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마크 업

배관 마킹에 사용되는 도구 및 비품

스 크라이 빙, 컴퍼스, 표면 게이지, 캘리퍼, 스케일 고도계, 사각형, 앵글-니켈 중심 검출기, 중앙 펀치, 벨, 해머, 마킹 플레이트 등 다양한 도구와 장치를 사용하여 마킹을 수행합니다.

스크 라이버는 눈금자, 정사각형 또는 패턴에 따라 표시된 표면에 선 (마크)을 그리는 데 사용됩니다. 그림을 그릴 때 스크라이브는 연필처럼 손에 들고 눈금자 또는 패턴에 단단히 누르고 흔들리지 않도록 이동 방향으로 약간 기울입니다. 위험은 한 번만 수행 한 다음 깨끗하고 올바른 것으로 판명되었습니다. 스크 라이버 사용 방법은 그림 3에 나와 있습니다. 1.

그림. 1. 스크 라이버 및 그 적용 : a-스크 라이버, b-위험 수행시 스크 라이버의 두 위치 : 오른쪽 (왼쪽) 및 잘못된 (오른쪽)

스크 라이버는 탄소 공구강 U10-U12로 제작되었습니다. 약 20mm 길이의 끝이 경화됩니다. 스크 라이버는 날카롭게하는 기계에서 날카롭게하는 동안 왼손으로 가운데를 잡고 오른쪽으로 날카롭게하지 않습니다. 스크 라이버의 포인트를 회전 스톤에 놓은 후 세로 축을 중심으로 양손의 손가락으로 균등하게 회전시킵니다.

나침반은 스케일 눈금자에서 공작물로 선형 치수를 전송하고, 선을 각도 구성의 동일한 부분으로 나누고, 원과 곡선을 표시하고, 눈금 눈금자에 의한 후속 크기 결정으로 두 점 사이의 거리를 측정합니다.

간단한 나침반 (그림 2, a)과 스프링 (그림 2, b)이 있습니다. 간단한 나침반은 단단하거나 바늘이 삽입 된 2 개의 다 관절 다리로 구성됩니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 호 중 하나에 호가 부착됩니다.

그림. 2. 컴퍼스 : a-단순, b-스프링

스프링 나침반에서 다리는 스프링 링으로 연결됩니다. 다리의 번식 및 rapchechement는 고정 나사에있는 분할 너트의 한 방향 또는 다른 방향으로 회전하여 수행됩니다.

나침반의 다리는 강철 등급 45와 50으로 만들어집니다. 다리의 작동 부분의 길이는 약 20mm입니다.

게이지는 평행, 수직 및 수평 라인을 그리고 플레이트에 부품이 설치되었는지 확인하는 데 사용됩니다. Reysmus는 주철 받침대, 기둥 및 스크 라이버로 구성됩니다. 스크 라이버는 랙의 어느 곳에서나 고정 될 수 있으며 축을 중심으로 회전하고 어떤 각도로든 기울일 수 있습니다. 그림. 도 3b는 상이한 유형의 두께 측정기 및 이들을 사용하는 방법을 도시한다.

그림. 3. 두께 측정 게이지 및 그 적용 : a-두께 측정 게이지의 일반적인 모습 : 1-베이스, 2-스탠드, 3-스크 라이버 바늘, 4-바늘을 정확한 크기 설정에 연결하기위한 고정 나사, 5-정지 핀; b-두께 게이지를 사용하기위한 몇 가지 요령 : 1-평행 스크라이브 수행 (스프링이있는 압력 게이지 핀이 내려 가고 두께 게이지가 타일의 가장자리에 닿습니다), 2 및 3-두께 바늘의 다른 위치에서 드로잉 패턴, 4 및 5-원형 패턴 전도성 디스크; c-시트 재료를 표시하기위한 두께 : 1-크기에 정확한 설치가 가능한 슬라이딩 표면 게이지, 2-시트의 특정 거리에서 시트의 가장자리에서 그림을 그릴 수있는 플레이트, 3-스케일 눈금자에서 크기를 설정하는 투영 된 슬라이딩 표면 게이지

스케일 고도계. 선형 치수를 결정하고 표시된 공작물의 표면에 직선을 그리는 데 사용되는 앞에서 설명한 스케일 눈금자 외에, 거리 고도를 측정하고 수직 치수를 배치하는 데 스케일 고도계가 사용됩니다.

버니어 캘리퍼는 큰 직경의 원을 그리도록 설계되었습니다. 그것은 밀리미터 구획이있는 막대와 두 개의 다리로 구성됩니다-버니어로 고정되고 움직일 수 있습니다. 잠금 나사로 필요한 위치에 고정 된 다리에는 높거나 낮게 배치 할 수있는 바늘이 삽입되어있어 원을 다른 수준으로 묘사 할 때 매우 편리합니다.

그림. 4. 대규모 고도계 (표면 게이지 근처)

그림. 5. 바늘이 삽입 된 마킹 캘리퍼 : 1-고정 다리, 2-바, 3-프레임 고정 용 잠금 나사, 4-노이 우스가있는 프레임, 5-백. 삽입 바늘, 6- 이동식 다리, 7- 삽입 바늘을 부착하기위한 구멍 나사

그림. 도 6은 직선 및 중심의보다 정확한 마킹을위한 상이한 유형의 버니어 캘리퍼를 도시하고 그 사용의 예를 도시한다.

Shtangenreysmus는 높이를 확인하고 가공 표면에 중심 및 기타 마킹 라인을보다 정확하게 적용하는 데 사용됩니다.

정사각형은 표시된 표면에 수직 및 수평 선을 그리며 판에 부품이 올바르게 설치되었는지 확인하고 시트 및 스트립 재료를 표시하는 데 사용되며 중심 정사각형은 중심을 통과하는 패턴을 원형 제품의 끝 부분에 적용하는 데 사용됩니다. 정사각형 중심 검출기 (그림 30)는 비스듬히 연결된 두 개의 슬랫으로 구성됩니다. 모서리의 중간을 통과하여 선의 작업 가장자리를 통과합니다. 연결 스트립은 강성을 제공합니다. 중심을 표시 할 때 표시된 부분이 끝에 놓입니다. 각에 연결된 슬랫이 부품에 닿도록 상단에 사각형이 배치됩니다. 온라인 스크 라이버는 위험을 감수합니다. 그런 다음 부품 또는 사각형을 약 90 ° 돌리고 두 번째 위험을 감수하십시오. 마크의 교차점은 부품 끝면의 중심을 정의합니다.

그림. 6. 직선과 중심의 정확한 마킹을위한 캘리퍼 (a)와 그 적용 (b)

그림. 7. Shtangeireysmus : 1-막대, 2-프레임 클립, 3-프레임, 4-기초, 5-트로트 측정 다리, 6-노니 우스, 7-프레임의 미세 피드, 8-마킹 다리

그림. 8. 마킹 스퀘어와 그 적용. a-선반이있는 정사각형, b-수직선을 그릴 때 사각형 설치 (c) 수평면에 선을 그릴 때 사각형 위치

Kerner는 위험에 작은 오목 부를 적용하는 데 사용됩니다. 이 도구는 중간 부분에 널링이있는 둥근 막대이며, 한쪽 끝에 45-60 °의 상단에 각도가있는 원추형 점이 있습니다. 펀치의 다른 쪽 끝은 원뿔에 그려집니다. 이 끝에서 펀칭 할 때 망치로 부딪칩니다.

그림. 9. 광장 중심 검출기

그림. 10. 커너

펀치는 탄소 공구강 U7A로 만들어집니다. 그들의 작업 부분 (팁)은 약 20mm의 길이로 경화되고 충격 부분은 약 15mm의 길이로 경화됩니다.

중앙 펀치는 연삭기에서 연마되어 중앙 펀치를 척에 고정합니다. 날카롭게 할 때 펀치를 손에 쥐어서는 안됩니다.

펀칭 할 때 그림 3과 같이 왼손의 세 손가락으로 엄지 손가락, 집게 및 가운데로 펀치를 가져옵니다. 32. 중앙 펀치는 위험의 중간 또는 마크의 교차점에 정확하게 설정됩니다. 스트라이크하기 전에 센터 펀치를 좀 더 정확하게 배치하기 위해 센터 펀치를 약간 기울입니다. 스트라이크가 발생할 때 센터 펀치를 위험없이 움직이지 않고 수직으로 배치합니다. 망치는 쉽습니다.

펀치에 부딪 치는 해머는 약 50-100g으로 가벼워 야합니다.

벨은 원형 부품의 끝에 중앙 구멍을 중앙에 표시하고 중앙 구멍을 쉽고 편리하게 표시 할 수있는 특수 장치로, 원뿔형 구멍으로 부품의 끝에 배치됩니다. 이 경우 벨 펀치는 부품 끝면 중앙에 자동으로 설치됩니다. 중앙 펀치에 망치를 가볍게 불어 중앙에 표시하십시오.

