Leikkaustilan pääelementit porauksen aikana ovat leikkuunopeus, syöttö ja leikkaussyvyys.
Leikkuunopeus on poran keskustasta kauimpana olevan terän pisteen kehänopeus, mitattuna metreinä minuutissa ( m / min).

Leikkausnopeudet rakenneterästen porauksen aikana (työskentelemällä jäähdytyksen kanssa)

Leikkuunopeus v  määritetty kaavalla

jossa D  - poran halkaisija;
n  - karan nopeus minuutteina;
π \u003d 3.14 on vakio luku.
Leikkaustyökalun kierrosluku määritetään kaavalla

Porattaessa tai laajennettaessa reikiä on tärkeää valita oikea leikkuunopeus, jolla työkalu toimii normaalisti, toisin sanoen tehokkaimmin.
Siten leikkuutyökalun leikkuunopeus ja sen syöttö kierrosta kohti muodostavat leikkaustilan.
Leikkaustila on valittava siten, että työkalu voidaan suojata ennenaikaiselta kulumiselta ottaen huomioon maksimaalinen tuottavuus.
Leikkaustilat voidaan valita taulukon mukaan. 19 ja 20. Taulukko 20

Muunnettavissa oleva taulukko leikkuunopeuksista ja poran kierroksista minuutissa

Tietäen poran halkaisijan ja työkappaleen materiaalin, löydämme taulukosta. Kuvioiden 19 ja 20, leikkuunopeuden ja leikkuunopeuden sekä poran halkaisijan määrää muuntotaulukko (tai kaava) poran kierrosluku minuutissa. Löydettyä nopeutta ja syöttöarvoa verrataan todelliseen konekaran nopeuteen. Jokaisessa koneessa on karan kierrosta ja syöttöä koskeva taulukko, joka on kiinnitetty koneeseen.
Hiiliteräsporan kanssa työskennellessä leikkaus- ja syöttöarvoja tulisi vähentää 30 - 40%.
Jäähdytysnestettä käytetään kitkan vähentämiseksi ja työkalun lämmittämiseksi porauksen aikana. Kun jäähdytysnestettä käytetään runsaasti terästä porattaessa, voit lisätä leikkuunopeutta noin 30 - 35%. Lisäksi runsas jäähdytys helpottaa sirujen poistoa reiästä. Normaalia jäähdytystä varten vähintään 10 on syötettävä porauspaikkaan l  jäähdytysneste minuutissa.
Poraamalla erilaisia \u200b\u200bmetalleja ja seoksia on suositeltavaa käyttää taulukossa lueteltuja jäähdytysnesteita. 21.

Jos käytön aikana poran leikkuureuna tylsyy nopeasti, tämä on merkki siitä, että leikkuunopeus on valittu liian suureksi ja sitä tulisi pienentää.
Leikkuureunoja hakettaessa syöttönopeutta tulisi vähentää.
Poran tylsistymisen ja rikkoutumisen estämiseksi reiän ulostulossa on suositeltavaa vähentää syöttöä poran poistumisaikana.
Korkean tarkkuuden reikien aikaansaamiseksi konekaran jyrsimet on asennettu erityisiin kääntyviin tuureihin, joiden avulla höyläyskone voi olla vaaditussa asennossa reikään. Tämä eliminoi reiän "murtumisen".
Reikäprosessoinnin erittäin puhtauden saavuttamiseksi käytön aikana, kelaimen tulee voidella kasviöljyllä.
Leikkuunopeuden oletetaan olevan terästä reikien asettamisessa 5-10 m / min, rehu - 0,3 - 1,3 mm / kierros.
Taulukossa. Kuvio 22 näyttää leikkausnopeuden arvot, kun reikiä käytetään eri metalleissa.

Porauslaitteiden keskimääräiset leikkausnopeudet porauslaitteissa m / min

Porattaessa reikiä, joiden halkaisija on yli 25 mm mm  on suositeltavaa esiporata poran halkaisija 8 - 12 mm  ja poraa sitten reikä haluttuun halkaisijaan. Reiän käsittely jaotellaan kahteen kulkuun - poraus ja reaming auttavat saavuttamaan tarkemman reiän halkaisijan ja vähentävät myös työkalujen kulumista.
Kun porataan syvää reikää, on välttämätöntä poistaa ajoissa olevat sirut reikästä ja poran spiraaliurat. Tätä varten pora poistetaan määräajoin reiästä, mikä helpottaa porausolosuhteita ja parantaa koneistettavan reiän puhtautta.
Kun porataan osia kovista materiaaleista, käytetään kovametalliterällä varustettuja porakoneita.
Kovat seoslevyt juotetaan kupariksi hiilestä tai seosteräksestä valmistetulla pidikkeellä.
Tällaisten porakoneiden leikkuunopeus saavuttaa 50 - 70 m / min.

