마킹의 품질은 마킹 툴의 선명도의 서비스 가능성과 정확성에 크게 좌우됩니다.

작업을 시작하기 전에이 장의 시작 부분에 요약되어있는 기계 연마 작업에 대한 안전 요구 사항을 연구해야합니다.

펀치   (그림 13)은 다음 순서로 선명 해집니다.

1. 보안경을 착용하고 연삭기의 전기 모터를 켭니다.

그림. 13. 펀치의 선명 : a-손의 위치; b-연마 휠 평면에 원추형 부품 배치

그림. 14. 템플릿으로 코어 선명도 확인

2. 중앙 펀치는 왼손이 가운데에 있고 오른손이 날카로운 쪽과 반대쪽 끝에 있습니다.
  3. 연삭 휠에 대한 경사각을 유지하면서 약간의 압력으로 원뿔이있는 중심 펀치를 회전 원에 적용하고 오른손의 손가락으로 중심 펀치를 축 주위로 균일하게 회전시킵니다. 원을 기준으로 한 중심 축의 위치는
  날카로운 봉우리로 규칙적인 원뿔을 형성하도록 변경하십시오. 중앙 펀치는 작동 부품의 휴가를 피하기 위해 주기적으로 물에서 냉각됩니다.

그림. 15. 스크 라이버를 선명하게하기 : a-손의 위치; b-연마 휠의 표면에서 스크라이브 포인트의 위치; o-샘플 샤프 라이터

4. 선명도의 검증은 템플릿에 따라 수행됩니다 (그림 14).

그림. 16. 나침반의 다리를 갈고 : a-작업 수신; b-샘플 선명 다리 나침반

스크 라이버   (그림 15)는 중앙 펀치와 동일한 순서로 접지됩니다.

순서를 고려 나침반의 다리를 선명하게   (그림 16).

1. 나침반은 왼손의 가운데, 잠금 나사를 사용하여 호 아래, 오른쪽을 사용하여 두 다리를 연결합니다 (다리는 밀접하게 접촉해야합니다).
  2. 약간의 압력을 가하면 나침반이 연삭 휠로 이동하여 나침반의 다리가 원에 대해 특정 각도를 이루고 첫 번째 다리의 끝이지면이됩니다. 다리의 위치가 바뀌고 두 번째 다리의 끝이지면입니다.

연삭 휠을 연마 한 후 다리의 안쪽면과 원뿔 부분의 측면에서 버를 제거하면서 나침반 다리의 날카로운 끝을 바에서 마무리합니다.

올바른 날카로움을 사용하면 양쪽 끝이 다리의 인접한 접촉면에서 각도의 정점과 동일한 길이와 테이퍼를 가져야합니다 (그림 16, b).

다양한 표면 자르기 및 금속 절단 : 홈 및 그루브 절단 (직선 및 곡선).

절단 금속 가공을 절단 및 타악기라고하며, 그 결과 여분의 금속층이 제거 (절단)되거나 금속이 추가 가공 및 사용을 위해 조각으로 절단됩니다. 다음 작업은 절단에 의해 수행됩니다. 공작물 표면에서 과도한 금속 층 제거 (다이캐스팅, 용접, 용접을위한 홀 절단 모서리 등); 경질 박리 제거; 단조 및 주조 빌렛의 모서리 및 버의 치핑; 시트 재료 조각으로 절단; 시트 재료의 펀칭 구멍, 펀칭 홈 등

도마끌-각기둥 또는 타원형 섹션의 막대 형태의 공구강으로 만든 절삭 공구. 끌의 한쪽면에는 절단부가 있으며, 그 모서리는 날카롭게하는 각도 (β)로 날카롭게된다.

샤프닝 각도는 처리되는 재료에 따라 다릅니다. 주철 및 청동 절단의 경우 끌은 각도 β \u003d 70 °로, 스틸의 경우 β \u003d 60 °로 날카롭게됩니다. 반대쪽에는 끌이 끝이 둥글게 된 원뿔 모양의 충격 부분 (헤드)이 있습니다. 이 형태의 충격 부품을 사용하면 해머 타격이 항상 둥근 끝의 중앙에 떨어집니다. 길이가 20mm 인 치즐의 절단 및 충격 부분이 경화됩니다. 절단면을 따라 끌을 연마하는 것은 샤프너에서 수행됩니다. 선명도의 값은 템플릿 또는 고니 오 미터에 따라 확인됩니다.

Kreutzmeisel은 작은 (2 ... 15 mm) 절삭 날 길이를 가진 일종의 좁은 끌입니다. 크로스 헤드는 직사각형 홈, 홈을 절단하는 데 사용되며 손이 닿기 어려운 곳에서 끌 역할을합니다. 크로스 헤드의 절삭 날 길이는 그 뒤를 따르는 작업 부품의 두께보다 약간 큽니다. 이렇게하면 깊은 홈을 절단 할 때 크로스 헤드가 걸리지 않습니다.

자르는 동안 망치는 원형 및 사각형 스트라이커와 함께 사용할 수 있습니다. 라운드 스트라이커가있는 해머는 스퀘어 스트라이커가있는 해머보다 더 큰 힘과 충격의 정확성을 제공합니다. 자르는 동안 해머의 질량은 절삭 날의 길이에 따라 선택됩니다. 끌의 최첨단 1 밀리미터의 경우 40g의 해머 질량과 크로스 헤드의 경우 80g를 고려해야하며, 도마에 사용되는 해머의 평균 질량은 600g입니다.

그림 17. 절삭 공구 : a) 끌, b) 크로스 헤드.

