기본 이론적 표현

1. 절단에 의한 금속 가공의 일반 특성

금속 절삭 (OMR)은 부품의 필요한 기하학적 모양, 치수 정확도, 상대 위치 및 표면 거칠기를 얻기 위해 칩 형태로 공작물의 표면에서 절삭 공구로 금속 층을 절삭하는 공정입니다.

부품의 빌렛은 주물, 단조 및 스탬핑, 긴 제품입니다. 철 및 비철 금속이 모두 사용됩니다.

절단 중 공작물에서 제거 된 금속층을 수당.

모든 공구의 주요 절삭 요소는 절삭 쐐기입니다 (경도 및 강도는 가공되는 재료의 경도 및 강도를 크게 초과하여 절삭 특성을 보장해야 함). 절삭에 대한 재료의 저항력과 동일한 절삭력이 공구에 적용되고 공작물에 대한 이동이 ν의 속도로보고됩니다. 적용된 힘의 작용에 따라, 절단 쐐기는 가공물을 절단하고, 가공 될 재료를 파괴하여 가공물 표면으로부터 칩을 절단한다. 칩은 재료의 강한 탄성 압축 변형으로 인해 절삭 날에서 파괴되고 각도 φ에서 최대 접선 응력의 작용 영역이 이동하여 형성됩니다. φ의 값은 절삭 매개 변수와 가공 재료의 특성에 따라 다릅니다. 커터의 이동 방향으로 ~ 30 °입니다. 칩의 모양은 절단 중에 발생하는 재료의 변형 및 파괴 과정을 특징으로합니다. 드레인, 조인트, 원소 및 브레이크 칩의 4 가지 유형의 칩이 형성됩니다 (그림 1, b).

사용 된 공구에 따라 다음 유형의 금속 절삭은 선삭, 평면, 드릴링, 리밍, 풀링, 밀링 및 호빙, 연삭, 호닝 등으로 구분됩니다 (그림 2).

그림 1-절단 공정의 조건부 다이어그램 :

a-1-가공 재료; 2-부스러기; 3-절삭 윤활유 공급; 4-절단 쐐기; 5-최첨단; φ는 절단 평면에 대한 조건부 전단 평면 (P)의 위치를 \u200b\u200b특징으로하는 전단 각도이며; γ는 절삭 웨지의 주요 레이크 각도이며; Pz-절삭력; Py는 재료에 대한 공구의 정상 압력의 힘입니다. h는 절삭 깊이입니다. H는 금속의 소성 변형 (경화) 구역의 두께이며;

b-칩 유형.

OMR의 법칙은 공작 기계-공구-공구-부품 (AIDS) 시스템의 상호 작용의 결과로 간주됩니다

절단기

다양한 유형과 패턴이 있습니다. 금속 절단기. 그들은이 기계에서 수행되는 기술 프로세스의 유형, 사용되는 도구의 유형, 가공 표면의 청결도, 디자인 기능, 자동화 정도, 기계의 가장 중요한 작업 기관의 수가 다릅니다.

그림 2-절단 방법 다이어그램 :

a-터닝; b-드릴링; c-밀링; g — 기획; d-당기기; e-연삭; g — 호닝; h-슈퍼 피니싱; Dr는 주요 절단 운동입니다. Ds는 이송 운동입니다. Ro-가공 표면; R은 절단면이며; 로프 처리 표면; 1-선삭 공구; 2-훈련; 3-밀; 4-플래닝 커터; 5-브로치; 6-연마 원; 7-혼; 8-바; 9-머리.

가공 유형 및 절삭 공구 유형에 따라 기계는 선삭, 드릴링, 밀링, 연삭 등에 취합니다.

금속 절단기의 분류는 금속 절단기의 실험 연구소 (ENIMS)에서 제안한 시스템에 따라 수행됩니다. 이 시스템에 따르면 모든 기계는 9 개의 그룹으로 나뉩니다. 각 기계에는 3 자리 또는 4 자리 숫자가 할당됩니다. 숫자의 첫 번째 숫자는 기계 그룹을 의미합니다 : 1-터닝, 2-드릴링 및 기타. 두 번째 숫자는 다양한 유형의 공작 기계를 의미합니다. 예를 들어 나사 절삭 기계에는 두 번째 숫자 6, 반자동 선반 및 단일 스핀들 자동 기계에는 두 번째 숫자 1 등이 있습니다. 기계 번호의 세 번째 및 네 번째 숫자는 일반적으로 공작물의 치수 또는 절삭 공구의 크기를 나타냅니다. 기계의 새 모델을 이전에 생성 된 이전 모델과 구별하기 위해 숫자에 문자가 추가됩니다. 첫 번째 숫자 다음의 문자는 기계의 현대화를 나타냅니다 (예 : 모델 1A62, 1K62 나사 절삭 선반), 모든 숫자 다음의 문자는 기본 기계 모델의 수정 (수정)을 나타냅니다 (1D62M-나사 절삭, 3153M-원형 연삭, 372B-수정 된 표면 연삭)

터닝, 밀링 및 드릴링 머신의 디자인과 목적을 고려하십시오.

선반은 주로 외부 및 내부 원통형, 원뿔형 및 모양의 표면 처리, 다양한 절단기, 드릴, 카운터 싱크, 리머, 탭 및 다이를 사용하여 부품의 끝 표면을 스레딩 및 가공하도록 설계되었습니다.

그림 3-나사 절삭 선반 1K62

그림 3은 1K62 회전 스크류 커터를 보여줍니다. 전면 2 및 후면 3 스탠드에 장착 된 베드 1은 장비의 모든 주요 구성 요소를 운반합니다. 헤드 스톡 (4)은 베드의 좌측에 위치하고, 스핀들이있는 기어 박스를 가지며, 그 전단에는 척 (5)이있다. 테일 스톡 (6)은 우측에 장착되며, 베드 가이드를 따라 이동 될 수 있으며 헤드 스톡으로부터 필요한 거리까지 부품의 길이에 따라 고정 될 수있다. 절삭 공구 (커터)는 홀더 7 캘리퍼에 고정되어 있습니다.

캘리퍼의 종 방향 및 횡 이송은 앞치마 (10)에 위치되고 스핀들 샤프트 (9) 또는 스핀들 (10)로부터 회전을받는 메커니즘을 사용하여 수행된다. 첫 번째는 선삭에 사용되며, 두 번째는 나사 가공에 사용된다. 캘리퍼의 이송 속도는 이송 박스 (11)를 설정함으로써 설정된다. 베드의 하부에는 칩이 수집되고 냉각수가 흐르는 트로프 (trough) (12)가있다.

밀링 머신은 간단한 구성의 스트립, 레버, 커버, 하우징 및 브래킷의 표면을 밀링하도록 설계되었습니다. 복잡한 구성의 윤곽; 신체 부위의 표면. 밀링 머신은 수평 밀링, 수평 밀링, 범용 및 특수입니다. 범용 밀링 머신의 구조는 그림 4에 나와 있습니다.

그림 4-광범위한 범용 밀링 머신 : 1-테이블 위에 놓았습니다. 2, 3-수직 및 수평 밀링 주축 대; 4-지원; 5-랙; 6-기본

드릴링 머신은 다음과 같은 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 드릴링, 드릴링, 코어 드릴링 및 리밍, 머신 탭으로 내부 나사산 절단. 공구가 기계의 스핀들에 삽입되고 공작물이 테이블에 부착됩니다.

기계 다이어그램은 그림 5에 나와 있습니다.

절단 모드. 절삭 공구

모든 유형의 OMR은 다음 주요 요소의 조합 인 절단 모드를 특징으로합니다. 절단 속도 V급식 S그리고 절삭 깊이 t

절삭 속도 V  단위 시간당 주요 이동 방향으로 공작물을 기준으로 공구의 절삭 날이 이동 한 거리입니다. 절삭 속도는 m / min 또는 m / s입니다.

회전시 절삭 속도는 (m / min)입니다.

어디서 Dzag-공작물 표면의 최대 직경, mm; n  -분당 공작물의 회전 속도.

그림 4-드릴링 머신

1-침대; 2-전동기; 3-기어 박스; 4-속도 메커니즘의 제어 핸들; 5-기어 박스 메커니즘의 제어 핸들; 6-사료 상자; 7-기계식 공급 장치를 켜기위한 손잡이; 8-스핀들의 시작, 정지 및 역전을위한 핸들; 9-스핀들; 10-테이블; 11-테이블 리프팅 핸들

급식 S  공작물 또는 공구의 1 회전 또는 1 회 스트로크 동안 이송 이동 방향으로 공작물에 대한 공구의 절삭 날 지점 경로를 호출하십시오.

기술 처리 방법에 따라 피드의 크기는 다음과 같습니다.

mm / rev-선삭 및 드릴링 용;

mm / rev, mm / min, mm / tooth-밀링 용;

mm / dv.hod-연삭 및 플래닝 용.

이동 방향에서 피드는 다음과 같이 구별됩니다. Spr, 가로 Sn, 수직 S에 기울어 진 Sn, 원형 Scr, 접선 St와 다른 사람

절삭 깊이 t  -두께 mm) 한 번의 통과로 제거 가능한 금속 층 (가공 된 표면과 가공 된 표면 사이의 거리, 정상 측정).

