Предлагам примерна технологична схема за текущ ремонт на асинхронни електродвигатели 0,4 kV с мощност 0,5 - 1,5 kW.

Мерки за сигурност.

Електрическият двигател трябва да бъде изключен, изключен АВ, монтирано заземяване, поставени плакати. Поставете преносимо заземяване към входящите краища на кабела на двигателя. Защитете работното място. Работете с ЛПС. Работете с проверени устройства и тествани електрически инструменти и устройства.

Съставът на бригадата.

Електротехник за ремонт на ел. оборудване с минимум 3 гр. относно електрическата безопасност. Електротехник за ремонт на електрообзавеждане с 3гр. относно електрическата безопасност.

Инструмент.

Гаечни ключове 6 - 32 мм - 1 комплект.

Файлове - 1 комплект.

Комплект за глава - 1 комплект.

Метална четка - 1 бр.

Нож за водопроводчик - 1 бр.

Комплект отвертки - 1 комплект.

Настолна отвертка - 1 бр.

Матрици 4 - 16 мм - 1 комплект.

Кранове 4 - 16 мм - 1 комплект.

Комплект бормашини 3 - 16 мм - 1 комплект.

Лом - 1 бр.

Клещи - 1 бр.

Длетото - 1 бр.

Бормашина - 1 бр.

Керн - 1 бр.

Плоска четка - 2 бр.

Чук - 1 бр.

Лопата - 1 бр.

Четка за метла - 1 бр.

Устройства, устройства, механизми, защитни средства.

Микроомметър - 1 бр.

Мегаомметър 500 V -1 бр.

Микрометрично ниво - 1 бр.

Инструмент за запояване - 1 бр.

Комплект сонди - 1 комплект.

Нониус шублер - 1 бр.

Предпазни каски - индивидуално.

Индикатор за напрежение (380v).

Аптечка - 1 бр.

Ръкавици - 2 чифта.

Предпазни очила - 2 бр.

Материали и резервни части.

Спойка ПОС - 0,02 кг

Медно-фосфорна спойка - 0,02 кг

Алкохол - 0,05 кг

Уплътнител - маслоустойчиво уплътнение - 50 мл

Стъклена лента - 0,150 кг

Електроизолационен лак - 0,4 кг

Шлифова хартия - 0,5м

Почистващи материали - 0,5 кг

PVC лента - 0,05 кг

Колофон - 0,005 кг

Кипер лента - 0,5м

CIATIM грес - 221 - 0,3 кг

Уайт спирт - 0,3 л

Последователност на операциите.

Освен това е възможно да посочите в таблицата интензивността на труда, разходите за труд и друга необходима информация, приложима за вашите условия.

Диаграма на технологичния процес на ремонт на асинхронни двигатели и синхронни генератори е показана на фигура 69 и не изисква специални обяснения.
Тъй като това ръководство е предназначено за студенти от факултетите по електрификация на селскостопански университети, бъдещи електроинженери, ръководството описва най-важните, според авторите, въпроси на ремонта на електрически машини. Освен това трябва да се отбележи, че Държавният всесъюзен орден на Червеното знаме на труда Изследователски институт за ремонт и експлоатация на машинно-тракторния парк (GOSNITI) е разработил схеми и насоки за основен ремонт на асинхронни електродвигатели, заваръчно и тракторно електрооборудване.

