На зчеплення опалубки з бетоном впливають адгезія і когезия бетону, його усадка, шорсткість і пористість формуючої поверхні опалубки. Величина зчеплення може досягати декількох кг / см 2, що ускладнює роботи по розпалубці, погіршує якість поверхні залізобетонного виробу і призводить до передчасного зносу опалубних щитів.

Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки сильніше, ніж до пластмасових через слабку смачиваемости останніх.

Різновиди мастил:

1) водні суспензії порошкоподібних речовин, інертних по відношенню до бетону. При випаровуванні води з суспензії на поверхні опалубки утворюється тонкий прошарок, що перешкоджає зчепленню бетону. частіше застосовують суспензію з: CaSO 4 × 0,5H 2 O 0,6 ... 0,9 вагу. ч., вапняне тісто 0,4 ... 0,6 вес.ч., ЛСТ 0,8 ... 1,2 вес.ч., вода 4 ... 6 вес.ч. Ці мастила стираються бетонної сумішшю, забруднюють бетонні поверхні, тому рідко застосовуються;

2) гідрофобні мастила найбільш поширені на основі мінеральних масел, емульсолів або солей жирних кислот (мила). Після їх нанесення утворюється гідрофобна плівка з ряду орієнтованих молекул, яка погіршує зчеплення опалубки з бетоном. Їх недолік: забруднення поверхні бетону, висока вартість і пожежонебезпека;

3) мастила - сповільнювачі схоплювання бетону в тонких прістикових шарах. Меляса, танін та ін. Їх недолік - складність регулювання товщини шару бетону, в якому сповільнюється схоплювання.

4) комбіновані - використовуються властивості формуючих поверхонь опалубки в поєднанні з уповільненням схоплювання бетону в прістикових шарах. Готують їх у вигляді зворотних емульсій, крім гидрофобизаторов і сповільнювачів можуть вводитися пластифицирующие добавки: ЛСТ, милонафт і ін., Які знижують поверхневу пористість бетону в прістикових шарах. Ці мастила не розшаровуються 7 ... 10 діб, добре утримуються на вертикальних поверхнях і не забруднюють бетон.

установка опалубки .

Збірка опалубних форм з елементів інвентарної опалубки, а також установка в робоче положення об'ємно-переставний, ковзної, тунельної і катучий опалубок повинна проводитися відповідно до технологічних правил на їх складання. Формуючі поверхні опалубки повинні бути пов'язані антиадгезійною змазкою.

При установці конструкцій, що підтримують опалубку, виконуються наступні вимоги:

1) стійки повинні встановлюватися на підстави, які мають площу спирання, достатню для запобігання забетонованої конструкції від неприпустимих осідань;

2) тяжі, стяжки та інші елементи кріплення не повинні перешкоджати бетонування;

3) кріплення тяжів і розчалок до раніше забетонованих залізобетонних конструкцій повинно здійснюватися з урахуванням міцності бетону до моменту передачі на нього навантажень від цих кріплень;

4) підстава під опалубку повинна бути узгоджена до початку її установки.

Опалубка і кружала залізобетонних арок і склепінь, а також опалубка залізобетонних балок прольотом понад 4 м повинні встановлюватися з будівельним підйомом. Величина будівельного підйому повинна бути не менше 5 мм на 1 м прольоту арок і склепінь, а для балкових конструкцій - не менше 3 мм на 1 м прольоту.

Для установки опалубки балок на верхній кінець стійки надягають розсувну струбцину. За стійок на вилочні опори, закріплені на верхньому кінці стійки, встановлюють прогони, на які встановлюють щити опалубки. На прогони спирають також розсувні ригелі. Їх можна спирати також безпосередньо на стіни, але в цьому випадку в стінах повинні бути зроблені опорні гнізда.

Перед установкою розбірно-переставний опалубки виставляють маяки, на які червоною фарбою наносять ризики, що фіксують положення робочої площини щитів опалубки і підтримуючих елементів. Елементи опалубки, що підтримують лісів і риштовання слід складувати якомога ближче до робочого місця в штабелях не більше 1 ... 1,2 м по маркам так, щоб забезпечити вільний доступ до будь-якого елементу.

Піднімати щити, сутички, стійки і ін. Елементи, а також подавати їх до робочого місця на підмостки потрібно в пакетах підйомними механізмами, а елементи кріплень подавати і зберігати в спеціальних контейнерах.

Збирається опалубка спеціалізованим ланкою, приймається майстром.

Монтаж і демонтаж опалубки доцільно вести великорозмірними панелями і блоками з максимальним використанням засобів механізації. Збірка ведеться на монтажних майданчиках з твердим покриттям. Панель і блок встановлюють в строго вертикальне положення за допомогою гвинтових домкратів, встановлених на підкосила. Після монтажу при необхідності встановлюють стяжки, що закріплюються клиновим замком на сутичках.