Porauksen aikana poran leikkauspinnat puristavat leikkausvoiman vaikutuksesta vierekkäiset metallihiukkaset. Kun poran luoma paine ylittää metallihiukkasten tarttuvuusvoimat, tapahtuu hakeelementtien erottuminen ja muodostuminen.

Poraamalla viskoosisia metalleja (terästä, kuparia, alumiinia jne.) Lastun yksittäiset elementit, tiukasti kiinni toisiinsa, muodostavat jatkuvan sirun, kiertyvän spiraalissa. Tällaisia \u200b\u200blastuja kutsutaan kuivattuiksi. Jos jalostettava metalli on hauras, kuten valurauta tai pronssi, lastun yksittäiset elementit rikkoutuvat ja erotetaan toisistaan. Tällaisia \u200b\u200blastut, jotka koostuvat erillisistä epäsäännöllisen muodon elementeistä (hiutaleista), irrotettuna toisistaan, kutsutaan sirukatkoiksi.

Porausprosessissa erotetaan seuraavat leikkuuelementit: leikkuunopeus, leikkaussyvyys, syöttö, lastun paksuus ja leveys (kuva 98).

Kuva 98. Leikkuuelementit: a - porauksen aikana; b - kun uudelleen

Poran pääasialliselle liikkeelle (kierto) on ominaista leikkuunopeus.

Leikkuunopeus on reitti, jota kuljetaan pääliikkeen suuntaan leikkuureunan pisteellä, joka on kauimpana työkaluakselista yksikköaikaa kohti. Hyväksytty leikkuunopeus merkitään latinalaisella kirjaimella V ja mitataan metreinä minuutissa. Jos poran kierrosluku ja sen halkaisija tiedetään, ei ole vaikea määrittää leikkuunopeutta. Se lasketaan tunnetun kaavan mukaan

V \u003d - | 00 - m / min

Missä O on työkalun (poran) halkaisija millimetreinä; p on poran kierrosten lukumäärä minuutissa; Olen vakio luku, suunnilleen yhtä suuri kuin 3.14. Jos poran halkaisija ja leikkuunopeus tiedetään, kierrosten lukumäärä n voidaan laskea kaavalla

P \u003d - min TU

Syöttö porauksen aikana on poran liike akselia pitkin yhdessä kierrossa. Sitä merkitään 50: llä ja se mitataan II / V: ssä. Porakoneessa on kaksi pääleikkuureunaa. Siksi syöttöarvo leikkuureunaa kohti lasketaan kaavalla

Oikea syöttövalinta on tärkeä työkalun käyttöiän pidentämiseksi. Rehun määrä poraamisen ja uudelleenmurskauksen aikana riippuu määritellystä käsittelyn puhtaudesta ja tarkkuudesta, käsitellyn materiaalin kovuudesta ja poran lujuudesta.

Leikkaussyvyys / reikiä porattaessa on etäisyys reiän seinästä poran akseliin (ts. Poran säde). Leikkuusyvyys määritetään jakamalla poratun reiän halkaisija puoleen.

Porattaessa (kuva 98, b) leikkuusyvyys / määritetään puolena poran halkaisijan - O ja aikaisemmin koneistetun reiän halkaisijan C1 erotuksesta.

Leikkuun (sirujen) paksuus mitataan suunnassa, joka on kohtisuorassa poran leikkuureunaan nähden. Leikkauksen leveys mitataan leikkuureunaa pitkin ja on yhtä suuri kuin sen pituus (kuva 98, a).

Haran poikkileikkauspinta /, jonka poran molemmat leikkausreunat katkaisevat, määritetään kaavalla:

Missä 5o - syöttö millimetreinä / kierros; t on leikkaussyvyys millimetreinä.

Siksi sirun poikkileikkauspinta-ala kasvaa, kun poran halkaisija kasvaa, ja tämän poran kohdalla syöttö lisääntyy.

Käsiteltävällä materiaalilla on vastustuskyky leikkaamiselle ja lastunpoistolle. Leikkaamisprosessin suorittamiseksi työkaluun on kohdistettava syöttövoima P0, joka ylittää materiaalin vastusvoimat poran aksiaaliliikkeelle, ja vääntömomentti Mcr, joka tarvitaan vastusmomentin M voittamiseksi ja karan ja poran pääkiertoliikkeen varmistamiseksi.

Porausvaiheen syöttövoima Po ja vääntömomentti riippuvat poran halkaisijasta D syöttönopeudesta ja jalostettavan materiaalin ominaisuuksista: esimerkiksi lisäämällä poran ja syöttön halkaisijaa, ne myös kasvavat.

Leikkaamiseen tarvittava teho poraamisen ja uudelleenmurskauksen aikana on työkalun pyörimisen ja työkalun syöttönä kuluttaman tehon summa. Poran syöttöön tarvittava teho on kuitenkin erittäin pieni verrattuna poran pyörimiseen käytetyn tehon leikkaamisen aikana, ja käytännöllisissä tarkoituksissa se voidaan jättää huomiotta.