Схема на технологичния процес на ремонт на катерични електродвигатели.
Тези документи са съставени под формата на таблици, които изброяват номерата и съдържанието на всички технологични операции, техническите условия и инструкциите за извършване на ремонт, предоставят информация за оборудването, приспособленията и инструментите, необходими за ремонт. Технологичните карти са допълнени със схеми, разрези, чертежи. В ремонтната индустрия се изготвя различна техническа документация, тя не е еднаква в различните заводи и в отделните отдели, въпреки че съдържанието на отделните документи е сходно, а някои от тях се дублират дори в едни и същи заводи. И така, МЕТП "Главелектроремонт" препоръчва на своите предприятия да попълват бележка за дефекти и списък с дефекти след откриване на повреда на машината.
Съдържанието на бележката включва паспортните данни на автомобила преди ремонта и желанието на клиента за смяната им. Той съдържа всички размери на сърцевината на статора и ротора и данните за намотката на статора и ротора (вид на намотката, брой слотове, марка на проводника, брой навивки в намотка, брой успоредни проводници в един завой, брой намотки в група, фаза, стъпка на намотката, брой успоредни разклонения, фазово свързване, консумация на проводник в килограми, надвес на челните части, клас на топлоустойчивост).
Всички необходими операции в цялата машина се записват в списъка с дефекти, например леглото - за заваряване на пукнатини, ремонт на заключващи повърхности, заваряване на крака, ремонт на крепежни елементи и болт с ухо и др.
Всяка ремонтирана машина е придружена от технологична карта, която съдържа информация за клиента, техническите характеристики на машината с нейните паспортни данни, стойността на фазовото съпротивление, напречното сечение на изходните краища и класа на изолация, размера на сърцевината на статора и броя на слотовете, информация за данните за намотката преди ремонт и чрез изчисление, информация за механичната част - нейното състояние, информация за контрола на намотките и стендови тестове.
Технологичната карта се подписва от техник за откриване на неизправности, бригадир, инженер-изчислител и служители на отдела за контрол на качеството.
Служителят по сушене попълва дневниците за сушене за електрически машини, които включват: клиент, номер на поръчка, данни от паспорта на машината, място за сушене, информация за началото на сушене, за температурата на отделните машинни елементи, за изолационното съпротивление на статора и намотки на ротора и около края на сушенето. Крайните резултати се удостоверяват от лицето, отговорно за процеса на сушене, и от ръководителя на обекта.
Отделно ОТК поддържа книга с протоколи от тестове за всяка ремонтирана машина. ОТК. съставя и акт за предаване на успешно изпитани машини в склада за готова продукция. В акта се посочва ремонтният номер на машината, тип, мощност, клас на изолация, напрежение, скорост, форма на изпълнение, ценоразпис, цена на ремонт, клиент. Актът се подписва от ръководителя на отдела за контрол на качеството и управителя на склада.
Приблизително по същия формуляр се съставя акт за издаване на готови продукти, в който се посочва пълният размер на разходите за ремонт. Актът се подписва от ръководството на ремонтната фирма и представителя на клиента.
Техническата документация за ремонт на трансформатори е по-обширна като цяло и по отношение на съдържанието на отделните документи. Например, съдържанието на бележка за дефект включва не само паспортните данни, данните за намотките HV и LV и размерите на магнитната верига, но и масата на маслото, подвижната част и общата маса на трансформатора.
Бележката е подписана от лицата, които са навили намотките и сглобили трансформатора, и капитана.
Отделно се попълва протокол за анализ на трансформаторно масло, в който се посочват клиентът, мястото, причината и датата на вземане на пробата, продължителността на работа на маслото и резултатите от физикохимични и електрически анализи на маслото. Дайте мнение за качеството на маслото. Протоколът се подписва от лицето, извършило анализа, инженера на обекта.
За всеки трансформатор се попълва формуляр за ремонт (ревизия), съдържащ следната информация: за клиента, паспорт на трансформатора, извършени работи и измервания по време на ремонтния процес за всички възли и части на трансформатора (резервоар, радиатор, разширител, изпускателна тръба, фитинги за резервоари и разширители, транспортни устройства, втулки HV, MV и LV, уплътнения на капака на фланците за фитинги и втулки, магнитна верига и нейното заземяване, HV, MV, LV намотки и тяхното състояние на монтиране, превключвател за напрежение, изолация на намотките части, кранове и верига, масло, допълнителни данни), за сушене (метод на сушене, неговото начало и край, температура по време на сушене, проверка и изпитване под налягане след сушене, DC съпротивление на намотките във фазите на всички намотки при температурата на измерване), на предварителни изпитвания (определяне на коефициентите на трансформация за всички намотки и отводи, съпротивление на изолацията, проверка на диелектричната якост на изолацията), на окончателни изпитвания (данни от изпитвания на отворена верига и късо съединение , проверка на коефициента на трансформация, съпротивлението на всички намотки във фази при измерената температура, групата връзки на намотките, съотношението на капацитетите на намотките при различни честоти и др., изпитване на изолацията чрез приложено напрежение, изпитване на изолация на завоя, сила на маслото). В този случай данните за използваните в тестовете устройства се въвеждат във формуляра. Формулярът се подписва от лицето, извършило изпитванията, бригадира от отдела за контрол на качеството, началника на цеха и главния инженер.
Към формуляра са приложени дневниците за сушене на трансформатора и анализа на трансформаторното масло и протокола от изпитването.
За ремонтираните трансформатори се съставят приемо-предавателни актове на завършени работи. По време на ремонтния процес върху тях се съставя лимитна карта-отчет за разхода на материали, въз основа на която се определя цената за ремонт на трансформатори. Откриване на неизправности в електрическо оборудване. Методи за отстраняване на неизправности
Откриването на неизправности е определяне на неизправности на машината по време на работа или ремонт. Има два етапа - откриване на повреда на сглобената машина и след нейното разглобяване.
Откриването на неизправност на машина или апарат е една от най-критичните операции, тъй като неоткритите неизправности могат да доведат до разрушаване на машината при работа, злополука и увеличаване на продължителността и цената на работата при многократни ремонти.
Електрическото оборудване се характеризира с наличието на две части - електрическа и механична. При откриване на механичната част на електрическото оборудване те проверяват състоянието на крепежните елементи, уверяват се, че няма пукнатини в една или друга част, определят износването и сравняват с допустимите стандарти, измерват въздушните междини и проверяват спрямо стойностите на таблицата, и т.н.
Всички открити отклонения от нормите се записват и вписват в списък с дефекти или ремонтна карта, чиито форми са различни при различните заводи, но съдържанието е почти еднакво.
Неизправностите в електрическата част на машина или апарат са скрити от човешките очи, така че са по-трудни за откриване. Броят на възможните неизправности в електрическата част е ограничен до три:
отворена верига;
затваряне на отделни вериги една към друга или затваряне на веригата (вериги) към тялото;
затваряне на част от завоите на намотката един към друг (т.нар. затваряне между завои или завои).
Тези неизправности могат да бъдат идентифицирани по следните четири метода:
метод за изпитване на лампата или съпротивлението (омметър);
метод за симетрия на токове или напрежения;
метод на миливолтметър;
електромагнитен метод.
Помислете за определението за неизправности в сглобена машина или апарат.
Отворена верига в намотката без паралелни вериги може да се определи с помощта на предупредителна лампа. Ако в намотката има две или повече успоредни разклонения, прекъсването се определя с омметър или амперметър и волтметър. Получената стойност на съпротивлението на намотката (например намотката на котвата на DC машина) се сравнява с нейната изчислена или паспортна стойност, след което се прави заключение за целостта на отделните клонове на намотката. Прекъсванията в многофазни машини и устройства без паралелни разклонения могат да бъдат определени чрез метода на симетрия на токове или напрежения, но този метод е по-сложен от предишния.
Малко по-трудно е да се определи счупването в прътите на роторите с катерична клетка на асинхронните електродвигатели. В този случай те прибягват до метода на симетрия на токове.
Опитът при определяне на счупвания в пръти е следният. Роторът на електродвигателя се спира и се захранва към статора с 5 ... 6 пъти по-ниско напрежение от номиналното напрежение. Във всяка от фазите на намотката на статора е включен амперметър. При добри намотки на статора и ротора показанията и на трите амперметъра са еднакви и не зависят от позицията на ротора. Когато прътите се счупят в ротора, най-често показанията на инструментите са различни
два амперметъра показват едни и същи токове, а третият показва по-нисък ток. При бавно въртене на ротора на ръка, показанията на инструментите се променят, намалената стойност на тока ще последва въртенето на ротора и ще премине от една фаза към друга, след това към трета и т.н.
Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти, повредените пръти се преместват от зоната на една фаза в зоната на друга. Забавен асинхронен двигател е подобен на трансформатор в режим на късо съединение. Счупването на пръта е равносилно на прехвърляне на зоната на повреда от режим на късо съединение в режим на натоварване, което води до намаляване на тока в намотката на статора в тази част от нея, която взаимодейства с повредения прът.
Ако няколко роторни пръта се счупят, показанията на всички амперметри могат да бъдат различни, но те, както бе споменато по-горе, ще се променят циклично и ще следват един след друг (преминавайки през фазите на статорната намотка) с бавно въртене на ротора. Различните показания на амперметъра, независимо от въртенето на ротора, показват повреда или дефекти в намотката на статора, но не и в ротора.
Точката на прекъсване в намотките на роторите на двигателите с катерична клетка се определя с помощта на електромагнит. Роторът, монтиран на електромагнит, е покрит с лист хартия, върху който се изсипват стоманени стърготини. Когато електромагнитът е включен, дървените стърготини се намират по протежение на целите пръти и липсват в зоната на прекъсване.
Прекъсванията в намотките на котвата на DC машини се определят с помощта на омметър (миливолтметър).
Затварянето на отделни електрически вериги на електрическо оборудване, корпуса или помежду им, се определя с помощта на контролна лампа. В този случай често се използват мегаомометри. На последните трябва да се даде предпочитание, тъй като те могат лесно да определят късо съединение с относително високо съпротивление в точката на контакт на веригите една с друга или с корпуса.
Късото съединение между секциите, разположени в различни слоеве на слотовете на арматурата на секциите върху тялото, се определя с помощта на омметър (миливолтметър).
Късо съединение на бобината в многофазни електрически машини и устройства се определя чрез метода на симетрия на такива и напрежения или чрез специални устройства, например от типа EJI-1.
Така че късите съединения на завоя в намотките на трифазни електродвигатели се определят при празен товар, като се използва методът на текущата симетрия (показанията на всичките три амперметъра, включени във всяка фаза на намотката на статора, при липса на къси съединения на завоя, трябва да бъдат същото) и късите съединения в статорните намотки на синхронните генератори се определят на празен ход с помощта на метода на симетрия на напрежението (показанията и на трите волтметъра, свързани към клемите на намотката на статора, трябва да са еднакви).
При определяне на къси съединения в намотките на трифазни трансформатори те прибягват както до метода на симетрия на токове, така и на напрежения.