Опалубку для конструкцій заввишки більше 4 м збирають в кілька ярусів по висоті. Панелі верхніх ярусів спирають на нижчестоящі або встановлюють на опорні кронштейни, що встановлюються в бетоні, після демонтажу опалубки нижніх ярусів.

При складанні опалубки криволінійного обрису застосовують спеціальні трубчасті сутички. Після складання опалубки виробляють її рихтування підбиттям клинів послідовно по діаметрально протилежним напрямам.

Контрольні питання

1. Яке основне призначення опалубки при монолітному бетонуванні? 2. Які види опалубки ви знаєте? 3. З яких матеріалів може виготовлятися опалубка?

13. Армування залізобетонних конструкцій

Загальні відомості. Сталева арматура для залізобетонних конструкцій - наймасовіший вид високоміцного прокату з тимчасовим опором від 525 до 1900 МПа. За останні 20 років обсяг світового виробництва арматури збільшився приблизно в 3 рази і досяг понад 90 мільйонів тонн на рік, що становить близько 10% всього виробленого сталевого прокату.

У Росії в 2005 році вироблено 78 млн. М 3 бетону та залізобетону, обсяг застосування сталевої арматури склав близько 4 млн. Т, при тих же темпах розвитку будівництва і повний перехід в звичайному залізобетоні на арматуру класів А500 і В500 в нашій країні в 2010 році очікується споживання близько 4,7 млн. т арматурної сталі на 93,6 млн. м 3 бетону та залізобетону.

Середня витрата арматурної сталі на 1 м 3 залізобетону в різних країнах світу знаходиться в межах 40 ... 65 кг, для залізобетонних конструкцій, що виготовляються в СРСР, середня витрата арматурної сталі становив 62,5 кг / м 3. Економія за рахунок переходу на сталь А500С замість А400 очікується близько 23%, при цьому підвищується надійність залізобетонних конструкцій завдяки виключенню крихкого руйнування арматури і зварних з'єднань.

При виготовленні збірних і монолітних залізобетонних конструкцій сталевий прокат використовується для виготовлення арматури, закладних деталей для зборки окремих еле6ментов, а також для монтажних та інших пристосувань. Споживання сталі при виготовленні залізобетонних конструкцій становить близько 40% від усього обсягу металу, що застосовується в будівництві. Частка стрижневий арматури становить 79, 7% від загального обсягу, в тому числі: звичайна арматура - 24,7%, підвищеної міцності - 47,8%, високоміцна - 7,2%; частка дротяної арматури - 15,9%, в тому числі звичайний дріт 10,1%, підвищеної міцності - 1,5%, гарячекатана - 1%, високоміцна - 3,3%, частка прокату для закладних деталей становить 4,4%.

Арматура, яка встановлюється з розрахунку для сприйняття напруг в процесі виготовлення, транспортування, монтажу та експлуатації конструкції, називається робочої, а встановлюється по конструктивних і технологічних міркувань, - монтажною. Робочу і монтажну арматуру найчастіше об'єднують в арматурні вироби - зварні або в'язані сітки і каркаси, які розміщуються в опалубці строго в проектному положенні відповідно до характеру роботи залізобетонної конструкції під навантаженням.

Однією з основних завдань, що вирішуються при виробництві залізобетонних конструкцій, є зниження витрати стали, що досягається застосуванням арматури підвищеної міцності. Впроваджуються нові види арматурних сталей для звичайних і попередньо напружених залізобетонних конструкцій, які витісняють малоефективні стали.

Для виготовлення арматури використовуються низьковуглецеві, низько або середньо леговані мартенівські і конверторні стали різних марок і структур, а, отже, і фізико-механічних властивостей діаметром від 2,5 до 90 мм.

Арматуру залізобетонних конструкцій класифікують по 4 ознаками:

- За технологією виготовлення розрізняють гарячекатану стрижневу сталь, що поставляється в прутках або мотках в залежності від діаметра, і холоднотягнутий (виготовлену волочінням) дротяну.

- За способом зміцнення стрижнева арматура може бути зміцнена термічно і термомеханічно або в холодному стані.

- За формою поверхні арматура може бути гладка, періодичного профілю (з поздовжніми і поперечними ребрами) або рифлена (з еліптичними вм'ятинами).

- За способом застосування розрізняють арматуру без попереднього напруження і з попереднім напруженням.