금속 절삭 기술

금속 절단은 스토브 또는 앤빌에서 바이스로 수행됩니다. 수동 치즐 작업을 위해서는 기본, 절단 규칙 및 적절한 교육을 실시해야합니다.

금속 절단. 금속을 절단 할 때, 끌이 수직으로 설치되고 절단은 어깨 타격으로 수행됩니다. 최대 2mm 두께의 판금을 한 번의 타격으로 절단하므로 연강 라이닝이 그 아래에 적용됩니다. 두께가 2 mm 이상인 판금 또는 스트립 재료는 양면 두께의 약 절반으로 절단 된 후 파단되어 한쪽과 다른 방향으로 교대로 구부러 지거나 벗겨집니다.

  그림 18. 앤빌의 스트립 절단.

  그림 19. 판금을 절단하고 윤곽을 따라 절단 할 때 치즐 설치의 시작 (a)과 끝 (b).

판금에서 블랭크 절단. 제조 된 부품의 윤곽을 표시 한 후 공작물을 플레이트에 놓고 다음 순서로 절단합니다 (마킹 라인을 따라가 아니라 2 ... 3 mm-필링 허용량에서 벗어남).

• 날이 마킹 위험을 따르도록 치즐을 비스듬히 설정하십시오.
• 끌을 똑바로 세우고 망치로 가볍게 쳐서 윤곽을 따라 자릅니다.
• 윤곽을 따라 자르고 끌에 심한 타격을가하십시오. 치즐을 재배치 할 때, 블레이드의 일부가 절단 홈에 남고, 경사 위치로부터의 치즐이 다시 수직으로 이동하고 다음 타격이 전달된다; 이것은 마킹 위험이 끝날 때까지 지속적으로 수행됩니다.
• 시트를 뒤집고 반대쪽에 명확하게 표시된 윤곽을 따라 금속을 자릅니다.
• 시트를 다시 뒤집고 절단을 완료하십시오.
• 시트가 상대적으로 얇고 충분히 절단 된 경우 해머로 공작물이 녹아웃됩니다.

그림 20. 판금에서 공작물 절단 : a-윤곽선을 따라 공작물 절단, b-망치로 공작물 녹아웃.

둥근 칼날이있는 끌로 자르면 홈이 평평하고 직선 칼날이있는 끌로 자르는 경우-계단 형입니다.

판금 및 스트립 금속 절단   악에서 수행하십시오. 시트 재료의 절단은 원칙적으로 악의 턱의 수준에 따라 수행됩니다. 공작물 (제품)은 바이스에 단단히 고정되어 마킹 라인이 턱의 높이와 일치합니다 치즐이 공작물의 가장자리로 설정되어 절삭 날이 두 턱의 표면에 놓이고 절삭 날의 중앙이 길이의 2/3에 해당하는 절삭 재료와 접촉합니다. 작업 표면에 대한 치즐의 경사각은 30 ... 35º이어야하며 악의 턱 축에 대해-45 °이어야합니다. 치즐 블레이드는 바이스의 턱에 대해 비스듬히 가고 칩이 약간 말립니다. 금속의 첫 번째 층을 제거한 후 공작물은 바이스의 턱 위에 1.5 ... 2 mm만큼 재 배열되고 다음 층은 절단됩니다.

그림 21.1. 악세사리에서 판금 자르기 : a, b-각각 치즐의 작업 표면과 턱의 축 기울기.

위험 표시에 표시   가장 어려운 작업입니다. 1.5 ~ 2mm의 거리에서 공작물에 위험을 사전에 적용하고 45 ° 각도로 끝 부분에 베벨 (베벨)을 만들어 치즐의 설치를 용이하게하고 연약한 재료를 절단 할 때 가장자리에서 치핑을 방지합니다. 마킹 위험이 보이도록 공작물이 바이스로 고정됩니다. 표시 위험에 따라 엄격하게 해킹하십시오. 첫 번째 타격은 치즐의 수평 위치에 적용되며, 치즐이 25 ... 30º 기울어지면 추가 절단이 수행됩니다. 마지막 마무리 층의 두께는 0.5 ... 0.7 mm 이하 여야합니다.

  그림 21.2. 위험 표시에 표시.

넓은 표면 자르기   는 계획 또는 밀링 머신에서 금속층을 제거 할 수 없을 때 사용되는 시간 소모적이고 비효율적 인 작업으로, 3 단계로 수행됩니다. 사전에, 작은 금속은 공작물의 두 반대쪽 끝에서 잘려서 30 ... 45 °의 각도로 경사 (경사)를 만들고 두 개의 반대쪽 끝에 위험이 있습니다. 각 작업 스트로크의 깊이를 나타냅니다. 그런 다음 공작물의 넓은 표면에서 평행 위험이 수행되고 그 사이의 거리가 크로스 헤드의 절삭 날 너비와 같고 공작물이 바이스로 고정됩니다.이 후 좁은 홈은 십자형으로 사전 절단되고 (그림 15), 그루브 사이에 남아있는 돌출부가 절단됩니다. 돌출부를 절단 한 후, 최종 처리가 수행된다. 이 방법 (넓은 부품의 사전 절단 홈)은 절단을 크게 촉진하고 속도를 높입니다. 주철, 청동 및 기타 취성 금속의 블랭크에서는 모서리가 잘리지 않도록 모따기가 마킹 위험에서 0.5mm 거리에 있습니다.

에서 비철 합금 절단   치즐의 절단 부분을 비눗물로 약간 적시거나 기름칠 한 천으로 닦아내고, 테레빈으로 알루미늄을 자르는 것이 좋습니다. 이것은 다음 재 연삭에 대한 끌 절단부의 저항을 증가시키는 데 도움이됩니다.

