원추형 표면 처리 방법. 선반의 원추형 표면 처리는 다음과 같은 방식으로 수행됩니다. 테이퍼 눈금자를 사용하여 특수 폭 절단기로 캘리퍼의 상단 슬라이드를 돌리고 심 압대 몸체의 가로 변위를 수행합니다.

상단 캘리퍼 슬라이드의 회전을 사용하여다른 경사각으로 짧은 원추형 표면을 연마하십시오. 상단 캘리퍼 슬라이드는 캘리퍼지지 플랜지의 원주 주위에 표시된 표시에 따라 경사각 값으로 설정됩니다. 만약에 안으로상세 도면에서 경사각이 지정되지 않은 경우 공식 : 및 접선 테이블로 결정됩니다.

이 작동 방법을 사용하면 상단 캘리퍼 슬라이드의 나사 핸들을 돌려 수동으로 수행 할 수 있습니다. 이때 세로 및 가로 슬 레드를 잠 가야합니다.

상대적으로 큰 공작물 길이로 원뿔의 경사각이 작은 원추형 표면 프로세스와 함께 심 압대 본체의 측면 변위 적용.이 가공 방법을 사용하면 원통형 표면을 돌 때와 같은 방식으로 커터가 세로 이송으로 이동합니다. 원추형 표면은 가공물의 후방 중심의 변위의 결과로서 형성된다. 후방 중심이 "너로부터 멀어 지도록"이동하면 D원뿔의 큰 받침대는 공작물의 오른쪽 끝에 형성되고 "자체로"이동하면 왼쪽에 형성됩니다. 심 압대 하우징의 측면 변위 값 b공식에 의해 결정됩니다 : 어디서 L-중심 사이의 거리 (전체 공작물 길이) l   -원추형 부분의 길이. 에서 L \u003d l(공작물의 전체 길이를 따라). K 또는 a가 알려진 경우 또는 LTGA. 후면 하우징 변위 할머니베이스 플레이트의 끝에 적용되고 심 압대 바디의 끝에 위험이있는 분할을 사용하여 생산됩니다. 플레이트 끝에 분할이없는 경우 측정 눈금자를 사용하여 심 압대 하우징이 변위됩니다.

원추형 표면 처리 원뿔 자 사용절단기의 세로 및 가로 이송 중에 수행됩니다. 종 방향 이송은 평소와 같이 롤러 및 테이퍼 형 눈금자를 통해 횡 이송으로 이루어집니다. 머신 베드에 플레이트가 부착되어 있습니다. , 콘 눈금자가 장착 된 . 눈금자는 공작물 축에 필요한 각도 a °에서 손가락 주위로 회전 할 수 있습니다. 눈금자의 위치는 볼트로 고정됩니다 . 눈금자의 슬라이드 슬라이드는 트랙션 클램프를 통해 지지대의 아래쪽 가로 부분에 연결됩니다. . 캘리퍼의이 부분이 가이드를 따라 자유롭게 미끄러지도록 캐리지에서 분리됩니다 , 교차 공급 나사를 제거하거나 분리합니다. 이제 세로 이송을 캐리지에 알리면로드가 슬라이더를 원뿔 라인을 따라 움직입니다. 슬라이더는 캘리퍼의 가로 슬라이드에 연결되어 있으므로 커터와 함께 원뿔형 눈금자와 평행하게 이동합니다. 따라서, 절단기는 원뿔 자의 회전 각도와 동일한 경사를 갖는 원추형 표면을 처리 할 것이다.

절단 깊이는 캘리퍼의 상단 슬라이드 핸들을 사용하여 설정되며, 정상 위치에서 90 ° 회전해야합니다.

원추 가공을 위해 고려 된 모든 방법의 절삭 공구 및 절삭 모드는 원통형 표면을 선삭하는 것과 유사합니다.