그림. 11. 펀칭 : a-위험에 처한 펀치 설치 b-망치질 때 펀치 위치 c-처리 전 (위) 및 처리 후 (아래)에 표시되고 고정 된 부분

그림. 12. 센터링 벨

그림. 13. 스프링 펀치

스프링 센터 펀치의 몸체는 세 부분으로 나사로 고정되어 있습니다. 두 개의 스프링, 몸체에 센터 펀치가있는 코어, 변속 크래커가있는 드러머 및 플랫 스프링이 있습니다. 구멍을 뚫을 때, 즉 펀치 지점으로 제품을 누를 때 막대의 안쪽 끝이 크래커에 닿아 망치가 위로 올라와 스프링을 압축합니다. 갈비뼈에 기대어 크래커

옆으로 움직이면 가장자리가 가장자리에서 떨어집니다. 이 시점에서, 임팩터는 압축 스프링의 힘의 작용에 의해 펀치로로드의 끝에서 강한 타격을가합니다. 그 직후 스프링은 펀치의 초기 위치를 복원합니다.

전기 펀치는 몸체, 스프링, 망치, 니스로 감은 코일, 펀치로 구성됩니다. 위험에 설치된 펀치 포인트를 누르면 전기 회로가 닫히고 코일을 통과하는 전류가 자기장을 생성하고 드러머는 즉시 코일로 들어가 코어 펀치에 부딪칩니다. 펀치를 다른 지점으로 옮기는 동안 스프링은 회로를 열고 스프링은 드러머를 원래 위치로 되돌립니다.

그림. 14. 전기 펀치

그림. 15. 테이블의 마킹 플레이트

마킹 플레이트-마킹의 주요 장치. 정교하게 가공 된 상단 표면과 측면이있는 주철 플레이트입니다. 플레이트 평면에 표시된 제품 및 마크 업을 설정합니다. 표시판의 표면은 손상과 충격으로부터 보호되어야합니다. 마킹이 끝나면 판을 깨끗하고 마른 천으로 닦거나 등유로 씻고 기름으로 기름칠 한 다음 보호용 나무 방패로 덮습니다.

마킹 할 때 다양한 장치가 안감, 프리즘, 큐브 형태로 사용됩니다.

마크 업의 주요 단계

마킹하기 전에 공작물을 신중하게 검사하여 껍질, 기포, 균열, 포집, 변형, 치수가 올바른지 여부, 충분한 여유가 있는지 여부를 검사합니다. 그 후, 마킹을 위해 지정된 표면이 스케일과 몰딩 어스의 잔해로 청소되고 그로부터 불규칙성 (톱니, 버)이 제거되고 페인팅이 시작됩니다.

가공 중에 마킹 라인이 선명하게 보이도록 공작물이 페인트됩니다. 검은 색, 즉 처리되지 않은 표면뿐만 아니라 거친 표면은 분필, 빠른 건조 페인트 또는 바니시로 페인트됩니다. 분필 (분말)을 물에 우유의 밀도로 희석하고 약간의 아마 인유와 건조제를 생성 된 덩어리에 첨가합니다. 분필이 빨리 부서지고 마킹 선이 사라 지므로 표시된 표면을 분필 조각으로 문지르는 것은 권장되지 않습니다.

용액 또는 조각으로 구리 비 트리 올은 순수하게 처리 된 표면을 페인트하는 데 사용됩니다. 황산구리 용액 (물 1 컵당 2-3 티스푼)을 브러시 또는 천으로 표면에 도포합니다. 젖은 비 트리 올 젖은 표면으로 문지릅니다. 두 경우 모두 표면은 얇고 강한 구리 층으로 덮여 있으며 마킹 라인이 선명하게 보입니다.

페인트 표면에 그림을 그리기 전에 표시 마크에 따라 위험이 적용될 기준이 결정됩니다. 평면 마킹을 사용하면베이스는 평평한 부품, 스트립 및 시트 재료의 외부 가장자리뿐만 아니라 표면에 그려진 다양한 선 (예 : 중앙, 중간, 수평, 수직 또는 경사)이 될 수 있습니다. 밑면이 바깥 쪽 가장자리 (아래쪽, 위쪽 ^ 양쪽)이면 먼저 정렬해야합니다.

위험은 일반적으로 다음과 같은 순서로 적용됩니다. 먼저 모든 수평 위험이 수행 된 다음 수직, 경사, 마지막으로 원, 호 및 라운딩이 수행됩니다.

작동 중 위험이 손으로 문지르 기 쉽고 눈에 잘 띄지 않게되므로 그림의 선을 따라 작은 자국이 펀치로 부어집니다. 이 오목한 부분-코어는 얕고 위험에 의해 절반으로 분할되어야합니다.

코어 사이의 거리는 눈으로 결정됩니다. 간단한 외곽선의 긴 선에서이 거리는 20 ~ 100mm까지 허용됩니다. 짧은 선뿐만 아니라 모서리, 꼬임 또는 라운딩-5 ~ 10 mm.

정밀 제품의 가공 표면에서 마킹 라인이 말리지 않습니다.

마킹은 공작물 표면의 드로잉 라인 (마크) 작업으로, 도면에 따라 처리 할 부품 또는 장소의 윤곽을 결정합니다. 마킹 라인은 윤곽, 제어 또는 보조 일 수 있습니다.

윤곽 위험은 미래 부품의 윤곽을 정의하고 처리의 경계를 보여줍니다.

제어 위험은 부품의 "본체 내부"형상과 병행하여 수행됩니다. 올바른 처리를 확인하는 역할을합니다.

보조 위험은 대칭 축, 곡률 반경의 중심 등을 설명합니다.

블랭크의 마킹은 블랭크에서 특정 경계까지 금속 스톡을 제거하기위한 조건을 생성하여 특정 모양의 부품, 필요한 치수 및 최대 재료 절약을 얻습니다.

마킹은 주로 개인 및 소규모 생산에 사용됩니다. 대규모 및 대량 생산에서는 도체, 정지 장치, 정지 장치, 리미터, 템플릿 등 특수 장치를 사용하기 때문에 일반적으로 마킹이 필요하지 않습니다.

마크 업은 선형 (1 차원), 평면 (2 차원) 및 공간 또는 부피 (3 차원)로 구분됩니다.

선형 마킹은 철, 바, 스트립 스틸 등의 제품에 대해 블랭크를 준비 할 때 모양의 강철을 절단 할 때 사용됩니다. 그런 다음 테두리 또는 예를 들어 절단 또는 굽힘이 하나의 크기, 즉 길이를 나타냅니다.

평면 마킹은 일반적으로 판금으로 만들어진 부품을 가공 할 때 사용됩니다. 이 경우 위험은 한 평면에만 적용됩니다. 또한 평면의 상대 위치를 고려하지 않는 경우 복잡한 형상의 부품의 개별 평면 표시도 포함됩니다.

공간 마킹은 모든 유형의 마킹 중 가장 어렵습니다. 특징은 공작물의 개별 표면이 서로 다른 평면에 위치하고 서로 다른 각도로 위치 할뿐만 아니라이 표면의 위치가 서로 정렬되어 있다는 사실에 있습니다.

이러한 유형의 마킹을 수행 할 때 다양한 제어 및 측정 및 마킹 도구가 사용됩니다.

특수 마킹 도구에는 스크 라이버, 펀치, 마킹 나침반, 평면이 포함됩니다. 이러한 도구 외에도 해머, 마킹 플레이트 및 다양한 보조 장치가 라이닝, 잭 등 마킹에 사용됩니다.

스크 라이버 (7)는 공작물의 표시된 표면에 선 (마크)을 그리는 데 사용됩니다. 원형 (7, a), 구부러진 끝 (7, b) 및 삽입 된 바늘 (7, c)의 세 가지 유형의 스크 라이버가 실제로 널리 사용됩니다. 스크 라이버는 일반적으로 U10 또는 U12 공구강으로 만들어집니다.

펀치 (8)는 사전 표시된 선에 홈 (코어)을 적용하는 데 사용됩니다. 이것은 부품을 처리하는 동안 선이 선명하게 보이고 지워지지 않도록하기 위해 수행됩니다.

그들은 공구 탄소강으로 펀치를 만듭니다. 작업 (팁) 및 충격 부품은 열처리됩니다. 중앙 펀치는 일반, 특수, 기계적 (스프링) 및 전기로 나뉩니다.

일반 펀치 ()는 길이 100-160mm, 지름 8-12mm의 강철 코어입니다. 충격 부 (소성 핀)는 표면이 구형입니다. 중심 펀치는 연삭 휠에서 60 ° 각도로 날카롭게됩니다. 보다 정확한 표시로 펀치 각도는 30-45 °가 될 수 있으며 미래의 구멍 중심을 -75 °로 표시 할 수 있습니다.

특수 센터 펀치에는 나침반 펀치 (그림 8, b) 및 펀치 벨 (센터 파인더) (8, c)이 포함됩니다. 나침반 펀치는 작은 직경의 호를 태핑하는 데 편리하며 펀치 벨은 선 삭과 같이 추가 가공 할 공작물의 중심 구멍을 표시하기위한 것입니다.

기계식 (스프링) 중앙 펀치 (8, g)는 얇고 중요한 부품을 정확하게 표시하는 데 사용됩니다. 작동 원리는 스프링의 압축 및 즉시 해제를 기반으로합니다.

전기 펀치 (8, d)는 하우징 6, 스프링 2 및 5, 해머, 코일 4 및 실제 펀치 /로 구성됩니다. 위험에 설치된 센터 펀치로 공작물을 누르면 전기 회로가 닫히고 코일을 통과하는 전류가 자기장을 생성합니다. 드러머가 코일로 당겨져 코어 펀치에 부딪칩니다. 중앙 펀치를 다른 지점으로 이송하는 동안 스프링 2는 회로를 열고 스프링 5는 해머를 원래 위치로 되돌립니다.