Poran kestävyydeksi kutsutaan sen jatkuvan (kone) työn aikaa ennen tylsistystä, ts. Kahden uudelleenkelauksen välillä. Poran kestävyys mitataan yleensä minuutteina. Poran kestävyyteen vaikuttavat jalostettavan materiaalin ominaisuudet, poran materiaali, teroituskulmat ja leikkuuterien muoto, leikkuunopeus, lastun poikkileikkaus ja jäähdytys.

Käsitellyn materiaalin kovuuden lisääminen vähentää poran vastusta. Tämä selitetään sillä tosiseikalla, että kiinteällä materiaalilla on parempi porauskestävyys; tämä lisää kitkavoimaa ja syntyvän lämmön määrää.

Poran kokoon vaikuttaa myös sen koko: mitä massiivisempi pora, sitä paremmin se poistaa lämpöä leikkuureunoista ja siksi sitä suurempi on sen vastus. Poran kestävyys kasvaa merkittävästi, kun se jäähdytetään.

Porauksen aikana leikkaamisen aikana syntyy suuri määrä lämpöä johtuen metallin muodonmuutoksista, poran urista tulevan sirun kitkasta, poran takana olevan kitan kitka työpinnasta jne. Suurin osa lämmöstä kuljetetaan lastujen avulla, ja loput jakautuvat osan ja työkalun kesken. Suojaakseen turmeltumiselta ja ennenaikaiselta kulumiselta poran kuumentuessa leikkauksen aikana, käytetään leikkuunestettä, joka poistaa lämmön hakkeista, osista ja työkaluista.

Leikkausneste, joka voitele työkalun ja sen osan kitkapinnat, vähentää merkittävästi kitkaa ja helpottaa siten leikkausprosessia. Työkaluteräsporan kanssa työskennellessä leikkausvoiteluaineita käytetään terästen, teräsvalujen, ei-rautametallien ja seosten sekä osittain raudan porausprosessissa. Tyypillisesti nestettä syötetään leikkaustyökalun etupintaan, lastujen muodostumisen alueella, runsaina määrinä.

Metallien poraamiseen käytettäviä jäähdytysaineita ovat saippua ja soodavesi, öljyemulsiot jne.

Leikkuuolosuhteiden valinta porauksen aikana on määrittää syöttönopeus ja leikkuunopeus, jolla osan porausprosessi on tuottavin ja taloudellisin.

4.1. Metallileikkauksen teorian perusteet. .

Metallileikkauksen tarkoituksena on poistaa ylimääräinen metalli työkappaleen pinnalta (korvaus). Tässä tapauksessa tuotteeksi muuttuva työkappale saavuttaa piirustuksen edellyttämän muodon, mitat ja pinnan karheuden.

Metallinkäsittely leikkaamalla suoritetaan leikkaustyökaluilla erilaisilla metallinleikkauskoneilla: sorvaus, jyrsintä, höyläys, poraus, hionta jne.

Leikkausprosessissa ne erottavat koneistetun, koneistetun pinnan ja leikkuupinnan (kuva 4.1).

Käsiteltävää pintaa kutsutaan käsiteltäväksi pintaksi. Käsittelyn tuloksena saatua pintaa (kun poraus on poratun reiän lieriömäinen pinta) kutsutaan koneistetuksi. Työkalun leikkuureunan muodostamaa pintaa leikkausprosessin aikana kutsutaan leikkauspinnaksi.

Leikkausprosessi porauksen aikana voidaan suorittaa, kun leikkaustyökalulla on kaksi työliikettä suhteessa työkappaleeseen: pyörimisliike ja syöttö (kuva 4.2).

Kuva 4.1.

Kuva 4.2. Porausliikkeet

Leikkuuelementit porauksen aikana. Porakoneisiin reikien muodostamisprosessissa pora pyörii ja kääntyy samanaikaisesti. Samanaikaisesti poran leikkuureunat leikkaavat kiinteistä työkappaleista ohuita metallikerroksia, jolloin muodostuu siruja, jotka kiertyvät ja liukuvat poran spiraali-uria pitkin, poistuvat koneistetusta reiästä. Mitä nopeammin pora pyörii ja liikkuu syvemmälle akselia pitkin yhdessä kierrossa, sitä nopeampi käsittelyprosessi.

Poran pyörimisnopeus ja sen halkaisija ovat ominaisia \u200b\u200bleikkuunopeudelle, ja sen liikuttaminen akselia pitkin yhdessä kierrossa määrittää leikatun sirun paksuuden.

Pora toimii verrattuna muihin leikkuutyökaluihin melko vaikeissa olosuhteissa, koska porauksen aikana on vaikea poistaa siruja ja syöttää jäähdytysnestettä.

Toisin kuin leikkuri, pora ei ole yksiteräinen, vaan moniteräinen leikkuutyökalu. Leikkausprosessin aikana, kun porataan, ei ole kyse vain kahdesta pääterästä, vaan myös hyppyterästä ja kahdesta poran ohjausnauhoilla sijaitsevasta aputerästä, mikä vaikeuttaa huomattavasti hakkeen muodostumisprosessia.

