개념

현대 공장에서 공작 기계, 자동차, 트랙터 및 기타 기계는 단위로 또는 수십 또는 수백이 아니라 수천으로 제조됩니다. 이러한 규모의 생산으로 인해 조립 중 기계의 모든 부품이 추가 피팅없이 정확하게 제 위치에 고정되는 것이 매우 중요합니다. 조립품에 도달하는 부품이 완성 된 전체 기계의 작동에 손상을주지 않고 다른 하나의 목적을 교체 할 수 있도록하는 것도 중요합니다. 이러한 조건을 만족하는 부품을 상호 교환 가능합니다.

부품의 호환성  -이것은 예비 선택이나 조정없이 조립품과 제품에서 부품을 차지하고 규정 된 기술 조건에 따라 기능을 수행하는 부품의 재산입니다.

메이트 부품

움직일 수 있거나 움직이지 않고 서로 연결된 두 부분을 짝짓기. 이 부분들을 연결 한 크기를 짝짓기 크기. 부품을 연결하지 않는 치수를 무료  치수. 정합 치수의 예는 풀리의 샤프트 직경과 해당 구멍 직경입니다. 자유 치수의 예는 풀리의 외경입니다.

호환성을 얻으려면 부품의 결합 치수를 정확하게 만들어야합니다. 그러나 이러한 처리는 복잡하며 항상 적절한 것은 아닙니다. 따라서이 기술은 대략적인 정확도로 작업 할 때 상호 교환 가능한 부품을 얻는 방법을 찾았습니다. 이 방법은 부품의 다양한 작동 조건에 대해 치수의 허용 편차가 설정되어 기계에서 부품의 완벽한 작동이 여전히 가능하다는 사실로 구성됩니다. 부품의 다양한 작업 조건에 대해 계산 된 이러한 편차는 다음과 같은 특정 시스템에 내장되어 있습니다 공차 시스템.

공차 개념

크기 특성. 편차가 계산되는 도면에 부착 된 추정 부품 크기를 호출합니다. 공칭 크기. 일반적으로 공칭 치수는 전체 밀리미터로 표시됩니다.

실제로 가공 중에 얻은 부품 크기를 실제 크기.

실제 부품 크기가 변동될 수있는 치수를 한계. 이 중 더 큰 크기를 최대 크기 제한작은 것 가장 작은 크기 제한.

편차 부품의 한계 치수와 공칭 치수의 차이라고합니다. 도면에서, 편차는 일반적으로 공칭 크기에서 숫자 값으로 표시되며, 위쪽 편차는 위에, 아래쪽 편차는 아래에 나타납니다.

예를 들어, 크기에서 공칭 크기는 30이며 편차는 +0.15 및 -0.1입니다.

최대 한계와 공칭 치수의 차이를 상한 편차최소 크기와 공칭 크기의 차이는 낮은 편차. 예를 들어 샤프트 크기가 같습니다. 이 경우 최대 크기 제한은 다음과 같습니다.

30 +0.15 \u003d 30.15 mm;

상한 편차는

30.15-30.0 \u003d 0.15 mm;

가장 작은 크기 제한은 다음과 같습니다.

30 + 0.1 \u003d 30.1 mm;

낮은 편차는

30.1-30.0 \u003d 0.1 mm.

제조 승인. 최대 및 최소 한계 크기의 차이를 입학. 예를 들어, 샤프트 크기의 경우 공차는 제한 크기의 차이, 즉

30.15-29.9 \u003d 0.25mm.

클리어런스 및 간섭

직경이있는 샤프트, 즉 모든 조건에서 직경이 구멍의 직경보다 작은 구멍에 구멍이있는 부품을 배치하면 샤프트와 구멍을 연결할 때 그림과 같이 간격이 생깁니다. 70.이 경우 착륙을 움직일 수있는샤프트는 구멍에서 자유롭게 회전 할 수 있습니다. 샤프트 크기가 항상 구멍 크기보다 큰 경우 (그림 71), 샤프트를 연결할 때 구멍을 눌러 연결해야합니다. 압박감.

전술 한 내용을 바탕으로 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다.
  간격은 구멍이 샤프트보다 클 때 구멍의 실제 치수와 샤프트의 차이입니다.
  간섭은 샤프트가 구멍보다 클 때 샤프트의 실제 치수와 구멍의 차이입니다.