선삭 예의 절삭 모드 요소

그림 6에 나와 있습니다.

그림 6-절단 모드의 요소와 절단 층의 형상 : Dzag-공작물의 직경; d는 가공 후 부품의 직경이다. a 및 b는 절단 층의 두께 및 폭이다.

절삭 조건에 따라, O.m. R. 공정에서 절삭 공구로 제거 된 칩은 원소, 치핑, 배출 및 파손 일 수 있습니다. 칩 형성 및 금속 변형의 특성은 일반적으로 절단 조건에 따라 특정 경우에 고려됩니다. 가공되는 금속의 화학적 조성 및 물리-기계적 특성, 절삭 모드, 공구 절삭 부품의 형상, 절삭 속도 벡터를 기준으로 절삭 날의 방향, 절삭 액 등 블레이드 가공의 특징은 가공중인 공구에 특정 형상의 날카로운 절삭 날이 있다는 것입니다. 연마 가공-연마 공구의 다양한 방향성 절삭 입자의 존재. 벽지 마이크로 클라인.

주요 분류 기준 중 하나는 절삭 공구의 설계 기능입니다. 다음과 같은 종을 구별합니다.

커터 : 다 방향 피드 이동 가능성으로 금속 가공이 가능한 단일 블레이드 타입 툴입니다.

밀링 커터 : 공구는 사용될 때 일정한 반경을 갖는 경로를 갖는 회전 운동 및 방향으로 회전축과 일치하지 않는 이송 운동에 의해 수행된다;

드릴 : 재료에 구멍을 만들거나 기존 구멍의 직경을 늘리는 데 사용되는 축 방향 절삭 공구입니다. 드릴링은 이송 운동에 의해 보충되는 회전 운동에 의해 수행되며, 그 방향은 회전축과 일치한다;

카운터 싱크 : 기존 구멍의 크기와 모양이 조정되고 직경이 증가하는 축 유형 도구입니다.

리머 : 구멍의 벽을 마무리하는 데 사용되는 축 도구 (거칠기 감소);

Tsekovka : 축 범주에 속하며 구멍의 끝 또는 원통형 부분을 가공하는 데 사용되는 금속 절삭 공구;

다이 : 공작물에서 외부 스레드를 절단하는 데 사용됩니다.

탭 : 나사 가공에도 사용됩니다. 그러나 다이와 달리 원통형 공작물이 아니라 구멍 내부에 있습니다.

쇠톱 블레이드 : 톱니가 많은 금속 스트립 형태의 멀티 블레이드 타입 도구. 높이는 동일합니다. Dolbyaki : 샤프트, 기어 스플라인 스플라인의 호빙 또는 기어 커팅에 사용됩니다.

셰이커 : 영어 단어 "면도기"( "면도기"로 번역)에서 유래 한 도구입니다. "스케일링"방법으로 수행되는 기어 마무리를 위해 설계되었습니다.

연마 도구 : 숫돌, 원, 결정, 큰 입자 또는 연마재 분말. 이 그룹에 포함 된 도구는 다양한 부품을 마무리하는 데 사용됩니다.

절삭 공구 생산 용 재료

금속 절삭 공구 제조에 사용되는 재료는 강도, 경도, 내열성 (빨간색 저항) 및 내마모성 측면에서 높은 요구 사항을 따릅니다.

절삭 재료로는 탄소 및 합금 공구강, 고속 강, 서멧 경합금 및 서멧 재료가 사용됩니다. 특수 그룹은 기술 다이아몬드와 엘보와 같은 인공 초 경질 재료로 구성됩니다.

그림 7-금속 절삭 공구 : 1-절단기; 2-훈련; 3-카운터 싱크; 4-Tsekovki; 5-청소; 6-죽는다; 7-보르 프레지; 8-밀링 커터; 9-도청; 10-초경 인서트; 11-돌비 아키; 12-빗; 13-세그먼트 톱

공구 재료의 가장 중요한 특성은 내열성 (적색 저항)-고온에서 절삭 특성 (경도, 내마모성)을 유지하는 기능입니다. 본질적으로 내열성은 커터가 절삭 특성을 유지하는 최대 온도입니다. 공구 절삭 부의 내열성이 클수록 일정한 저항으로 절삭 속도가 빨라집니다. 저항-두 개의 재연 마 사이에서 공구를 연속적으로 작동하는 시간 (분)입니다.

선삭 공구의 요소 및 형상 매개 변수.   모든 절삭 공구는 두 부분으로 구성됩니다. II- 장착부 (그림 8).

그림 8-터닝 공구의 요소

칩이 벗겨지는 1면; 메인 블레이드에 인접한 2- 메인 후면; 3- 메인 커팅 블레이드; 절치의 4- 정점; 보조 블레이드에 인접한 5- 보조 후면; 6 보조 절단 날.

그림 9-직접 선삭 공구 절삭 부의 기하학적 파라미터

선삭 공구의 각도 (그림 9) γ-경사각-전면과 주 평면 사이의 각도;

α- 메인 후면 각도-메인 후면과 절단면 사이의 각도;

λ는 주 절삭 날의 경사각-주 절삭 날과 메인 평면 사이의 각도이다.

φ는 평면의 주 각도-주 평면의 주 절삭 날의 돌출부와 피드의 이동 방향 사이의 각도입니다.

φ1-평면의 보조 각도-메인 평면의 보조 절삭 날 돌출과 이송 동작의 반대 방향 사이의 각도.

다음에서 파생 된 각도도 구별됩니다.

절삭 각 δ \u003d 90 ° -γ;

점 각도 β \u003d 90 °-(γ + α);

커터 끝의 각도 ε \u003d 180 °-(φ + φ1) 등

트레일 링 각도 (α)는 커터의 트레일 링 표면과 절삭 표면 사이의 마찰을 감소시키기 위해 만들어진다. 실제로 경사각 α는 6-12º의 범위 내에서 규정됩니다.

정면 각도 γ   -절단기의 전면과 수직면 사이의 각도 절단면. 경사각이 클수록 절단기를 금속으로 절단하기 쉽고 절단 층의 변형이 적으며 절단력 및 전력 소비가 줄어 듭니다. 그러나 경사각이 증가하면 절단 날이 약해지고 강도가 감소합니다.

평면도의 주요 각도는 처리 된 표면의 청결도와 둔해질 때까지 공구의 지속 시간에 상당한 영향을 미칩니다. 각도 (φ)가 감소함에 따라, 공작물의 변형 및 공작물로부터 커터의 추출이 증가하고, 진동이 나타나고, 처리 된 표면의 품질이 저하된다. 각도 φ는 일반적으로 30 ~ 90º 범위에서 할당됩니다.

활성 윤활 냉각제는 최적의 공급 방법뿐만 아니라 적절한 선택과 함께 OMP에 상당한 영향을 미치며, 절삭 공구의 저항이 증가하고, 허용 가능한 절삭 속도가 증가하며, 표면층의 품질이 향상되고, 가공 된 표면의 거칠기가 특히 내열성 및 내화성 부품에서 단단한 강철 및 합금. AIDS 시스템의 강제 변동 (진동)과이 시스템 요소의 자체 진동은 OMR의 결과를 악화시킵니다. 절단 공정의 불연속성, 회전 부품의 불균형, 기계 기어의 결함, 불충분 한 강성 및 공작물의 변형 등-두 가지 유형의 진동을 유발하는 요인에 영향을 주어 감소시킬 수 있습니다.

잠금 작동에 대한 일반 정보

배관은 수공구 (해머, 끌, 파일, 쇠톱 등)를 사용하여 차가운 상태에서 금속을 처리 할 수있는 능력으로 구성된 기술입니다. 배관의 목적은 다양한 부품의 수동 제조, 수리 및 설치 작업의 구현입니다.

자물쇠 제조 작업을 수행 할 때 작업은 준비 (작업 준비 관련), 주요 기술 (처리, 조립 또는 수리 관련), 보조 (해체 및 설치)로 나뉩니다.

준비 작업에는 기술 및 기술 문서에 대한 숙지, 적절한 재료 선택, 작업장 준비 및 작업에 필요한 도구가 포함됩니다.

주요 작업은 공작물 절단, 절단, 톱질, 드릴링, 리밍, 나사 가공, 긁기, 연삭, 래핑 및 연마입니다.

보조 작업에는 마킹, 펀칭, 측정, 고정물 또는 벤치 바이스에 공작물 고정, 드레싱, 재료 굽힘, 리벳 팅, 조림, 납땜, 접착, 주석 도금, 용접, 플라스틱 및 열처리가 포함됩니다.

2.1 직장 자물쇠 제조공

직장에서 자물쇠 제조공은 자신의 직업과 관련된 작업을 수행합니다. 작업장에는 자물쇠 제조에 필요한 장비가 갖추어져 있습니다.

자물쇠 제조업 자의 직장은 일반적으로 영구적입니다. 생산 환경과 기후 조건에 따라 실외 작업장이 움직일 수 있습니다.

자물쇠 제조공의 작업장에는 적절한 벤치 바이스가있는 적절한 장치가 장착 된 작업대가 설치되어야합니다. 대부분의 작업은 일련의 장치 및 도구가 장착 된 로커 벤치에서 자물쇠 제조공에 의해 수행됩니다. 작업장의 대략적인 모습이 그림 10에 나와 있습니다.