Різновиди арматурної сталі. Для армування залізобетонних конструкцій застосовують: стрижневу сталь, що відповідає вимогам стандартів: стрижнева гарячекатана - ГОСТ 5781, класи цієї арматури позначаються літерою А; стрижневу термомеханически зміцнений - ГОСТ 10884, класи позначаються Ат; дротяну з низьковуглецевої сталі - ГОСТ 6727, гладка позначається В, рифлена - Вр; дріт з вуглецевої сталі для армування попередньо напружених залізобетонних конструкцій - ГОСТ 7348, гладка позначається В, рифлена-Вр, канати по ГОСТ 13840, позначаються літерою К.

При виготовленні залізобетонних конструкцій доцільно для економії металу застосовувати арматурну сталь з найбільш високими механічними властивостями. Вид арматурної сталі вибирають в залежності від типу конструкцій, наявності попереднього напруження, умов виготовлення, монтажу та експлуатації. Всі види вітчизняної ненапрягаемой арматури добре зварюються, але випускаються особливо для попередньо напружених залізобетонних конструкцій і обмежено зварюються або НЕ зварюються види арматури.

Стрижнева гарячекатана арматура. В даний час вико-льзуется два способи позначення класів стрижневий арматури: А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, А-VI та відповідно А240, А300, А400 і А500, А600, А800, А1000. При першому способі позначення в один клас можуть входити різні арматурні сталі з однаковими властивостями, зі збільшенням класу арматурної сталі підвищуються її міцнісні характеристики (умовна границя пружності, умовна границя плинності, тимчасовий опір) і зменшуються показники деформативності (відносне подовження після розриву, відносне рівномірне подовження після розриву, відносне звуження після розриву та ін.). При другому способі позначення класів стрижневий арматури числовий індекс позначає мінімальний гарантоване значення умовної межі текучості в МПа.

Додаткові індекси, які застосовуються для позначення стрижневий арматури: Ас-II - арматура другого класу, призначена для залізобетонних конструкцій, що експлуатуються в північних регіонах, А-IIIв - арматура третього класу, зміцнена витяжкою, Ат-IVК - арматура термоупрочнённая четвертого класу, з підвищеною стійкістю до корозійного розтріскування, Ат-IIIС - арматура темпоупрочнённая III класу зварювана.

Стрижнева арматура випускається діаметром від 6 до 80 мм, арматура класів А-I і А-II діаметром до 12 мм і класу А-III діаметром до 10 мм включно може поставлятися в прутках або мотках, інша арматура поставляється тільки в прутках довжиною від 6 до 12 м, мірної або немірної довжини. Кривизна стрижнів не повинна перевищувати 0,6% від вимірюваної довжини. Сталь класу А-I виготовляється гладкою, інша - періодичного профілю: арматура класу А-II має два поздовжніх ребра і поперечні виступи, що йдуть по трёхзаходной гвинтовий лінії. При діаметрі арматури 6 мм допускаються виступи по однозаходной гвинтовий лінії, а при діаметрі 8 мм - по двухзаходной. Арматура класу А-III і вище також має два поздовжніх ребра і поперечні виступи у вигляді «ялинки». На поверхні профілю, включаючи поверхню ребер і виступів, не повинно бути тріщин, раковин, прокатних полон і заходів. Для того щоб відрізняти стали класу А-III і вище фарбуються в різні кольори торцеві поверхні прутків або маркують сталь опуклими мітками, нанесеними при прокатці.

В даний час виготовляється також сталь зі спеціальним гвинтовим профілем - европрофиль (без поздовжніх ребер, а поперечні ребра у вигляді гвинтової лінії суцільний або переривчастою), що забезпечує можливість навинчивания на стрижні гвинтових сполучних елементів - муфт, гайок. З їх допомогою арматура може стикуватися без допомоги зварювання в будь-якому місці і утворювати тимчасові або постійні анкери.

Рис. 46. \u200b\u200bСтрижнева гарячекатана арматура періодичного профілю:

а - класу А-II, б - класу А-III і вище.

Для виготовлення арматури застосовується вуглецеві (головним чином Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп), низько і середньолеговані стали (10ГТ, 18Г2С, 25Г2С, 32Г2Рпс, 35ГС, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР), зміною змісту вуглецю і легуючих елементів регулюються властивості стали. Зварюваність арматурних сталей всіх марок (крім 80С) забезпечується хімічним складом і технологією. Величина вуглецевого еквіваленту:

Секв \u003d С + Mn / 6 + Si / 10

для зварюваної сталі з низьколегованої сталі А-III (А400) повинна бути не більше 0,62.

Стрижнева термомеханически зміцнена арматура також підрозділяється на класи за механічними властивостями і експлуатаційними характеристиками: Ат-IIIС (Ат400С і Ат500С), Ат-IV (Ат600), Ат-IVС (Ат600С), Ат-IVК (Ат600К), Ат-V (Ат800 ), Ат-VК (Ат800К), Ат-VI (Ат1000), Ат-VIК (Ат1000К), Ат-VII (Ат1200). Сталь виготовляється періодичного профілю, який може бути як у гарячекатаної стрижневий класу А-Ш, або як показано на рис. 46 з поздовжніми або без і поперечними серпоподібними ребрами, на замовлення може виготовлятися гладка арматура.