원뿔 길이가 짧은 원추형 표면 가공 가능 특수 와이드 커터원뿔의 경사에 해당하는 평면 각도로. 절단기의 공급 물은 종 방향 또는 횡 방향 일 수있다.

\u003e\u003e 기술 : 수공구로 원통형 및 원추형 부품 생산

단면에서 일정한 직경의 원 모양을 갖는 원통형 부분은 사각형 막대로 만들 수 있습니다. 바는 일반적으로 보드에서 절단됩니다 (그림 22, a). 바의 두께와 너비는 가공 허용량 (스톡)을 고려하여 향후 제품의 직경보다 1 ... 2 mm 커야합니다.
바에서 원형 부품을 제조하기 전에 마킹이 이루어집니다. 이렇게하려면 대각선을 교차하여 공작물의 끝에서 중심을 찾고 공작물의 직경의 0.5와 같은 반경으로 나침반을 중심으로 원을 그립니다 (그림 22, b). 눈금자를 사용하여 각 끝의 둘레에 대해 팔면체의 측면을 그리고 공작물 측면을 따라 너비 B의 절단 모서리의 두께 게이지 라인 1을 사용하여 그립니다.
  공작물은 웨지 사이의 벤치 커버에 고정되거나 특수 장치 (프리즘)에 설치됩니다 (그림 22, e).

팔면체의 가장자리는 셔벨 또는 평면으로 원형 선으로 깎입니다 (그림 22, c). 다시 원에 접선을 그리고자를 따라 선 2를 그리고 육각형의 가장자리를 자릅니다 (그림 22, d).
  섬유를 가로 질러 형태를 반올림하고, 먼저 라 스프를 사용하고, 작은 노치가있는 파일을 사용하여 추가 처리를 수행합니다 (그림 22, e).
마지막으로 원통형 표면을 사포로 처리합니다. 이 경우 공작물의 한쪽 끝이 작업대 클램프에 고정되고 다른 쪽 끝은 사포로 조여서 회전합니다. 때로는 공작물을 사포로 싸서 왼손으로 감싸고 오른손으로 회전축을 따라 회전하고 움직입니다 (그림 22, f). 마찬가지로, 다른 쪽 끝에서 공작물을 연마하십시오.
  부품의 직경은 먼저 부품에서 캘리퍼로 측정 한 다음 (그림 23, a) 눈금자와 비교하여 확인합니다 (그림 23, b).

사각형 막대로부터 원통형 빌릿을 수신 할 때 이러한 모든 작업 순서는 경로 맵에 기록 될 수 있습니다. 이 맵에는 한 부분을 처리하는 순서 (경로, 경로)가 기록됩니다. 표 2는 삽용 생크 제조를위한 경로지도를 보여줍니다.
  그림. 도 24는 삽 손잡이의 도면을 도시한다.

실용 작업
원통형 제품의 제조
1. 원통 모양 또는 원뿔 모양의 제품을 제조하기위한 도면을 개발하고 라우트 맵을 만듭니다 (예 : 그림 1). 11.
2. (그림 24) 및 경로 맵 (표 2)에 따라 삽의 손잡이를 표시하고 만드십시오.

♦ 캘리퍼스, 노선도.

1. 원통형 및 원뿔 모양의 부품 제조 순서는 무엇입니까?

2. 캘리퍼로 부품의 직경을 측정하는 방법은 무엇입니까?

3. 라우팅 기술지도에는 무엇이 기록되어 있습니까?

Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., 기술 등급 6
웹 사이트에서 독자가 제출

원추형 표면은 직선형 생성자를 움직여 형성된 표면입니다. l   구부러진 가이드를 따라 t원추형 표면 형성의 특징은

그림. 95

그림. 96

이 경우 발전기의 한 지점은 항상 움직이지 않습니다. 이 지점은 원추형 표면의 상단입니다 (그림 95, a).원추형 표면의 결정 요인에는 정점이 포함됩니다. S그리고 가이드 t동안 l"~ S; l"^ t

원통형 표면은 직접 생성자에 의해 형성되고 곡선 안내선을 따라 이동하는 표면입니다 t주어진 방향과 평행 S(그림 95, b)원통면은 무한정 꼭지점이있는 원뿔면의 특수한 경우로 간주 될 수 있습니다. S.