Ориз. 7. Схема за определяне на завиващи къси съединения в намотките на оборудването.
Неизправностите при завъртане в намотките на еднофазни електрически машини и трансформатори се определят с омметър или амперметър. При определяне на завиващи къси съединения във възбуждащите бобини на DC машини е препоръчително да се използва не постоянен, а променлив ток с ниско напрежение, за да се увеличи чувствителността на теста, като се изберат подходящи устройства (амперметър и волтметър).
Трябва да се отбележи, че късо съединение на завой в намотките на електрическо оборудване, работещо на променлив ток, е придружено от рязко увеличаване на тока в повредената намотка, което от своя страна води до много бързо нагряване на намотката до неприемливи граници, намотката започва да пуши, въглен и изгаря.
Мястото на късо съединение на завоя в намотките на статора на електрическите машини с променлив ток се определя с помощта на електромагнит. Мястото на късо съединение на завоя в намотките на котвата на DC машини се определя с омметър (миливолтметър).
Обикновено повредените трансформаторни бобини няма да се повредят, но ако е необходимо, може да се използва електромагнитният метод (фиг. 7).
Откриването на неизправности на AC и DC машини и трансформатори по време на ремонт е описано подробно в сервиза за монтаж, експлоатация и ремонт на електрическо оборудване.