Арматурна сталь діаметром 10 і більше мм поставляється у вигляді прутків мірної довжини, зварювану сталь допускається поставляти в прутках немірної довжини. Сталь діаметром 6 і 8 мм поставляється в мотках, допускається поставка в мотках стали Ат400С, Ат500С, Ат600С діаметром 10 мм.

Для свариваемой арматурної сталі Ат400С вуглецевий еквівалент:

Секв \u003d С + Mn / 8 + Si / 7

повинен бути не менше 0,32, стали Ат500С - не менше 0,40, для стали Ат600С - не менше 0,44.

Для арматурної сталі класів Ат800, Ат1000, Ат1200 релаксація напружень не повинна перевищувати 4% за 1000 годин витримки при вихідному зусиллі, що становить 70% максимального зусилля, відповідного тимчасового опору.

Рис. 47. Сталь стрижнева термомеханически зміцнена періодичного профілю

а) - серповидний профіль з поздовжніми ребрами, б) - серповидний профіль без поздовжніх ребер.

Арматурна сталь класів Ат800, Ат1000, Ат1200 повинна витримувати без руйнування 2 млн. Циклів напруги, що становить 70% від тимчасового опору. Інтервал напруги для гладкої сталі має становити 245 МПа, для сталі періодичного профілю - 195 МПа.

Для арматурної сталі класів Ат800, Ат1000, Ат1200 умовний межа пружності повинен бути не менше 80% від умовної межі текучості.

арматурний дріт виготовляється холодним волочінням діаметром 3-8 мм або з низьковуглецевої сталі (Ст3кп або Ст5пс) - класу В-1, Вр-1 (Вр400, Вр600), випускається також дріт класу Врп-1 з серповидним профілем, або з вуглецевої сталі марок 65 ... 85 класу В-П, Вр-П (В1200, Вр 1200, В1300, Вр 1300, в1400, Вр 1400, В1500, Вр 1500). Числові індекси класу арматурного дроту при останньому позначенні відповідають гарантованому значенню умовної межі текучості дроту в МПа з довірчою ймовірністю 0,95.

Приклад умовного позначення дроту: 5Вр1400 - діаметр дроту 5 мм, поверхня її рифлена, умовна границя текучості не менше 1400 МПа.

В даний час вітчизняна метизная промисловість освоїла випуск стабілізованою гладкою високоміцного дроту діаметром 5 мм з підвищеною релаксационной здатністю і низкоуглеродистую дріт діаметром 4 ... 6 мм класу Вр600. високоміцний дріт виготовляється з нормованим значенням прямолінійності і правці не підлягає. Дріт вважається прямолінійною, якщо при вільної укладанні відрізка довжиною не менше 1,3 м на площині утворюється сегмент з підставою 1 м і висотою не більше 9 см.

Табл. 3. Нормативні вимоги до механічних властивостей високоміцного дроту і арматурних канатів

Примітки: 1 - 5 1 і 2,5 1 відноситься до стабілізованою дроті діаметром 5 мм,

2 - - величина релаксації напруги приведена через 1000 годин витримки при напрузі \u003d 0,7 в% від величини початкового напруги.

арматурні канати   виготовляють з високоміцної холоднотянутой дроту. Для кращого використання міцнісних властивостей дроту в канаті крок звивання приймають максимальним, що забезпечує нераскручіваемость каната - зазвичай в межах 10-16 діаметрів каната. Виготовляють канати К7 (з 7 зволікань одного діаметра: 3,4,5 або 6 мм) і К19 (10 дротів діаметром 6мм і 9 дротів діаметром 3 мм), крім цього можуть бути свити кілька канатів: К2 × 7 - свити 2 семіпроволочних каната, К3 × 7, К3 × 19.

Нормативні вимоги до механічних властивостей високоміцного дроту і арматурних канатів наведені в табл.

Як ненапрягаемой робочої арматури застосовується стрижнева гарячекатана класів А-III, Ат-III, Ат-IVС і дріт Вр-I. Можливе застосування арматури А-II, якщо властивості міцності арматури більш високих класів використовуються не повністю через надмірні деформацій або розкриття тріщин.

Для монтажних петель збірних елементів повинна застосовуватися гарячекатана сталь класу Ас-II марки 10ГТ і А-I марок ВСт3сп2, ВСт3пс2. Якщо монтаж залізобетонних конструкцій відбувається при температурі нижче мінус 40 0 \u200b\u200bС, то не допускається застосування напівспокійну стали через її підвищеної хладноломкости. Для заставних деталей і сполучних накладок застосовується прокатна вуглецева сталь.