2.2. 수공구, 비품

자물쇠 도구에는 치즐, 크로스 헤드, 홈, 펀치, 벤치 해머, 드릴, 중앙 펀치, 파일, 파일, 플랫 스패너, 범용 렌치, 엔드 렌치, 오버 헤드 렌치, 파이프 레버, 파이프 후크, 체인 파이프, 다양한 집게가 포함됩니다. , 플라이어, 둥근 노즈 플라이어, 핸드 및 벤치 드릴, 드릴, 리머, 금속 가공 탭, 다이, 벤치 바이스, 스크루 드라이버, 클램프, 그립, 벤딩 파이프 용 플레이트, 파이프 커터, 주석 용 핸드 가위, 절단 재료 용 블레이드가있는 맨드릴, 렌치 장식 패턴 플레이트를 넣고 랩핑 바퀴, 납땜 인두 납땜 램프, 네일 건, 접시, 레이아웃 도구 마킹 풀러 베어링 용 플레이트, 스크레이퍼위한 맨드릴과 툴은 클램프 스크류. 그림 11은 일부 유형의 벤치 공구를 보여줍니다.

그림 10-직장 자물쇠 제조공

2.3. 범용 측정 도구

배관에 사용되는 치수 제어를위한 범용 측정 도구로는 접는 측정 눈금자 또는 금속 줄자, 범용 캘리퍼스, 마이크로 미터, 실외 측정을위한 일반 캘리퍼스, 직경 측정을위한 일반 캘리퍼스, 간단한 캘리퍼스, 범용 각도 게이지, 90 ° 팔꿈치, 나침반뿐만 아니라 (그림 12 참조)

2.4. 마크 업

마킹은 가공을 위해 설계된 공작물에 선과 점을 적용하는 작업입니다. 선과 점은 처리 경계를 나타냅니다.

마킹에는 평면 및 공간의 두 가지 유형이 있습니다. 선과 점을 평면에 적용 할 때 표시를 평면이라고하고, 선과 점을 구성의 형상 바디에 적용 할 때 공간을 표시합니다.

그림 11-일부 유형의 벤치 공구

마킹 도구에는 다음이 포함됩니다 : 스크 라이버 (한 점, 고리가있는 곡선 끝이있는 양면), 마커 (여러 유형), 마킹 컴퍼스, 중앙 펀치 (일반, 스텐실의 경우 자동, 원의 경우), 원뿔형 맨드릴이있는 캘리퍼, 망치, 중앙 나침반 , 직사각형, 프리즘이있는 마커.

마킹 장치에는 마킹 플레이트, 마킹 박스, 마킹 사각형 및 바, 스탠드, 스크 라이버가있는 표면 게이지, 이동식 스케일이있는 표면 게이지, 센터링 장치, 분할 헤드 및 범용 마킹 그립, 회전식 자석 플레이트, 이중 클램프, 조정 가능한 웨지, 프리즘 나사 지지대.

마킹을위한 측정 도구는 눈금이있는 눈금자, 캘리퍼스, 움직일 수있는 스케일이있는 표면 게이지, 캘리퍼, 사각형, 각도 측정기, 캘리퍼스, 레벨, 표면의 제어 눈금자, 프로브 및 참조 타일입니다.

배관에 사용되는 치수 제어를위한 간단한 특수 도구에는 양면 베벨이있는 앵글 눈금자, 직사각형 눈금자, 스레드 템플릿 및 계량 봉이 포함됩니다.

2.5. 시트 재료로부터 부품의 절단, 절단, 절단 및 프로파일 절단

절단 할 재료 (주석, 스트립 철, 강철 테이프, 프로파일, 바)는 강판 또는 모루에 놓아 플레이트 또는 모루 표면의 전체 표면에 놓 이도록합니다. 공작물을 잘라내려는 재료를 바이스로 고정 할 수 있습니다. 금속이 판 또는 모루보다 길면 매달려있는 끝이 적절한 지지대에 있어야합니다.

주석이 표시된 요소의 윤곽이있는 주석 시트 또는 주석 조각은 주석 절단 용 강판에 놓여 있습니다. 끌의 선단은 표시된 선에서 1-2 mm 거리에 배치됩니다. 망치로 끌을 치면 주석을 자릅니다. 윤곽을 따라 끌을 움직이면서 동시에 망치로 치십시오. 윤곽을 따라 모양의 요소를 자르고 주석 시트에서 분리하십시오.

2.6. 금속의 수동 및 기계적 드레싱 및 굽힘

성형, 판금 및 스트립 금속의 드레싱에는 다양한 종류의 해머, 플레이트, 앤빌, 롤 (주석 교정 용), 핸드 스크류 프레스, 유압 프레스, 롤 장치 및 칼라가 사용됩니다.

두께, 구성 또는 직경에 따라 금속 굽힘은 드레싱 플레이트, 바이스 또는 몰드 또는 앤빌에서 자물쇠 또는 집게를 사용하여 망치를 사용하여 수행됩니다. 다양한 벤딩 장치, 벤딩 머신, 벤딩 프레스 및 기타 장비의 다이에서 금속을 구부릴 수도 있습니다.

융통성은 절단에 의해 단면 및 금속 가공을 변경하지 않고 금속에 특정 구성을 부여하는 작업입니다. 굽힘은 콜드 또는 핫 방식으로 수동으로 또는 장치 및 기계를 사용하여 수행됩니다. 굽힘은 바이스 또는 앤빌에서 수행 할 수 있습니다. 템플릿, 바 모양, 벤딩 다이 및 고정구를 사용하여 금속을 굽히고 특정 모양을 만들 수 있습니다.

2.7. 수동 및 기계 절단 및 톱질

절단은 손 가위, 끌 또는 특수 기계 가위를 사용하여 재료 (물체)를 두 개의 개별 부품으로 분리하는 작업입니다.

톱질은 수동 또는 기계식 쇠톱 또는 원형 톱을 사용하여 재료 (물체)를 분리하는 작업입니다.

금속 절단을위한 가장 간단한 도구는 일반 손 가위입니다.

쇠톱은 고정식 또는 조정식 프레임, 손잡이 및 쇠톱 날로 구성됩니다. 캔버스는 2 개의 스틸 핀 (볼트 및 윙 너트)을 사용하여 프레임에 장착됩니다. 너트가있는 볼트는 프레임에서 웹을 팽팽하게하는 역할을합니다

핸드 쇠톱 블레이드는 두께 0.6 ~ 0.8mm, 폭 12 ~ 15mm, 길이 250 ~ 300mm의 얇은 강철 경화 스트립으로 한쪽 또는 양쪽 가장자리를 따라 톱니가 있습니다. 쇠톱 기계 블레이드의 두께는 1.2–2.5 mm, 너비는 25–45 mm, 길이는 350–600 mm입니다.

2.8. 수동 및 기계적 파일링

톱질은 파일, 파일 또는 강판으로 수당을 제거하는 과정입니다. 처리 된 표면에서 얇은 층의 재료를 수동 또는 기계적으로 제거합니다. 톱질은 주요 및 가장 일반적인 작업을 말합니다. 최종 치수 및 제품의 필요한 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다.

톱질은 파일, 파일 또는 강판으로 수행 할 수 있습니다. 파일은 다음과 같은 유형으로 나뉩니다 : 일반 사용을위한 금속 작업, 특수 작업을위한 금속 작업, 공작 기계, 공구 연마 및 경도 제어용.

2.9. 드릴링 및 배포. 천공기

드릴링은 특수 절삭 공구-드릴을 사용하여 제품 또는 재료에서 둥근 구멍을 실행하는 것을 말합니다. 드릴은 드릴링 과정에서 드릴링되는 구멍의 축을 따라 회전 및 병진 운동을 동시에합니다. 드릴링은 주로 조립 중에 결합되는 부품에 구멍을 만들 때 사용됩니다.

드릴링 머신에서 작업 할 때 드릴은 회전 및 병진 운동을 수행합니다. 공작물이 고정되어있는 동안. 필요한 정확도에 따라 드릴링, 리밍, 카운터 싱킹, 리밍, 보링, 카운터 싱킹, 센터링과 같은 처리 유형이 사용됩니다.

그림 13-드릴 : a-나선; b-깃털

절삭 부품의 설계에 따르면 드릴은 깊은 홈 가공, 센터링 및 특수 가공을 위해 직선형 홈, 나선형 홈이있는 나선형으로 깃털로 나뉩니다.

카운터 싱킹은 이전에 뚫린 구멍의 직경을 늘리거나 추가 표면을 생성하는 것입니다. 카운터 싱크는이 작업에 사용되며 절단 부분은 원통형, 원뿔형, 끝면 또는 모양의 표면을 갖습니다.

카운터 싱크의 목적은 리벳, 나사 또는 볼트의 머리를위한 구멍에 적절한 시트를 만들거나 끝 표면을 정렬하는 것입니다.

리머는 정확도가 높고 표면이 약간 거친 구멍을 얻기 위해 구멍을 최종 가공하는 데 사용되는 다중 날 절삭 공구입니다.