Демонтаж на електрически машини. Премахване на старата намотка

Разглобяването на електрическите машини на съставните им части не е трудно. Необходимо е само да се механизира максимално изпълнението на отделните операции, като се използват електрически или хидравлични гайки, тегличи, подемници и т.н., а също така да се внимава при отстраняване на роторите на големи машини, за да не се повреди желязото на статора пакети или навиването му с ротора.
Най-отнемащата време операция по време на демонтажа е премахването на старата намотка. Това става по следните методи: механичен, термомеханичен, термохимичен, химичен и електромагнитен.
Същността на механичния метод се състои във факта, че тялото на електрическа машина с пакети от статорна стомана и намотка се монтира на струг или фреза и с фреза или
изрежете една от челните части на намотката с резачка. След това с помощта на електрическо или хидравлично задвижване извадете (издърпайте) останалата част от намотката от жлебовете (с кука за останалата предна част от нея). При такова отстраняване на намотката обаче в жлебовете има остатъци от изолация и са необходими допълнителни разходи за тяхното отстраняване.
2. С термомеханичния метод за отстраняване на старата намотка електрическа машина с отрязана глава за намотка се поставя в пещ при температура 300 ... 350 ° C и се държи там в продължение на няколко часа. След това останалата част от намотката може лесно да се отстрани. Често машината се поставя в пещ с цялата намотка (нито един от краищата на намотката не се отрязва), но в този случай, след изпичане, намотката се отстранява от слотовете само ръчно.
Трудно е да се създаде еднакво топлинно поле в пещта. Често изолацията на намотката се запалва в пещта, което води до рязко повишаване на температурата в пещта, особено в някои от нейните зони. Когато температурата се повиши над допустимото ниво, труповете на машините могат да се изкривят, особено това се отнася за алуминиевите корпуси. Поради това не се препоръчва изгарянето на машини с алуминиеви тела. Някои фабрики изследват разпределението на температурата във фурната по време на нейната работа и определят зоните, в които могат да бъдат разположени електрически машини с алуминиеви тела.
По време на изпичане в пещта статорните стоманени листове се отгряват, специфичните загуби в стоманата се намаляват значително и ефективността се увеличава; автомобили. Но в същото време лаковите филми изгарят между стоманената опаковка и тялото и между отделните стоманени листове. Последното води до факта, че след 2 ... 3 изпичане плътното прилягане между торбата и тялото се нарушава, торбата започва да се върти в тялото на машината и компресията на торбата е отслабена. Следователно, изпичането на изолация на машинни намотки в разтопени соли (каустик или алкални) може да се счита за прогресивно.
Изпичането в стопени соли се извършва при температура от 300 ° C (573 K) с алуминиеви тела и 480 ° C (753 K) с тела от чугун за няколко минути. Пълната липса на достъп на въздух до обекта за изпичане, както и възможността за контрол на температурата в необходимите граници, правят възможно използването на този метод на изпичане за машини с алуминиеви тела. Изкривяването на последното е напълно изключено.
С термохимичния метод за отстраняване на намотката, електрическа машина, подготвена за изпичане (една от челните части на намотката се отрязва), се потапя в контейнер с разтвор на сода каустик или алкали. Машината е в разтвор при температура 80 ... 100 ° C в продължение на 8 ... 10 часа, след което нейната намотка може лесно да бъде извадена от слотовете на статорните пакети. При този метод не може да се получи изкривяване на корпусите. Този метод е особено оправдан в случай на маслено-битумна изолация на намотките.
При химическия метод електрическа машина с намотка се поставя в контейнер с измиваща течност от типа MZh-70. Тази течност е летлива и токсична, следователно, когато работите с нея, трябва да спазвате правилата за безопасност. Технологията за отстраняване на намотките е следната: зареждане на контейнера с ремонтираните машини, запечатване на контейнера, пълнене с течност, процес на реакция, който обикновено отнема една нощ неработни часове, отстраняване на течността, продухване на контейнера, освободен от течност с чист въздух, разхерметизиране и отваряне на контейнера, премахване на електрически машини и т.н. премахване на намотката от слотовете на статора.