원통형 표면의 결정 요인은 가이드로 구성됩니다 t방향 S 형성 l하면서 l "|| S; l "^ t.

원통형 표면의 생성기가 투영 평면에 수직이면 그러한 표면을 투사.그림. 95, 안으로수평으로 돌출 된 원통형 표면이 표시됩니다.

원통형 및 원추형 표면에서 주어진 점은 통과하는 생성기를 사용하여 만들어집니다. 선과 같은 표면의 선 그러나그림. 95, 안으로또는 수평 h그림. 95, a, b이 선에 속하는 개별 점을 사용하여 만들어집니다.

표면 회전

회전면은 직선 i 주위의 라인 l의 회전에 의해 형성된 표면을 포함하며, 이는 회전축이다. 이들은 예를 들어 원뿔형 또는 원통형 실린더와 같은 선형 일 수 있고, 비 구형 또는 곡선 형, 예를 들어 구형 일 수 있습니다. 회전 표면의 결정 요인은 발전기 l 및 축 i를 포함한다.

회전 중 발생기의 각 점은 평면이 회전 축에 수직 인 원을 나타냅니다. 이러한 회전 표면의 원을 평행선이라고합니다. 가장 큰 평행선을 적도.적도 : i _ | _ P 1 인 경우 지표면의 수평 외곽선을 정의합니다 . 이 경우이 표면의 수평선은 평행합니다.

회전축을 통과하는 평면에 의한 표면의 교차로 인한 곡선의 곡면을 호출합니다. 자오선.한 표면의 모든 자오선은 일치합니다. 정면 자오선을 주 자오선이라고합니다. 회전 표면의 정면 윤곽을 정의합니다. 프로파일 자오선은 회전 표면의 프로파일을 정의합니다.

곡면 평행선을 사용하여 곡면 회전 곡면에 점을 작성하는 것이 가장 편리합니다. 그림. 103 포인트 남평행 h 4에 내장.

회전 표면은 기술에서 가장 널리 사용됩니다. 대부분의 엔지니어링 부품의 표면을 제한합니다.

원뿔형 회전 표면은 선의 회전에 의해 형성됩니다 나는i 축 (그림 104, a)과 교차하는 직선 주위. 포인트 남표면에 발전기 l과 평행선을 사용하여 구성됩니다. h.이 표면을 회전 원뿔 또는 직접 원형 원뿔이라고도합니다.

원통형 회전면은 평행 한 축 i 주위의 직선 l의 회전에 의해 형성됩니다 (그림 104, b)이 표면을 원통 또는 직선 원통이라고도합니다.

구는 직경을 중심으로 원을 회전시켜 형성됩니다 (그림 104, c). 구 표면의 점 A는 주 표면에 속합니다

그림. 103

그림. 104

자오선 f포인트 안으로-적도 h그리고 요점 남보조 병렬 기반 h ".

원환 체는 원의 평면에 놓인 축을 중심으로 원 또는 원호의 회전에 의해 형성됩니다. 축이 형성된 원 안에 위치하면 그러한 원환 체를 닫힌 상태라고합니다 (그림 105, a). 회전 축이 원 바깥에 있으면 그러한 원환 체를 열린이라고합니다 (그림 105, b)열린 원환 체는 링이라고도합니다.

회전 표면은 다른 2 차 곡선에 의해 형성 될 수도 있습니다. 회전 타원체 (그림 106, a)축 중 하나를 중심으로 타원의 회전에 의해 형성되고; 포물면 회전 (그림 106, b)-축을 중심으로 포물선의 회전; 가상의 축 주위의 쌍곡선 회전에 의해 단일 공동 회전 쌍곡선 (도 106, c)이 형성되고, 실축 주위의 쌍곡선 쌍곡선 (도 106, d)이 형성된다.