배치는 도면에 필요한 최종 구멍 크기를 제공합니다

2.10. 스레딩 및 스레딩 도구

스레딩은 부품의 외부 또는 내부 원통형 또는 원뿔형 표면에 나선형 표면을 형성하는 것입니다.

볼트, 롤러 및 부품의 기타 외부 표면에서 나사 표면 절단은 수동 또는 기계로 수행 할 수 있습니다. 수공구에는 원형 스플릿 및 연속 다이, 4면 및 6면 플레이트 다이, 파이프 나사산 절단 용 스크루 드라이버가 포함됩니다. 다이 고정에는 다이와 홀더가 사용됩니다. 둥근 나사는 기계 나사 가공에도 사용됩니다.

기계에 의한 외부 나사 가공은 나사 커터, 빗, 방사형, 접선 및 둥근 빗이있는 나사 절삭 헤드, 와류 헤드뿐만 아니라 드릴링 머신, 나사 절삭 헤드, 밀링 머신, 나사 절삭 밀 및 단일 나사 절삭 및 연삭기에서 선반에서 수행 할 수 있습니다.

나사산 롤링 머신에 편평한 다이, 둥근 롤러로 롤링하여 외부 나사산 표면을 얻을 수 있습니다. 축 방향 이송과 함께 스레드 롤링 헤드를 사용하면 드릴링 및 터닝 장비에서 외부 스레드를 굴릴 수 있습니다.

구멍의 나사 절삭은 수동 및 기계 탭으로 수행됩니다. 원통형 탭과 원추형 탭을 구별하십시오. 수동 탭은 단일, 2 세트 및 3 세트입니다. 일반적으로 3 개의 탭으로 구성된 키트를 사용하십시오. 드래프트 (단일 대시 또는 숫자 1로 표시); 중간은 두 개의 대시 또는 숫자 2로 표시됩니다. 세 개의 대시 또는 숫자 3으로 표시된 공정

2.11. 리벳 팅 및 리벳 팅 도구

리벳 팅은 리벳이라고하는 막대를 사용하여 재료를 일체로 접합하는 작업입니다. 헤드로 끝나는 리벳은 결합 할 재료의 구멍에 설치됩니다. 구멍으로부터 돌출 된 리벳 부분은 차갑거나 뜨거운 상태에서 리벳 팅되어 제 2 헤드를 형성한다.

리벳 조인트가 사용됩니다.

이들 화합물의 용접이 기술적으로 어렵거나 불가능할 때, 연결의 신뢰성에 대한 요구가 높은 진동 및 충격 하중의 영향을받는 구조에서;

용접시 조인트의 가열이 뒤 틀릴 가능성으로 인해 수용 할 수없는 경우, 금속의 열 변화 및 중대한 내부 응력이 나타납니다.

용접이 불가능한 다양한 금속 및 재료를 접합하는 경우.

작업의 실제 부분의 성능

금속 용 쇠톱으로 작업하십시오. 바의 일부를 지정된 크기로 절단하십시오.

드릴링 및 스레딩. 수직 드릴링 머신에서 공작물에 구멍을 뚫고 스레드를 수동으로 자릅니다.

템플릿에 따라 공작물을 표시하고 윤곽을 따라 파일을 정리하십시오.

1. 금속 절단의 일반적인 특성

절단에 의한 구조 재료 가공의 물리 기계 기초. 금속 절삭 기계의 움직임 분류. 절단 모드. 절삭 공구의 형상. 절단, 마모 및 공구 수명 동안 열 손실.

2. 현대 악기 재료

도구 재료에 대한 요구 사항. 현대 공구 재료 : 강철, 경질 합금, 초 경질 및 세라믹 재료, 연마재 및 다이아몬드 재료.

3. 금속 절단기의 가공 공란

금속 절삭 기계, 분류, 국내 기계 지정 시스템에 대한 일반 정보.

선반에서 블랭크 가공. 선반의 종류, 절삭 공구 및 액세서리, 가공 계획.

드릴링 및 보링 머신, 공작물 유형, 공구 및 액세서리, 가공 방식의 공작물 가공.

밀링 머신, 밀링 머신 유형, 밀링 커터 및 기술 장비 유형의 공작물 가공, 공작물 처리 계획.

기획, 홈 가공 및 브로 칭 머신에서 공작물 가공. 공작 기계, 절삭 공구 및 공작물 가공 계획의 유형.

연삭기의 공작물 가공, 기본 연삭 방식, 연마 도구.

마무리 절단.

4. 재료 가공의 전기 물리 및 전기 화학적 방법의 특성

전기 물리 및 전기 화학적 처리 방법의 본질과 장점.

OMP 점검표

1. 금속 절단 기계의 움직임 분류를 제공하십시오.

2. 절단 모드의 매개 변수는 무엇입니까?

3. 관통 보링 공구의 예를 사용하여 절삭 공구의 형상을 설명하십시오.

4. 마모 및 공구 수명 개념을 제공하십시오. 내구성에 주로 의존하는 것은 무엇입니까?

5. 도구 재료에 대한 요구 사항은 무엇입니까? 현대 악기의 어떤 그룹을 알고 있습니까?

6. 가공 및 가공 된 표면, 절단 및 이송의 주요 이동을 나타내는 주요 유형의 금속 절단 계획을 제공하십시오.

7. 선반에서 공작물을 가공하는 기본 작업은 무엇입니까?

8. 드릴링 머신에서 공작물을 처리하는 기본 작업은 무엇입니까? 홀 가공에 어떤 도구가 사용됩니까?

9. 밀링 머신에서 공작물을 가공하는 기본 작업은 무엇입니까?

10. 계획 방법을 설명하십시오.

11. 연삭기의 공작물 가공에 대해 설명하고 기본 연삭 패턴을 제공하십시오.

12. 연마 도구 란 무엇입니까?

13. 재료 가공의 전기 물리 및 전기 화학적 방법의 본질은 무엇입니까? 절단과 비교하여 장점은 무엇입니까?

배관 관련 질문 확인

1. 다양한 유형의 생산에 어떤 유형의 작업이 사용됩니까?

2. 자물쇠 작업장에 필요한 장비는 무엇입니까?

3. 비행기 마킹이란?

4. 마킹에 사용되는 고정구와 공구의 이름을 지정하십시오.

5. 표면 마킹 준비에 어떤 재료가 사용됩니까?

6. 금속 도마는 무엇입니까?

7. 조타실의 임명과 사용?

8. 절단시 어떤 도구와 액세서리가 사용됩니까?

9. 절단시 어떤 컨트롤이 사용됩니까?

10. 편집과 교정의 목적과 적용.

11. 드레싱 및 교정에 어떤 도구와 장치가 사용됩니까?

12. 금속 굽힘이란 무엇입니까?

13. 굽힘에 사용되는 장비, 도구 및 고정구는 무엇입니까?

14. 굽힘에 어떤 방법과 컨트롤이 사용됩니까?

15. 절단 임명 및 적용.

16. 금속 절단에 사용되는 장비, 장치 및 도구는 무엇입니까?

17. 제출이란 무엇입니까?

18. 파일 수당과 그 크기는 무엇입니까?

19. 제출에 사용되는 도구 및 장치의 임명 및 분류.

20. 파일링 머신, 장치.

21. 드릴링이란?

22. 약속 및 신청 : 시추, 리밍.

23. 드릴은 어떤 부분으로 구성되어 있습니까?

24. 드릴링시 절단 모드에는 무엇이 포함됩니까?

25. 드릴링 작업 중에 어떤 제어 및 측정 도구가 사용됩니까?

26. 스레딩 작업의 목적과 적용.

27. 실의 종류, 명칭.

28. 내부 및 외부 스레드의 직경은 어떻게됩니까?

29. 나사 가공시 어떤 측정기가 사용됩니까?

30. 약속, 적용 및 리벳 유형.

공작물 또는 부품의 재료의 모양과 크기에 따라 수동 또는 기계화 도구-닙퍼, 수동 및 전기 가위, 수동 및 공압 쇠톱, 파이프 절단기를 사용하여 금속 수동 가공 중 절단이 수행됩니다.

펜치 (니퍼) 및 가위로 금속을 절단하는 작업의 본질은 와이어, 시트 또는 스트립 금속을 서로를 향해 움직이는 두 개의 쐐기 (압력 나이프)에서 압력을받는 부분으로 분리하는 것입니다.

집게의 절삭 날은 전체 길이를 따라 동시에 닫힙니다. 가위에서 블레이드의 rapprochement는 한 가장자리에서 다른 가장자리로 점차 진행됩니다. 그들의 최첨단은 아닙니다. 하나를 닫고 다른 하나를 기준으로 이동합니다. 그리고 집게와 가위는 두 개의 레버의 피벗 조인트이며, 긴 어깨는 손잡이로, 짧게는 칼로 작동합니다.

니퍼 (니퍼)는 주로 와이어 절단에 사용됩니다. 니퍼의 절삭 날의 샤프닝 각도는 절삭되는 재료의 경도에 따라 다를 수 있습니다. 많은 집게의 경우 55-60 °입니다.

수동 가위 (13)는 두께가 0.5-1.0 mm 인 강판 및 두께가 최대 1.5 mm 인 비철 금속을 절단하는 데 사용됩니다.