5. Електромагнитният метод е както следва. Еднофазен трансформатор се прави с подвижна котва и едно сменяемо, по-точно сменяемо ядро. Намагнетизираща намотка се навива върху несменяем прът към мрежовото напрежение. На втория подвижен прът се поставят един или повече статори на двигателите, изолацията на намотките на които трябва да бъде изгорена. Диаметърът на пръта, който ще се сменя, се избира по такъв начин, че да се получи най-малката (около 5 mm) междина между отвора на статора и пръта. Методът е удобен с това, че ви позволява да регулирате температурата на нагряване на статора чрез промяна на напрежението, подавано към намагнитващата намотка, или чрез превключване на броя на неговите завои. С този метод могат да се изстрелват машини както с чугун, така и с алуминиеви тела.

По дизайн намотките на електрическите машини са разделени на три вида: концентрични, разхлабени и шаблонни. Последните от своя страна се подразделят на непрекъсната смесена изолация и намотки на ръкава. Използват се в големи машини с напрежение 3,6 kV и повече, така че не се разглеждат в тази книга.
На практика ремонтът на намотките се състои в отстраняване на старата и направа на нова намотка, която има същите или подобрени данни за изолацията на слота и проводника за намотка.
Концентричната намотка е най-старата, трудоемка и се използва само в електрически машини със затворени слотове. Производството на тази намотка се състои от следните основни операции: производство на изолационни втулки с жлебове с помощта на шаблони, материалът за които се избира в зависимост от напрежението на машината и нейния клас топлоустойчивост; полагане на ръкави в канали; запълване на ръкавите с метални или дървени шипове според размерите на изолираната намотка; изборът на схемата на намотката, при която се получават най-ниски напрежения между съседните проводници в жлеба на машината; подготовка на жицата за навиване на намотките, която се състои в отстраняване на изолацията в краищата на жицата, подготвена за навиване на намотката, и нанасянето му с восък за улесняване на изтеглянето през жлебовете; навиване от две навиващи машини на най-малката намотка с използване на специални шаблони за оформяне на челните части на намотката; навиване на останалите бобини, свързване и изолиране.
При производството на свободни намотки първо се подготвят изолационните кутии с канали и се поставят в жлебовете. Трябва да се има предвид, че в машините от старата серия кутиите с канали се състоят от два слоя електрически картон и един слой лакирана кърпа. Те бяха заменени от кутии с канали, състоящи се от филм-електрокартон, като в момента в малки машини от нови серии се използва само един тънък слой изолационен филм. При тези условия използването на нови материали, включително проводници за навиване, при ремонт на стари серийни електрически машини значително повишава тяхната надеждност и, ако е необходимо, може да бъде придружено от забележимо увеличение на мощността на машината. Напротив, при ремонт на машини от нови серии е необходимо да се използват само подходящи висококачествени материали и проводници, в противен случай ремонтът на машината ще доведе до намаляване на нейната надеждност, влошаване на техническите и икономически показатели и рязко намаляване на мощността му. Освен това е необходимо да се вземе предвид тясната специализация и механизация на работата в електрическите машиностроителни заводи и по-ниското ниво на технология на работа в ремонтните предприятия, което също влияе върху качеството на работа, коефициента на запълване на жлеба на машината и неговата надеждност. Следващата операция за извършване на навиване е навиване на специални, регулируеми по размер шаблони за намотки. Следва полагане на намотките в жлебовете, монтиране на клинове, като които в малките машини от новата серия може да се използва и филм, свързване и обвързване на намотката с изолационни шнурове или чорапи с монтаж на изолационни междуфазни уплътнения на челните части на намотката. Ако е необходимо да се свържат отделни намотки, те се изолират с тръби от линоксин, PVC или стъклен лак.
Връзките между намотките могат да се осъществят или чрез запояване (краищата, които трябва да се свържат са калайдисани, усукани и потопени във вана от разтопен припой), или чрез съпротивително заваряване с помощта на ръчни клещи с графитен електрод.
Сушенето на намотките на електрическите машини, преди и след импрегниране, се извършва в сушилни пещи (конвективен метод), загуби в стоманата на статора или ротора (индукционен метод), загуби в намотките (токов метод) и инфрачервено облъчване (радиационен метод).
Обикновено електроремонтните предприятия разполагат с вакуумни или атмосферни сушилни пещи, чийто обем се определя на базата на 0,02 ... 0,04 m 3 / kW от мощността на машините, за които е предназначена фурната. Нагревателят може да бъде електрически, включително лампа, пара или газ. Мощността на нагревателя се определя на базата на приблизително 5 kW на 1 m 3 от обема на пещта. В пещта трябва да се осигури рационална циркулация на въздуха.По този начин колкото по-голям е броят и мощността на сушилните машини, толкова по-голяма е мощността на сушене. Времената за сушене варират от няколко часа (6 ... 8) за малки машини и до няколко десетки часа (70 ... 100) за големи машини.
Машините за сушене чрез индукция изискват магнитна намотка. Този метод е удобен за сушене на големи машини, които се сушат най-добре на мястото на монтаж или ремонт, а не в сушилня. Този метод е по-икономичен от предишния както по отношение на консумацията на енергия, така и по отношение на времето за сушене.
Сегашното сушене е още по-изгодно. Продължителността на сушенето се намалява в сравнение със сушенето във фурни с 5 ... 6 пъти, а консумацията на енергия се намалява с 4 или повече пъти. Недостатъкът на този метод на сушене е необходимостта от регулирано захранване с нестандартно напрежение. В този случай диаграмите на свързване на намотките могат да бъдат различни. Температурата на сушене и нейният режим зависят от класа на топлоустойчивост на машината и марката импрегниращ лак. Краят на сушенето може да се прецени по стационарното съпротивление на изсъхналата изолация (при дадена постоянна температура).
Най-често срещаният метод за импрегниране е потапянето на намотка, нагрята до 60 ... 70 ° C, в лак с приблизително същата температура. Броят на импрегнациите зависи от предназначението на машината, в селскостопанското производство се препоръчва да се извършват до три импрегнации. Продължителността на импрегнирането е 15 ... 30 минути за първата и 12 ... 15 минути за последната.
След вакуумно сушене, импрегнирането под налягане може да се използва за критични машини. Но за поддържане на първия и втория процес е необходимо сравнително сложно оборудване.