착륙 및 정확도 등급

착륙. 착륙은 모바일과 모션리스로 나뉩니다. 다음은 가장 많이 사용되는 착륙선이며 약어는 괄호 안에 표시되어 있습니다.

정확도 등급. 예를 들어, 작업에 해를 끼치 지 않는 농업 및 도로 기계의 일부는 선반, 자동차, 측정 기기의 일부보다 덜 정확하게 만들어 질 수 있다는 것이 알려져 있습니다. 이와 관련하여 기계 공학에서 서로 다른 기계의 부품은 10 가지 정확도 등급으로 제조됩니다. 그중 다섯 개가 더 정확합니다 : 1, 2, 2a, 3, Za; 덜 정확한 두 가지 : 4와 5; 다른 세 사람은 무례합니다 : 7, 8, 9

착륙을 나타내는 문자 옆에 도면에서 부품을 작성하는 데 필요한 정확도 등급을 확인하려면 정확도 등급을 나타내는 숫자를 입력하십시오. 예를 들어, C 4는 4 차 정확도 등급의 슬라이딩 랜딩; X 3-착륙 착륙 3 차 정확도 등급; P-2 차 정확도 등급에 꼭 맞습니다. 2 등급의 모든 착륙에 대해이 정확도 등급이 특히 널리 사용되므로 숫자 2는 설정되지 않습니다.

홀 시스템 및 샤프트 시스템

홀 시스템과 샤프트 시스템의 두 가지 공차 시스템이 있습니다.

구멍 시스템 (그림 72)은 동일한 공칭 직경으로 지정된 동일한 정확도의 (동일한 등급의) 모든 착륙에 대해 구멍에 일정한 한계 편차가 있으며 한계를 변경하여 다양한 착륙이 가능하다는 사실이 특징입니다 샤프트 편차.

샤프트 시스템 (그림 73)은 동일한 공칭 직경으로 지정된 동일한 정확도의 (동일한 등급의) 모든 랜딩에 대해 샤프트는 일정한 한계 편차를 가지며이 시스템의 다양한 랜딩은 넘어서 수행된다는 사실이 특징입니다 구멍의 최대 편차의 변화로 인해.

도면에서, 홀 시스템은 문자 A로, 샤프트 시스템은 문자 B로 표시된다. 홀 시스템에 따라 홀이 만들어지면, 문자 A는 정확도 등급에 대응하는 숫자로 공칭 크기로 놓인다. 예를 들어, 30A 3은 구멍이 3 차 등급의 구멍 시스템에 따라 가공되고 30A가 2 차 등급의 구멍 시스템에 따라 가공되어야 함을 의미합니다. 구멍이 샤프트 시스템에 따라 가공 된 경우 공칭 크기에는 맞춤과 해당 정확도 등급이 표시됩니다. 예를 들어, 홀 (30C 4)은 홀이 제 4 정확도 등급의 슬라이딩 피팅에 따라 샤프트 시스템을 따라 극심한 편차로 가공되어야 함을 의미한다. 샤프트 시스템에 따라 샤프트를 제조하는 경우 문자 B와 해당 정확도 등급을 입력하십시오. 예를 들어, 30V 3은 3 차 정확도 등급의 샤프트 시스템에 따른 샤프트 처리를 의미하고 2 차 정확도 등급의 샤프트 시스템에 따라 30V를 의미합니다.

기계 공학에서는 홀 시스템이 샤프트 시스템보다 더 자주 사용되는데, 이는 도구 및 장비 비용을 낮추기 때문입니다. 예를 들어, 동일한 등급의 모든 피팅에 대해 홀 시스템을 사용하여 지정된 공칭 직경의 홀을 처리하려면 하나의 리머 만 필요하고 홀 하나 / 리미트 플러그를 측정하고 동일한 등급 내에서 각 피팅에 대한 샤프트 시스템을 사용하려면 별도의 리머와 별도의 리미트 플러그가 필요합니다.

편차 테이블

정확도 등급, 랜딩 및 공차 값을 결정하고 할당하기 위해 특수 참조 테이블이 사용됩니다. 허용 편차는 일반적으로 매우 작기 때문에 여분의 0을 쓰지 않기 위해 공차 테이블에 천분의 1mm로 표시됩니다. 미크론; 1 미크론은 0.001mm입니다.