Для напруженої арматури конструкцій довжиною до 12 м рекомендується застосовувати стрижневу сталь класів А-IV, А-V, А-VI, зміцнений витяжкою А-IIIв, і термомеханически зміцнений класів Ат-IIIС, Ат-IVС, Ат-IVК, Ат-V , Ат-VI, Ат-VII. Для елементів і залізобетонних конструкцій довжиною понад 12 м доцільно застосовувати високоміцний дріт і арматурні канати. Допускається для довгомірних конструкцій застосування стрижневий свариваемой арматури, стикується зварюванням, класів А-V і А-VI. Несваріваемую арматуру (А-IV марки 80С, а також класів Ат-IVК, Ат-V, Ат-VI, Ат-VII) можна застосовувати тільки мірної довжини без зварних стиків. Стрижнева арматура з гвинтовим профілем стикується загвинчування сполучних різьбових муфт, за допомогою яких влаштовуються також тимчасові та постійні анкери.

У залізобетонних конструкціях, призначених для експлуатації при низьких негативних температурах не допускається застосування арматурних сталей, схильних до хладноломкости: при температурі експлуатації нижче мінус 30 0 С не можна застосовувати сталь класу А-II марки ВСт5пс2 і класу А-IV марки 80С, а при температурі нижче мінус 40 0 С додатково забороняється застосування стали А-III марки 35ГС.

Для виготовлення зварних сіток і каркасів застосовують холоднотягнутий дріт класу Вр-I діаметром 3-5 мм і гарячекатану сталь класів А-I, А-II, А-III, А-IV діаметром від 6 до 40 мм.

Застосовувана арматурна сталь повинна відповідати таким вимогам:

- мати гарантовані механічні властивості як при короткочасному, так і при тривалій дії навантажень, зберігати властивості міцності і пластичність при впливі динамічних, вібраційних, знакозмінних навантажень,

- забезпечувати постійні геометричні розміри перерізу, профілю по довжині,

- добре зварюються всіма видами зварювання,

- володіти хорошим зчепленням з бетоном - мати чисту поверхню, при транспортуванні, складуванні, зберіганні повинні бути вжиті заходи для запобігання стали від забруднення і зволоження. При необхідності поверхню сталевої арматури повинна очищатися механічними способами,

- високоміцна сталевий дріт і канати повинні поставлятися в мотках великого діаметра, так щоб розмотувати арматура була прямолінійною, механічна правка цієї стали не допускається,

- арматурна сталь повинна бути корозійностійкої і повинна бути добре захищена від зовнішніх агресивних впливів необхідним по товщині шаром щільного бетону. Корозійна стійкість стали збільшується зі зменшенням вмісту в ній вуглецю і введенням легуючих добавок. Термомеханічеські зміцнена сталь схильна до корозійного розтріскування, тому її не можна застосовувати в конструкціях, що експлуатуються в агресивних умовах.

Заготівля ненапрягаемой арматури .

Якість арматури в монолітних залізобетонних конструкціях і її розташування визначаються необхідними характеристиками міцності і деформативними властивостями. Залізобетонні конструкції армують окремими прямими або гнутими стрижнями, сітками, плоскими або просторовими каркасами, а також введенням в бетонну суміш дисперсної фібри. Арматура повинна розташовуватися точно в проектному положенні в масі бетону або поза контуром бетону з подальшим покриттям цементно-піщаним розчином. З'єднання сталевої арматури в основному здійснюються за допомогою електрозварювання або скручуванням в'язанням дротом.

Склад арматурних робіт включає виготовлення, укрупнювальне збирання, установку в опалубку і фіксацію арматури. Основний обсяг арматури виготовляється централізовано на спеціалізованих підприємствах, виготовлення арматури в умовах будівельного майданчика доцільно організувати на пересувних арматурних станціях. Виготовлення арматури включає операції: транспортування, приймання та складування арматурної сталі, правка, чистка та різання арматури, що надходить в мотках (крім високоміцного дроту і канатів, які правки не піддаються), стикування, різання та згинання стержнів, зварювання сіток і каркасів, при необхідності - гнучка сіток і каркасів, складання просторових каркасів і транспортування їх до опалубки.

Стикові з'єднання здійснюють обпресуванням муфт в холодному стані (а високоміцних сталей - при температурі 900 ... 1200 0 С) або зварюванням: контактного стикового, дугового напівавтоматичного під шаром флюсу, дугового електродної або багатоелектродного зварюванням в інвентарних формах. При діаметрі стрижнів більше 25 мм вони скріплюються дугового зварювання.

Просторові каркаси виготовляють на кондукторів для вертикальної збірки і зварювання. Формування просторових каркасів з гнутих сіток вимагає менших витрат праці, металу і електроенергії, забезпечує високу надійність і точність виготовлення.