електромеханичните работи включват: ремонт на корпуси на машини, крайни щитове, валове, лагерни възли, активно желязо на статора или ротора, колектори, плъзгащи пръстени, четкови устройства и катерични механизми, стълбове, клетки за катерици и изходни кутии. В допълнение, тези работи включват бандажни и балансиращи ротори и котви.
В условията на електроремонтни предприятия на Държавния комитет по селскостопански технологии обикновено не се ремонтира желязото на статора и ротора, полюсите и катеричните клетки на роторите. Машините с такава повреда се считат за неподлежащи на ремонт, няма да бъдат приети за ремонт и отписани за скрап.
Ремонтът на корпуси и крайни щитове, като правило, се състои в отстраняване на извивки и пукнатини и се извършва чрез заваряване.
В днешно време почти всички електрически машини имат търкалящи лагери, чиято поддръжка и ремонт са много по-лесни от плъзгащите лагери.
Подвижните лагери обикновено се сменят, когато се износят. Ако няма лагери с необходимите стандартни размери, могат да се използват лагери с други размери, но новият лагер трябва да отговаря по своята товароносимост на подменения. В този случай се използват вътрешни или външни спомагателни (ремонтни) втулки, чието монтиране (свързване) се извършва чрез натискане (със намеса), а за външния пръстен на лагера се използват и спомагателни опорни пръстени.
Ролковите лагери могат да бъдат заменени със сачмени в случаите, когато по време на работа на машината не се наблюдават значителни аксиални сили (разходът на вала на механизма не надвишава разхода на електродвигателя).
Сачмените лагери имат плътно прилягане към вала, следователно, преди да кацнат на вала, те се нагряват в маслена баня до температура от 80 ... 90 ° C.
Колекторът може да бъде ремонтиран със или без демонтаж. Ремонтът без демонтаж се състои в струговане (на струг или в нашите собствени лагери), замразяване, шлайфане и полиране. Замразяването на колектора (с помощта на фреза на машина, ножовка или специален скрепер) се извършва всеки път, когато колекторът се ремонтира, дори и да не е бил набраздван.
При ремонт или смяна на изолацията между колекторните плочи трябва да се стремим колекторът да не се разглобява напълно, а да се използва разделителна скоба, която значително намалява разходите за труд за демонтаж и особено за сглобяване на колектора. При нисковолтови машини новите втулки могат да се формоват директно по време на монтажа на колектора без използването на специални форми.
Ремонтираният напълно сглобен колектор се нагрява в пещ до температура 150 ... 160 ° C, изпитва се на машина за механична якост при честота, въртене 1,5 пъти по-висока от номиналната и се проверява за къси съединения между плочите и между плочите и втулката.
Плъзгащите пръстени се ремонтират, ако радиалната им дебелина достигне 8 ... 10 mm (по-малко от 50% от оригинала). Дизайнът на блока с плъзгащи пръстени може да бъде много разнообразен: разделена втулка, изолация от електрически картон, гъвкав миканит и пръстени; непрекъсната втулка, разцепена стоманена втулка, електрически картон изолация и пръстени; непрекъсната втулка с изолационни фигурни пръстени, между които са разположени машинните пръстени; непрекъснат ръкав, изолация от слюда или миканит и пръстен. Всички конструкции на възли с плъзгащи пръстени, с изключение на последния, се сглобяват с намеса в студено състояние.
плъзгащите пръстени се проверяват за късо съединение между тях и тялото и биене (радиалното биене не трябва да е повече от 0,1 mm при скорост до 1000 об/мин и 0,05 mm при по-висока скорост, а аксиалното биене не трябва да надвишава 3 .., 5% от дебелината на пръстена).
Ремонтът на устройства за четки (траверс с пръсти, четкодържачи с пружини и щипки и четки) най-често се състои във възстановяване на изолацията на пръстите на четкодържачите, надежден контакт между сбруите и четката, регулиране на пружините на четкодържача и монтаж, настройка и работа в четките. Държачите за четки са изолирани с крайни шайби getinax и печена хартия на гърлото на пръста с дебелина съгласно схемата за ремонт.
Изборът на четки зависи от предназначението на машината и характеристиките на нейната работа. Препоръчва се да се монтират електрографитни четки (EG) във възбудителите на машина за променлив ток, позволяващи плътност на тока от 9 ... 12 A / cm 2 и линейна скорост на въртене от 40 ... 45 m / s; при кранови двигатели - въглерод-графит (T и UG) с параметри 6 A / cm 2 и 10 m / s и електрографит; в генератори с ниско напрежение (до 20 V) - електрографит и медно-графит (M и MG) с параметри 14 ... 20 A / cm 2 и 15 ... 25 m / s; в автомобилните електрически превозни средства - медно-графитни; в машини с плъзгащи пръстени - графит (G), електрографит и меднографит.
Налягането на четките се препоръчва в диапазона от 1500 до 2000 Pa.
Ремонтът на механизма за късо съединение се състои във възстановяване на износените странични ребра на пръстена за късо съединение, щифтовете на вилката и пружинните контакти чрез заваряване и наваряване или подмяна на износената част с нова.
За превързване на намотките на статора на машини с относително ниска мощност се използват чорапи или предпазна лента. Челните части на намотките на различни намотки и фази са закрепени с превръзка в едно цяло, което след импрегниране и сушене става монолитно. Това осигурява необходимата механична здравина на намотката при стартирания и внезапни претоварвания на машината. При големите машини се използват т. нар. кожухови пръстени, те се поставят над външните челни части на машинните бобини. Всяка макара е завързана за пръстен с предпазна лента.
Специална роля играе обвивката на намотките на роторите и котвата на машините, които изпитват не само електродинамични натоварвания по време на работа на машината, но и центробежни сили. Роторите и анкерите се бинтоват на стругове или специални лентови машини, оборудвани с устройства за опъване на лентовия тел от калайдисана стомана.
Между намотката и проводника се поставя слой от миканит и изолация от електрокартон. При диаметър на проводника от 0,6 до 2 mm, напрежението на проводника трябва да бъде от 200 до 2000 N, броят на завоите на превръзката се изчислява на центробежни сили, които не трябва да надвишават 400 N на 1 mm 2 от сечението на проводника. Превръзките се запояват по цялата обиколка, за да се превърнат в плътен пръстен.