악에 빠지다. 그 중 작은 크기의 블랭크는 판금과 스트립 금속으로 절단됩니다. 작업하는 동안 작업자는 왼쪽 발을 앞으로 돌리고 오른쪽 발을 약간 뒤로 돌리면서 바이스에게 반 바퀴를 서 있어야합니다. 발은 서로에 대해 대략 40 ... 45 도의 각도로 배치됩니다. 작은 공작물은 바이스에서 강화되어 위험의 표시가 바이스의 턱 스트립의 표면과 일치합니다. 자르면 끌이 왼쪽에 고정되고 망치가 오른쪽에 고정됩니다. 끌은 머리에서 20 ... 25 mm 거리의 \u200b\u200b가운데 부분을 넘어 왼손의 손가락으로 덮여 있으며 수직면에서 30 ... 35도, 수평면에서 45도 각도로 작업 표면에 대해 설정됩니다. 치즐과 가공 할 금속의 접촉은 절삭 날의 중앙에서 수행해야합니다. 치즐의 절삭 날의 비 작동 섹션은 바이스의 조의 스틸 스트립 표면을 따라 움직여야합니다. 컷 칩의 크기에 따라 해머와의 충격력이 달라야합니다. 작은 금속 층을 제거 할 때 작은 충격력이 필요할 때 "손목"충격이 적용됩니다. 손만 작업에 관여합니다. 중형 칩을 제거 할 때 팔뚝에서 손의 움직임에 의해 수행되는 "팔꿈치"타격이 더 강력합니다. 손이 팔뚝 및 어깨와 함께 참여하는 "어깨"타격이 가장 강한 것으로 간주됩니다.

  그림. 22. 바이스를 절단 할 때 몸체의 위치.

절삭하는 동안 치즐 헤드가 아닌 치즐의 절삭 부분과 공작물의 마킹 위험을 살펴볼 필요가 있습니다. 이를 통해 절삭 중 공구의 위치를 \u200b\u200b제어하고 제거 된 금속층의 크기를 모니터링 할 수 있습니다. 샷은 고르게 적용되어야합니다.

그림. 23. 바이스를 절단 할 때 공작물, 망치 및 끌의 위치 넓은 표면이 두 단계로 잘립니다. 먼저, 치즐 블레이드 길이의 3/4 거리의 표면에서 직선 홈을 십자형으로 자르고 나머지 돌출부를 끌로 자릅니다.

  그림. 도가니가있는 슬래브에서 홈을 파는 예.

후판. 판, 앤빌 또는 레일에서 블랭크의 절단 및 절단은 바이스에서 시트, 스트립 또는 바 금속을 클램핑 및 처리 할 수없는 경우에 수행됩니다. 전도가 시작되기 전에 부품으로 금속이 분리되는 위치를 결정하는 표시 위험이 사전에 공작물에 뿌려집니다. 공작물은 스토브에 놓입니다. 끌은 운동과 반대 방향으로 약간의 기울기로 수직으로 장착됩니다. 부정 행위에 망치로 빛이 불면 마킹 라인을 따라 조심스럽게 움직입니다. 이러한 방식으로 공작물이 절단됩니다. 그런 다음 치즐이 똑바로 세워지고 노치 그루브를 따라 움직이는 강한 타격으로 공작물이 잘립니다. 공작물은 일반적으로 완전히 절단되지 않습니다. 또한 손으로 또는 망치로 바이스로 구부려서 파손됩니다.

바렛에서 원형 빌렛을 절단 할 때, 마킹 위험에 따라 원형으로 절단 한 다음 끊어집니다.

시트 재료에서 블랭크를 자르려면 먼저 부품의 윤곽이 표시됩니다. 시트는 판 위에 놓여지고, 그 후 공작물은 마킹 라인에서 1 ... 2 mm의 거리에서 윤곽선을 따라 절단됩니다. 이 경우 해머의 가벼운 타격으로 윤곽이 절단되고 치즐에 대한 강한 타격으로 공작물이 여러 단계로 절단됩니다. 마지막 패스 전에 시트가 뒤집히고 최종 절단이 수행됩니다. 끌과 크로스 헤드의 연마는 연삭기 (연삭기)에서 수행됩니다 (그림 25, a). 공구강 (탄소, 합금 및 고속)으로 만들어진 공구를 연마하기 위해 세라믹 본드 (PP 15A, 50N SM2 5 K5 A)에서 입자 크기가 40, 50 또는 63 인 전기 강옥 연삭 휠이 사용됩니다.

PP-원의 모양이 편평한 직사각형

15A-전기 강옥

50N-보통 입자 크기

CM2-경도

5-원 구조

K5-원형, 세라믹

A는 원의 클래스입니다.

선명 각은 70, 60, 45 및 35 °의 각도 컷 아웃이있는 템플릿으로 확인합니다 (그림 25, b, c). 연마 후 미세한 연마 블록으로 날을 제거합니다 (블레이드가 튀어 나옴).

커너 (공구)

커너, 핵심   (독일어 코너)-수동 벤치 도구. 드릴 및 기타 시각적 표시의 초기 설치를 위해 중앙 구멍 (코어)을 표시하도록 설계되었습니다. 원형 단면의 막대이며, 한쪽 끝 (작동 부분)은 정점 100 ° -120 °의 각도로 원뿔에 날카롭게됩니다. 펀칭은 펀치-맞대기 판의 반대 부분에 해머 타격으로 수행됩니다. 센터 펀치를 사용하면 재료를 통해 드릴이 미끄러지는 것을 방지하고 구멍 위치에서 정확도를 높일 수 있습니다.