Встановлюють арматуру після перевірки опалубки, монтаж ведуть спеціалізовані ланки. Для пристрою захисного шару бетону встановлюють прокладки з бетону пластмаси, металу.

При армуванні збірно-монолітних залізобетонних конструкцій для надійного з'єднання арматура збірної і монолітної частин зв'язується через випуски.

Застосування дисперсного армування при отриманні фибробетона дозволяє підвищувати міцність, тріщиностійкість, ударну в'язкість, морозостійкість, зносостійкість, водонепроникність.

При роботі з монолітними залізобетонними конструкціями доводиться стикатися зі зчепленням з опалубкою, величина якого може досягати декількох кгс / см 2. Зчеплення не тільки ускладнює розпалубку залізобетонної конструкції, а й призводить до погіршення якості бетонної поверхні, а також до передчасного зносу щитів опалубки.

Зчеплення бетону з опалубкою обумовлено впливом наступних факторів:

• адгезія і когезия бетону;
• усадка бетону;
• шорсткість і пористість поверхні опалубки, що прилягає до залізобетонної конструкції.

У період укладання бетон перебуває в пластичному состояниии є клею (адгезивом), завдяки чому з'являється адгезія (прилипання бетону до опалубки). У процесі ущільнення пластичність бетону збільшується, він зближується з поверхнею опалубки і суцільність контакту між бетоном і щитами опалубки збільшується.

На адгезію впливає і матеріал, з якого зроблена формуюча опалубочная поверхню: до дерев'яних і сталевим поверхонь бетон прилипає сильніше, ніж до пластмасових, так як останні мають меншу смачиваемость.

Без спеціальної обробки фанера, дерево, сталь, склопластики добре змочуються, що створює досить велике їх зчеплення бетоном. А гетинакс і текстоліт слабо змочуються (гідрофобні), тому з ними бетон зчіплюється незначно.

При обробці формуючої поверхні і нанесенні на неї плівки масла смачиваемость значно знижується (гідрофобізующіх), що значно зменшує адгезію.

Усадка знижує адгезію і зчеплення: чим більше усадка в прістикових шарах бетону, тим імовірніше поява усадочних тріщин в зоні контакту, що послаблює зчеплення.

Когезия в контактній парі «опалубка і бетон» є міцність на розтягнення прістикових шарів бетону.

Існує три можливих варіанти відриву знімною опалубки при розпалубці монолітної бетонної конструкції:

1. варіант 1: адгезія мала, а когезия велика. В такому випадку відривається точно по площині контакту;
2. варіант 2: адгезія більше, ніж когезия. Опалубка буде відриватися по клеїть матеріалу (бетону);
3. варіант 3: адгезія приблизно дорівнює когезии. У цьому випадку спостерігається (комбінований) відрив, при якому опалубка відривається частково по площині контакту бетону з опалубкою, частково по самому бетону.

У першому (адгезійна) варіанті відриву опалубка знімається легко, її поверхня залишається чистою, а поверхня бетону володіє гарною якістю. Тому важливо забезпечити адгезійний відрив. Це досягаються наступними методами:

• формуючі поверхні опалубки роблять з гладких погано змочуються матеріалів

• наносять на формуючі поверхні мастила для опалубки емульсії і спеціальні антиадгезійних покриття.

Вимоги до мастил для опалубки:

• не повинні залишати на бетоні маслянистих плям. Винятки тут становить конструкцій, засипають згодом землею / покриваються або гідроізоляцією;
• не зменшують міцність контактного шару бетону;
• пожежна безпека;
• відсутність летких речовин, шкідливих для здоров'я;
• повинні триматися на похилих і вертикальних поверхнях при температурі 30 о С не менше 24 годин.

види мастил

Бетонна поверхня при використанні різних мастил для опалубки

Залежно від складу, принципу дії та експлуатаційних властивостей мастила для опалубки можна розділити на чотири групи:

1. водні суспензії;
2. гидрофобизирующие мастила;
3. мастила - сповільнювачі схоплювання бетону;
4. комбіновані мастила.

водні суспензії

отримують з порошкоподібних інертних до бетону речовин. Це прості і дешеві, але не завжди ефективні засоби, що усувають прилипання бетону до опалубки. Їх принцип дії заснований на тому, що з суспензії випаровується, а на формуючої поверхні опалубки утворюється тонка захисна плівка, яка перешкоджає прилипанню бетону до палубі.

Найбільш часто використовуваний варіант водної суспензії - вапняно-гіпсова суспензія. Для її приготування змішують напівводяний гіпс (0,6-0,9 вагу. Ч.), Вапняне тісто (0,4-0,6 вагу. Ч.), Сульфітно-спиртову барду (0,8-1,2 вагу. ч.) і воду (4-6 вагу. ч.).