В ремонтната практика части, изработени от различни материали, се възстановяват с помощта на ръчно дъгово и газово наваряване и заваряване, автоматично наваряване и заваряване под флюс, вибрационно-дъгово наваряване в охлаждаща струя, заваряване и наваряване в среда на защитен газ, електроискрова обработка и изграждане -нагоре както във въздух, така и в течна среда, метализация, попълване, химическо никелиране.
При ремонт на електродвигатели относително голяма част се състои от работа по изграждане на повърхностите за сядане. За тези цели широко се използват вибро-дъгови настилки с жица и въглероден диоксид. Първият се използва за възстановяване на валове, оси и цапи с диаметър над 30 мм. В този случай твърдостта на повърхностния слой е 1,5 ... 2 пъти по-висока от твърдостта на слоя, получен чрез вибрационна дъга в течност. Това подобрява качеството на нанесения слой.
След наваряването се прави жлеб и повърхността се полира и, ако е необходимо, се фрезоват канали (шлейфове).
За довършване на повърхностите на валовете, вместо шлайфане, втвърдяване на повърхностния слой до дълбочина 0,2 ... 0,3 mm, увеличаване на устойчивостта на износване и якостта на умора на детайла, се използва електромеханичен метод на обработка, който се състои в това че при обработка на детайл на струг, детайл и фреза се прилага напрежение 2 ... 6 V и в точката на контакта им протича ток от 350 ... 1500 A.
Чугунени легла и крайни щитове са заварени с газ. Преди повърхността частите се нагряват в пещ до температура 300 ... 400 ° C, докато електродите са чугунени, като флюс - боракс или други смеси.
След повърхността частите се изпичат при същата температура в продължение на 4 ... 6 часа, след което бавно се охлаждат в изключена пещ (12 ... 14 h). Напоследък в ремонтните предприятия на системата Госкомселхозтехника за възстановяване на лагерните гнезда в корпусите на частите се използват инсталации за галванично електрическо триене.
Могат да се ремонтират дупки с диаметър от 50 до 150 мм. Принципът на действие на инсталациите се основава на процеса на електролиза, придружен от отлагане на метал върху един от електродите. Частта, която трябва да бъде възстановена, е свързана към отрицателния полюс на източника на захранване с напрежение от 24 до 30 V, например преобразувател PSO-300. Електрод, увит в материал, способен да абсорбира (абсорбира) електролит, се въвежда в отвора, който трябва да бъде ремонтиран. Електролитът се подава към абсорбиращия материал с помощта на помпа с дебит 20 l / min. Когато електродът се върти с честота от 20 до 40 оборота в минута (с всякаква вертикална пробивна машина), в абсорбиращия материал се създава електролитна вана, в която протича процесът на електролиза. Комплектът електроди се състои от стоманени части, увити в абсорбиращ материал, който може да се използва като памучен плат, например предпазна лента със слой до 2,5 ... 3 mm. Разстоянието между абсорбиращия слой и повърхността на изградения отвор е 1,5 ... 2 mm.
За изграждане на части, изработени от стомана и чугун, се използва електролит със следния състав: цинков сулфат - 600 ... 700 g на литър топла вода и борна киселина - 20 ... 40 g на литър топла вода. Киселинността (концентрацията) на електролита е pH = 3 ... 4, проверява се ежемесечно, а електролитът се сменя напълно веднъж месечно.
За алуминиеви части като електролит се използва разтвор от 150 g алуминиев сулфат в литър вода. Киселинността на електролита pH = 3 ... 3,5.
Плътността на тока по време на ецване, което предхожда натрупването, е 1 ... 1,5 A / cm 2 (продължителността на ецването е 8 ... 10 s) и по време на натрупване 2 ... 3 A / см 2. Скоростта на растеж е 20 ... 30 μm / min.
Подготовката на лагерния щит за възстановяване се състои в почистването му с фина шкурка, обезмасляването му с кърпа, напоена с бензин или ацетон, и изсушаването му. С описания метод на удължаване е необходимо да се изолира масата на пробивната машина, за да се използва тялото и масата като скоби с различна полярност. От съображения за безопасност електродвигателят е изолиран от тялото на машината. Работник по поддръжката на централата носи очила, гумена престилка и гумени ръкавици. Подът на машината е облицован с гумени постелки. Монтирането и демонтирането на части е разрешено само при изключено напрежение.
Напоследък еластомерите се използват за възстановяване на лагери, по-специално GEN-150 (V). За да се разтворят 20 тегловни части еластомер, са необходими 100 тегловни части ацетон. Възстановената част се почиства от замърсявания, корозия, обезмаслява се, почиства се с ацетон и се подсушава. Еластомерът се нанася върху детайла през тръба.