예를 들어, 구멍 시스템에 대한 2 차 정확도 등급의 표가 제공됩니다 (표 7).

표의 첫 번째 열에는 공칭 직경이 있고 두 번째 열에는 구멍의 편차가 미크론으로 표시되어 있습니다. 나머지 열에는 해당 편차가있는 다양한 착륙이 제공됩니다. 더하기 부호는 편차가 공칭 크기에 추가됨을 나타내고, 빼기 부호는 편차가 공칭 크기에서 뺀 것을 나타냅니다.

예를 들어, 공칭 직경이 70mm 인 구멍을 샤프트에 연결하기위한 2 차 정확도 등급의 구멍 시스템에서 움직임의 맞춤을 정의 해 보겠습니다.

공칭 직경 70은 테이블의 첫 번째 열에 배치 된 크기 50-80 사이입니다. 7. 두 번째 열에서 구멍의 해당 편차를 찾습니다. 결과적으로 하한 편차가 0이기 때문에 최대 제한 구멍 크기는 70.030mm 및 최소 70mm입니다.

50에서 80 사이의 크기에 대한 "랜딩 이동"열에는 샤프트의 편차가 표시되므로 샤프트의 최대 한계 크기는 70-0.012 \u003d 69.988 mm이고 가장 작은 한계 크기는 70-0.032 \u003d 69.968 mm입니다.

표 7

2 차 정확도 등급에 따른 홀 시스템의 홀 및 샤프트 편차 제한
  (OST 1012에 따라). 미크론 치수 (1 미크론 \u003d 0.001 mm)

1. GOST 8032-84. 호환성의 기본 규범. 일반 선형 치수
2. GOST 25346-89. 호환성의 기본 규범. 공차 및 착륙의 통합 시스템. 일반 조항, 일련의 공차 및 기본 편차

안장-

GOST 24642-81은 다음을 설정합니다 편차  표면 모양

콘- 종단면 프로파일의 편차,

표면의 모양과 위치의 공차.
표면의 모양과 위치에 대한 허용 오차는 다음 표준에 따라 결정됩니다.
GOST 24642-81 . 표면의 모양과 위치의 공차. 핵심 용어 및 정의.
GOST 24643-81 . 형태 편차 및 상대 위치의 수치.
GOST 25069-81 . 표면의 모양과 위치에 대해 지정되지 않은 공차.
GOST 2.308-79 . 표면의 모양과 위치의 공차를 도면에 표시합니다.

  표면의 모양과 위치 편차가 제품 품질에 미치는 영향.

부품의 기하학적 매개 변수의 정확성은 요소의 치수 정확도뿐만 아니라 표면의 모양 및 상대 위치의 정확도에 의해 특징 지어집니다. 표면의 모양과 위치의 편차는 기계, 공구 및 고정구의 부정확성과 변형으로 인해 부품을 가공하는 동안 발생합니다. 공작물의 변형; 고르지 않은 가공 수당; 공작물 재료의 이질성 등
  가동식 조인트에서 이러한 편차는 요철의 돌출부에 대한 비압 증가로 인해 부품의 내마모성이 감소하고 이동, 소음 등의 부드러움을 위반합니다.
  고정 조인트에서 표면의 모양과 배열의 편차는 고르지 않은 간섭을 유발하여 조인트 강도, 기밀성 및 중심 정확도가 감소합니다.
  어셈블리에서 이러한 오류는 서로에 대한 부품의 기초, 변형, 고르지 않은 간격으로 이어지며, 이는 개별 노드의 정상적인 작동과 메커니즘 전체를 방해합니다. 예를 들어, 구름 베어링은 시트 표면의 모양과 상대 위치의 편차에 매우 민감합니다.
  표면의 모양과 위치의 편차는 제품의 기술적 성능을 떨어 뜨립니다. 따라서 어셈블리의 정확성과 수고에 크게 영향을 미치며 피팅 작업의 양을 늘리고 치수 측정의 정확도를 낮추며 제조 및 제어 중 부품 바닥의 정확도에 영향을 미칩니다.

  부품의 기하학적 매개 변수. 기본 개념.