절단 나이프의 장치에 따라 가위는 다음과 같이 나뉩니다. 직선형 (13, a)-직선형 또는 큰 반경으로 금속을 주로 절단하기위한 직선형 절단 나이프 포함; 곡선 나이프를 갖는 곡선 (13, b); 핑거 (13, c)-판금에 작은 반경의 구멍과 표면을 절단하기위한 좁은 절단 나이프가 있습니다.

커팅 나이프의 위치에 따라 가위는 좌우로 나뉩니다. 오른쪽 가위의 경우 하단 나이프의 절삭 날 베벨은 오른쪽에 있고 왼쪽은 왼쪽에 있습니다.

의자 가위 (13, g)는 일반 휴대용 가위와 크기가 다르며 최대 2mm 두께의 판금을 절단하는 데 사용됩니다.

레버 전 단기 (13, d)는 최대 4mm 두께 (비철금속-최대 bmm)의 박판 절단에 사용됩니다. 상부 관절 식 나이프 (3)는 레버 (2)에 의해 구동된다. 하부 나이프 / 고정식.

이미 언급했듯이 판금을 절단하는 어렵고 힘든 과정의 기계화를 위해 전기 가위가 사용됩니다.

전기 가위 C-424 (14)는 전기 모터 (4), 편심 (5)을 갖는 기어 박스 (1) 및 핸들 (3)로 구성된다. 편심으로부터의 왕복 운동은 상부 나이프 (#)로 전달된다. 하부 나이프 (7)는 브래킷 (6)에 장착된다.

수동 쇠톱 ()은 상대적으로 두꺼운 금속 및 원형 또는 프로파일 압연 제품을 절단하는 데 사용됩니다. 쇠톱은 또한 윤곽 및 기타 작업을 따라 슬롯, 홈, 트리밍 및 블랭크를 절단 할 수 있습니다. 그것은 윙 너트 2가있는 프레임 / 조임 나사, 쇠톱 블레이드 4의 손잡이로 구성되며 헤드 3의 슬롯에 삽입되고 핀 5로 고정됩니다.

쇠톱 프레임은 솔리드 (일부 길이의 쇠톱 블레이드 용)와 슬라이딩 (다른 길이의 쇠톱 블레이드를 고정 할 수 있음)의 두 가지 유형으로 구성됩니다.

쇠톱 블레이드 (쇠톱의 절단 부분)는 갈비뼈 중 하나에 톱니가있는 얇고 좁은 강판입니다. 공구 또는 고속 강철로 만들어졌습니다. 가장 일반적인 쇠톱 블레이드의 길이는 250-300 mm입니다. 블레이드의 각 톱니는 쐐기 모양으로되어 있습니다. 커터에서와 같이 후면 각도 a, 선명도 p, 전면 각도 y 및 절삭 각도 6 \u003d\u003d a + p (15, b)를 구별합니다. 치아를 노치 할 때 형성된 칩이 치형 전에 치아 사이에 배치되어야한다는 사실을 고려하십시오 컷에서 나가십시오. 절단되는 재료의 경도에 따라 톱날의 모서리는 7 \u003d 0-12 °, (3 \u003d 43-60 ° 및 a \u003d 35-4O0) 일 수 있습니다.

더 단단한 재료를 절단하기 위해 날카롭게하는 각도 (3 개, 부드러움을 위해 더 많이)-쇠톱으로 만든 절단 너비가 블레이드의 두께보다 약간 더 크면 치아는 "치아"(15, c) 또는 "날을 따라"() 이렇게하면 웹이 걸리지 않으며 작업이 쉬워집니다.

공압식 쇠톱을 사용하면 생산성이 향상됩니다.

상대적으로 큰 직경의 강관을 절단하는 것은 힘든 작업이므로 특수 파이프 절단기를 사용하여 수행합니다.

파이프 커터 (16)는 브라켓 /, 2 개의 고정 롤러 (2), 가동 롤러 (커터) (3) 및 손잡이 (4)로 구성된다. 파이프 절단기는 "바이스 또는 고정구에 고정 된 파이프 상에 놓여지고, 가동 롤러는 파이프 표면에 접촉 할 때까지 핸들을 돌리면 이동된다. 손잡이로 파이프 주위의 전체 파이프 절단기를 잡고 손잡이로 가동 롤러를 점차적으로 압착하여 파이프를 자릅니다.

금속 가공 중에 특정 크기 또는 특정 모양의 일부를 고급 강철 또는 파이프의 공작물과 분리 해야하는 경우 금속이 절단됩니다. 이 작업은 충격이 아닌 가압력에 의해 수행되며 절단 된 주요 금속 부품과 분리 된 금속 부품에는 경사가없는 직선 평면이 있다는 점에서 절삭과 다릅니다. 스틸 스트립, 원형, 앵귤러 또는 기타는 바이스로 자르고 파이프는 손으로 쇠톱을 사용하여 클립으로 만듭니다.

금속은 수동 및 기계화 된 쇠톱으로 절단됩니다.

수동 쇠톱은 수평 또는 경사 핸들로 슬라이딩을 사용합니다. 수평 핸들이있는 쇠톱은 왼쪽 3 및 오른쪽 5 프레임, 클립 4 및 핸들 7로 구성됩니다. 쇠톱 블레이드는 생크의 헤드 / 텐션 나사 및 헤드 6의 슬롯에 삽입됩니다. 스터드로 단단히 강화되고 램 2로 당깁니다. 쇠톱은 쇠톱 날의 길이에 따라 다른 길이로 연장 될 수 있습니다.

쇠톱의 경우 길이 300mm, 폭 15mm, 두께 0.8mm의 쇠톱 블레이드가 사용됩니다. 쇠톱 블레이드 톱니의 날카로움 각도는 60 °이며, 두 쇠톱 블레이드는 날이 금속 슬롯에 끼지 않도록 자란다. 캔버스의 하단 부분은 톱니로 경화되고 상단 부분은 경화되지 않은 상태로 유지되므로 작업 중 쇠톱 블레이드의 고장이 줄어 듭니다.

경도가 다른 금속을 절단 할 때는 다양한 크기의 톱니가있는 쇠톱 블레이드가 사용됩니다. 연질 금속 절단의 경우, 날 길이 25mm 당 16 개의 이빨을 가진 날이 사용됩니다. -25 개의 이빨. 얇은 스트립 및 작은 앵귤러 스틸을 절단하기 위해, 22mm의 블레이드 길이 당 22 개의 이가있는 블레이드가 사용되므로, 적어도 2 또는 3 개의 이가 금속의 두께를 따라 배치된다. 치아가 클수록 캔버스가 부러집니다.

캔버스는 톱니가있는 상태로 쇠톱에 삽입됩니다. 11 씹는 천을 너무 세게 잡아 당기지 마십시오. 그렇지 않으면 작동 중에 부러 질 수 있습니다.

작동 중 쇠톱은 두 손으로 잡습니다. 오른손으로는 손잡이로, 왼손으로는 쇠톱의 두 번째 끝을지지하고 왕복 운동을합니다. 작동 중 쇠톱의 위치는 수평에 가까워 야 양쪽 끝에서 작동하는 쇠톱의 압력이 더 균일합니다.

절단시 금속은 바이스에 고정되고 파이프는 클램프로 파이프가 절단 라인이 바이스의 턱 또는 클램프에 가깝게 위치하도록합니다. 이 고정 장치를 사용하면 절단 중에 재료가 진동하지 않고 쇠톱 블레이드가 부러지지 않으며 절단 선이 부드럽습니다. 넓은 재료를 절단하는 경우 쇠톱은 수평으로 고정되고 스트립 또는 모양의 강철 파이프를 절단하는 경우 약간 기울어집니다. 쇠톱은 압력으로 전진하고 압력은 거꾸로되지 않습니다. 압력의 힘은 금속의 경도에 달려 있습니다.

성형 및 스트립 강을 절단 할 때 날이 심하게 눌리지 않도록 잡아 당기거나 부러지지 않도록하십시오. 절단이 끝나면 재료의 자유 끝을 유지하고 끝까지 절단을 마무리해야합니다. 그렇지 않으면 재료 파손, 끼임 및 웹 파손이 발생할 수 있습니다. 재료의 끝이 고르지 않습니다.

노동 생산성과 작업장의 적절한 조직을 높이려면 다음과 같은 작업을 수행해야합니다. 전체 절단 금속 배치를 미리 표시하고 바이스의 왼쪽에있는 작업대에 놓습니다. 절단 된 재료를 워크 벤치의 특정 위치에 놓으십시오.

쇠톱으로 작업 할 때는 다음과 같은 안전 예방 조치를 따라야합니다. during 크의 핸들을 단단히 조여서 작동 중에 떨어지지 않고 k 크의 끝을 다 치지 않도록하십시오. 쇠톱으로 절단 할 때 떨어지지 않고 작업자의 다리를 타지 않도록 바이스로 절단 금속을 단단히 강화하십시오. 브러시로 작업대에서 톱밥을 청소하십시오.

수동 기계화 쇠톱은 평소보다 생산적입니다. 전기 모터는 쇠톱 본체 (6)에 장착되고, 나선형 그루브를 갖는 드럼이 샤프트에 장착된다. 드럼의 홈에 핀이 들어갑니다. 모터 샤프트와 드럼이 회전하면 이에 연결된 슬라이더와 쇠톱 블레이드가 움직입니다. 금속을 절단 할 때 쇠톱 블레이드를 멈추려면 막대가 사용됩니다.