Като щракнете върху бутона "Изтегляне на архив", ще изтеглите безплатно необходимия ви файл.
Преди да изтеглите този файл, не забравяйте за онези добри резюмета, тестове, курсови работи, тези, статии и други документи, които не са поискани на вашия компютър. Това е ваша работа, тя трябва да участва в развитието на обществото и да е в полза на хората. Намерете тези произведения и изпратете в базата знания.
Ние и всички студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдем много благодарни.

За да изтеглите архив с документ, в полето по-долу въведете петцифрено число и кликнете върху бутона „Изтегляне на архива“

Подобни документи

Проектиране на трифазен асинхронен електродвигател с ротор с катерична клетка. Изборът на аналог на двигателя, размер, конфигурация, материал на магнитната верига. Определяне на коефициента на навиване на статора, механично изчисление на вала и търкалящите лагери.

курсова работа, добавена на 29.06.2010


Характеристики на разработването на асинхронен електродвигател с ротор с катерица тип 4A160S4U3 на базата на обобщена машина. Изчисляване на математическия модел на асинхронен двигател във формата на Коши 5. Адекватност на модела на директно пускане на асинхронен двигател.

курсова работа, добавена на 04/08/2010


Принципът на действие на веригата за управление на асинхронен двигател с ротор с катерица от една точка на превключване. Реверсивно управление на асинхронния двигател с закъснение във времето. Включване на асинхронен двигател с навит ротор.

тест, добавен на 17.11.2016


Проектиране и извършване на необходимите изчисления за асинхронен електродвигател с ротор с катерична клетка с мощност 200 kW, избор на размери. Моделиране на двигателя, избор на схема за управление. Сравнение на проектирания двигател с аналог.

курсовата работа е добавена на 28.09.2009 г


Изчисляване на основните размери на трифазен асинхронен двигател. Дизайн на намотката на статора. Изчисляване на въздушната междина и геометричните размери на зоната на зъбите на ротора. Параметри на асинхронния двигател в номинален режим. Изчисление на топлина и вентилация.

курсова работа, добавена на 26.02.2012


Проектиране на трифазен асинхронен двигател с ротор с катерична клетка по технически данни. Изисквания за стойностите на КПД, коефициент на мощност, приплъзване, честота на пусков ток, пусков и максимален въртящ момент. Избор на размери на двигателя.

курсова работа, добавена на 22.02.2012


Основните проблеми, свързани с изграждането на безсензорно векторно електрическо задвижване. Технически данни на асинхронен трифазен двигател с катерична клетка, изчисляване на параметрите на неговите еквивалентни и структурни схеми. Изчисляване на скоростта на двигателя.

курсова работа добавена на 04/09/2012