특수, 기계 및 전기 펀칭기는 작업을 크게 촉진하고 생산성을 향상시킵니다.

마킹 (금속 공구) 나침반 (9)은 원과 호를 표시하고 원과 선분을 부분으로 나누고 공작물을 마킹 할 때 다른 기하학적 구조에 사용됩니다. 치수를 측정 라인에서 공작물로 전달하는 데에도 사용됩니다. 장치별로 나침반 게이지를 그리는 것과 비슷합니다.

마킹 컴퍼스는 주로 단순 (9, a)과 스프링 (9, b)의 두 가지 유형입니다. 스프링 컴퍼스의 다리는 스프링의 작용에 의해 압축되고 나사와 너트로 풀립니다. 나침반의 다리는 단단하거나 바늘이 삽입되어있을 수 있습니다 (9, c).

공간 마킹을 수행하기위한 주요 도구 중 하나는 표면 게이지입니다. 평행 한 수직 및 수평 패턴을 적용하고 스크라이브의 부품 설치를 확인하는 데 사용됩니다.

두께 게이지 (10)는 스크 라이버 (5)이며, 클램프 (3)와 스크류 (4)를 사용하여 스탠드 (2)에 장착된다. 스크 라이버는 나사 구멍을 통과하고 어떤 경사로도 설치할 수 있습니다. 나사는 윙 너트로 고정되어 있습니다. 굵은 스탠드 1에 설치된 두께 측정기 스탠드.

평평하고 특히 공작물의 공간 마킹은 스크 리드 플레이트에서 수행됩니다.

마킹 플레이트는 주철 주물로, 수평 작업면과 측면이 매우 정밀하게 가공됩니다. 큰 판의 작업 표면에서 세로 및 가로 홈은 깊이가 2-3mm이고 폭이 1-2mm로 만들어지며 측면이 200 또는 250mm 인 정사각형을 형성합니다. 이를 통해 스토브에 다양한 장치를 쉽게 설치할 수 있습니다.

도면에 따라 고려 된 마크 업 외에 템플릿 마크 업이 사용됩니다.

템플릿은 처리 후 부품을 만들거나 확인하는 장치입니다. 템플릿 마킹은 동일한 부품을 대량으로 제조 할 때 사용됩니다. 도면에 따른 시간 소모 및 시간 소모 마킹은 템플릿 제조 중에 한 번만 수행되기 때문에 권장됩니다. 블랭크의 모든 후속 마킹 작업은 템플릿의 윤곽을 복사하는 것으로 구성됩니다. 또한 가공 된 템플릿을 사용하여 공작물을 가공 한 후 부품을 제어 할 수 있습니다.

템플릿은 두께가 1.5-3mm 인 시트 재료로 만들어집니다. 마킹 할 때 템플릿이 공작물의 마킹 된 표면에 적용되고 위험이 윤곽을 따라 낙서됩니다. 그런 다음 위험에 따라 핵심 샘플이 적용됩니다. 템플릿을 사용하여 미래의 구멍 중심을 표시 할 수도 있습니다. 템플릿을 사용하면 공작물의 레이아웃 속도가 크게 향상되고 단순화됩니다.

마크 업  가공 될 재료 또는 가공물, 도면에 따른 부품의 축 및 윤곽을 나타내는 점 및 선, 가공 될 장소에 대한 응용을 불렀다.

마킹의 주요 목적은 공작물을 처리해야하는 경계를 나타내는 것입니다. 가공 전후의 공작물 치수의 차이를 가공 공차라고합니다. 그러나 시간을 절약하기 위해 간단한 공백은 예비 표시없이 처리되는 경우가 많습니다 (예 : 도면에 표시된 치수로 절단).

때로는 두 가지 위험이 적용됩니다. 하나는 처리의 경계를 나타내며, 다른 하나는 제어를 위해 일정 거리에 있습니다.

평면 및 공간 표시를 구별하십시오. 평면 표시를 사용하면 평면 부품 또는 개별 부품 평면이 다른 평면에 연결되어서는 안되는 경우 표시됩니다. 평면 마킹 방법은 기술 드로잉 기법과 매우 유사하며 드로잉 기법과 유사한 도구로 수행됩니다.

공간 표시는 서로 다른 평면에 있고 서로 다른 각도로 위치한 부품의 개별 표면 표시가 연결되어 있다는 사실로 구성됩니다. 공간 마킹의 경우 부품을 특수 마킹 플레이트에 설치하고 설치의 정확성을 신중하게 검사합니다.

마킹 할 때 눈금자, 급여 미터, 스크 라이버, 중앙 펀치, 스틸 스퀘어, 각도기, 마킹 컴퍼스, 버니어 캘리퍼, 두께 게이지 등의 도구가 사용됩니다 (그림 4.2).

그림. 4.2. 마킹에 사용되는 도구 : a-scriber; b-금속 세공 광장; -나침반 표시; g-표면 게이지; d-캘리퍼.

부품 마킹은 도면과 템플릿에 따라 수행 할 수 있습니다.

도면에 따른 레이아웃에는 작업자의 특정 기술이 필요합니다. 도면 또는 스케치에 대한 명확한 이해, 부품의 치수가 연기되는베이스의 올바른 선택, 스케일 눈금자에서 치수의 정확한 설정 및 표시된 부품으로의 전송.

템플릿은 일반적으로 많은 수의 평평한 부품을 마크 업할 때 사용되며 마크 업 프로세스 자체를 크게 단순화하고 가속화 할 수 있습니다. 템플릿은 강판, 알루미늄 합금 또는 합판으로 만들어집니다. 이러한 방식으로 부품을 표시하기 위해 템플릿을 시트에 배치하고이를 눌러 스크 라이버로 모서리를 따라 그립니다. 이 경우 부품의 치수가 왜곡되므로 스크 라이버를 템플릿 (또는 눈금자)쪽으로 기울이지 않고 스크라이브를 시트와 일정한 각도로 유지해야합니다.

일반적으로 도면을 스크라이브 할 때 스크 라이버는 이중 경사로 유지됩니다. 하나는 눈금자 (또는 템플릿)의 수직 측면에서 15-20 °이고 다른 하나는 스크 라이버의 이동 방향에 있으므로 그와 공작물 (부품) 사이의 각도는 45-70 °입니다.

위험은 한 번만 수행해야하며 가능한 한 얇도록 스크 라이버의 끝이 항상 날카 로워 져야합니다.

마킹 중에 적용된 라인은 부품의 운송 및 가공 중에 마모되지 않으므로 50-100 mm, 반올림-5-10 mm를 통해 점수가 매겨집니다. 중앙 펀치는 처음에 표시된 지점에 비스듬히 놓여지고 충격이 가해지면 바로 세워집니다 (그림 4.3). 펀치를 잡고있는 손의 손가락이 표시된 부분에 닿아서는 안됩니다. 망치는 쉽습니다.

그림. 4.3. 펀칭 방법.

포장은 모든 표시가 끝난 후에 이루어져야합니다. 마킹은 부품의 올바른 제조를 보장하는 가장 중요한 작업 중 하나입니다. 따라서 마크 업을하는 작업자는 특히 도면에 따라 치수를 결정하고 공작물에 적용 할 때뿐만 아니라 마킹 플레이트에 부품을 설치할 때주의해야합니다. 마킹은 작동하고 정확한 도구로만 수행해야합니다.

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“배관에 표시”

§ 1. 마킹의 목적 및 기술 요구 사항

§ 2. 마킹시 기하학적 구조

§ 3. 기기, 장치 및 마킹 방법

§ 1. 마킹의 목적 및 기술 요구 사항

마킹은 부품 표면의 윤곽이나 가공 할 장소를 정의하는 마킹 패턴의 블랭크 또는 부품 표면에 적용하는 작업입니다. 마킹의 주요 목적은 공작물을 처리해야하는 경계를 나타내는 것입니다. 부품에 대해 표시된 공백의 모양에 따라 마크 업은 평면 및 공간 (볼륨)으로 나뉩니다.

평면 마킹은 평평한 부품의 표면, 스트립 또는 테이블 재료의 평평한 부품의 표면에서 수행되며 윤곽선과 평행 한 수직선, 원, 호, 구역 치수를 따라 기하학적 모양 또는 공작물에 다양한 구멍의 윤곽으로 구성됩니다.

공간 표시가 진행 중입니다. 서로 다른 평면에서 서로 다른 각도로 위치한 개별 공간 세부 사항을 표시하고 이러한 개별 표면의 표시를 서로 연결합니다.

평면 마킹 장치는 스크 리드 플레이트, 패드, 회전 장치, 잭입니다. 공간 마킹 스크 라이버, 농부, 나침반, 마킹 바-나침반, 눈금자, 사각형 도구.

표시하기 전에 다음을 수행하여 먼지, 부식으로부터 공작물을 청소하고, 공작물을 신중하게 검사하여 껍질과 균열을 식별해야합니다. 도면을 연구하고 배치 계획을 정신적으로 배치하려면 치수를 연기하여 피도면을 준비 할 공작물의베이스 (표면)를 결정합니다. 염색을 위해, 물에 희석 된 초크의 다양한 조성물, 황산구리 (CuSO4) 용액, 알코올 바니쉬 및 속건성 바니쉬, 페인트가 사용된다.