Käsittelyn alussa poran etupinta puristaa vierekkäiset metallihiukkaset. Sitten, kun poran luoma paine tulee suuremmaksi kuin metallihiukkasten koheesiovoimat, ne erotetaan työpinnasta ja lastuelementtien muodostumisesta.

Prosessoitaessa pallografiittisia metalleja (teräksiä) leikkaamalla muodostuu kolmen tyyppisiä lastuja; elementti (haketus), porrastettu, tyhjennys ja ei-muovisten metallien (valurauta, pronssi) prosessoinnissa - lastun murto. Porauksessa muodostuu kahden tyyppisiä siruja: tyhjennä ja murtu. Haketut sirut muuttavat merkittävästi muotoaan (kasvaa paksuus ja lyhenee pituus). Tätä ilmiötä kutsutaan sirun kutistukseksi.

Leikkauksen pääelementit porauksen aikana ovat: nopeus. ja leikkuusyvyys, syöttö, sirun paksuus ja leveys (kuva 4.3).

Leikkuunopeus  v - poran leikkuureunan liikkumisreitti suhteessa työkappaleeseen aikayksikköä kohti määritetään kaavalla:

v \u003d πDn / 1000, missä

v - leikkuunopeus, m / min;

D on poran halkaisija, mm;

n - poran pyörimisnopeus, rpm;

π on vakioarvo, joka on yhtä suuri kuin 3,14.

Koska reiän halkaisija ilmaistaan \u200b\u200bmillimetreinä ja leikkausnopeus metreinä, tuote πD on jaettava luvulla 1000.

Leikkuunopeuden arvo riippuu jalostettavasta materiaalista, poran halkaisijasta, materiaalista ja sen teroituksen muodosta, syötöstä, leikkuusyvyydestä ja jäähdytyksestä.

Syöttö S (mm / kierros) - poran liikuttaminen akselia pitkin yhdessä kierrossa. Syöttömäärät porauksen ja massoinnin aikana riippuvat annetusta työstökarheuden ja tarkkuuden parametrista, jalostettavasta materiaalista, poran lujuudesta ja koneen teknisen järjestelmän jäykkyydestä.

Leikkaussyvyys t (mm) on etäisyys koneistettavasta pinnasta poran akseliin (ts. Poran säde). Leikkuusyvyys määritetään kaavalla t \u003d D / 2, missä D on poran halkaisija, mm.

Leikkuun (sirujen) paksuus ja se mitataan suunnassa, joka on kohtisuorassa poran leikkuureunaan nähden, ja on yhtä suuri kuin S / 2.

Leikkauksen (lastut) b leveys mitataan leikkuureunaa pitkin ja on yhtä suuri kuin sen pituus.

Siten leikkauksen poikkileikkauspinta-ala kasvaa poran halkaisijan kasvaessa.

Kuva 4.3.

Kuva 4.4.   Poraan vaikuttavat voimat

Materiaali reiän työstämisessä kestää leikkaamista ja lastun poistoa. Leikkausprosessin suorittamiseksi koneen syöttömekanismilla on leikkuutyökaluun kohdistettava materiaalin vastusvoimia ylittävä syöttövoima P ja konekaraan kohdistettava vääntömomentti Mkr (kuva 4.4).

Porausvaiheen syöttövoima ja vääntömomentti riippuvat poran D halkaisijasta, syöttönopeudesta ja prosessoitavasta materiaalista; joten esimerkiksi poran halkaisijan ja syöttön kasvaessa ne myös kasvavat.

vääntömomentti  Koneen Mkr (N * m) lasketaan kaavalla Mkr \u003d 9750 Nshp / n, missä Nshp on karan teho; kW; n on karan kierrosluku, rpm

Nshn \u003d Nst * η, missä Nst on koneen moottorin teho; η - koneen hyötysuhde.

teholeikkaamiseen käytetty osuus muodostuu kiertoon käytetystä voimasta ja syöttöliikkeeseen käytetystä tehosta, ts. Nres \u003d Nvr + Nsub.

teho  (kW) kiertoon käytetty, Nвр \u003d Mn / 975 000, missä M on leikkausvastuksen kokonaismomentti, H * m; n on poran pyörimisnopeus, rpm

Laskelmat osoittavat, että syöttöliikkeeseen käytetty energia on pieni (0,5-1,5% poran pyörimiseen käytetystä voimasta), ja se voidaan jättää huomiotta.

Siksi Nres \u003d Nvr \u003d Mn / 975 000 tai Nres \u003d Mv / (3060D). Työkalujen lämmitys ja jäähdytys käsittelyn aikana. Porausprosessin aikana syntyy suuri määrä lämpöä johtuen metallin muodonmuutoksesta, poran urista nousevien sirujen kitkasta ja poran takana olevan poran kitkasta koneistettavaa pintaa vasten. Hake kuljettaa suurimman osan lämmöstä, ja loput jakautuvat työkappaleen ja työkalun kesken.