파이프를 수동으로 절단하면 위에서 언급 한 것처럼 클램프에 고정됩니다.

클립은 2 열 및 1 열입니다. 2 열 클램프는 클램핑 프리즘을 약간 올리면 나사를 돌려 구멍에서 핀을 제거하고 클램프 상단을 기울이고 파이프를 측면으로 쉽게 빼낼 수있어 더욱 편리합니다.

직경 15-50 mm의 강관 및 튜브 블랭크를 고정하기 위해 다양한 디자인의 공압 클램프가 사용됩니다.

다이어프램 공압 클램프 VMS-DP-1은 본체, 가이드가있는 조 (jaw), 스틸 레버 (대형 및 소형 2 개), 평평한 다이어프램, 스템 및 리턴 스프링으로 구성됩니다.

파이프는 작동 압력이 4 kgf / cm2 인 드라이브에 압축 공기를 공급하여 고정됩니다. 압축 공기를 대기로 배출 한 후 스프링을 사용하여 파이프를 분리하십시오.

리턴 스프링의 힘, 즉 조의 개구부는 공압 챔버 하우징의 하부에 나사로 조여진 둥근 너트로 조절됩니다.

공압 클램프는 조립 장치를 조립하는 동안 조립 공장의 파이프 작업장에서 사용됩니다.

드라이브 쇠톱 872A는 원형 및 사각형 단면의 고품질 및 프로파일 금속에서 다양한 공작물을 절단하도록 설계되었습니다. 상부의 머신 베드는 절단되는 재료를 강화하기 위해 바이스가 설치된 테이블을 형성합니다. 기계에는 두 가지 유형의 바이스가 장착되어 있습니다. 직사각형 재질을 강화하는 평행 턱과 원형 재질을 보강하는 V 자형 컷이있는 턱이 있습니다. 평행 조가있는 바이스는 축을 중심으로 회전하여 절단 된 재료를 쇠톱 블레이드에 대해 다른 각도 (최대 45 °)로 고정 할 수 있습니다.

기계 상단에는 실린더를 사용하여 프레임을 올리거나 내릴 수있는 트렁크가 있습니다. 쇠톱 블레이드가 부착 된 톱 프레임 5는 트렁크의 가이드 레일을 따라 움직입니다. 프레임은 크랭크와 커넥팅로드로 구성된 크랭크 메커니즘에 의해 앞뒤로 구동됩니다. 쇠톱은 기어 변속기에 의해 크랭크 샤프트에 연결된 전기 모터 (10)에 의해 구동된다.

캔버스는 프레임의 질량으로 인해 절단되는 재료를 누릅니다. 쇠톱 블레이드의 전진 스트로크 중에 만 절단이 이루어집니다. 역 행정에서는 쇠톱 날이 달린 트렁크가 오일 피스톤 펌프의 작동에 따라 약간 상승합니다. 이로 인해 절단 이가 덜 무뎌집니다.

다음과 같이 기계에서 작업하십시오. 먼저, 절단 라인은 절단되는 금속 또는 파이프에 분필로 표시되고, 절단 라인은 쇠톱 블레이드와 일치하도록 기계의 부강에서 강화됩니다. 그런 다음 기계를 켜고 금속을 자릅니다.

기계의 생산성을 높이기 위해 크기와 단면에 따라 8-14 PC의 패키지가있는 작은 스틸 바 및 작은 직경의 파이프를 바이스에 넣고 각 패키지를 완전히 자릅니다. 절단시 쇠톱 블레이드는 펌프에서 공급 한 유제로 냉각됩니다. 에멀젼의 조성은 10 리터를 포함

물, 1kg의 액체 비누 및 0.5kg의 건조 오일. 사용하기 전에 혼합물을 완전히 혼합하고 끓입니다. 쇠톱 드라이브 기계의 단점 : 생산성이 낮고 쇠톱 블레이드가 빨리 마모됩니다.

드라이브 머신에서 작업 할 때는 다음 안전 규칙을 준수해야합니다. 작업중인 머신에서만 작동합니다. 다리에 떨어지지 않도록 특수 지지대 또는 손으로 재료의 절단 부분을지지합니다. 감전을 방지하기 위해 배선, 회로 차단기 및 전기 모터의 상태를 모니터링하십시오.

S-229A 구동 프레스 전 단기는 최대 13mm 두께의 길고 모양이 있으며 강판을 절단하도록 설계되었습니다. 또한 직경이 최대 20mm 인 둥근 구멍을 펀칭하고 재료 두께가 최대 15mm이며 작은 부품을 스탬핑하는 데 사용됩니다.

기계의 베드 (8)는 트롤리 (7)에 장착되며,이 트롤리를 통해 가위를 이동시킬 수있다. 강판 절단 유닛 (6)은 하부 고정 나이프, 상부 가동 나이프 및 접합부로 구성되며, 절단되는 재료는 하부 나이프에 대해 가압된다. 상이한 프로파일의 스틸 커팅 유닛 (5)은 상이한 스틸 프로파일에 대응하는 구멍을 갖는 2 개의 수직 나이프로 구성된다. 기계는 전기 모터 3에서 드라이브 4를 통해 작동합니다.

판 또는 스트립 강철은 하부 나이프에 놓여지고 멈춤 쇠에 대고 눌러 하부 나이프의 메커니즘을 켜고 자릅니다. 프레스 가위의 디자인으로 모든 길이의 금속을자를 수 있습니다. 홀 펀치 및 스탬핑은 홀 펀치 2 및 다이 커팅 / 장치에서 기계의 파워 레버를 눌러 수행됩니다.

결합 된 구동 전 단기는 휴대가 가능하고 다루기 쉬우 며 개방 된 장소 및 조달 작업장에서 작업하기에 적합합니다.

프레스 가위 작업시 다음 안전주의 사항을 준수해야합니다. 움직이는 부품에 보호 덮개가있는 경우에만 작업을 시작하고 모터 하우징의 접지를 점검하십시오. 작업을 시작하기 전에 가위에 윤활유를 바르고 아이들링을 점검하십시오. 재료에 설치된 정지 장치로 작업하십시오. 프레스 전 단기로 가공 할 재료를 놓을 때 나이프와 펀치로부터 안전한 거리를 유지하십시오. 풀러, 후크 또는 집게로만 작은 스탬프 처리 된 부품을 제거하십시오. 모터가 켜져 있거나 재료를 절단 할 때 기어 및 기타 움직이는 부품에 윤활유를 바르지 마십시오.

VMS-32 파이프 절단 메커니즘은 직경이 15-50 mm 인 강물 및 가스 파이프 조각 용으로 설계되었습니다. 직경 160mm. 기어 박스는 조임 나사와 스티어링 휠을 사용하여 회전합니다. 커팅 디스크의 회전 빈도 193 rpm VMS-32 메커니즘은 탄성 커플 링으로 기어 박스 샤프트에 연결된 1.1kW 전기 모터로 구동됩니다. VMS-32 메커니즘의 절단 디스크는 약 60 °의 예각을 갖는 규칙적인 원통형 모양이어야합니다. 날이 무뎌지면 다시 날카롭게해야합니다. 연마 휠과 절단 디스크를 회전시키면서 유연한 호스에 휴대용 연마 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 이 메커니즘에는 긴 파이프 블랭크를 절단 할 때 지지대 역할을하는 지지대가 제공됩니다.

표시된 파이프는 절단 롤러가 절단 디스크와 일치하도록 특수 롤러에 놓입니다. 그런 다음 파이프는 상단 통-통으로 덮여 있으며 핀으로 잠그고 메커니즘을 시작합니다. 스티어링 휠을 돌리면 커팅 디스크가 파이프에 더 가깝습니다. 파이프와 절단 디스크 사이의 마찰로 인해 파이프가 회전합니다. 회전 디스크로 전달되는 압력에서 금속을 자르고 파이프를 자릅니다. 스티어링 휠을 돌려 파이프를 절단 한 후 롤러가있는 기어 박스를 위로 당깁니다.

VMS-35 파이프 절단 메커니즘은 직경이 15--70mm 인 물 및 가스 파이프 조각 용으로 설계되었습니다. 파이프는 스윙 기어 샤프트에 장착 된 직경 160mm의 커팅 디스크로 절단됩니다. 절단하면 파이프가 회전합니다. 블레이드는 파이프로 공급되고 공압 장치를 사용하여 원래 위치로 돌아갑니다.

절단은 금속을 여러 부분으로 나누는 배관 작업입니다.

부품 및 공작물의 모양과 크기에 따라 수공구, 공작 기계, 양극-기계식 기계 및 아세틸렌-산소 불꽃으로 절단 할 수 있습니다.

집게  (니퍼). 직경이 최대 5 mm 인 강철 연선 절단, 리벳 등을 위해 설계되었습니다. 공구 탄소강 등급 U7 및 U8 또는 등급 60 및 70에서 GOST 7282-54에 따라 니퍼를 생산합니다.