시간을 절약하기 위해 간단한 블랭크는 종종 예비 표시없이 가공됩니다. 예를 들어, 피팅 공구 제작자가 평평한 끝을 가진 일반 키를 만들려면 특정 크기의 막대에서 정사각형 강철 조각을 잘라내어 도면에 표시된 크기로 제출하면 충분합니다.

빌렛은 주물 (금속, 흙, 금속 등으로 미리 준비된 형태로 쏟아 부어 짐), 단조 (단조 또는 스탬핑으로 얻음) 또는 롤링 재료-시트, 막대 등의 형태로 가공됩니다. d. (구어진 압연 금속에 대응하는 프로파일을 갖는 반대 방향으로 회전하는 롤러 사이에 금속을 통과시킴으로써 달성 됨).

가공하는 동안 공작물 표면에서 특정 금속층 (허용)이 제거되어 크기와 무게가 줄어 듭니다. 부품 제조시 치수는 공작물의 도면에 따라 정확하게 배치되고 금속 층을 제거 해야하는 가공의 경계를 나타내는 선 (위험)으로 표시됩니다.

마킹은 주로 단일 및 소규모 생산에 사용됩니다.

대규모 공장에서. 대량 생산, 특수 장치-도체, 정지 장치의 사용으로 인해 마킹의 필요성이 사라집니다. 기계 제작, 보일러 실 및 선박의 \u200b\u200b세 가지 주요 마킹 그룹이 사용됩니다. 엔지니어링 마킹은 가장 일반적인 자물쇠 제조공입니다. 보일러 실 및 선박 마킹에는 몇 가지 특징이 있습니다. 표시된 공백 및 부품의 모양에 따라 마크 업은 평면 및 공간 (볼륨)입니다.

플랫 마킹은 판재 및 스트립 금속 표면뿐만 아니라 다양한 라인의 캐스트 및 단조 부품 표면에 플랫 블랭크를 증착하는 것입니다.

공간 마킹에서 마킹 선은 여러 평면 또는 여러 표면에 적용됩니다.

도면, 템플릿, 샘플 및 위치에 따라 다양한 마킹 방법이 사용됩니다. 마킹 방법의 선택은 공작물의 모양, 필요한 정확도 및 제품 수에 따라 결정됩니다. 마크 업의 정확성은 처리 품질에 큰 영향을 미칩니다. 마킹의 정확도는 0.25 ~ 0.5 mm입니다.

마킹의 오류는 결혼으로 이어집니다.

기계 제작 및 기계 제작 공장에서 마킹은 스크 라이버 자격을 갖춘 작업자가 수행하지만 종종이 작업은 툴 메이커가 수행해야합니다.

기술 요구 사항 마킹의 기술적 요구 사항에는 우선 부품의 제조 정확도가 크게 좌우되는 구현 품질이 포함됩니다.

표시는 다음 기본 요구 사항을 충족해야합니다. 1) 도면에 표시된 치수와 정확히 일치합니다. 2) 마킹 라인 (위험)이 명확하게 보이고 부품 가공 중에 지워지지 않아야합니다. 3) 부품의 외관과 품질, 즉 치즐 깊이와 코어 캐비티를 손상시키지 않아야 부품의 기술적 요구 사항을 준수해야합니다. 공백을 표시 할 때 :

1.   셸, 기포, 균열 등이 감지되면 가공물을주의 깊게 검사하여 추가 가공 중에 정확하게 측정하고 제거해야합니다.

2. 표시된 부품의 도면을 검사하고 부품의 특징과 치수, 용도를 찾으십시오. 레이아웃 계획 (스토브에 부품 설치, 레이아웃 방법 및 순서 등)을 정신적으로 설명합니다. 수당에 특별한주의를 기울여야합니다. 부품의 재질 및 치수, 가공 중 형상, 설치 방법에 따라 가공 공차는 해당 참고서에서 가져옵니다.

가공 후 표면에 결함이 없도록 공작물의 모든 치수를 신중하게 계산해야합니다.

3.   마킹 프로세스 중에 치수를 연기 해야하는 공작물의 표면 (베이스)을 결정하십시오. 평면 마킹을 사용하면베이스는 공작물의 가공 된 가장자리 또는 먼저 적용되는 축선 일 수 있습니다. 기지의 경우 조수, 엽, 플라 티킬 /

4.   페인팅 할 표면을 준비합니다.

페인팅, 즉 마킹 전에 표면을 코팅하기 위해 다양한 구성이 사용되는 반면 가장 일반적으로 사용되는 솔루션은 접착제가 첨가 된 Susnendil chalk입니다. Susnendil을 준비하기 위해 1kg의 분필을 8 리터의 물에 넣고 끓입니다. 그런 다음 액체 목공 접착제가 분필 1kg 당 50g의 비율로 다시 첨가됩니다. 접착제를 첨가 한 후, 조성물을 다시 비등시킨다. 구성 (특히 여름철)의 손상을 피하기 위해 소량의 아마 인유와 건조제를 용액에 첨가하는 것이 좋습니다. 이러한 페인트는 처리되지 않은 블랭크를 덮습니다. 페인트 브러시로 얼룩을 지지만이 방법은 비효율적입니다. 따라서 가능하면 스프레이 건 (스프레이 건)을 사용하여 염색을 수행해야합니다. 스프레이 건은 작업 속도를 높이고 균일하고 내구성있는 색상을 제공합니다.

마른 분필. 마른 분필로 표시된 표면을 문지르면 색상의 내구성이 떨어집니다. 이러한 방식으로, 작은 무책임한 공작물의 미처리 표면이 페인트됩니다.

황산구리 용액. 3 티스푼의 vitriol을 물 한 잔에 녹입니다. 먼지, 먼지 및 기름이 제거 된 표면은 브러시가 달린 유리 용액으로 덮여 있습니다. 얇은 구리 층이 공작물 표면에 증착되어 마킹 위험이 잘 적용됩니다. 이러한 방식으로, 마킹을 위해 전처리 된 표면을 가진 강철 및 주철 공작물 만 페인트됩니다.

알코올 바니시. 푹신은 알코올로 셸락 용액에 첨가됩니다. 이 페인팅 방법은 대형 부품 및 제품에 처리 된 표면을 정확하게 표시하는 데만 사용됩니다.

빠른 건조 바니시 및 페인트는 대형 처리 된 강철 및 주철 주물의 표면을 코팅하는 데 사용됩니다. 비철 금속, 열연 강판 및 프로파일 스틸은 도장 및 니스 처리되지 않습니다.

§2 마킹시 기하학적 구조

평면에 표시 할 때 직선을 같은 부분으로 나누고, 직각과 평행선을 그리며, 각도와 원을 같은 부분으로 만들고 나누는 등 다양한 구성을 수행해야합니다.

켤레 직선과 곡선으로 구성된 마킹 개요. 부품의 모양을 결정하는 다양한 표면과 공작물의 교차 선은 대부분 두 경우의 직선, 원 호가있는 직선, 두 개의 반지름이있는 원 등의 부드러운 접합으로 형성됩니다. 실제로 부드러운 접합을 표시하는 두 가지 방법, 시도 방법 (대략) 및 기하학적 구조가 사용됩니다 (보다 정확한). 직선이 접하고 컨쥬 게이션 포인트가 주어진 원의 중심에서 직선에 수직으로 떨어진 경우 직선과 원호 사이의 부드러운 전환이 올바르게 수행됩니다.

둥근 몸체, 원 및 호의 중심을 표시합니다. 원통형 부품 끝의 중심은 나침반, 사각형, 중앙 파인더 및 기타 유형의 마킹 도구 및 장치를 사용하여 찾을 수 있습니다. 블랭크에 구멍이 있으면 나무 또는 알루미늄 판이 구멍에 단단히 고정되어 중심을 표시합니다. 그 후, 3 개의 점 A, B, C가 캘리퍼를 사용하여 인서트 중심에서 무작위로 절단 된 다음 동일한 캘리퍼로이 지점에서 조건이 충족되지 않아 전환이 부드럽 지 않아 마킹이 잘못됩니다. 직선과 원호 사이의 접합을 표시 할 때 먼저 호를 적용한 다음 접합점에서 직선을 그립니다.

두 원호 사이의 부드러운 전환은 해당 원호의 원호의 중심 O와 Ox를 연결하는 직선에 컨쥬 게이션 포인트가있을 때만 가능합니다. 외부 접촉의 경우 호 중심 사이의 거리는 반경의 합 (37, g)과 내부 접촉의 차이와 같아야합니다.

임의의 각도를 형성하는 2 개의 주어진 라인에 대해 주어진 반경 (R)의 원호를 표시하는 것은 다음과 같이 수행된다 : 이들 라인 (A B 및 BC)에 평행 한 거리 (R)에서, 2 개의 보조 라인이 그려진다. 이 선들의 교차점은 원호가 그려지는 원하는 중심 O입니다.