Suojaamiseksi turhaantumiselta ja ennenaikaiselta kulumiselta leikkaustyökalun kuumentamisen aikana leikkauksen aikana käytetään leikkuunestettä (taulukko 4.1), joka poistaa lämmön hakkeista, työkappaleesta ja työkalusta. Leikkausneste, joka voitele työkalun ja työkappaleen kitkapinnat, vähentää merkittävästi kitkaa ja helpottaa siten leikkausprosessia.

Sijoita taulukossa ilmoitetut reiät. 4.1 leikkausnesteet, on mahdollista lisätä leikkaustyökalun vastus 1,5 - 3 kertaa.

4.1. Reikien työstöön käytetyt leikkausnesteet

Leikkaustila  nimeltään joukko elementtejä, jotka määrittävät leikkausprosessin olosuhteet.

Leikkaustilan elementtejä ovat - leikkaussyvyys, rehu, kestävyysjakso  leikkaustyökalu leikkuunopeus, karan nopeus, teho  ja teho  leikkaamiseen.

Suunnitellessa työstö- tai leikkaustyökalujen teknologisia prosesseja on tarpeen määrittää ja osoittaa leikkaustavan elementit. Kotimaisessa koneistuskäytännössä on kertynyt valtava säätely- ja referenssimateriaali, jolla voit määrittää minkä tahansa leikkaustilan minkä tahansa tyyppiselle koneistukselle. Taulutapamenetelmä leikkausmoodien osoittamiseksi on kuitenkin erittäin vaivalloista, koska se vaatii suuren määrän vertailutietojen analysointia. Lisäksi kaikki toimintaparametrit on kytketty toisiinsa ja kun ainakin yksi niistä muuttuu, muut muuttuvat automaattisesti, mikä edelleen vaikeuttaa leikkaustilojen osoittamisprosessia.

Analyyttinen (laskenta) menetelmä leikkaustavan määrittämiseksi on vähemmän aikaa vievä ja edullisempi koneistuksen teknologisten prosessien koulutussuunnittelussa. Se liittyy nopeuden, voimien ja leikkaustehon määrittämiseen empiiristen kaavojen mukaan leikkaussyvyyden ja syöttön valittujen arvojen mukaisesti.

Leikkaustyökalun valinta

Sen tulisi alkaa piirustuksessa määritetyn osan pinnan karheuden analyysillä. Karkeusparametrista riippuen valitaan tämän pinnan käsittelymenetelmä, joka vastaa sen omaa erityistä leikkaustyökalua. Taulukossa. Kuvio 1 esittää pinnan karheuden riippuvuutta erilaisista käsittelymenetelmistä.

Yhtä tärkeää leikkausolosuhteiden laskennassa on työkalumateriaalin valinta. Sitä valittaessa tulisi noudattaa taulukon suosituksia. 2. Suurten leikkausnopeuksien (yli 500 m / min) materiaalien prosessointimenetelmille suositellaan erittäin kovien työkalumateriaalien käyttöä.

Niistä yleisimpiä ovat materiaalit, jotka on johdettu kuutioboorinitridistä.

Leikkaussyvyyden valinta ja tarkoitus

Kuva 1. Kaava leikkaussyvyyden määrittämiseksi kääntymisen aikana

Leikkaussyvyys on koneistettujen ja koneistettujen pintojen välinen etäisyys, mitattuna normaaliin jälkimmäiseen nähden.

Karkeilla käsittelymenetelmillä annetaan mahdollisimman suuri leikkuusyvyys. tyhtä suuri kuin koko korvaus tai suurin osa siitä. Leikkauksen viimeistelyssä leikkaus leikataan kahdella tai enemmän. Jokaiselle seuraavalle läpikululle tulisi osoittaa pienempi leikkuusyvyys kuin edellisessä. Viimeisen kulun syvyys määrätään käsitellyn pinnan tarkkuudesta ja karheudesta riippuen.

karkeaminen t\u003e 2;

puolivalmisteet ja viimeistelytyöt t \u003d 2,0 - 0,5;

viimeistelykäsittely (3,2 μm ja Ra\u003e 0,8 μm) t \u003d 0,5 - 0,1.

Kun työstetään reikiä aksiaalisella leikkaustyökalulla, valitaan suositeltu syöttönopeus, joka on työkalun lujuuden kannalta hyväksyttävä (

erottaa kaksi porauskuviota:

Ensimmäinen:  tärkein leikkausliike (kierto) annetaan työkalulle. Hänelle tiedotetaan myös rehun asteittaisesta liikkumisesta. Tämä menetelmä on tyypillinen porakoneille.

toinen:  pääleikkausliike ilmoitetaan työkappaleelle, syöttöliike työkalulle. Tämä menetelmä toteutetaan sorvausryhmän koneissa.