일반적인 경우에, 표면은 족보 선의 전파 방향으로 경계가없는 것으로 묘사된다 (도 97, 98 참조). 특정 문제를 해결하고 기하학적 인물을 얻는 것은 작물의 평면으로 제한됩니다. 예를 들어, 원형 실린더를 얻으려면 원통형 표면의 일부를 절단면으로 제한해야합니다 (그림 104, b)결과적으로 우리는 상단과 하단을 얻습니다. 절단면이 회전축에 수직이면 실린더가 직선이되고 그렇지 않으면 실린더가 기울어집니다.

그림. 105

그림. 106

원형 콘을 얻으려면 (그림 104, a 참조) 상단과 외부를 따라 트림해야합니다. 실린더 바닥의 컷오프 평면이 회전축에 수직이면, 원뿔은 똑바로 기울어지지 않을 것입니다. 두 절단면이 꼭짓점을 통과하지 않으면 원뿔이 잘립니다.

절단면을 사용하면 프리즘과 피라미드를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 모든 모서리가 절단 평면에 대해 동일한 기울기를 갖는 경우 육각형 피라미드는 직선입니다. 다른 경우에는 기울어 질 것입니다. 완료되면 와 함께절단면을 사용하고 그중 하나가 상단을 통과하지 않으면 피라미드가 잘립니다.

프리즘 표면의 일부를 2 개의 절단면으로 제한함으로써 프리즘 (도 101 참조)을 얻을 수있다. 절단면이 리브에 직각 인 경우 (예 : 팔각형 프리즘) 직각이 아닌 경우 직선이며 기울어집니다.

절단면의 적절한 위치를 선택하면 문제의 조건에 따라 다양한 모양의 기하학적 모양을 얻을 수 있습니다.

질문 22

포물면은 2 차 표면의 한 유형입니다. 포물면은 열린 중심을 벗어난 (즉, 대칭 중심이없는) 2 차 표면으로 특징 지을 수 있습니다.

직교 좌표에서의 포물면의 정식 방정식 :

2z \u003d x 2 / p + y 2 / q

p와 q가 동일한 부호이면 포물면이 호출됩니다. 타원형.

다른 징후가 있으면 포물면이 호출됩니다 쌍곡선.

계수 중 하나가 0이면 포물면을 포물선 실린더라고합니다.

타원형 포물면

2z \u003d x 2 / p + y 2 / q

p \u003d q 인 경우 타원 포물면

2z \u003d x 2 / p + y 2 / q

  쌍곡선 포물면

2z \u003d x 2 / p-y 2 / q

포물선 실린더 2z \u003d x 2 / p (또는 2z \u003d y 2 / q)

질문 23

실제 선형 공간은 유클리드 작업이 정의 된 경우 스칼라 곱셈 : 두 벡터 x와 y는 실수 ( (x, y)로 표시 ),   따라서 벡터 x, y 및 z와 숫자 C가 무엇이든 다음 조건을 충족합니다.

2. (x + y, z) \u003d (x, z) + (y, z)

3. (Cx, y) \u003d C (x, y)

4. x ≠ 0 인 경우 (x, x)\u003e 0

위의 공리의 가장 간단한 결과 :

1. (x, Cy) \u003d (Cy, x) \u003d C (y, x) 따라서 항상 (X, Cy) \u003d C (x, y)

2. (x, y + z) \u003d (x, y) + (x, z)

3. () \u003d (x i, y)

() \u003d (x, y k)

일반적으로 캘리퍼의 상단을 원하는 각도로 돌려 원추형 구멍을 뚫습니다. 보링 공구는 공구 홀더의 기계 축 중심에 설치되어 고정됩니다. 절단기와 함께 캘리퍼의 회전 부분은 기계 중심의 축에 대해 원하는 각도로 배치되어 고정됩니다.