부품의 기하학적 매개 변수의 정확도를 분석 할 때 다음 개념이 사용됩니다.
  공칭 표면-이상적인 표면으로 치수 및 모양이 지정된 공칭 치수 및 공칭 모양에 해당합니다.
  실제 표면은 부품을 제한하고 환경과 분리하는 표면입니다.
  프로파일-평면 또는 주어진 표면과 표면의 교차 선 (공칭 및 실제 표면의 개념과 유사한 실제 및 공칭 프로파일의 개념이 있습니다).
정규화 된 섹션 L은 형태의 공차, 배열의 공차 또는 대응하는 편차가 참조하는 표면 또는 라인의 섹션이다. 정규화 된 섹션이 정의되지 않은 경우 공차 또는 편차는 고려중인 전체 표면 또는 고려중인 요소의 길이를 나타냅니다. 정규화 된 섹션의 위치를 \u200b\u200b지정하지 않으면 전체 요소 내에서 임의의 위치를 \u200b\u200b차지할 수 있습니다.

인접 표면-정규 표면 내에서 실제 표면의 가장 먼 지점과의 편차가 최소값을 갖도록 실제 표면과 접촉하고 부품의 재료 외부에 위치한 공칭 표면의 모양을 갖는 표면. 인접 표면은 형상 및 위치의 편차를 결정할 때베이스로 사용되며, 형상 또는 위치의 편차를 평가하기위한 인접 요소 대신에 공칭 형상을 갖는 중간 요소를 기본 요소로 사용할 수 있으며, 실제와 관련하여 최소 제곱 법에 의해 수행 될 수있다.
  Base-해당 요소의 위치에 대한 허용 오차가 지정되고 해당 편차가 결정되는 부분 또는 요소 조합의 요소입니다.

  양식의 편차 및 공차.

형태 EF의 편차는 실제 요소의 점으로부터 법선을 따라 인접한 요소까지의 최대 거리에 의해 추정되는 공칭 형태로부터 실제 요소의 형태의 편차이다. 표면 거칠기와 관련된 거칠기는 모양 편차에 포함되지 않습니다. 형상을 측정 할 때 거칠기의 영향은 일반적으로 충분히 큰 반경의 측정 팁을 사용하여 제거됩니다.
  TF 공차는 형상 편차에 대한 최대 공차입니다.
  공차의 형태.
  도면의 공차 유형, 명칭 및 이미지는 표에 나와 있습니다. 정확도 정도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다.
  공차 선택은 설계 및 기술 요구 사항에 따라 다르며 또한
  크기 공차. 결합 표면의 크기 공차 필드는 조인트 길이에 따른 모든 형상 편차를 제한합니다. 형상 편차는 크기 공차를 초과 할 수 없습니다. 양식의 공차는 크기 공차보다 작아야하는 경우에만 처방됩니다. 양식의 공차 할당 예, 권장 정확도 및 해당 처리 방법이 표에 나와 있습니다.

  표면 위치의 편차 및 공차.
편차 EP 위치는 공칭 위치에서 고려중인 요소의 실제 위치의 편차라고합니다. 공칭은 공칭 선형 및 각도 치수에 의해 결정된 위치를 나타냅니다.
  일반적으로 표면 위치의 정확성을 평가하려면 받침대를 지정하십시오.
베이스   -부품 요소 (또는 동일한 기능을 수행하는 요소의 조합)
  해당 요소의 위치에 대한 허용 오차를 설정하고 결정합니다.
  편차
위치 공차를 호출 표면 위치 편차의 허용 값을 제한하는 한계.
위치 공차 필드 TP-공간 또는 주어진 평면 내 영역
  무리는 법선 내에서 요소 또는 축, 중심, 대칭면에 인접해야합니다.
  폭 또는 직경이 공차 값에 의해 결정되는 대체 불가능한 섹션
  기준점-해당 요소의 공칭 위치.
  위치 공차의 유형
  공차의 유형, 명칭 및 도면의 이미지는 원통형 표면과 평평한 표면 사이의 위치 편차를 제한하는 공차입니다.
  위치 편차의 추정은 실제 표면에 그려진 인접 표면의 위치에 의해 이루어진다; 따라서 고려에서 양식 편차를 배제합니다.
  “참고”열 (표 3.4 참조)에서 방사형 또는 직경으로 지정할 수있는 공차가 표시됩니다. 이러한 공차를 적용 할 때 도면은 공차의 숫자 값 앞에 적절한 부호를 표시해야합니다.
  정확도의 정도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다.