이 문제는 다른 방법으로 해결할 수 있습니다. 주어진 원 (또는 호)에서 두 개의 임의의 점 A와 B가 선택되며 약간 기울어집니다. 이 중 세리프는 임의의 반지름으로 만들어집니다. 주어진 원 (또는 호)이있는 세리프의 교점은 반전됩니다. 그런 다음, 반지름 a1a2 및 blb2의 길이의 2/3에 해당하는이 점들에서 점 C C에서 교차하는 세리프가 만들어집니다. 그런 다음 점 A 및 C, B 및 D를 통해 점 O에서 교차하는 직선을 그립니다. 구멍 아래의 세리프 (점)의 크기 조정을 위해서는 인서트 중심에서 부품 둘레 주위의 적용된 점의 정확한 위치를 확인해야합니다. 플레이트에 장착 된 부품의 원주 주위에 세리프를 적용하고 제어하는 \u200b\u200b기술. 이 경우이 방법을 나침반으로 표시하십시오. 먼저 오른손의 손가락으로 나침반을 위에서부터 잡고 조심스럽게 다리를 인서트의 중앙 (점)에 놓고 왼손의 세 손가락으로 나침반의 왼쪽 다리를 잡고 돌리십시오. 부품의 평면에서 점의 위치를 \u200b\u200b적용하거나 확인하십시오. 공작물 원 또는 사각형 평면에 세리프를 정확하게 표시 한 후 펀칭이 수행됩니다. 구멍의 중심을 가운데에 놓을 때, 오목한 부분이 먼저 약간 올라간 다음 중심 사이의 동일한 거리가 나침반으로 확인됩니다. 표시가 올바른지 확인한 후 마지막으로 중심을 올리십시오.

드릴링 또는 보링 구멍에는 동일한 중심에서 두 개의 원이 표시됩니다. 첫 번째 원은 구멍의 직경과 동일한 반지름으로, 두 번째 원은 구멍의 직경보다 1.5-2 mm 더 큰 반지름으로 그려집니다. 이것은 드릴링 할 때 중심의 변위를 발견하고 드릴링의 정확성을 확인할 수 있도록 필요합니다. 첫 번째 원이 나타납니다. 작은 구멍에는 4 개의 코어가, 큰 구멍에는 6, 8 개 이상이 만들어집니다.

가장 간단한 신체 검사. 자물쇠 제조공-공구 제작자는 종종 실린더, 원뿔, 큐브 등의 모양을 가진 시트 및 프로파일 재질로 부품을 만들어야합니다. 따라서 이러한 블랭크를 표시 할 때 절단 및 굽힘 후 표시된 공작물에 필요한 실제 크기를 올바르게 선택할 수 있어야합니다 치수 및 모양 그리기. 공작물의 실제 치수를 찾으려면 평면에서 표면을 스캔해야합니다.

큐브 펼치기. 확장 된 큐브에는 6 개의 동일한 평면이 있습니다. 각 평면을면이라고합니다. 큐브의면은 서로 직각이며 서로 직각으로 위치합니다. 두면이 교차하는 선을 큐브 가장자리라고합니다. 큐브에는 12 개의 모서리가 있습니다. 큐브의 3 개의 모서리가 만나는 지점을 정점이라고합니다. 면 (제품)을 리머의 크기에 연결하려면 이음새에 대한 여유를 추가하십시오.

리머 실린더. 팽창 된 실린더는 실린더의 높이 H와 동일한 높이 및 실린더베이스의 원주와 같은 길이를 갖는 직사각형이다. 실린더의 둘레는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 D는 실린더의 직경입니다.

완전한 리머 (시트 재료)를 얻기 위해, 와이어를 시밍하기위한 벤드 (접힘)와의 접힘 및 접힘 또는 플레어에 대한 허용이 리머의 치수에 추가된다.

원뿔과 원뿔을 스캔합니다. 원뿔의 확장 표면은 섹터 형태를 갖습니다. 그래픽으로, 콘 스캔은 두 가지 방식으로 수행 될 수 있습니다.

첫 번째 방법. 점 O가 표시됩니다. 원의 일부가 원뿔의 생성기 길이 L과 동일한 반지름으로 표시되는 중심입니다. 수식에서 꼭짓점의 각도를 결정합니다.

여기서 a는 섹터의 내부 각도입니다.

R은 밑면의 반경입니다

콘; L은 원뿔의 생성기 길이입니다.

점 O에서 두 개의 반지름 O A와 OV가 계산에서 얻은 것과 같은 각도로 그려지며, 솔기 연결에 대한 공차는 얻어진 원뿔형 스윕 치수에 추가됩니다.

두 번째 방법. 원추의 프로파일을 그리고 원추형 L의 길이와 동일한 반경으로 정점 O에서 원의 일부-호 A A를 묘사하십시오. 그러면 원뿔의 기저 직경은 7 개의 동일한 부분으로 나뉘고 지름의 1/7은 필요한 횟수만큼 아크 AA에 배치됩니다 (이 경우 실시 예 22 회). 점을 중심 O와 연결하면 원뿔을 스캔합니다. 플랜지 끝에서 와이어를 연결하거나 줄이려면 와이어의 지름에 따라 여유가 필요합니다.

예입니다. 콘의 기부의 직경은 120 mm이고; 생성기의 길이는 200mm이며 스캔 상단의 각도를 결정해야합니다.

먼저, 원을 세 개의 동일한 부분으로 나누고 점 A, B 및 C를 찾은 다음 "계산 된 길이에서 최대한의 정확도로 나침반을 설정하고 원 AB, BC 및 C A의 각 부분을 다섯 부분으로 나눕니다.이 나누기 방법으로 나침반 대신 캘리퍼를 사용하면 원을 나눌 때 더 작은 오차가 발생합니다.

§3. 마킹 툴, 장치 및 기술

스 크라이 블러 또는 자물쇠 제조공 / 공구 제작자의 작업장에는 다양한 마킹, 제어 및 마킹 도구 및 장치가 있어야합니다. 이러한 장치 중 하나는 부품을 설치하고 모든 장치와 도구를 준비하는 정확한 제어 및 표시 판입니다.

마킹 플레이트는 회색의 미세한 주철로 주조되며, 플레이트의 하부에는 플레이트를 가능한 편향으로부터 보호하는 보강재가 있습니다. 플레이트의 상단, 작업 표면 및 측면은 플래닝 머신에서 정밀하게 처리되고 스크랩됩니다. 큰 판의 작업 표면에서 세로 및 가로 홈은 때로는 같은 거리 (200-250 mm)에서 2-3mm의 깊이, 1-2mm의 너비로 만들어져 동일한 사각형을 형성합니다. 그루브를 사용하면 플레이트에 다양한 고정구를 쉽게 장착 할 수 있습니다. ^ 플레이트의 크기는 너비와 길이가 표시된 공작물의 크기보다 500mm 더 크게 선택됩니다. 접시는 세 가지 유형으로 만들어집니다. 대형 슬래브는 150 x xZOOO입니다. 3000x5000 4000x6000 및 6000 x x 10,000mm; 중간-500x800; 750.x x10 및 1000x1500 mm 및 작은-100x200; 200x200; 200x300 300x300 300x400; 400x400; 450x600mm 매우 큰 크기의 슬래브 (예 : 6000 x)< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

소형 슬래브는 작업대 또는 주철 받침대에 설치되고 무거운 슬래브는 기초에 놓인 잭에 Wiley의 벽돌 기초에 배치됩니다. 작은 스토브의 작업 표면에서 바닥까지의 거리는 800-900mm, 대형 스토브의 경우-700 -800 mm : 작업 장비에서 진동이없는 장소의 가장 밝은 부분이나 조명 램프 아래에 플레이트를 배치합니다. 특히 노동 집약적 인 대형 부품의 경우 같은 레벨에 여러 개의 마킹 플레이트를 설치하는 것이 좋습니다.

슬래브의 정확성 점검. 스 크라이 빙 보드의 평탄도는 정확한 눈금자와 스타일러스를 사용하여 확인합니다. 선은 스크라이브 플레이트의 작업 표면에 가장자리로 적용됩니다. 이 표면들 사이의 간격은 프로브에 의해 제어됩니다. 200-300 mm 거리에서 눈금자와 마킹 플레이트 사이의 틈으로 통과하는 프로브의 두께는 0.01-0.03 mm를 초과해서는 안됩니다. 정확한 마킹을위한 스크레이퍼 플레이트의 작업 표면은 눈금자가있는 페인트가 있는지 점검합니다. 25 x 25 mm의 사각형에서 반점의 수는 20 이상이어야합니다.

컨트롤 및 마킹 플레이트는 4 개의 조절 잭에 설치됩니다. 아래쪽, 중앙, 앵귤러 아이언. 플레이트는 플레이트의베이스에 부착되며, 마킹 및 측정 도구를 저장하기위한 접이식 나무 상자를 걸 수 있습니다. 플레이트에서 작업하기 편리하도록 스탠드와 표면 게이지, 제어 각도, 제어 큐브, 프리즘 및 일련의 평행 슬랫이있는 눈금자 및 기기의 필수품을 지속적으로 배치해야합니다.

잭을 사용하여 플레이트 표면을 수평으로 수평으로 설치해야합니다. 플레이트 표면은 항상 건조하고 깨끗해야합니다. 작업 후에는 스토브를 브러시로 덮고 천으로 완전히 닦아내고 부식을 방지하기 위해 기계 유로 기름칠하십시오. 적어도 일주일에 한 번 스토브는 테레빈 유 또는 등유로 씻어야합니다. 긁힌 자국이 생기지 않도록 표시된 블랭크를 슬래브 주변으로 이동해서는 안됩니다.