콘의 구멍을 정밀하게 천공 한 후 해당 테이퍼의 원추형 스캔으로 전개됩니다. 원추형 구멍은 동일한 테이퍼를 가진 일련의 특수 리머로 드릴링 한 후 즉시 처리하는 것이 더 유리합니다.

3 개의 스윕이 연속적으로 적용됩니다. 드래프트, 반제품 및 마무리.

거친 스캔은 최대 허용량을 제거합니다. 거친 리머의 작업을 용이하게하기 위해 칩 분쇄를위한 둥근 홈이있는 절삭 날이 단계적으로 만들어집니다. 홈은 나선형 선을 따라 배열됩니다. 거친 가공 표면은 일반적으로 벽에 나선형 홈이있는 거친 표면입니다.

반제품 리머는 거친 것과 달리 칩을 분쇄하기 위해 절삭 날에 작은 홈이 있습니다. 이로 인해 처리 된 표면은 더 깨끗하지만 벽의 나사 홈은 그대로 유지됩니다.

마감 리머는 단단한 직선 절삭 날로 만들어집니다. 구멍의 최종 치수와 매끄러운 표면을 제공합니다.

질문

1. 큰 원추형 구멍을 처리하는 방법?
2. 대략적인 스캔은 무엇입니까?
3. 준 정삭 및 정삭 스윕의 목적은 무엇입니까?
4. 반제품 및 마무리 스윕의 차이점은 무엇입니까?

원추형 표면 처리 제어

대량 생산시 테이퍼 표면은 조정되지 않거나 조정 가능한 패턴으로 점검됩니다.

얕은 원추형 표면의 직경은 캘리퍼 또는 마이크로 미터로 점검됩니다 (가공 된 부품의 정확도에 따라 다름).

외부 콘은 슬리브 게이지로 점검합니다.

다음과 같이 외부 원추형 표면을 제어하십시오. 구경 슬리브는 부품 콘의 테스트 표면에 놓입니다. 구경이 흔들리지 않으면 테이퍼가 올바르게 만들어진 것입니다.

더 정확하게 말하면 채색을위한 테이퍼 제어입니다. 제어를 위해 얇은 페인트 층이 부품 원뿔의 테스트 표면에 균등하게 적용됩니다. 그런 다음 캘리버 슬리브를 부품의 원뿔에 놓고 반 회전시킵니다. 콘 표면에서 페인트가 균일하게 제거되지 않으면 부정확 함을 나타내며 콘을 고정해야합니다.

콘의 작은 직경에서 페인트를 지우면 콘의 경사각이 작다는 것을 나타내고, 반대로 큰 직경에서 페인트를 지우면 콘의 경사각이 크다는 것을 알 수 있습니다.

외부 원추의 직경은 동일한 부싱 게이지로 확인합니다. 슬리브를 올바로 가공 된 원뿔에 놓을 때는 끝이 슬리브 절단 부분의 노치와 일치해야합니다.

원뿔의 끝이 위험에 도달하지 않으면 추가 처리가 필요합니다. 반대로, 원뿔의 끝면이 위험에 노출되면 부품이 거부됩니다.

테이퍼 구멍은 플러그 게이지로 제어됩니다.

그렇게하세요 두 가지 위험이있는 플러그 게이지는 구멍을 가볍게 눌러 삽입하고 게이지가 구멍에서 스윙하는지 확인합니다. 스윙 부족은 원뿔 각도가 정확함을 나타냅니다.

이를 확인한 후 원추형 구멍의 직경을 확인하십시오. 이렇게하려면 구경이 테스트 할 구멍으로 들어가는 지점을 관찰하십시오. 구멍의 끝이 표시 중 하나와 일치하거나 구경의 위험 사이에 있으면 원뿔의 치수가 정확합니다. 두 구경의 위험이 모두 구멍에 들어가면 구멍의 직경이 지정된 구멍보다 큽니다. 두 가지 위험이 모두 구멍 밖에있는 경우 직경이 필요한 것보다 작습니다.