Leikkaussyvyys  porattaessa

porattaessa

Leikkuunopeus  porauksessa tämä on leikkuureunan pisteen kehänopeus, joka on kauimpana poran akselista.

Viimeistä kaavaa analysoimalla voidaan nähdä, että tietyllä vastusjaksolla rehun lisääminen vaatii leikkuunopeuden vähentämistä. Poran nopeus

Pääaika (tekninen tai koneellinen)  määritellään osana jaettua laskettu polku työkalun ja työkappaleen suhteellisen liikkeen nopeudella

L p \u003d l + y + Δ - työkalun lasketun reitin pituus

n - karan kierrosluku

S o - syöttö per kierros.

Porattaessa vastusvoimien tulos  leikkuureunoilla voidaan jakaa 3 komponenttiin:

P 1 on akselin suuntainen pystysuora komponentti. Se yhdessä aksiaalikomponentin P kanssa, joka vaikuttaa poikittaisreunaan, määrittää aksiaalivoiman porauksen aikana, mikä estää syöttöliikkeen liikkumisen. Arvonsa perusteella lasketaan porakoneen syöttöyksikön yksityiskohtien lujuus.

P 2 on vaakakomponentti, joka kulkee poran akselin läpi.

P3 on komponentti, joka on tangentiaalinen ympyrälle, jolla leikkuureunan tämä kohta sijaitsee. Tangenttikomponentti ei määrätä hetkeiden lisäksi myös käsittelynopeutta. Molemmissa leikkuureunoissa vaikuttavat voimat P 3 on suunnattu toisiaan kohti ja niiden pitäisi teoreettisesti olla tasapainossa, mutta poran teroituksen epätarkkuudesta, reunojen pituuksien epätasaisuuksista ja j: n arvoista johtuen ne eivät ole yhtä suuret. Siksi todellisissa olosuhteissa on aina tuloksena oleva DP 3, joka on suunnattu suurempaa komponenttia kohti. Tämän komponentin vaikutuksesta reikä on rikki, toisin sanoen sen lisääntyminen verrattuna poran halkaisijaan. Reiän jakautuminen johtaa toiseen virheeseen - poranpoisto. Reiän akseli on siirtynyt suhteessa syöttösuuntaan. Tämä johtuu tosiasiasta, että kun reikien halkaisija kasvaa nauhojen katkeamisen vuoksi, lakkaavat täyttämästä keskitystoimintojaan. Reiän murtaminen ja poran vetäminen ovat aina tavalla tai toisella luontaisia \u200b\u200breikien käsittelyyn kaksiteräisellä työkalulla, joka on pora.

Poran valmistus

Osa porakoneiden valmistusprosesseista suoritetaan standardien mukaisesti, osa - TU: n mukaan.

Valmistusmenetelmät: veistetty hionta (kiinteistä työkappaleista 0,5-13 mm), samoin kuin pitkittäinen ruuvin valssaus.

materiaali:

Nopeat teräkset P6, P5

Kartiokaralla olevat porat valmistetaan puristetusta materiaalista (sintrattu) jauhamalla

Kulutuskestävä TiNO 3-pinnoite levitetty

Reiän upotus

Kalvinta  jota kutsutaan valua, leimaamalla tai työstämällä saatujen reikien käsittelyprosessiksi tarkkuuden lisäämiseksi ja epätasaisuuden vähentämiseksi.

Reaming tapahtuu käytettäessä työkalua - kärkiupotin.

Tässä työkalussa on 3 - 6 terää. Kuten pora, myös upotusaluksen työosa sisältää osien leikkaamisen ja kalibroinnin. Leikkaussyvyys lasketaan samalla tavalla kuin porattaessa (puolipoikkea ydinporan halkaisijan ja koneistettavan reiän välillä).

Pystyporalla on samat kulmat kuin poralla, paitsi poikittaisreunan kallistuskulmalla: pystysuoralla poralla ei ole sitä, urien kaltevuuskulma on -10 ° -20 °.

Pora on vahvempi kuin pora. Kun työstetään 13–11-luokan reikiä, upotus voi olla viimeinen toimenpide.

Sylinteröintiprosessin lieriömäiset tai kartiomaiset syvennykset (ruuvien, pistorasioiden, venttiilien alla jne.), Sylinterimäisten ja kartiomaisten, pääty- ja muiden pintojen liitännät läpivienti- ja kaihdinreikien läpi.

Tätä menetelmää pidetään tuottavana - se lisää esikäsiteltyjen reikien tarkkuutta, korjaa osittain akselin kaarevuuden porauksen jälkeen. Käsittelyn tarkkuuden lisäämiseksi käytetään laitteita, joissa on johtavia holkkeja.