공작물은 특수한 평행 패드 또는 제어 스트립에 설치해야합니다. 마킹 할 때 편리하게 이동하려면 시간이 많이 걸리고 무거운 공작물을 잭에 설치해야합니다. 마킹에 사용 된 도구와 고정구를 조심스럽게 놓고 판 위에 조심스럽게 옮기는 것이 좋습니다. 작업을 시작하기 전에 마크 업 도구와 장치를 작업하는 사람의 손으로 쉽고 부드럽게 움직일 수 있도록 흑연 파우더로 플레이트의 작업 표면을 문지르는 것이 좋습니다. 마킹 작업을위한 필수 도구로는 플레이트, 캘리퍼, 스케일 눈금자, 스크 라이퍼, 코어, 해머, 클램프 및 기타 측정 도구 및 장치가 있습니다.

공작물, 스탬프 부품 및 금형의 마킹 프로세스에서 각도를 찾을 때 코드를 결정하도록 설계된 고니 오 메트릭 스케일의 캘리퍼. 스펀지 평면으로부터 거리 L의 막대 전면에서 스케일은 기존 캘리퍼와 동일합니다. 헤나로드의 뒷면에는 스펀지 평면으로부터의 거리 L이 고니 오 메트릭 스케일로 표시되어 있습니다. 프레임 뒷면에는 노니 우스의 위험이 전혀없는 위험이 있습니다. 마크 업은 다음과 같습니다. 부품 평면 (41, b)에서 60 °의 각도를 표시해야한다고 가정하십시오. 표에 따라 캘리퍼 (버니어)에 설치하십시오. 4 사이즈 100mm 캘리퍼를 돌리고 프레임의 위험이 막대에 적용된 60 ° 스케일의 위험과 정확히 일치하는지 확인하십시오. 그 후, 표시 할 평면에서 캘리퍼의 날카로운 입술을 설정하고 반지름 100mm의 원호를 그린 다음 같은 크기의 호에서 두 점을 자르고 각도를 60 °로 만듭니다.

쌀을 바르고 포장하는 도구. 마킹 중 마크를 표시하고 표시하는 데는 스 크리 블러, 두께 게이지, 캘리퍼 및 펀치가 사용됩니다.

클램핑 장치가있는 센터 펀치는 가이드 슬리브, 헤드, 센터 펀치, 너트 및 코일 스프링으로 구성됩니다. 육각 펀치. 일반 펀치는 가운데에 널링이있는 원통형으로 만들어집니다. 이 유형의 펀치는 길이 90, 100, 125 및 150mm 및 직경 8, 10, 12 및 13mm의 강철 막대이며, 스트라이커의 표면은 강화 된 충격 부품 (15-20mm)입니다.

해머 충격력이 다른 중앙 펀치는 깊이와 너비가 다른 코어를 넣습니다. 또한 충격시 위험에 따라 변속 될 수 있으며 고착이 정확하지 않습니다. 이러한 핵심 단점은 존재하지 않습니다.

중심 중심 펀처는 직경이 최대 140mm 인 원통형 부품의 중심을 찾는 데 사용됩니다. 구멍이있는 플랜지가 삽입되는 깔때기 (벨)에 배치 된 일반 펀치가 있습니다.

부품의 중심을 찾으려면 플레이트의 하단이 설치되고 깔때기가 부품의 상단에 눌린 다음 망치로 중앙 펀치 헤드를 누르십시오. 나선형 스프링의 영향으로 중앙 펀치가 상단 위치로 돌아갑니다. 핵심은 부품의 중심에 있습니다. 인쇄의 깊이와 너비는 충격 강도와 스트로크 수에 따라 다릅니다.

슬라이딩 삼각대가있는 자동 펀치는 원통 모양의 블랭크에 표시하지 않고 센터를 회전하도록 설계되었습니다. 펀치 케이스는 헤드, 중공 실린더 및 핸들로 구성됩니다. 스프링이있는 경우, 팁 크래커 (8)가있는로드 (6)와 변속 크래커 및 스프링이있다. 공작물에서 팁의 끝을 누르면로드 (6)의 상단이 크래커와 접하게되고 드럼 연주자 (8)가 상승하여 스프링을 압축합니다. 로드의 추가 이동으로, 실린더 보어의 원추형 부분을 따라 미끄러지는 크래커는 구멍의 축이로드의 축과 일치 할 때까지 반경 방향으로 움직입니다. 이 순간, 막대를 따라 미끄러지는 크래커와 드러머는 스프링의 작용에 따라 빠르게 떨어질 것입니다. 타격이 발생하고 팁이 공작물 재료에 임베드되어 중심을 돌립니다. 스프링은로드를 원래 위치로 되돌립니다. 매 120 원 주위의 펀치 헤드에는 3 개의 돌출부가 있습니다. 각 돌출부 중간에 4mm 너비의 슬롯이 있습니다. 핀에 의해 고정 된 3 개의 금속 웨지 형 플레이트가 각 슬롯에 삽입된다. 원통형 공작물의 끝에서 중심을 정확하게 찾도록 설계된이 플레이트의 압축은 스프링에 의해 수행됩니다.

자동 펀치로 원통형 부분을 중심으로합니다. 이렇게하려면 펀치 헤드를 오른손으로 조이고 부품에 설치하십시오. 그런 다음 중앙 펀치와 3 개의 판을 클릭하여 움 직이며 부품의 중심을 결정하고 중앙 펀치는 나선형 스프링의 영향으로 부품에 부딪쳐 각인 (코어)을 남깁니다.

링이있는 마킹 나침반과 연결 해제 장치는 원, 호를 표시하고 선을 동일한 부분으로 나누고 스케일 치수에서 공작물 표면으로 선형 치수를 전달하기위한 것입니다. 연결 해제 장치가있는 나침반은 스프링 링, 두 개의 피봇 식으로 연결된 다리, 팁 및 원추형 슬리브로 구성됩니다. 분리 가능한 콜렛 2 개, 너트, 마이크로 미터 나사 및 랙 2 개.

나침반의 다리는 마이크로 미터 나사를 따라 분리 가능한 너트 (6)를 사용하여 한쪽 또는 다른쪽으로 회전하여 분리되어 만들어집니다. 너트의 도움으로 콜릿이 열리고 스프링 링의 작용으로 다리가 열립니다. 나침반은 분할 너트와 마이크로 미터 나사를 사용하여 정확하게 크기가 조정됩니다. 나침반의 다리는 강철 45 또는 50으로 만들어집니다. 길이가 20-30mm 인 다리의 끝 (점)은 HRC 38-45의 경도로 경화되고 날카롭게됩니다. 스케일 눈금자에서 가공 할 표면으로 선형 치수를 전송하고, 선을 동일한 부분으로 나누고, 각도를 그리며, 원과 곡선을 표시하고, 두 점 (세리프) 사이의 거리를 측정 한 다음 스케일 눈금자에서 크기를 결정하는 설정 바늘이있는 마킹 나침반 .

호가있는 나침반은 두 개의 관절 다리로 구성됩니다. 왼쪽 다리는 오른쪽 다리보다 길고 90 ° 각도로 안쪽으로 구부러져 구면이있는 돌출부를 형성하여 부품 측면에 패턴을 표시하는 데 편리합니다. 다리 끝 부분에는 바늘로 삽입되는 구멍이 있으며 나사로 고정되어 있습니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 슬롯이있는 호가 다리에 부착되고 다리에 잠금 나사가 있습니다. 다리의 번식이나 rapprochement시 아크는 나사로 고정됩니다. 나침반의 다리는 강철 45와 50으로 만들어졌으며 끝은 HRC 38-45의 경도로 굳어지고 날카롭게됩니다.

마킹 나침반을 사용하여 공작물 둘레의 중심을 찾을 때 측면 표시 및 세리프 적용은 다음 순서로 수행 할 수 있습니다. 바늘에서 바늘을 제거하고 돌출부가있는 다리를 공작물의 가공 된 평면의 상단 가장자리에 놓고 다리를 바늘로 공작물의 측면에 살짝 누르면 왼쪽 공작물을 손으로 돌리고 전체 외형을 따라 측면 선의 위험을 표시하십시오. 마킹 컴퍼스를 사용하여 가공 된 공작물의 원주 중심을 찾는 Serif는 다음과 같이 수행 할 수 있습니다. 마킹베이스의 경우 주조 블랭크의 측면을 가져옵니다. 공작물 측면에 돌출부를 갖는 다리가 장착되고, 공작물 기계 가공 된 표면의 원주 중심에 바늘이있는 발이 톱니 모양으로되어있다. 그런 다음 세 개의 리프를 더 만들고 공작물에 대략적인 마킹 센터를 가져옵니다. 작은 원을 정확하게 선회하고 표시하기 위해 설계된 광학 장치와 스크 라이버가있는 중앙 펀치. 중앙 펀치는 다리, 마이크로 스크류, 교체 식 코어, 플랫 스프링 스크 라이버, 나사, 광학 장치, 브래킷 및 나사로 구성됩니다.