펀치는 스트라이커의 시작 부분, 끝이 뾰족한 원뿔 모양의 원통형 모양이며, 도구의 중간 부분에는 일반적으로 손을 더 잘 잡을 수 있도록 스트립, 노치 또는 널링이 있습니다. 향후 드릴링 위치에 표시를하려면 원하는 위치에서 날카로운 쪽을 사용하여 중심 펀치를 설정하고 공구의 반대쪽 끝에있는 망치로 타격해야합니다.

천 공용 구덩이는 일반적으로 금속, 타일, 연마 또는 기타 매끄러운 표면에서 만들어지기 때문에 펀치는 금속 공구 그룹에 기인 할 수 있습니다. 공구는 충격 절단입니다. 펀치는 단단한 공구강으로 만들어집니다.

이 도구를 " 핵심»잘못된 것으로 간주됩니다.

펀치의 종류

수동 센터 펀치 외에도 소대 트리거 및 스프링 메커니즘이있는 자동 "자체 화살표"센터 펀치도 있습니다. 이 도구에는 스트라이커를 구동하는 스프링 메커니즘이 내장되어 있습니다. 이 수정의 장점은 첫째, 타악기를 사용하지 않고 한 손으로 마킹 할 수 있고, 둘째로 중심 펀치의 충격력을 조정할 수 있다는 점입니다. 증가 된 처리 정확도를 요구하고; 자동 펀치를 사용하여 얻은 부품의 마크는 동일한 깊이를 갖습니다. 셋째, 자동 펀치를 사용하면 마킹 속도를 높일 수 있습니다.

전기 펀치는 스트라이커의 타격력이 생성되는 코어를 당겨 솔레노이드를 포함합니다.

때로는 코어 펀치가 특수 맨드릴과 함께 사용되어 부품 가장자리에서 지정된 거리에 신속하게 마크를 형성하거나 특정 기능이있는 장소를 찾을 수 있습니다 (예 : 원통형 공작물 끝 또는 볼 상단에 표시하기위한 센터 펀치-이를 위해 센터 펀치에 가이드가 제공됨) 원뿔 또는 삼각대의 형태로).

참조

문학

• // Brockhaus 및 Efron 백과 사전 : 86 권 (82 권, 4 권). -SPb. , 1890-1907.

위키 미디어 재단. 2010.

다른 사전에 "Kerner (도구)"가 무엇인지 확인하십시오.

KERNER, 리 세스 (코어)를 적용하여 부품을 마킹하기위한 원추형 포인트가있는 강철 막대 형태의 공구; 일반적인 것들 (중심 펀치에 망치 타격)과 자동 (봄과 전기)이 있습니다 ... 백과 사전

커너 : 커너 (악기) 사람 커너, 안톤 오스트리아 식물 학자. 저스티 우스 커너 (Kerner, Justinius)는 독일 시인이자 의료 작가입니다. 커너, 시바 드 독일 시인. Kerner, John Simon von 독일 과학자 대단하다. 참조 ... ... 위키 백과

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Kerner (독일어 : Körner), 경화 강으로 만들어진 뾰족한 막대 형태의 도구; 추가 처리를 위해 공백을 표시 할 때 포인트 (코어)를 표시하는 데 사용됩니다 ...

원형 강철 코어 형태의 마킹 툴-직경. 예리한 끝이 원뿔형으로 30 ° 각도로 날카로 워진 상태에서 10 ~ 20mm 및 길이 100 ~ 150mm. 마킹에서 K.는 작은 심화 형태로 점 (코어)을 그리는 데 사용됩니다. 기술 ... ... 기술 철도 사전

펀치   -펀칭을위한 뾰족한 강화 강철 막대 형태의 금속 가공 공구. 일반적으로 주제 공학 ... 기술 번역기 참조

  -부품을 마킹 할 때 점을 그리기위한 뾰족한 강철 막대 형태의 (독일어 Kegpeg) 자물쇠 도구 (코어 2 참조). 외국어의 새로운 사전. 에드워드, 2009. Kerner KERN, KERNER [독일어 Korner]-1) ...의 형태로 도구 ... 러시아어 외국어 사전

I Kerner Kerner von Marilaun Anton (12.11.1831, Mautern, 22.6.1898, Vienna), 오스트리아 식물 학자, Vienna Science of Sciences (1872) 회원. 인스 브루 크 (1860 년부터)와 비엔나 (1878 년부터)에서 대학 교수. 분류에 관한 주요 작품 ... ... 위대한 소비에트 백과 사전

A; m. [독일어 Korner] 테크. 경화 원뿔형 포인트가있는 짧은 강철 막대 형태의 공구로 부품 마킹에 사용됩니다. * * * Kerner (독일어 : KÖrner), 원뿔형 포인트가있는 강철 막대 형태의 금속 가공 공구 ... 백과 사전

M. 부품 마킹을 위해 설계된 원추형 점이있는 강철 막대 형태의 공구. 에브라임 설명 사전. 에프 레 모바 2000 년 ... 러시아어 Efremova의 현대 설명 사전

공구 연마

작동 중에는 모든 절삭 공구가 흐릿 해 지므로 가끔 날카롭게해야합니다. 이 작업은 연삭기 또는 기타 기계적 샤프너에서 수행하는 것이 가장 쉽고 쉽습니다.

연삭기의 끌 연마

끌과 크로스 헤드의 선명. 손을 끌면서 회전하는 원에 조심스럽게 바르고 약간의 압력으로 좌우로 움직입니다. 양쪽이 번갈아 선명 해집니다. 그 사이의 각도-분쇄 각도는 다를 수 있으며 알루미늄 및 아연의 경우-35 °, 구리 및 황동-45 °, 강철-60 °, 주철 및 청동-75 ° 범위에서 가공 재료의 경도에 따라 다릅니다. 선명도는 템플릿을 사용하여 가장 편리하게 확인할 수 있습니다.