При віброущільненням суспензійні мастила стираються бетоном і забруднюють бетонну поверхню.   Тому в монолітному будівництві їх застосовують досить рідко.

гідрофобізуючі мастила

виготовляють на основі мінсоальних масел, емульсолів ЕКС або солей жирних кислот (іншими словами, на основі мив). При обробці палуби гидрофобизирующая мастило створює на її формуючої поверхні тонку водовідштовхувальну (гидрофобную) плівку з шару орієнтованих молекул. Гідрофобізуючі мастила поширені в монолітному будівництві, але вони мають ряд недоліків: висока вартість, забруднення бетонної поверхні, пожежна небезпека.

Сповільнювачі схоплювання бетону

Третя група мастил. Для уповільнення зчеплення бетону до складу таких мастил вводять танін, мелясу і ін. Їх недолік - складно регулювати товщину шару бетону, в якому сповільнюється схоплювання.

Комбіновані мастила - зворотні емульсії

Найбільш ефективні засоби для поліпшення якості одержуваної бетонної поверхні монолітної конструкції і збільшення терміну використання (оборотності) знімною будівельної опалубки. Такі мастила готують у вигляді зворотних емульсій. Крім гидрофобизаторов і сповільнювачів схоплювання до деяких з них вводять і пластифікуючі, наприклад, милонафт, сульфітно-дріжджову барду (СДБ) і ін. Пластифікатори при вібраційному ущільненні пластифікують бетон в прістикових шарах, чим суттєво знижують його поверхневу пористість.

Емульсійні мастила стабільні. Вони не розшаровуються протягом 7-10 діб. При їх використанні повністю усувається прилипання бетону до опалубки. Також вони добре утримуються на поверхні палуби і не забруднюють бетон.

Склад мастил для опалубки

Для змазування опалубки зазвичай використовують емульсії (типу вода-мило-гас; вода-масло) і суспензії (типу глина-масло, вода-крейда; цемент-масло-вода). Склади готують в ремонтних майстернях або отримують в готовому вигляді з заводів ЗБВ, домобудівних комбінатів і т.д.

Для щитової опалубки, використовуваної при зведенні підземних залізобетонних конструкцій, універсальними є бітумно-гасові мастила. Їх отримують шляхом розчинення низькомарочних бітумів в гасі. Ці мастила підходять як для металевих, так і для дощатих і пластмасових палуб. Також для дощатих палуб рекомендують використовувати петролатумная-соляровим, петролатумная-гасові, парафіно-соляровим мастила.

Порядок нанесення мастила на опалубку:

Витрата мастила для опалубки

Витрата залежить від способу нанесення на поверхню палуби, температури зовнішнього повітря, консистенції мастила, проміжки часу між установкою опалубки і укладанням бетону.

Орієнтовні витрати:

На силу зчеплення бетону з опалубкою впливають адгезія (прилипання) і усадка бетону, шорсткість і пористість поверхні. При великій силі зчеплення бетону з опалубкою ускладнюється робота по розпалубці, підвищується трудомісткість робіт, погіршується якість бетонних поверхонь, передчасно зношуються щити опалубки.

Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки значно сильніше, ніж до пластмасових. Це пояснюється властивостями матеріалу. Дерево, фанера, сталь і склопластики добре змочуються, тому і зчеплення бетону з ними досить висока, зі слабо змочують матеріалами (наприклад, текстолітів, гетинакс, поліпропіленом) зчеплення бетону в кілька разів нижче.

Сила (Н) зчеплення деяких матеріалів опалубки з бетоном наступна:

Тому для отримання поверхонь високої якості слід використовувати облицювання з текстоліту, гетинаксу, поліпропілену або застосовувати водостійку фанеру, оброблену спеціальними складами. Коли адгезія мала, поверхня бетону не порушується і опалубка легко відходить. Зі збільшенням адгезії шар бетону, що прилягає до опалубки, руйнується. На міцності конструкції це не впливає, але якість поверхонь істотно знижується. Знизити адгезію можна нанесенням на поверхню опалубки водних суспензій, гідро-фобізірующіх мастил, комбінованих мастил, мастил - сповільнювачів схоплювання бетону. Принцип дії водних суспензій і гидрофобизирующих мастил заснований на тому, що на поверхні опалубки утворюється захисна плівка, яка знижує зчеплення бетону з опалубкою.

Комбіновані мастила являють собою суміш сповільнювачів схоплювання бетону і гидрофобизирующих емульсій. При виготовленні мастил в них додають сульфітно-дріжджову барду (СДБ), милонафт. Такі мастила пластифікують бетон прилеглої зони, і він не руйнується.