  표면의 모양과 위치의 총 허용 오차 및 편차.

EU의 모양과 위치의 총 편차를 편차라고하며, 이는베이스에 대한 고려중인 표면 또는 프로파일의 위치와 모양의 위치의 편차의 공동 표시의 결과입니다.
  TC의 모양과 위치에 대한 전체 공차 필드는 공간 또는 주어진 표면의 영역이며, 그 안에 실제 표면 또는 실제 프로파일의 모든 점이 정규화 된 영역 내에 위치해야합니다. 이 필드는베이스를 기준으로 지정된 공칭 위치를 갖습니다.

  총 공차 유형.
도면의 공차 유형, 명칭 및 이미지는 표에 나와 있습니다. 정확도 정도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다. 도면에 공차를 할당하는 예와 이미지 편차가 표에 나와 있습니다.

  의존적이고 독립적 인 공차.
위치 또는 모양 공차는 종속적이거나 독립적 일 수 있습니다.
종속 공차  -이것은 재료의 최대치에서 고려되는 요소의 실제 크기의 편차에 따라 양이 초과 할 수있는 값의 형태로 도면에 표시된 배열 또는 형태의 허용 오차입니다.
종속 공차  -가변 공차-최소값은 도면에 표시되며 해당 요소의 치수를 변경하여 초과 할 수 있지만 선형 치수는 규정 된 공차를 초과하지 않습니다.
  일반적으로 여러 표면에서 동시에 결합되는 부품의 수집 가능성을 보장 해야하는 경우 종속 위치 공차가 처방됩니다.
  경우에 따라 종속 공차를 사용하면 추가 가공, 예를 들어 구멍 확장을 통해 결함에서 부품을 이송 할 수 있습니다. 일반적으로 수집 요구 사항 만 적용되는 부품 요소에 대해 종속 공차를 할당하는 것이 좋습니다.
  종속 공차는 일반적으로 결합 부품의 프로토 타입 인 복잡한 게이지로 제어됩니다. 이 칼리버는 실습 만 가능하며 제품의 적합하지 않은 조립을 보장합니다.
  종속 공차를 할당하는 예가 그림 4에 나와 있습니다. 3.2. 문자 "M"은 공차가 종속적임을 나타내며, 변경을 통해 정렬 공차 값을 초과 할 수 있음을 나타내는 방법
  두 구멍의 크기.

그림에서 최소 치수의 구멍을 만들 때 정렬과의 최대 편차를 더 이상 할 수 없다는 것을 알 수 있습니다. 최대 허용 치수로 구멍을 만들 때 정렬의 최대 편차 값을 늘릴 수 있습니다. 가장 큰 한계 편차는 다음 공식으로 계산됩니다.

ЕРСmax \u003d EPCmin + 0.5 D (T1 + T2); EPCmax \u003d 0.005 + 0.5 D (0.033 + 0.022) \u003d 0.0325mm

종속 공차의 경우 도면에서 0 값을 할당 할 수 있습니다. 이쪽
  공차 표시는 공차의 일부를 사용해야 만 편차가 허용됨을 의미합니다.
  요소의 크기에.
  독립적 인 공차는 배열 또는 모양의 공차이며, 수치는 전체 부품 세트에 대해 일정하며 고려중인 표면의 실제 치수에 의존하지 않습니다.

도면에서 표면의 모양 및 위치의 공차를 나타냅니다.

범례에 의해 도면에 표시된 표면의 형상 및 위치의 공차. 기술 요구 사항의 텍스트로 양식 및 배치의 공차 표시는 공차 유형의 징후가없는 경우에만 허용됩니다.
  2. 기호를 사용하면 표면의 모양과 위치의 공차에 대한 데이터가 사각형 프레임으로 표시됩니다.
  첫 번째 부분-입학 허가 마크;
  두 번째 부분-공차의 수치 및 필요한 경우 표준화 된 섹션의 길이;
  세 번째 및 이후 부분에서-기지의 문자 지정

4. 프레임은 수평을 유지하는 것이 좋습니다. 공차 프레임을 선과 교차하는 것은 허용되지 않습니다.
  5. 공차가 축 또는 대칭 평면을 참조하는 경우 연결선은
  치수선의 연속 (그림 3.4, a). 편차 또는 밑면이 표면을 참조하는 경우
  연결선이 치수와 일치하지 않아야합니다.