질문

1. 외부 원추형 표면을 검사하는 도구는 무엇입니까?
2. 구경 슬리브와 색상의 외부 원추형 표면을 제어하는 \u200b\u200b방법은 무엇입니까?
3. 원추형 구멍을 확인하는 도구는 무엇입니까?
4. 플러그 게이지로 원추형 구멍을 제어하는 \u200b\u200b방법은 무엇입니까?

"배관 공사", 예 : Spiridonov,
G.P. 부페 토프, V.G. 코 펠레 비치

6 학년과 7 학년에서는 선반에서 수행되는 다양한 작업 (예 : 외부 원통형 터닝, 커팅 부품, 드릴링)에 대해 알게되었습니다. 선반에서 가공 된 많은 공작물은 외부 또는 내부 원추형 표면을 가질 수 있습니다. 원추형 표면이있는 부품은 기계 공학에 널리 사용됩니다 (예 : 드릴 스핀들, 드릴 생크, 선반 센터, 심압 대용 심 압대 구멍).

넓은 커터는 단단한 부품에서 최대 20mm 길이의 콘을 처리합니다. 동시에 고성능을 달성하지만 처리의 순도와 정확성은 낮습니다. 원추형 표면은 이와 같이 취급됩니다. 공작물이 헤드 스톡 카트리지에 고정됩니다. 넓은 커터로 원추형 표면 가공 공작물의 가공 된 끝이 공작물 직경의 2.0-2.5 이하로 척에서 튀어 나와야합니다. 커터의 주요 절삭 날 ...

원추형 표면을 처리 할 때 불규칙한 원뿔형, 원뿔의 치수 편차, 정확한 원뿔형을 갖는베이스의 직경 크기의 편차 및 원추형 표면의 생성기의 간접 성 등의 유형의 결함이 가능합니다. 부적절한 테이퍼는 주로 부정확하게 장착 된 커터, 캘리퍼 상부의 부정확 한 회전으로 인해 얻어집니다. 치료를 시작하기 전에 캘리퍼의 상단 부분 인 심 압대 하우징의 설치를 확인하면 이러한 유형의 ...

센터 홀 가공. 원추형 표면 검사

센터 홀 가공. 샤프트와 같은 부품에서는 종종 부품의 후속 가공 및 작동 중 복원에 사용되는 중심 구멍을 만들어야합니다. 따라서, 정렬은 특히 신중하게 수행된다. 샤프트의 중심 구멍은 샤프트의 엔드 넥 직경과 상관없이 동일한 축에 있어야하고 양쪽 끝의 치수가 동일해야합니다. 이러한 요구 사항을 충족하지 않으면 가공 정확도가 떨어지고 중심과 중심 구멍의 마모가 증가합니다. 중앙 구멍의 디자인은 그림 40에 나와 있으며 치수는 아래 표에 있습니다. 가장 일반적인 원뿔 각도는 60 도인 중앙 구멍입니다. 때때로 무거운 샤프트에서이 각도는 75도 또는 최대 90도까지 증가합니다. 중심의 상부가 가공물에 인접하지 않도록하기 위해, 직경 d의 원통형 리 세스가 중심 구멍에 형성된다. 손상을 방지하기 위해 재사용 가능한 중심 구멍은 120도 각도의 안전 모따기로 만들어집니다 (그림 40 b).

그림. 40. 중심 구멍

그림 41은 공작물의 중심 구멍이 잘못 만들어 졌을 때 기계의 뒤쪽 중심이 어떻게 마모되는지 보여줍니다. 중심 구멍의 정렬 불량 (a)과 중심의 정렬 불량 (b)의 경우 가공 중에 공작물이 비뚤어 지므로 부품의 외부 표면 모양에 심각한 오류가 발생합니다. 작은 공작물의 중심 구멍은 다양한 방법으로 처리됩니다. 공작물은 셀프 센터링 척에 고정되고 센터링 도구가있는 드릴 척이 심압 대의 심 압대에 삽입됩니다.