크로스 헤드의 샤프닝 규칙은 치즐과 동일합니다.

드릴 연마. 아래 그림은 트위스트 드릴의 전면을 보여줍니다.

트위스트 드릴의 전면

드릴 축을 따라 나선형 홈이 칩을 제거하는 역할을합니다. 홈 평면과 후면 사이의 리브는 절삭 날입니다. 가장자리 사이의 각도는 일반적으로 116-118 °로 만들어 지지만 가공 재료의 경도에 따라 90 ~ 140 °로 달라질 수 있습니다. 날카롭게하는 동안 드릴은 왼손으로, 앞쪽에 더 가깝고 오른손으로 생크에 의해 드릴이 부드럽게 흔들립니다.

드릴 샤프닝

이 경우 다음과 같은 조건을 준수해야합니다. a) 절삭 날은 대칭이어야하고 동일한 경사각과 동일한 길이를 가져야합니다. b) 횡 모서리는 절삭 모서리와 55 °의 각도를 이루어야합니다. 선명도의 정확성은 템플릿으로 확인합니다.

펀치를 선명하게하는 것은 드릴을 선명하게하는 것과 유사합니다. 공구는 왼손으로 잡고 연마 휠로 누른 다음 오른쪽으로 균등하게 회전하여 균일 한 원뿔을 얻습니다. 중심을 돌리는 경우 선명도는 60 °입니다-120 °.

날카롭게하는 동안 공구를 세게 누르는 것은 불가능합니다. 그렇지 않으면 작업 끝이 너무 뜨거워지고 풀릴 수 있습니다. 작동 중에 눈에 들어갈 수있는 백열 입자는 공구와 연마 휠에서 분리됩니다. 선명하게 할 때는 보안경 또는 보호막을 사용하십시오!

입자가 눈에 들어간 경우 즉시 의사와 상담하십시오.

샤프닝 절삭 공구

조만간 작동 중 절삭 공구가 둔해집니다. 그것이 "일회용"이라면, 매립지로가는 길이 하나 있습니다. 도구가 실제로 복원되면이 기회를 놓치지 마십시오. 이를 바탕으로 우리는 절삭 공구가 어떻게 "활력을 얻었는지"에 대한 기사를 준비하기로 결정했습니다.

용어를 명확히하십시오. 공구의 절삭 날은 두 개의 수렴면 (또는 드릴과 같은 곡선)으로 형성됩니다. 선명 각은 이러한 평면의 수렴 정점에서의 각도입니다. 모서리의 선명도는 "플랫폼"의 너비 또는 그 안에 새겨진 원의 직경의 역수로 표현할 수 있습니다. 실제로, 수렴 표면이 더 매끄러 울수록 RK가 더 예민해집니다. 다양한 공구의 샤프닝 각도는 강철의 품질과 절삭되는 재료에 따라 다릅니다. 치즐-17–25도, 평면 철 –– 25–40, 끌 – – 30–40, 금속 끌 – 최대 60 – 가위 -나이프의 경우 45-60-20-30도.

샤프닝 기술의 관점에서, 모든 절삭 공구는 조건부로 "나이프"(즉, 숫돌의 폭보다 긴)와 "커터"(석재보다 이미 좁은 것 : 톱, 밀링 커터, 커터 및 드릴)로 나눌 수 있습니다. 후자의 선명 기술은 다른 모든 것과 다릅니다.

"나이프"카테고리에는 적절한 나이프 외에도 가위, 전기 셰이커 및 플래너 나이프 및 기타 긴 길이가 포함됩니다. 중요 사항 : 목공 장비의 가위와 나이프는 한쪽 면만 날카롭게합니다. 연마하기 전에 도구는 먼지, 톱밥, 타르 및 기타 물건으로 청소해야합니다.이 물질은 숫돌을 쉽고 비가 역적으로 막히기 때문입니다.

나이프 샤프닝

먼저 절삭 날을 고려하고 시작할 연마재를 결정해야합니다. 나이프가 새롭거나 매우 무딘 경우 거친 돌로 시작하는 것이 좋습니다. 절삭 공구를 잘 연마하면 석재를 움직일 때 동일한 각도를 견딜 수 있습니다. 중요 참고 사항 : 고속 그라인딩 휠에서 나이프를 날카롭게하지 마십시오. 절삭 날이 즉시 해제되어 연소됩니다.

그래서 우리는 숫돌을 물로 적시고, 낡은 신문에 쓰거나 쉬는 곳에서 낫고, 돌 모양의 보드에 움푹 파인 다음, 돌을 따라 칼로 움직여서 연마 각도를 관찰합니다. 칼은 가능한 한 직선에 가까운 각도로 돌에 달려야합니다. 그러나 돌이 좁기 때문에 칼을 대각선으로, 즉 돌과 칼을 따라 동시에 움직여서 비스듬히 움직여야합니다.

절단면을 날카롭게하는 것은 큰 실수입니다. 절대적으로 정확한 전이가 작동하지 않습니다-계단이 형성되고 나이프가 제대로 잘리지 않습니다. 가장자리에서 버가 위로 나타날 때까지 날카롭게해야합니다. 이는 엉덩이에서 가장자리로 칼을 가로 지르는 손가락의 약간의 움직임으로 나타납니다 (이 방법은 가치가 없습니다-스스로자를 수 있습니다). 버가 전체 길이를 따라 나타나면 나이프를 뒤집고 다른 쪽을 날카롭게해야합니다.