6. 요소의 크기가 이미 표시된 경우 치수선은 크기가 없어야하며 공차 기호의 일부로 간주됩니다.
  7. 표준화 된 영역이 지정되지 않은 경우 공차의 숫자 값은 요소의 전체 표면 또는 길이에 유효합니다.
  8. 하나의 요소에 대해 두 가지 다른 유형의 공차를 지정해야하는 경우 공차 프레임을 결합하여 그림 8과 같이 배치 할 수 있습니다.

9. 밑면은 검은 색 삼각형으로 표시되며 공차 프레임이있는 연결선 또는 밑면의 문자 지정이 표시된 프레임을 사용하여 연결됩니다.
  10. 서피스 중 아무 것도 기준으로 선택할 필요가 없으면 삼각형이 화살표로 바뀝니다.
  11. 직사각형 프레임으로 도면에 표시된 위치의 공차에 의해 제한되는 요소의 공칭 위치를 결정하는 선형 및 각도 치수.
  12. 배치 또는 형식의 허용 오차가 종속적 인 것으로 표시되지 않으면 독립된 것으로 간주됩니다.
  종속 공차는 그림 3과 같이 지정됩니다.
  3.6. "M"표시가 나타납니다.

종속 공차가 해당 요소의 실제 치수와 연관된 경우 공차의 숫자 값 이후;
  기본 글자 다음 (그림 3.6, b 참조) 또는 세 번째 글자가없는 문자
  종속 공차가베이스의 실제 치수와 관련이있는 경우 프레임의 일부 (그림 3.6, c 참조)
  아이템;
종속 공차가 실제 치수와 연관된 경우 공차의 숫자 값과 밑면의 문자 지정 후 (그림 3.6, d 참조) 또는 문자 지정없이 (그림 3.6, e 참조)
  고려 및 기본 요소.

표면 거칠기

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표면 거칠기  -베이스 길이에서 상대적으로 작은 스텝으로 표면 요철 세트. 마이크로 미터 (μm)로 측정되었습니다. 거칠기는 고체의 미세 형상을 말하며 가장 중요한 작동 특성을 결정합니다. 우선, 마모, 강도, 화합물의 밀도 (견고성), 내 화학성, 외관으로 인한 내마모성. 표면의 작업 조건에 따라 기계 부품을 설계 할 때 거칠기 매개 변수가 지정되며 최대 크기 편차와 거칠기 사이에도 관계가 있습니다. 초기 거칠기는 연마재와 같은 재료 표면의 기술적 처리 결과입니다. 마찰과 마모의 결과 초기 거칠기의 매개 변수는 일반적으로 변경됩니다.

거칠기 매개 변수

초기 거칠기는 연마재와 같은 재료 표면의 기술적 처리 결과입니다. 넓은 부류의 표면에 대해, 요철의 수평 피치는 1 내지 1000 미크론의 범위이고, 높이는 0.01 내지 10 미크론이다. 마찰과 마모의 결과 초기 거칠기의 매개 변수는 일반적으로 변경되고 작동 거칠기가 형성됩니다. 정지 마찰 조건 하에서 재생산되는 조도를 평형 조도라고합니다.

일반 프로파일 및 표면 거칠기 매개 변수

이 그림은 거칠기 매개 변수를 개략적으로 보여줍니다.   -기본 길이;   -프로파일의 중간 라인;   -프로파일 불규칙의 평균 단계;   -5 개의 최대 프로파일 최대 값의 편차;   -5 개의 가장 낮은 프로파일 편차;   -5 개의 최대 최대 점의 최고점에서 중간에 평행 한 선까지의 거리와 프로파일을 가로 지르지 않는 거리;   -5 개의 가장 낮은 최저점에서 중간에 평행하고 프로파일을 교차하지 않는 선까지의 거리;   -가장 높은 프로파일 높이;   -선에서 프로파일의 편차 ;   -프로파일 섹션 레벨;   -레벨에서 절단 된 세그먼트의 길이 .