니들 노즈 플라이어는 두 개의 피봇 식으로 연결된 아치형 레버 핸들로 구성되며 끝 부분에는 단단하고 날카로운 턱이 있습니다 (그림 108, a). 집게의 크기는 표준화되어 있습니다. 절단 죠의 폭 26; 30; 36 및 40 mm, 길이 125; 150; 175와 200mm.

그림. 108. 금속 절단 :
  a-집게 (니퍼), b-수동 가위 : 1-왼쪽 jozh. 2-공백, 3-오른쪽 나이프

가위 (GOST 7210-54). 판금 절단, 구멍 가공, 곡선 형상의 가공 부품 제작 등을 위해 설계되었습니다. 가위는 손과 의자로 나뉩니다.

수동 가위  (그림 108. b)는 두께가 0.5-1.0 mm 인 비철금속 및 최대 1.5 mm 두께의 비철금속 시트를 절단하는 데 사용됩니다. 그들은 강철 등급 65로 만들어집니다. 70; Y7; Y8. 블레이드의 측면은 HRC 52-58로 경화되고 샌딩되고 날카롭게됩니다.

수동 가위는 직선 및 곡선 절단 날로 만들어집니다. 블레이드의 절삭 날 위치에 따라 오른쪽 및 왼쪽 가위가 구분됩니다.

가위 길이 (GOST 7210-54) 200; 250; 320; 360 및 400 mm, 및 절단 부분 (날카로운 끝에서 힌지까지) 55-65; 70-82; 90-105; 100-120; 110-130 mm. 넓은 스트립으로 절단 할 때 시트 재료는 가위 블레이드 사이에 놓여지고 가위 핸들에서 오른손의 모든 손가락을 누르고 왼손으로 시트 부분을 눌러 잘라냅니다.

절단 중에 가위 날이 겪는 높은 압력에는 특히 큰 포인트 각도가 필요합니다. 그 값은 일반적으로 65-85 °입니다. 금속이 강할수록 블레이드 (P)의 연삭 각이 더 커진다 : 연질 금속 (구리 등)의 경우 경도는 70-75 °, 경도는 70-75 °, 경도는 80-85 °이다. 절단되는 금속에서 블레이드의 마찰을 줄이기 위해 1.5 ~ 3 °의 작은 후방 각도가 제공됩니다.

의자 가위 (그림 109)는 큰 크기의 수동 제품과 다르며 최대 5mm 두께의 판금을 절단 할 때 사용됩니다. 하단 핸들은 벤치 바이스에 단단히 고정되거나 테이블 또는 다른 단단한 바닥에 장착 (구동)됩니다.

그림. 109. 가위로 금속 절단

의자 가위는 비효율적이며 작동 중에 상당한 노력이 필요하므로 판금을 대량으로 절단하려면 기계 가위를 사용하는 것이 좋습니다.

레버 가위  (그림 110)은 인장 강도가 45-50 kg / mm2 (강철, 두랄루민 등)로 1.5-2.5 mm 두께의 판금을 절단하는 데 사용됩니다. 이 가위는 상당한 길이의 금속을자를 수 있습니다.

그림. 레버 가위로 금속 절단 :
  1-상단 나이프, 2-하단 나이프, 3-클램핑 플레이트, 4-레버, 5-강조, 6-테이블, 7-카운터 웨이트

가위의 절단 부분은 두 개의 긴 나이프이며, 상단 1의 곡선은 날카로운 날이 75-85 °입니다. 카운터 웨이트 (7)는 상부 나이프의 자발적인 하강을 허용하지 않으며, 또한 절단 금속에 대한 균일 한 압력을 보장한다.

이 가위를 사용하면 정지 점을 사용하거나 표시선을 따라 금속을 절단합니다. 첫 번째 경우에, 절단 될 금속은 미리 결정된 크기로 설정된 정지 부 (5)에 대해 가압되고, 두 번째 경우에는 절단 될 시트에 마킹 라인이 적용되고 시트는 압력 바 (3)로 테이블 (6) 상에 놓여 져서 절단 선이 하부 나이프 (2)의 블레이드와 일치하도록한다. 나이프 1로 레버 4를 내립니다.

쇠톱. 그것은 60-70 mm 크기의 두꺼운 스트립, 원형 및 프로파일 금속 시트를 절단하는 데 사용됩니다. 쇠톱 (그림 111, a)은 기계 1, 쇠톱 날 2 (절단부) 및 손잡이 4로 구성됩니다. 날은 헤드 3의 슬롯에 삽입하고 핀 5로 고정하고 날개 7로 나사 6으로 당깁니다.

그림. 111. 쇠톱 :
   a-강성, b-슬라이딩 프레임

쇠톱 프레임은 견고하거나 (일부 길이의 쇠톱 날의 경우) 미끄러지거나 (그림 111, b), 쇠톱 날을 다양한 길이로 고정 할 수 있습니다.

핸드 쇠톱 블레이드는 공구 탄소강 P9, X6VF로 제작 된 스트립으로, 한쪽면이 전체 길이를 따라 절단됩니다.

쇠톱 블레이드의 크기는 핀 구멍 중심 사이의 거리에 따라 결정됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 쇠톱은 길이 250-300 mm, 높이 13 및 16 mm, 두께 0.65 및 0.8 mm입니다 (GOST 6645-59).

쇠톱 천의 개별 치아는 커터 (쐐기) 형태입니다. 치아와 앞니 에서뿐만 아니라 후방 각 α, 선명 각 β, 전방각 γ 및 절삭 각 δ가 구별됩니다 (그림 112, a). 절삭 할 때 칩 끝이 절삭에서 나올 때까지 칩이 칩 공간에서 두 개의 인접 톱니 사이에 배치됩니다. 칩 공간의 양은 후방 각도 (α), 전방 각도 (γ) 및 치아의 피치 (t)의 크기에 의존한다. 절단되는 재료에 따라 후면 각도 α는 40-45 °로 설정됩니다. 샤프닝 각도는 절단에 대한 재료의 저항을 극복하고 파단되지 않도록 충분한 치아 강도를 제공해야합니다. 일반적으로이 각도는 50 °와 같습니다. 단단한 재질 일수록 각도가 약간 큽니다.

그림. 112. 쇠톱 날의이 형상

쇠톱 날의 톱니에 대한 경사각 (y)은 일반적으로 0-10 °입니다. 정면 각도가 0 ° 인 쇠톱 블레이드의 절단 성능은 정면 각도가 0 °보다 큰 블레이드의 절단 성능보다 낮습니다.

쇠톱 블레이드의 단계는 절단되는 재료에 따라 선택됩니다. 주철, 연강, 석면 절단의 경우 1.6mm 피치의 시트가 사용되며 프로파일 철강 제품, 파이프, 비철 금속의 절단에는 피치 1.25mm의 시트가 사용됩니다. 커팅 케이블, 얇은 벽 파이프, 얇은 프로파일 제품의 경우 시트가 증가합니다. 1.0 mm, 판철 절단 용, 얇은 블랭크 – 0.8 mm 피치의 천. 블레이드의 피치가 클수록 톱니가 커질수록 칩 공간의 양이 커집니다.

쇠톱을 사용하여 단면을 최대 60-70mm까지 절단 할 수 있습니다. 재료가 두꺼워 질수록 쇠톱 날의 이가 커야합니다. 피치가 클수록 톱니가 커지므로 칩 공간의 양이 커집니다 (그림 112, b). 연성 및 점성 금속 (구리, 황동) 절단을위한 톱니 피치는 1mm, 주철 및 경강-1.5mm, 연강-1.2mm와 동일합니다. 일반적으로 자물쇠 제조공의 경우 캔버스가 1.5mm 단위로 사용됩니다.

절단 부위에서 날이 걸리지 않도록하기 위해 톱니가 자랍니다. 치아와 물결 모양의 두 가지 배선 방법이 사용됩니다.

치아 배선은 각 치아 배선 (한 치아가 왼쪽으로 구부러지고 다음 치아가 오른쪽으로 구부러짐), 치아 배선 (한 치아가 왼쪽으로 구부러짐, 두 번째 치아는 자르지 않음, 세 번째 치아는 오른쪽으로 등)의 세 가지 방식으로 수행 할 수 있습니다. , 하나의 치아를 통한 두 개의 인접한 치아의 배선 (하나의 치아는 왼쪽으로 구부러지고 두 번째는 오른쪽으로 구부러지고 세 번째는 자르지 않습니다). 이 배선은 피치가 1.25 및 1.6 mm 인 캔버스에 사용됩니다.

물결 모양의 배선으로 여러 개의 톱니가 8s (s-step 쇠톱 블레이드)와 같은 물결 모양의 위치를 \u200b\u200b제공하는 반면 블레이드는 평평하게 유지됩니다. 배선 높이는 치아 높이의 두 배를 넘지 않아야합니다. 이 배선 방법은 0.8mm 피치 (1mm 간격으로 허용)의 캔버스에 사용됩니다.

치아가 큰 쇠톱 블레이드의 배선은 치아에서 수행됩니다-한 치아는 오른쪽으로 구부러지고 다른 치아는 왼쪽으로 구부러집니다. 2-3 치아는 왼쪽으로, 2-3 치아는 오른쪽으로 이동합니다. 이러한 캔버스는 생산성이 떨어지고 빨리 마모됩니다. 평균적인 치아를 가진 쇠톱 블레이드에서는 배선도 치아에 의해 이루어 지지만 한 치아는 왼쪽으로 구부러지고 다른 치아는 오른쪽으로 구부러지고 세 번째는 희석되지 않은 상태로 남습니다.