광학 장치가있는 마킹 나침반은 정확한 원을 표시하고 스케일 바에서 가공 된 표면 및 기타 기하학적 구조로 선형 치수를 전달하기위한 것입니다. 나침반은 피봇 식으로 연결된 두 개의 다리와 포크로 구성되어 있습니다). 강화 바늘은 다리의 끝에 나사로 고정됩니다. 광학 안경 프레임 (10 배 확대)도 나사로 다리에 부착됩니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 나사가있는 스탠드가 다리에 고정되고 나사 식 플로팅 너트가있는 클램프가 다리에 설치됩니다. 광학 유리가있는 프레임은 손잡이를 사용하여 바늘 축을 중심으로 회전합니다.

마킹 라인은 특정 순서로 설정됩니다. 중앙 펀치는 왼손의 세 손가락으로 찍고 마킹 라인에 날카로운 끝을 놓고 망치 머리에 장착 된 광학 돋보기를 사용하여 펀치의 중심을 확인하고 펀치의 중심을 약간 기울여 원하는 지점으로 눌렀습니다. 그런 다음 신속하게 수직 위치에 설치하고 무게가 100-200g 인 해머 3으로 가벼운 타격을가하십시오.

코어 센터는 마킹 라인에 정확하게 위치해야 부품 표면을 가공 한 후에 코어 반쪽의 자국이 남습니다. 패턴과 라운딩의 교차점에 코어를 배치해야합니다. 긴 직선에서 코어는 20-100mm의 거리, 짧은 라인, 굽힘, 라운딩 및 "5-10mm의 거리에서 모서리에 적용됩니다. 상호 수직 축의 교차점에서 4 개의 위치에서 원선을 코어 링하는 것으로 충분합니다. 코어는 불균일하게 적용되고 위험 자체에는 적용되지 않으며 제어 기능을 제공하지 않습니다 부품의 가공 된 표면에는 코어가 선의 끝 부분에만 적용되며, 때로는 깨끗하게 가공 된 표면에서는 위험이 팁되지 않고 측면으로 계속 이어지고 이 니바.

평평한 스크 라이버와 엔드 측정 타일 블록을 사용하여 부품 (파이프) 측면에 수평선을 그릴 때 정확한 마킹이 수행됩니다. 각 경우에 필요한 크기는 스크 라이버 아래에 타일 세트를 배치하여 설정됩니다.

작성자가 개발 한 표시 막대를 사용하여 눈금자 평면에 평행 표시를 적용하는 방법입니다. 마킹을 진행하기 전에 스크 라이버를 나사로 고정한 다음 스크라이브 팁과 프레임 평면 사이의 크기를 스케일과 노이 우스로 설정해야합니다. 그 후, 오른손이있는 프레임의 평면이 자의 측면에 눌려지고, 왼손의 손가락이 프레임의 평면을 왜곡시키지 않고자를 끝에서 조심스럽게 잡고 막대를 움직입니다. 부품의 표면에 그림을 적용하는 방법은 정확하고 생산적입니다.

부품 센터를 찾기위한 도구입니다. 나침반으로 둥근 부분을 표시하고 여러 세리프로 중심 위치를 결정하려면 상당한 시간이 필요합니다. 이 작업은 센터 파인더를 사용하여 수행하기 쉽습니다.

이 공정에서 고니 오 미터 플레이트는 공작물에 손으로 눌려지고 스케일 눈금자를 따라 움직이는 버니어가있는 눈금자는 공작물에 대해 원하는 위치로 설정되고 너트로 고정됩니다. 중심을 찾으려면 다음과 같이 진행하십시오. 눈금자를 버니어 및 플레이트 G의 눈금에서 0 위치로 설정하고 공작물에 축선을 그립니다. 그런 다음 중심 파인더의 다른 위치에서 반복됩니다. 중심선의 교차점은 공작물의 중심 위치를 제공합니다. 필요한 경우 공작물의 끝에있는 선의 마크 업 또는 제어는 눈금자를 사용합니다. 이 경우 모서리 타일에 각도 a로 설치되고 너트로 고정 된 다음 지정된 선형 및 각도 치수가 확인되고 스크 라이버는 공작물 평면의 인터페이스 선을 따라 그려집니다.

각도 홈에 장착 된 원통형 롤러가있는 프리즘은 클램프 나사로 고정되어 있습니다. 마킹 과정에서 클램프는 부품의 직경에 따라 프리즘의 홈에 설치할 수 있으며 나사로 고정됩니다.

원통형 부품의 마킹은 특수 캘리퍼, 프리즘 및 엔드 측정 타일 블록을 사용하여 수행됩니다. 정밀하게 가공 된 엔드가있는 롤러 또는 원형 연삭 빌릿은 하나 또는 두 개의 프리즘에 놓입니다 (빌릿의 길이에 따라 다름). 그런 다음 컨트롤 플레이트에 설치하고 클램프와 나사로 고정합니다.

그런 다음 마킹 플레이트의 표면을 기준으로 원통형 표면을 형성하는 수평을 확인하십시오. 이 경우, 프리즘의 코너 그루브에 장착되고 스크류에 의해 클램핑 된 알루미늄 개스킷으로 클램프로 고정되는 롤러를 마킹하는 방법이 롤러 표면의 찌그러짐을 방지하는 것으로 도시되어있다. 롤러의 키홈 표시는 다음 순서로 수행됩니다. 먼저 롤러의 끝면을 에머리 천으로 청소하고 비 트리 올로 염색합니다. 그런 다음 스크 라이버. 압반 끝에 두 개의 중앙 십자형 선이 적용됩니다. 다웰의 너비와 높이의 크기를 계산 한 후 캘리퍼 바닥면에 엔드 블록을 설치하고 스폰지로 타일을 누르고 나사로 고정하십시오. 그런 다음 클램프를 나사로 조이고 마이크로 미터 나사를 사용하여 키 깊이를 스케일과 노이 우스로 설정하고 스크 라이버로 롤러 끝에 위험을 적용합니다. 그런 다음 롤러가있는 프리즘을 90 ° 회전시키고 첫 번째 스크 리블을 먼저 롤러 측면에 스크라이브로 적용한 다음 프리즘을 180 ° 회전하고 롤러 측면에 두 번째 선을 적용하여 키홈 너비에 해당합니다.

수직 및 경사 패턴을 적용 및 확인할 때뿐만 아니라 프리즘 및 컨트롤 플레이트에 장착 된 표시된 실린더의 수직 위치를 확인할 때 특수 패치 템플릿을 사용하십시오. 파트 끝에 마크를 적용하기 전에 두 개의 핀이 파트의 상단 평면에 놓이고 왼손의 손가락이 파트의 끝 평면에 닿도록 템플릿이 설정됩니다. 그런 다음 오른손의 엄지와 집게를 사용하여 스크 라이버를 양쪽에서 잡고 팁을 템플릿 평면에 대고 위험을하십시오 (화살표 방향으로 아래로). 그 후, 부품과 템플릿으로 프리즘의 위치를 \u200b\u200b변경하지 않고 스크 라이버의 점을 템플릿의 경사면으로 설정하고 45 ° 각도로 위험을 그립니다.

공작물 또는 부품의 원통형 표면에 가로 및 세로 선을 그리려면 스크 라이버를 올리거나 내릴 수있는 조절 장치가있는 특수 마킹 장치가 사용됩니다. 먼저 스크루를 사용하여 스크 라이버를 몸체의 바닥, 고정 장치 및 제어판의 수평면에 평행하게 설치합니다. 그 후, 장치를 플레이트를 따라 이동시키고 스크 라이버의 지점을 실린더의 끝면으로 가져와 프리즘에 놓고 중심 위험을 끌어냅니다. 그런 다음 나사를 사용하여 스크 라이버의 점을 눈금자에 가져오고 두 번째 위험의 크기를 설정합니다. 장치는 실린더로 가져 와서 스크 라이버의 포인트로 두 번째 위험을 당깁니다. 프리즘의 위치를 \u200b\u200b변경하지 않고 공작물 (실린더)을 180 ° 회전시키고 스크 라이버의 점을 이전에 표시된 위험으로 설정하고 세 번째 위험의 스케일을 스케일 바 등에 설정합니다.

이 장치는 홈으로 삼각대가 나사와 커플 링으로 피봇 식으로 연결된 홈으로 구성됩니다. 스크 라이버는 나사로 고정되어 있으며, 그루브의 하부 평면과 삼각대 사이에 나선형 스프링이 설치되어 삼각대를 올리고 내리는 강성이 보장됩니다.

공작물에서 선형 및 각도 패턴을 제어 및 표시하고 부품 및 제품의 평면을 제어하도록 설계된 설비가있는 부비동 눈금자. 마킹 과정에서 공작물을 회전 부비동 테이블에 놓고 클램프로 고정합니다. 사인 라인은 테이블이 피봇 식으로 연결된 바닥 판으로 구성됩니다. 테이블 고정 스톱 레일의 양면에 점검 또는 표시된 부품을 설치하도록 설계되었습니다. 설치는 0.005-0.01mm의 공차로 지정된 치수에 맞게 높이를 정확하게 조정 한 계단 형 플랫폼입니다. 바닥 판의 홈을 따라 미리 정해진 높이 크기로 움직일 때 설치는 너트로 고정됩니다.