Käytännössä upottamisen lisäksi tsekovanie. Työväline on tsekovka. Kun on tarpeen hankkia kotelo, kun se on tarpeen hankkia, urat, esimerkiksi tiivisteaineille, päätytasot, jotka ovat pultteja pulteille, ruuveille tai muttereille.

käyttöönoton

Käyttöönottoprosessin reiät, joiden halkaisija on 3 - 120 mm. Viimeistelykehityksen ansiosta saadaan seitsemännelle laadulle ominainen pinnan karheus.

Työkalu - skannaus järjestelmä. Höyrystimet on suunniteltu poistamaan pieni päästö. Ne eroavat upotettujen hammasten lukumäärästä (6-14). Korkeamman tarkkuuden reikien saamiseksi, samoin kuin käsitellessään reikiä pitkittäisillä urilla, käytetään ruuviavaimia.

Erota höyläyskoneen (I) ja varsi (II) työosasta kolkutusjalalla.

Pienen halkaisijan omaaville leikkureille varsi on lieriömäinen, suuren halkaisijan omaaville leikkureille valmistetaan kartiomaisella varrella.

Kehityksen työosa on jaettu leikkaamiseen (A) ja kalibrointiin (B).

Leikkausosan sisällä erota

1 - tulokartio

2 - leikkauskartio

Kalibrointiosa koostuu

3 - lieriömäinen kalibrointiosa

4 - osien kalibrointi taaksepäin kapenevalla

Tämän kapenevuuden halkaisijoiden ero on välillä 0,03 - 0,05 mm. Käänteinen kavennus tehdään kitkan vähentämiseksi ja koneistettavan reiän halkaisijan lisääntymisen estämiseksi sylinterin lyömisen vuoksi. Tämä lisäys voi vaihdella välillä 0,005 - 0,08 mm. Reikien hajoamisen vähentämiseksi käytetään kelluvia itsekeskittyviä patruunoita (tuurnaa), joiden avulla voidaan kompensoida lakaisuakselin poikkeama karan akselista.

Etulakaisukulma on lähellä nollaa. Leikkaushampaissa takakulma on noin 10 °, kalibroivan osan hampailla on pohjapinta ja takakulma niihin on 0.

Koneistettavan reiän määritellystä tarkkuudesta riippuen käytetään seuraavia käsittelymenetelmiä:

Kaikki työkalut ovat mittoja, massatuotannossa he käyttävät yhdistettyä työkalua - poraa ja höylääjää.

piirustus

Käytä vetäessäsi työkalua - avennuskoneet.

piirustus - eri muotoisten sisäpintojen ja litteiden ulkopintojen käsittelyprosessi. Menetelmää käytetään laajamittaisessa ja massatuotannossa. Menetelmän etuna on sen korkea tuottavuus monimutkaisten pintojen käsittelyssä korkealla tarkkuudella.

Periaatteellinen ero vetovoiman välillä on rehun liikkumisen puute. Leikkausliike on aina suoraviivainen translaatio. Materiaali poistetaan leikkausprosessin aikana (ilman syöttöliikettä) johtuen siitä, että jokaisen seuraavan vetohampaan mitat ovat tietyllä määrällä t suuremmat kuin edellinen.

Arvostettu esitteessä

1 - etuosa tarttuva osa

5 - takaosa tarttuva osa

3 - leikkausosa

4 - kalibroiva osa

Hampaiden nousun tulisi varmistaa tasainen leikkausprosessi, mutta lämpökäsittelyn vaikeuksien välttämiseksi on pyrittävä siihen, että kaulan pituus on mahdollisimman lyhyt.

Hampaiden nousu

Hampaiden lukumäärä

Toleranssi z \u003d 0,5 ÷ 1,5 mm

Vilkkumisnopeus V CR \u003d 1 ÷ 15 m / min

L on vedetyn reiän pituus

Hampaissa on teroituskulmat. Leikkaushampaan takaleikkauskulma on 24 °, edessä - 10 ÷ 20 ° karkeuttamiseen ja noin 5 ° viimeistelyyn.

Koneistetun pinnan muodon monimutkaisuudesta riippuen erilaisia piirustuskuvioita:

1) Profiilikaavio. Jokainen hammas poistaa sirut koko muotoa pitkin ohuina rinnakkaisina kerroksina. Tätä mallia käytetään piirrettäessä yksinkertaisia \u200b\u200bmuotoja, kun on melko helppoa varmistaa täysin laajennettava muoto jokaiselle hampaalle.

2) Generaattoripiiri. Se tarjoaa muodon jakautumisen alueiksi, joilla leikkaavat hampaat poistavat sirut myös rinnakkaisissa kerroksissa ja vain viimeiset hampaat käsittelevät koko profiilin.

3) Progressiivinen järjestelmä. Sitä kutsutaan myös ryhmäksi. Tämä kaavio merkitsee koko muodon jakautumista kapeiksi osiksi, joista materiaali poistetaan koko korvauksen määrään.