쇠톱 블레이드는 블레이드의 작동하지 않는 부분에 기호가 있습니다. GOST 6645-59에 따르면, 중심 간 거리가 300mm이고, 톱날 너비가 13mm이고 톱니 피치가 0.8mm 인 쇠톱 블레이드는 13x300x0.8로 지정됩니다.

금속 가공 작업은 주로 냉간 공정과 관련이 있습니다. 이러한 처리는 수동으로 또는 특수 기계화 도구를 사용하여 수행 할 수 있습니다. 이러한 도구는 끌, 펀치, 망치, 스크레이퍼, 단두대 가위, 파일 및 기타 여러 도구입니다.

금속 빌렛의 금속 가공은 특정 순서로 수행됩니다. 첫 번째 단계는 공작물 제조에 대한 준비 작업을 수행하거나 재료의 드레싱, 절단, 굽힘 모양을 변경하는 것입니다. 그런 다음 공작물이 표시되고 주요 처리가 수행됩니다. 초과 금속 층이 연속적으로 제거되어 도면에 표시된 것과 가까운 표면의 치수, 모양 및 상태를 얻습니다. 자물쇠 도구

그런 다음 금속 제품의 마무리 처리가 수행 된 후 부품이 도면의 모든 요구 사항을 충족해야합니다.

  자물쇠 및 수리 작업

손상 및 마모 된 부품 교체 또는 수리, 누락 된 부품 제조, 구성품, 메커니즘 및 전체 기계까지, 조정 작업 수행 및 조립 된 메커니즘 조정 및 완제품 테스트로 구성되는 금속 가공 및 수리 작업이 있습니다. 각 자물쇠 제조공은 자신의 작업장을 가지고 있습니다-작업장 생산 영역의 작은 부분으로 수공구, 계측기, 보조 장치 등 필요한 모든 장비가 있습니다.

자물쇠 제조 작업장의 주요 장비는 바이스가 부착 된 벤치와 필요한 작업 및 계측 도구 세트입니다. 작업장에서 무게가 16kg 이상인 부품을 이동하려면 크레인이나 호이스트를 통해 서비스를 받아야합니다. 조립 또는 분해 작업을 수행하기 위해 작업장에는 스탠드, 컨베이어, 라이브 롤, 특수 카트 또는 기타 운송 장치가 장착되어 있습니다.

  마킹, 자르기, 드레싱 및 벤딩

금속 가공에는 마킹, 자르기, 드레싱 및 굽힘, 쇠톱 및 가위로 금속 절단, 내부 또는 외부 스레드 절단, 납땜 또는 접착으로 부품 긁기 및 접합과 같은 작업이 포함됩니다.

공작물 마킹

마킹은 공작물의 표면에 특수 선 (마크)을 적용하는 과정으로, 도면의 요구 사항에 따라 처리 할 부품의 위치 또는 윤곽을 결정합니다. 마킹은 특정 모양과 크기의 부품을 얻는 데 필요한 조건을 생성하여 공작물에서 금속 경계를 미리 결정된 경계까지 제거하고 재료를 최대한 절약합니다. 금속의 예술적 가공의 역사는 마킹 및 후속 조각 또는 노 칭의 도움으로 실제 예술 작품을 얻을 때 많은 예를 알고 있습니다.

메탈 컷

절삭 공정은 치즐과 해머로 공작물 금속을 제거하는 것입니다. 그것은 앤빌이나 스토브에서 바이스로 생산됩니다.

제품 편집 및 굽힘

편집은 공작물 형태의 다양한 결함 (범프, 곡률)을 제거하는 작업입니다. 수동 드레싱은 올바른 앤빌 또는 스토브의 망치와 기계-올바른 기계에서 망치로 수행됩니다.

굽힘을 사용하면 공작물에 지정된 모양 (루프, 스테이플, 링, 브래킷 및 기타 제품 제조)이 부여됩니다. 다른 금속 가공과 마찬가지로 벤치 해머 및 모든 종류의 장치를 사용하여 바이스에서 수동 벤딩을 수행 할 수 있습니다. 기계식 굽힘은 수동 및 기계식 드라이브가있는 굽힘 기계 및 굽힘 프레스에서 수행됩니다.

  금속 절단

금속 절단에는 특수 쇠톱 또는 가위 (금속 용 길로틴)를 사용할 수 있습니다. 판금은 금속 용 수동 또는 기계식 쇠톱으로 수동 또는 기계 가위, 파이프 및 프로파일 재료로 절단됩니다. 절단에는 파이프 커터와 원형 및 밴드 기계 톱이 사용됩니다.

금속 절삭 기술에는 파일링과 같은 작업이 포함됩니다. 이 공정은 공작물 표면에서 금속 층을 제거하여보다 정확한 치수와 필요한 표면 청결도를 제공합니다. 톱질은 파일로 수행됩니다.

금속 가공 금속을 드릴링 할 수있는 경우-드릴로 원통형 구멍을 얻습니다. 드릴링은 드릴링, 터닝, 회전 등 많은 금속 절단 기계에서 수행 할 수 있습니다. 이 작업에 가장 적합한 것은 드릴링 머신입니다. 조립 및 수리 작업 중 드릴링은 종종 공압, 전기 및 휴대용 드릴을 사용하여 수행됩니다.

금속 부품의 제조는 스레딩 (threading)을 포함 할 수있다-부품을 연결하는 역할을하는 내부 및 외부 원통형 및 원뿔형 표면 상에 나선형 블랭크를 형성하는 공정. 이러한 부품은 분리 가능한 조인트를 형성합니다. 볼트, 나사 및 기타 부품의 나사산은 주로 기계에서 절단됩니다. 장치를 조립 및 수리 할 때뿐만 아니라 설치 중에도 탭과 다이가있는 수동 스레딩을 사용합니다.

수동 금속 가공 기술은 금속 부품 표면을 처리하는 작업 인 스크레이퍼에 상당한 중요성을 부여합니다.이 동안 특수 절단 도구 인 스크레이퍼로 금속 층을 긁습니다. 스크레이퍼는 윤활을 방해하지 않으면 서 마찰 표면의 정확한 접촉을 보장하는 데 사용됩니다. 이 작업은 수동 또는 특수 시스템에서 수행됩니다.

자물쇠 제조 중 금속 마무리는 종종 연삭을 사용하여 수행되며, 이는 회색, 구리, 연강 및 기타 재료의 특수 연삭에 적용된 고체 연삭 분말을 사용하여 수행됩니다. 랩핑 형태는 처리 할 표면의 형태와 일치해야합니다. 처리 할 표면에서 랩핑을 이동하면 매우 얇은 (0.001-0.002 mm) 거칠기 층이 제거되어 결합 부품과 밀접하게 접촉 할 수 있습니다.

  원피스 연결

금속 부품으로부터 영구적 인 연결을 얻기 위해 리벳 팅 및 납땜 (납땜)과 같은 금속 가공 방법이 종종 사용됩니다. 리벳 팅은 리벳을 사용하여 둘 이상의 부품에서 통합 연결을 얻는 방법입니다. 리벳 팅은 공압 해머, 수동 벤치 해머 또는 특수 리벳 팅 머신으로 수행 할 수 있습니다.

납땜 부품

브레이징은 솔더라고 불리는 용융 합금을 사용하여 금속 부품을 접합하는 공정으로 접합 할 부품의 금속보다 융점이 훨씬 낮습니다. 가정에서의 금속 가공에는 종종 납땜이 포함됩니다. 수리 작업뿐만 아니라 균열 수리, 용기에서 액체 누출 등을 제거하는 데 널리 사용됩니다.

고강도 강을 용접 할 때는 특정 지식과 기술이 필요합니다. 이것이이 문제에서 성공을 달성 할 수있는 유일한 방법입니다. 이 주제에 대한 흥미로운 정보는 여기 기사에서 찾을 수 있습니다.

  열쇠 작업 중 안전 요구 사항

생산 실에서 수행되는 금속, 특히 집에서 금속 가공을 수행 할 때 금속 가공을 수행 할 때는 다음 안전 요구 사항을 준수해야합니다.

• 작업대에는이 작업을 수행하는 데 필요한 도구와 부품 만 넣어야합니다.
• 금속의 금속 가공은 바이스에 단단히 고정 된 후에 만 \u200b\u200b수행해야합니다.
• 브러시로만 작업대에서 칩과 먼지를 제거하십시오.
• 드릴 작업을 수행하지 말고 드릴로 움 직이지 않도록 붕대 손가락이나 장갑으로 공구를 연마하지 마십시오.
• 기계 작동 중에 보호 덮개, 가드 및 안전 장치를 열고 제거하는 것은 금지되어 있습니다.
• 금속 입자가 날아갈 가능성이있는 리벳 팅, 자르기 및 기타 작업시 안전 안경 또는 안전 안경 마스크를 사용해야하며, 작업장 근처에서 그물이나 휴대용 보호막으로 펜싱하는 것이 좋습니다.
• 공압 도구는 유연한 호스와 함께 사용해야합니다. 손상된 호스를 사용하지 마십시오.