그림. 41. 기계의 후면 중앙 감가 상각

직경이 1.5-5mm 인 중심 구멍은 안전 모따기 (그림 42d) 및 안전 모따기 (오른쪽 41e의 그림)가없는 결합 된 센터 드릴로 처리됩니다.

큰 중심 구멍은 먼저 원통형 드릴 (오른쪽 41a의 그림)로 처리 한 다음 단일 치아 (그림 41b) 또는 다중 치아 (그림 41c) 카운터 싱크로 처리합니다. 중심 구멍은 회전하는 공작물로 가공됩니다. 정렬 공구의 이송은 수동으로 (테일 스톡의 플라이휠에서) 수행됩니다. 중심 구멍이 처리되는 단면은 커터로 사전 절단됩니다. 중심 구멍의 필요한 크기는 심압 대의 플라이휠 다이얼 또는 퀼 스케일을 사용하여 중심 도구의 심화에 의해 결정됩니다. 중심 구멍을 정렬하기 위해 부품에 미리 표시되어 있으며 중심을 잡을 때 받침대로지지됩니다.

그림. 41. 센터 홀 형성 용 드릴

중앙 구멍에는 표시 사각형이 표시되어 있습니다 (그림 42a). 핀 1과 2는 사각형의 모서리 AA에서 같은 거리에 있습니다. AA 모서리를 따라 끝에 사각형을 배치하고 샤프트 넥의 핀을 누르면 샤프트 끝에서 위험을 감수 한 다음 사각형을 60-90도 돌리고 다음 위험을 수행하십시오. 여러 사진의 교차점은 샤프트 끝의 중심 구멍 위치를 결정합니다. 표시를 위해 그림 42b에 표시된 각도를 사용할 수도 있습니다. 마킹 후 중앙 구멍이 올라갑니다. 샤프트 넥의 직경이 40mm를 초과하지 않으면 그림 42c에 표시된 장치를 사용하여 예비 표시없이 중앙 구멍을 기울일 수 있습니다. 장치 몸체 (1)는 샤프트 (3)의 단부에 왼손으로 설치되고 구멍의 중심은 중심 펀치 (2)에 망치 타격으로 표시되어있다. 작동 중에 중앙 구멍의 원추형 표면이 손상되었거나 고르지 않게 마모 된 경우 절단기로 보정 할 수 있습니다. 상부 지지대 캐리지는 원뿔의 각도를 통해 회전합니다.

그림. 42. 중심 구멍 표시

원추형 표면 검사. 외부 원추형 표면의 테이퍼는 템플릿 또는 범용 고니 오 미터로 측정됩니다. 보다 정확한 측정을 위해 왼쪽에 슬리브 게이지가 사용됩니다 (그림 d) 및 e). 원추 각뿐만 아니라 직경도 확인합니다. 연필로 원뿔의 처리 된 표면에 2-3의 위험이 가해진 다음, 측정 콘에 구경 슬리브를 놓고 부드럽게 눌러 축을 따라 돌립니다. 원뿔을 올바르게 실행하면 모든 위험이 사라지고 원추형 부품의 끝이 부싱의 마크 A와 B 사이에 있습니다. 원추형 구멍을 측정 할 때는 플러그 게이지가 사용됩니다. 원추형 구멍 가공의 정확성은 부품 표면과 플러그 게이지의 상호 맞물림에 의해 (외형 원뿔의 측정에서와 같이) 결정됩니다. 게이지 플러그의 연필로 인한 위험이 작은 직경에서 지워지면 부품의 원뿔 각도가 크고 직경이 큰 경우 각도가 작습니다.