Hampaiden murskaamiseksi hampaat, urat tehdään hakkutaulukuvioksi. Vedäminen tapahtuu sekä pysty- että vaakasuunnassa.

needling  He kutsuvat käsittelyä samanlaiseksi kuin lyhyemmän työkalun - firmware - piirtäminen. Vilkkuu, työkalu kokee puristusjännityksiä, ja vetäessäsi siinä vetojännityksiä, joten vilkkuminen suoritetaan suhteellisen lyhyellä pituudella (250-500 mm).

Käytetään myös massatuotannossa. Suositellut esivalmistetut urat - hampaiden korvaamisen jne.

jyrsintä

jyrsintä - Tämä on korkealaatuinen menetelmä materiaalien käsittelyyn. Jyrsinnässä koneistetaan tasaiset ja muotoillut pinnat. Viimeksi mainitussa tapauksessa käsittelypiirin määrittää työkalu - jyrsin.

Kaikista terätyökaluista leikkurit ovat monimuotoisimpia. Ne erotetaan toisistaan

Hampaiden sijainti alkuperäisessä sylinterissä:

päät

lieriömäinen

Kiinnittämällä menetelmä koneeseen:

häntä-

onttoakselimoottorit

Hampaiden asettamisessa sylinteriin:

Kannustaa hampaita

Kierrehampailla;

Suoritetun työn luonteesta

kulma;

muotoinen;

ura;

korttipaikka;

leikkaaminen;

Vaihteen leikkaus;

Hampaan koko:

hieno hampaat;

Suuret hammasleikkurit

Jyrsinkone  - Tämä on monihampainen työkalu, joka on alkuperäinen sylinteri, jolle leikkaushampaat asetetaan.

Hampaiden kierteinen järjestely varmistaa tasaisen leikkausprosessin, joka ei sisällä kunkin hampaan vaikutusta työkappaleeseen, joten sitä käytetään useammin (osa leikkuuterästä on jatkuvasti yhteydessä koneistettavaan pintaan).

Leikkurin terävien hampaiden lukumäärä riippuu sen halkaisijasta ja määritetään kaavalla Z \u003d mÖD

m - kerroin, jonka arvo riippuu leikkurin työolosuhteista ja suunnittelusta, 0,8

D on leikkurin halkaisija.

Leikkuunopeus V jyrsinnän aikana määritetään kara-nopeudella

Leikkaussyvyys t - lyhin etäisyys koneistetun ja koneistetun pinnan välillä

Tällä prosessimenetelmällä käytetään usein parametria, jonka nimi on jyrsintäleveys B. Jyrsintäleveys määritetään jyrsimen akselin suuntaiseen suuntaan.

Syöttö (S) jyrsinnän aikana määritellään leikkurin liikkeen määränä suhteessa koneistettuun pintaan kierrosta kohti. Koska siirtymä mitataan millimetreinä, päämitta on [mm / kierros].

Syöttö hammasta kohden: S z [mm / hammas]

Syöttö kierrosta kohti: S 0 \u003d S z × z [mm / kierros]

z - hampaiden lukumäärä

Minuutin syöttö S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min]

Koneaika on osamäärä, joka jakaa työkalupolun minuuttisyötöllä.

Lisäyksen koko y riippuu leikkuusyvyydestä ja leikkurin halkaisijasta, ylitys on 1 ÷ 5 mm.

═══════════════════════════════════

Jyrsintämallit

Jyrsinnässä leikkuuliike ilmoitetaan jyrsimelle ja syöttöliike työkappaleelle. Tässä tapauksessa samalla työkappaleen suoraviivaisella liikkeellä työkalun liikesuunta voidaan syöttöliikkeellä suunnata vastakkaiseen suuntaan.

Jyrsintä - tämä on eräänlainen jyrsintä, jossa leikkausliikkeen ja syöttöliikkeen suunnat ovat samat. Tämän kaavion haitoihin kuuluu se, että kun leikkurin hammas koskettaa työkappaletta maksimaalisen lastupaksuuden kanssa max, tapahtuu isku. Jyrsintäolosuhteet voivat olla monimutkaisia, jos työkappaleessa on valettu kuori. Ohitusjyrsinnän etuihin kuuluu se, että syntyvä leikkausvoima P painaa työkappaleen kiinnittimeen, mikä ei vaadi lisäponnistuksia sen kiinnittämiseksi. Hakkeen paksuuden muuttaminen maksimiarvosta nollaan varmistaa prosessoidun pinnan korkean laadun, toisin sanoen alhaisen karheuden.

at vastajyrsintä  leikatun kerroksen paksuus vaihtelee nollasta maksimiin, joten leikkauksen alkuvaiheessa leikkuri voi luistaa suhteessa koneistettuun pintaan, mikä ei salli viimeksi mainitun korkean laadun varmistamista. Lisäksi syntyvä leikkausvoima P pyrkii repimään työkappaleen laitteesta, mikä vaatii lisäponnisteluja työkappaleen kiinnittämiseksi. Menetelmän etuna on kyky työskennellä kuoren alapuolelta.

Jyrsintä suoritetaan vaaka- tai pystysuorassa jyrsinkoneessa.