• 고도 매개 변수 :

라  -프로파일의 산술 평균 편차;

Rz  -10 포인트에서의 프로파일의 요철의 높이;

Rmax  -가장 높은 프로파일 높이;

• 단계 매개 변수 :

SM -불규칙의 평균 피치;

S  -프로파일의 국부 돌출부의 평균 단계;

tp  프로파일의 상대 참조 길이입니다. 여기서 p  -10 행의 프로파일 단면의 값; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90 %

라, Rz  그리고 Rmax  기본 길이에서 결정 l  0.01의 수에서 값을 얻을 수 있습니다. 0.03; 0.08; 0.25; 0.80; 2.5; 8; 25mm

표면 거칠기는 설계 요구 사항에 의해 거칠기가 발생하지 않은 표면을 제외하고는 형성 방법에 관계없이이 도면에 따라 수행 된 제품의 모든 표면에 대해 도면에 표시됩니다.

표면 거칠기의 구조 명칭은도 1에 도시되어있다. 1.

매개 변수 및 처리 방법을 지정하지 않고 부호를 사용하는 경우 선반없이 표시됩니다.

표면 거칠기를 지정하는 데 그림 2-5에 표시된 기호 중 하나가 사용됩니다.

높이 h 도면에 사용 된 치수 숫자의 자릿수 높이와 대략 같아야합니다. 높이 N   (1,5 ... 5)와 동일 h . 표시선의 두께는 도면에 사용 된 실선의 두께의 절반과 같아야합니다.

설계자가 처리하지 않은 표면 거칠기의 지정에는 부호가 사용됩니다 (그림 2).

재료 층을 제거해야만 형성되는 표면 거칠기의 지정에는 부호가 사용됩니다 (그림 3).

재료 층을 제거하지 않고 형성되어야하는 표면 거칠기의 지정에서, 거칠기 파라미터의 값을 나타내는 부호가 사용된다 (도 4).

이 도면에 따른 추가 가공을 거치지 않고 특정 프로파일과 크기의 재질로 제작 된 부품의 표면에는 거칠기 매개 변수를 지정하지 않고 기호 (그림 4)로 표시해야합니다.

기호 (그림 4)로 표시된 표면의 상태는 관련 표준 또는 기술 사양 또는 다른 문서에 의해 설정된 요구 사항을 준수해야합니다. 또한이 문서는 예를 들어 GOST 2.104-68에 따른 도면의 주요 비문 3 열의 재료 범위를 나타내는 형태로 참조되어야합니다.

GOST 2789-73에 따른 거칠기 매개 변수의 값은 해당 기호 다음의 거칠기 기호에 표시됩니다 (예 : 라 0.4, 최대 R 6.3; SM 0.63;  t 50 70; S 0,032; Rz 50.

참고. 예에서 t 50 70 프로파일의 상대 참조 길이가 표시됩니다   t p = 70 % 프로필 섹션 수준에서 p = 50 %,

거칠기 지정에서 표면 거칠기 매개 변수의 값 범위를 지정할 때 매개 변수 값의 한계가 지정되어 다음과 같이 두 줄로 배치됩니다.

상단 라인은 거친 거칠기에 해당하는 파라미터 값을 보여줍니다.

지정에서 표면 거칠기 매개 변수의 공칭 값을 지정할 때이 값은 예를 들어 GOST 2789-73에 따라 극도로 편차가 있습니다.

라1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;SM 0,63 +20 % ; t 50   70 ± 40 % 등

표면 거칠기 매개 변수가 두 개 이상인 경우 거칠기 지정에 매개 변수 값이 다음 순서로 위에서 아래로 기록됩니다 (그림 5 참조).

매개 변수를 사용하여 표면 거칠기에 대한 요구 사항을 정규화 할 때 라 , Rz , 최대 R   거칠기 지정의 기본 길이가 선택된 거칠기 매개 변수 값에 대해 GOST 2789-73의 부록 1에 지정된 길이에 해당하지 않으면 주어지지 않습니다.

불규칙 방향의 기호는 표 4에 주어진 것과 일치해야한다. 불규칙 방향의 기호는 필요한 경우 도면에 주어진다.

범프 방향에 대한 기호 부호의 높이는 대략 같아야합니다 h. 부 호선의 두께는 실선의 두께와 거의 같아야합니다.

주요 편차와 품질의 조합은 부품 크기에 대한 공차 필드를 형성합니다 . 예를 들면 다음과 같습니다.

e8, k6, r6-샤프트 공차 필드 (표 1.2);

D10, M8, R7-홀 공차 필드 (표 1.3).