플레이트 바닥에서 설치 단계 높이의 크기 차트. 롤러 중심 사이의 일정한 크기를 고려하여 5 °마다 355 ± 0.01 mm. 수평선에 대해 각도 k \u003d 18 °에서 반경이 150mm 인 원이 있습니다. 카테터 OB는 다음 관계에서 찾을 수 있습니다.

OA OA

cos a \u003d 여기에서 ОВ \u003d О A cos а \u003d 150 cos 18 ° \u003d \u003d 142.65 mm.

블록 AB의 높이는 AB \u003d OA sin α \u003d 150 sin 18 ° \u003d 150 x x 0.30902 \u003d 46.35 mm 관계에서 알 수 있습니다.

표에 따르면. 5와 57에서 우리는 142.65 mm의 다리 O B를 가지고 있습니다. 결과적으로, 종단 측정 타일 (AB)의 블록 높이는 46.35 mm 일 것이다.

특수 눈금 프리즘에 장착 된 롤러의 측면에 슬라이드 게이지가있는 경사 선을 적용하는 기술. 롤러를 마킹하는 과정에서, 프리즘의 하부 플레이트가 제어 플레이트에 장착된다. 그런 다음 상판의 프리즘 홈에 롤러가 나사로 고정되고 클램프에 고정됩니다. 그 후, 롤러가있는 상부 플레이트가 들어 올려지고 눈금이있는 디스크를 따라 롤러의 필요한 경사각이 설정되고 램으로 고정된다. 롤러가 프리즘에 올바르게 설치되면,베이스에 고정 된 제 레이스 무스로드가 그에 도달되고 예비 크기는로드 스케일 및 프레임의 노니 우스에 설정됩니다. 그런 다음 엔진과 클램프를 마이크로 미터 나사로 고정하고 최종 크기를 스케일과 노이 어스로 설정하고 프레임을 고정하고 스크라이브가 측면의 롤러 위험을 지적합니다.

중고 문학

1.“배관”출판사“고등학교”모스크바 1975.

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기본 개념 및 마크 업 유형

일반적으로 소형 및 초소형 시리즈로 생산 된 독특한 부품 및 제품을 표시합니다. 대규모 및 대량 생산의 경우, 블랭크는 표시되지 않고 특수 장비 및 제어 프로그램이 사용됩니다.

마크 업이란?

제품의 치수와 모양을 공작물에 적용하는 작업을 마킹이라고합니다. 작업의 목적은 부품을 가공 해야하는 장소와 이러한 작업의 경계를 나타내는 것입니다 : 드릴링 포인트, 벤드 라인, 용접 라인, 마킹 등

마킹은 코어라고하는 점과 선이라고하며 위험이라고합니다.

날카로운 도구로 금속 표면에 흠집이 나거나 마커가 적용됩니다. 코어는 특수 도구 인 펀치로 채워져 있습니다.

실행 방법에 따르면 이러한 유형의 마크 업은 다음과 같이 구별됩니다.

• 수동 자물쇠 제작자에 의해 만들어집니다.
• 기계화. 기계화 및 자동화 수단을 사용하여 수행됩니다.

응용 프로그램 표면에서 구별

• 피상적. 한 평면에서 공작물의 표면에 적용되며 다른 평면에 적용된 선 및 표시 지점과 연결되어 있지 않습니다.
• 공간. 단일 3 차원 좌표계에서 수행됩니다.

표면과 표면 사이의 선택은 우선 부품의 공간 구성의 복잡성에 의해 결정됩니다.

마크 업 요구 사항

벤치마킹은 다음 요구 사항을 충족해야합니다.

• 도면의 주요 치수를 정확하게 전달합니다.
• 명확하게 보이기 위해;
• 기계 및 열처리 작업 중에는 마모 및 그리스를 사용하지 마십시오.
• 완제품의 외관을 손상시키지 마십시오.

부품 마킹은 정기적 인 검증을 거친 고품질 인벤토리 도구 및 장치를 사용하여 수행해야합니다.

위험

이 표준은 마킹 라인의 적용에 적용됩니다.

1. 수평
2. 수직
3. 경사;
4. 곡선.

직선 후 곡선 요소를 그리면 정확도를 확인할 수있는 기회가 한 번 더 있습니다. 호는 선을 닫아야하며 페어링은 매끄러 워야합니다.

직접적인 위험은 한 번의 중단없이 잘 연마 된 스크라이브 러가 수행합니다. 이 경우, 스크 라이버는 왜곡을 일으키지 않도록 눈금자 또는 정사각형으로부터 멀어지게 기울어진다.

평행선은 사각형을 사용하여 그려지고 참조 눈금자를 따라 필요한 거리로 이동합니다.

공작물에 이미 구멍이있는 경우 특수 도구를 사용하여 마킹 라인을 중심 파인더에 바인딩합니다.

경 사진 선을 표시하려면 관절 눈금자가 영점으로 고정 된 표시 각도기를 사용하십시오.

캘리퍼는 배관시 특히 정확한 마킹에 사용됩니다. 이를 통해 100 분의 1 밀리미터의 정확도로 거리와 스크래치 위험을 측정 할 수 있습니다.

위험을보다 정확하게 수행하기 위해 시작과 끝에 코어가 배치됩니다. 이를 통해 그리기 중에 눈금자의 위치를 \u200b\u200b시각적으로 제어 할 수 있습니다.

위험이 긴 경우 보조 코어도 5-15cm마다 배치됩니다.

원의 선은 수직 지름의 끝인 네 지점에 그려집니다.

이미 처리 된 표면이 표시되어 있으면 펀칭은 스크래치의 시작과 끝에서만 사용됩니다.

마무리 후 위험이 측면으로 확장되고 코어가 이미 놓여 있습니다.

마크 업 기법

배관에는 다음 기술이 사용됩니다.

• 패턴에 따라. 소규모 배치 생산의 경우에 사용됩니다. 템플릿은 금속으로 만들어지며 전체 배치는이 시트의 한 번 표시된 슬롯과 구멍을 통해 표시 (또는 처리)됩니다. 복잡한 모양의 부품의 경우 다른 평면에 대해 여러 개의 템플릿을 만들 수 있습니다.
• 패턴을 따르십시오. 부품에서 전송 된 치수-샘플. 깨진 부분 대신 새 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
• 그 자리에 복잡한 다 성분 제품 및 구조 생산에 사용됩니다. 블랭크는 최종 제품에 들어가는 순서대로 평면 또는 공간에 배치됩니다.
• 연필 (또는 마커). 스크 라이버가 부동 태화 된 보호 층을 파괴하지 않도록 알루미늄 합금으로 만들어진 공작물에 사용됩니다.
• 정확합니다. 동일한 방법으로 수행되지만 측정 및 특수 정확도가 사용됩니다.

기술 선택은 설계 및 기술 지침에 따라 수행됩니다.

우선, 마크 업할 때, 이전 제조 단계에서 이루어진 결혼이 나타납니다. 조달 장소 또는 작업장의 제품과 다른 기업에서 구매 한 자재는 다음과 같습니다.

• 크기 위반
• 모양 왜곡
• 뒤틀림.

이러한 주물 또는 압연 제품은 추가 마킹 작업의 대상이 아니지만 결혼을 수정하도록 허용 한 단위 또는 조직으로 반환됩니다.

실제 마크 업 단계에서 결혼은 다음 요인에 의해 발생할 수 있습니다.

• 도면이 부정확합니다. 주저없이 Locksmith는 부품에 잘못된 치수를 표시하고 추가 처리 과정에서 결함이있는 제품이 나옵니다.
• 공구의 부정확성 또는 고장. 모든 마킹 도구는 기업의 도량형 서비스 또는 공인 도량형 센터에서 의무적으로 정기적 인 검증을 받아야합니다.
• 도구 또는 마킹 액세서리를 잘못 사용했습니다. 측정 된 보정 패드 대신 일반 패드를 사용하여 레벨을 설정하는 경우가 있습니다. 이 경우 각도와 경사를 잘못 적용 할 수도 있습니다.
• 마킹 테이블이나 광장에 공작물을 잘못 설치했습니다. 치수를 지연시킬 때 왜곡, 평행도 및 정렬 위반으로 이어집니다.
• 베이스 평면을 잘못 선택했습니다. 치수 중 일부는베이스 평면에서, 일부는 공작물의 거친 표면에서 적용되었을 수도 있습니다.

이와 달리 결혼의 이유 중에는 스 크라이 블러 오류가 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 도면을 잘못 읽었습니다. 직경 대신 반경을 그리거나 그 반대로 할 수 있으며, 중심 마크를 기준으로 구멍 중심을 부정확하게 그릴 수 있습니다. 어려움이있는 경우, 자물쇠 제조업자는 감독 또는 감독에게 설명을 요구해야합니다.
• 핵심 및 도면 라인의 부정확성과 부주의.

불행하게도 인적 요소는 마크 업 결혼의 가장 흔한 원인입니다.

도구를 제 시간에 믿지 않았거나 부적합한 마킹 장치를 발행하지 않은 자물쇠 제작자 자신과 지도자 모두 부주의를 허용 할 수 있습니다.

일반적으로 마킹 작업은 가장 숙련되고 책임있는 작업자에게 맡겨져있어 도면에서 공작물로 치수를 기계적으로 전송하지는 않지만, 문제에 신중하게 반응하고 제 시간에 통지하고 결혼 가능성의 원인을 제거하거나 관리자에게 문의하기를 바랍니다.