버가없는 영역 만 마무리하려고하지 마십시오. 연속 버는 나이프의 절삭 날의 하나의 모따기가 전체 길이를 따라 평면을 수신했음을 나타냅니다. 두 번째면을 연마 할 때 이미 연마 된면에 버가 나타나면 나이프를 다시 뒤집고 더 작은 연마제로 전환해야합니다.

연마 입자가 작을수록 경사가 더 매끄럽고 가장자리가 더 선명 해집니다. 작은 돌을 닦은 후에는 사포로 가야합니다. 연마재는 유리 또는 강철과 같은 매끄러운 표면이나 작업대 일부와 같이 매끄러운 표면에 쌓입니다.

보통 그들은 먼저 저렴한 양면 숫돌을 사용한 다음 입자 크기가 120, 400, 600 (또는 800), 때로는 1200 인 에머리지를 사용합니다.이 과정에서 가장 어렵고 간단한 것은 나이프의 모든 움직임과 동일한 각도를 유지하는 것입니다. 끊임없는 연습이 어떤 독창적 인 장치보다 낫다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 요령은 고정 된 손목으로 날카롭게 공구를 움직여 공구 상단면을주의 깊게 살펴 보는 것입니다. 그런 다음 각도가 매우 정확하게 유지됩니다.

가위는 모따기로만 연마되고 다른 가지에 인접한 평면은 미세한 사포로만 수평이 조정됩니다.

조인트 나이프도 모따기로만 날카롭게됩니다. 그 특징은 종종 날이나 모서리를 둥글게 보지 않고 가장자리를 눈금자 나 유리에 부착해야한다는 것입니다.

끌 및 평면 글 랜드

끌과 평면 땀샘은 공통점이 많습니다. 매듭이나 손톱으로 인해 날카로운 가장자리에 뾰족한 구멍이나 움푹 들어간 곳이 있으면 먼저 프로파일 링해야합니다. 그건 그렇고, 그들은 강화 된 빌렛으로 목재 절단기를 제조 할 때도 똑같이합니다.

대패 질을 위해 철 조각을 연마하는 가장 효과적인 방법은 전기 깎이를 사용하는 것입니다.

여기에는 고속 전기 샤프너가 필요합니다. 냉각을 위해 철 조각을 물에 담그는 경우 종종 25 도보 다 약간 더 작은 각도의 모따기를 만들어야합니다. 금속에 대한 연마재의 큰 마찰이 후자를 가열하고 고속 석재를 연마하려고 할 때 절삭 날이 즉시 풀리고 공구가 손상되므로 절삭 날이 나타날 때까지 철의 모서리를 얇게하지 마십시오.

가장자리 두께가 약 0.5 밀리미터가되면 축의 절삭 가장자리 또는 대패 질 철의 측면의 직각도를 정사각형으로 확인해야합니다.

철 조각을 갈아내는 방법에는 두 가지가 있습니다. 무엇보다도 젖은 돌이 달린 저속 전기 분쇄기 (냄비에 물을 붓고 돌 조각에 철 조각을 고르게 누르는 것). 후자의 너비가 충분하지 않으면 철 조각을 좌우로 움직여야합니다.

두 개의 너트가있는 볼트는 대패 질을 위해 철 조각을 갈 때 필요한 각도를 유지하는 데 도움이됩니다.

그러한 샤프너가 없으면 물에 적신 연마 바에서 수동으로 작업해야합니다. 보드의 홈에 넣는 것이 좋습니다. 잡는 것이 더 편리합니다. 철 조각은 선택한 각도 이상으로 돌 위에 놓입니다. 돌 위에 모따기되어 전체 모따기에 맞을 때까지 앞뒤로 움직입니다. 그들은 돌을 따라 움직임으로 날카롭게되고 그 반대도 마찬가지입니다. 돌의 균일 한 마모를 달성하고 평탄성을 유지하기 위해 미래의 최첨단으로 8의 숫자를 묘사하십시오. 버가 나타나면 평면으로 돌 위에 철 조각을 놓고 두 번의 움직임으로 제거하십시오. 그런 다음 작은 돌로 옮겨서 예를 들어 양면 돌을 돌립니다.

최종 선명 화는 유리에 놓인 다양한 정도의 사포로 수행됩니다.

작은 트릭. 너트와 두 개의 큰 와셔가있는 볼트를 평평한 다리미의 올바른 경사각을 유지하는 간단한 장치로 사용할 수 있습니다 (그림 참조).

나무에 톱을 선명

일반적으로 목재의 톱은 항상 충분히 날카롭게 판매되는 것은 아닙니다 (대부분의 거친 이빨은 단순히 무딘 것입니다). 다시 말하지만 선명하게해야 할 필요가 있으며 각 유형의 작업마다 다릅니다.

톱이 충분히 희석되지 않으면 먼저 사육됩니다. 특수 배선이 없다면 플라이어로 할 수 있습니다. 톱은 바이스로 거꾸로 고정되어 블레이드를 따라 보이도록 설정되고 톱니는 하나를 통해 다른 방향으로 구부러져 각 움직임과 동일한 각도로 펜치를 기울입니다. 일반적으로 작은 배선은 항상 처음에 있으며 원시 나무 또는 큰 톱을 다루는 경우 배선을 늘려야합니다. 톱이 작고 정확한 작업을 위해 공장 배선을 떠나는 것이 가능합니다.