도면의 착륙은 분수로 표시됩니다 : 분자에는 구멍의 공차 필드를, 분모에는 샤프트의 공차 필드를 씁니다.

랜딩은 메인 홀의 랜딩 시스템과 메인 샤프트의 랜딩 시스템의 두 가지 시스템으로 제공됩니다.

메인 홀의 착륙 시스템 구멍 시스템   -홀의 최대 편차가 동일하고 (공칭 크기와 품질이 동일한) 착륙 세트이며 샤프트의 최대 편차를 변경하여 다른 착륙이 이루어집니다.

메인 홀   구멍이 문자로 표시되어 있습니까? H   낮은 편차가 0 인 (EI \u003d 0). 홀 시스템에서 랜딩을 지정할 때 분자에는 항상 메인 홀 "H"가 있고 분모에는 메인 샤프트 편향이 하나 또는 다른 랜딩을 형성합니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

  -보장 된 공간으로 시스템 구멍에 착륙;

  -천공 시스템에 착륙;

  -보장 된 간섭 맞춤으로 시스템 구멍에 착륙.

메인 샤프트 랜딩 시스템 또는 샤프트 시스템   -이것은 샤프트의 최대 편차가 동일하고 (공칭 크기와 품질이 하나 인) 착륙 세트이며, 홀의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 착륙이 이루어집니다.

메인 샤프트   -이것은 샤프트이며 문자 "로 표시됩니다. h»   상한 편차가 0 인 (es \u003d 0).

샤프트 시스템에서 랜딩을 지정할 때 분모 (샤프트 공차 필드가 항상 기록되는 위치)가 주 샤프트가됩니다. h", 그리고 분자에서 구멍의 주요 편차는 특정 맞춤을 형성하도록 설계되었습니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

  -보장 된 간극으로 샤프트 시스템에 착륙;

  -과도기 샤프트 시스템에 착륙;

  -보장 된 간섭 끼워 맞춤으로 샤프트 시스템에 착륙.

이 표준은 구멍과 샤프트에 대한 공차 필드의 조합을 허용합니다. 그 외

동시에 권장 피팅은 모든 크기 범위에 설치되며 1-500 mm 크기에 대해 선호하는 피팅이 선택됩니다 (예 : H7 / f7; H7 / N6 등 (표 1.2 및 1.3 참조).

착륙의 통일은 연결에 대한 설계 요구 사항의 균일 성을 보장하고 착륙 임명에 대한 디자이너의 작업을 용이하게합니다. 샤프트 및 홀에 대한 기본 허용 공차 필드의 다양한 옵션을 결합하여 공구, 구경 및 기타 기술 장비 세트를 늘리지 않고도 다양한 랜딩을 생성 할 수있는 시스템 기능을 크게 확장 할 수 있습니다.

경제적 인 이유로, 피팅은 주로 보어 시스템에, 샤프트 시스템에 덜 일반적으로 지정해야합니다.   이를 통해 홀 가공 및 검사를위한 절단 및 측정 도구의 범위가 줄어 듭니다. 정확한 구멍은 값 비싼 절삭 공구 (카운터 싱크, 리머, 브로치)로 처리됩니다. 각각은 특정 공차로 하나의 크기 만 처리하는 데 사용됩니다. 크기에 관계없이 샤프트는 동일한 커터 또는 연삭 휠로 처리됩니다. 이 시스템에서 최종 크기가 다른 다양한 개구부의 개구부는 샤프트 시스템보다 작으므로 구멍 가공에 필요한 절삭 공구의 명칭이 더 작습니다.

그러나 구조적 이유로 인해 샤프트 시스템을 사용해야합니다 (예 : 동일한 공칭 크기의 여러 구멍의 연결을 번갈아 가야하지만 베어링을 장착하기 위해 하우징의 동일한 샤프트 또는 소켓에 다른 피팅이있는 경우 샤프트 시스템에 따라 수행됨).

1 ~ 3150 mm 크기의 정확한 규격을 권장하고 선호하는 피팅에서 홀 공차는 일반적으로 샤프트 공차보다 1-2 배 더 높습니다. 열 방출 조건이 더 나쁘고 강성이 불충분하여 정확한 홀이 기술적으로 정확한 샤프트보다 구하기가 더 어렵 기 때문입니다. 구멍 가공을위한 절삭 공구 방향의 마모.

최대 500mm 크기의 공차