삼각형 파일은 치아를 선명하게하는 데 사용됩니다. 톱니의 내부 (배선에 대해)에서 날카롭게됩니다. 최첨단 각도가 60–45 도가되도록 파일이 고정됩니다. 실제로 치아의 첫 번째면을 선명하게 한 다음 톱을 뒤집어 다른면의 치아를 선명하게하는 것이 더 쉽고 빠릅니다. 이 경우 움직임은 같은 유형입니다. 톱은 날카 롭습니다.

날카롭게 할 때는 부주의 한 움직임으로 도구가 손상되거나 상처를 치유하기 어렵 기 때문에 혼자서 조용히 작업하는 것이 좋습니다. 팁 : 절단 할 때 톱이 옆으로 이동하는 경향이 있다면, 톱니가 고르지 않다는 것을 의미합니다. 톱으로 이어지는 측면에서 편차를 늘려야합니다.

톱날 연마

가공중인 재료를 향하여 작업 할 때 원형 톱이 후면에서 날카롭게됩니다. 톱질 할 때 재료에 닿는 정면은 그대로 유지됩니다.

디스크는 기계에서 직접 연마하거나 (기계 공구에 대해 이야기하는 경우) 기계 또는 원형 톱에서 디스크를 제거하여 연마 할 수 있습니다. 첫 번째 경우, 실수로 기계를 시작하지 않도록 콘센트에서 플러그를 뽑아야합니다. 디스크는 양쪽에 얇은 나무 조각을 놓고이를 치아에 눌러 넣어야합니다. 날카롭게 시작되는 치아에는 작업 중에 실수하지 않도록 측면에 펠트 펜이 표시되어 있어야합니다. 첫 번째 치아를 연마 할 때는 파일 또는 다이아몬드 파일을 사용한 움직임의 수를 기억하십시오. 다른 모든 치아는 첫 번째 도구와 동일한 노력과 연마 도구의 동일한 움직임으로 연마해야합니다.

머신에서 디스크를 제거한 경우에는 바이스로 잡고 위에서 설명한 것과 동일한 절차를 수행하십시오.

다음으로, 디스크는 기계로 돌아가서 불필요한 목재 조각을보아야합니다. 강한 소음 또는 고르지 않은 이송의 경우 치아 높이가 동일한 지 확인하십시오. 이렇게하려면 펠트 펜을 최첨단으로 가져 와서 회전 방향과 반대 방향으로 한 손으로 디스크를 천천히 한 바퀴 돌립니다. 각 치아에 자국이 남습니다. 디스크를 검사 한 후 다른 치아보다 높거나 낮은 치아를 찾을 수 있습니다. 차이가 크면 너무 긴 치아의 높이를 조심스럽게 줄이십시오.

밀링

밀의 연마는 후면 또는 전면에서 이어집니다.

연마하기 전에 먼저 가이드 베어링을 절단기에서 분리해야합니다. 그렇지 않으면 공구가 손상 \u200b\u200b될 수 있습니다.

모양의 엔드 밀은 얇은 다이아몬드 바 또는 좁은 나무 그루브 또는 강철 스트립으로 싸인 샌드페이퍼로 좁은 칩 그루브를 사용하여 전면에서 쉽게 분쇄 할 수 있습니다. 전면이 연마되면 모서리가 날카 로워지고 커터 직경이 약간 (약간) 줄어 듭니다.

가이드 베어링이있는 밀의 경우 먼저 베어링을 제거한 다음 연마하십시오. 분을 절약하려는 시도는 파손 된 베어링과 손상된 분쇄기로 끝납니다.

선삭 공구 연마

선삭 공구는 앞면과 뒷면에서 날카롭게됩니다. 하나의 뉘앙스가 있습니다. 커터가 아래로 좁아 지므로 측면이 공작물과 접촉하지 않도록 접촉부는 절삭 날을 따라야합니다.

퀵 컷 및 초경 팁으로 제작 된 커터는 연삭 휠에서 날카롭게됩니다. 기계에 물이 공급되지 않으면 절단기를 종종 물통에 담그십시오.

드릴 샤프닝

드릴을 연마 할 때 절단면의 원하는 수렴 각도를 얻도록 드릴을 잡아야합니다. 이 경우 절삭 날은 대칭이어야합니다.

가장 쉬운 방법은 펠트 펜으로 휴대용 전기 라인을 그리고 드릴을 평행하게 잡는 것입니다. 그러나 드릴을 라인에 두는 것만으로는 충분하지 않으며 축 주위에서 원하는 각도로 회전 한 다음 첫 번째 위치에 대해 180도 회전해야합니다.

드릴 가장자리와 테이블 평면 사이의 각도가 필요합니다. 즉, 외부 가장자리가 중심 아래에 있어야합니다. 그렇지 않으면 드릴이 재료를 자르지 않지만 후면과 함께 진행합니다. 이 각도를 제어하는 \u200b\u200b다양한 장치가 있지만 조명의 하이라이트가 최첨단 외부에 있도록 테이블에 서거나 앉는 것이 더 쉽습니다. 몸의 위치를 \u200b\u200b변경하지 않고 손가락으로 드릴을 돌리고 하이라이트를 다시 잡으십시오. 가장자리가 하나 아래에 표시됩니다. 각도.

뒷면의 드릴을 날카롭게하는 것을 단일이라고하며 가운데에는 상당히 큰 점퍼가 남아있어 절단되지는 않지만 금속을 긁습니다. 연삭하면 드릴링 속도가 증가합니다. 점퍼를 연마하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 공장에서는 얇은 연마재 또는 다이아몬드 원이나 넓은 돌 모서리로 연마합니다. 그러나 사진과 같이 점퍼를 연마 할 수 있습니다. 선명하게 할 때 안전 안경이 반드시 필요합니다.

전기 샤프너

공구를 연마 할 때 노동을 용이하게하기 위해 다양한 전기 샤프너와 연마기가 있습니다.

전기 샤프너의 선택은 매우 간단합니다. 이러한 기계는 비동기 모터 (이러한 모터는 업계에서 완벽하게 마스터 함), 연삭 휠 (교체 가능하고 렌치로 변경 가능) 및 케이싱으로 구성됩니다. 샤프너가 산업용으로 사용되지 않으면 브랜드에 그다지 중요하지 않습니다. 이러한 장비는 짧은 시간 동안 켜지고 자원은 매우 느리게 소비되며 심지어 저렴한 기계조차도 수년간 지속됩니다.

원의 지름은 샤프너의 가격에 직접 영향을 미치므로 아마추어 장인이나 소규모 비즈니스는 큰 지름을 쫓아서는 안됩니다.

구매하기 전에 전기 샤프너를 점검하고 샤프트를 움직여보십시오. 그가 회전 할뿐만 아니라 걷는다면 결혼은 당신 앞에 있습니다. 손으로 돌을 비틀고 샤프트의 자유 끝을 봅니다. 진동합니까? 물론 분쇄기를 포함하는 것이 가장 좋지만 모든 매장에서 분쇄기가 허용되는 것은 아닙니다.

샤프닝 머신

연삭기는 세 그룹으로 나뉩니다.

첫 번째는 실제로 다양한 유형의 공구를위한 교체 가능한 홀더가 장착 된 고속 전기 샤프너 (약 3000 rpm)입니다.

두 번째-예를 들어 드릴 연마와 같은 고도로 전문화 된 기계. 다른 절삭 공구는 종종 날카롭게 할 수 없습니다.

세 번째-수냉식 저속 원을 갖춘 기계 ( "습식"). 회전 속도는 분당 80-150 회전입니다. 고속철 드릴에서 탄소강 나이프에 이르기까지 모든 절삭 공구를 연마하고 편집 할 수 있습니다. 가장 얇고 날카로운 절삭 날을 제거하려면 저속 및 수냉이 필요합니다. 종종 이러한 기계에는 절삭 날을 연마하기위한 연마 휠이 있습니다.

전기 샤프너 및 연삭기로 작업

"습식"원이있는 기계에서 작업 한 후에는 팬에서 물을 붓고 돌을 한쪽으로 물에 오랫동안 두지 마십시오. 돌은 물로 포화되어 강도가 떨어지고 편심으로 인해 기계가 파손됩니다.

연마 휠은 항상 날카롭게 공구의 절삭 날에 "가져"있어야하며, 연마 휠 (가죽, 펠트, 화산)은 "도망쳐"즉 "작업자로부터 멀어 지도록"회전해야합니다. 원을“당신쪽으로”회전시켜 연마하려고하지 마십시오. 처리 된 물체가 원에 충돌하여 포착되어 작업자쪽으로 던져집니다. 서클 손상 이외에 심각한 부상을 초래할 수 있습니다.

연마 휠을 고속 전기 샤프너에 놓을 경우 덮개를 180도 돌리십시오. 연마 패드에서 작업하려면 기계를 돌리거나 다른 쪽에서 접근하십시오.

작동 중에는 모든 절삭 공구가 흐릿 해 지므로 가끔 날카롭게해야합니다. 이 작업은 연삭기 또는 기타 기계적 샤프너에서 수행하는 것이 가장 쉽고 쉽습니다.

끌과 크로스 헤드의 선명. 손을 끌면서 회전하는 원에 조심스럽게 바르고 약간의 압력으로 좌우로 움직입니다. 양쪽이 번갈아 선명 해집니다. 그 사이의 각도-분쇄 각도는 다를 수 있으며 알루미늄 및 아연의 경우-35 °, 구리 및 황동-45 °, 강철-60 °, 주철 및 청동-75 ° 범위에서 가공 재료의 경도에 따라 다릅니다. 선명도는 템플릿을 사용하여 가장 편리하게 확인할 수 있습니다.

크로스 헤드의 샤프닝 규칙은 치즐과 동일합니다.

드릴 연마. 아래 그림은 트위스트 드릴의 전면을 보여줍니다.

드릴 축을 따라 나선형 홈이 칩을 제거하는 역할을합니다. 홈 평면과 후면 사이의 리브는 절삭 날입니다. 가장자리 사이의 각도는 일반적으로 116-118 °로 만들어 지지만 가공 재료의 경도에 따라 90 ~ 140 °로 달라질 수 있습니다. 날카롭게하는 동안 드릴은 왼손으로, 앞쪽에 더 가깝고 오른손으로 생크에 의해 드릴이 부드럽게 흔들립니다.

이 경우 다음과 같은 조건을 준수해야합니다. a) 절삭 날은 대칭이어야하고 동일한 경사각과 동일한 길이를 가져야합니다. b) 횡 모서리는 절삭 모서리와 55 °의 각도를 이루어야합니다. 선명도의 정확성은 템플릿으로 확인합니다.

펀치를 선명하게하는 것은 드릴을 선명하게하는 것과 유사합니다. 공구는 왼손으로 잡고 연마 휠로 누른 다음 오른쪽으로 균등하게 회전하여 균일 한 원뿔을 얻습니다. 중심을 돌리는 경우 선명도는 60 °입니다-120 °.

날카롭게하는 동안 공구를 세게 누르는 것은 불가능합니다. 그렇지 않으면 작업 끝이 너무 뜨거워지고 풀릴 수 있습니다. 작동 중에 눈에 들어갈 수있는 백열 입자는 공구와 연마 휠에서 분리됩니다. 선명하게 할 때는 보안경 또는 보호막을 사용하십시오!