Мастила - сповільнювачі схоплювання бетону - використовують для отримання хорошої фактури поверхні. До моменту розпалубки міцність цих шарів трохи нижче, ніж основної маси бетону. Відразу ж після розпалубки оголюють структуру бетону промиванням його струменем води. Після такого промивання отримують гарну поверхню з рівномірним оголенням великого заповнювача. Мастила наносять на щити опалубки до установки в проектне положення шляхом пневматичного розпилення. Такий спосіб нанесення забезпечує однорідність і постійну товщину шару, що наноситься, а також скорочує витрату мастила.

Для пневматичного нанесення застосовують розпилювачі або вудки-розпилювачі. Більш в'язкі мастила наносять валиками або щітками.

Завантажити книгу з малюнками і таблицями -

10. ДЕФЕКТИ МОНОЛІТНИХ ЗАЛІЗОБЕТОННИХ КОНСТРУКЦІЙ, СПРИЧИНЕНІ ПОРУШЕННЯМ ТЕХНОЛОГІЇ ЇХ ЗВЕДЕННЯ

До основних порушень технології виробництва робіт, що призводить до утворення дефектів монолітних залізобетонних конструкцій, можна віднести наступні:
   - виготовлення недостатньо жорсткою, сильно деформується при укладанні бетону і недостатньо щільної опалубки;
   - порушення проектних розмірів конструкцій;
   - погане ущільнення бетонної суміші при її укладанні в опалубку;
   - укладання розшарується бетонної суміші;
   - застосування занадто жорсткої бетонної суміші при густому армуванні;
   - поганий догляд за бетоном в процесі його твердіння;
   - застосування бетону міцністю нижче проектної;
   - невідповідність проекту армування конструкцій;
   - неякісна зварювання стиків арматури;
   - застосування сильно прокоррозірованной арматури;
   - рання розпалубка конструкції;
   - порушення необхідної послідовності распалубки склепінних конструкцій.

Виготовлення недостатньо жорсткою опалубки, коли вона отримує значні деформації в період укладання бетонної суміші, призводить до появи великих змін форми залізобетонних елементів. При цьому елементи отримують вид сильно прогнувшись конструкцій, вертикальні поверхні набувають опуклості. Деформація опалубки може призвести до зміщення і деформації арматурних каркасів і сіток і зміни несучої здатності елементів. Слід мати на увазі, що власна вага конструкції при цьому зростає.
Нещільна опалубка сприяє витіканню цементного розчину і появи в зв'язку з цим в бетоні раковин і каверн. Раковини і каверни виникають також через недостатнє ущільнення бетонної суміші при її укладанні в опалубку. Поява раковин і каверн викликає більш-менш значне зниження несучої здатності елементів, збільшення проникності конструкцій, сприяє корозії арматури, що знаходиться в зоні раковин і каверн, а також може бути причиною просмикування арматури в бетоні.
   Зменшення проектних розмірів перетину елементів призводить до зниження їх несучої здатності, збільшення - до зростання власної ваги конструкцій.
   Застосування розшарується бетонної суміші не дозволяє отримати однорідну міцність і щільність бетону по всьому об'єму конструкції і знижує міцність бетону.
   Використання занадто жорсткої бетонної суміші при густому армуванні призводить до утворення раковин і каверн навколо арматурних стержнів, що знижує зчеплення арматури з бетоном і викликає небезпеку появи корозії арматури.
   Під час догляду за бетоном слід створити такі температури та вологості умови, які забезпечили б збереження в бетоні води, необхідної для гідратації цементу. Якщо процес твердіння протікає при відносно постійній температурі і вологості, напруги, що виникають в бетоні внаслідок зміни обсягу і обумовлюються усадкою і температурними деформаціями, будуть незначними. Зазвичай бетон покривають поліетиленовою плівкою або іншим захисним покриттям. Можливе застосування і плівкоутворюючих матеріалів. Догляд за бетоном здійснюється зазвичай протягом трьох тижнів, а при застосуванні підігріву бетону - по його закінченні.
   Поганий догляд за бетоном призводить до пересушування поверхні залізобетонних елементів або всієї їх товщини. Пересушене бетон має значно меншу міцність і морозостійкість, ніж нормально затверділий, в ньому виникає багато усадочних тріщин.
   При бетонуванні в зимових умовах при недостатніх утепленні або тепловій обробці може відбутися раннє заморожування бетону. Після відтавання такого бетону він не зможе набрати необхідну міцність. Кінцева міцність на стиск бетону, яка зазнала раннього заморожування, може досягати 2-3 МПа і менше.
   Мінімальна (критична) міцність бетону, що забезпечує необхідний опір тиску льоду і збереження в подальшому при позитивних температурах здатності до твердненню без значного погіршення властивостей бетону приведена в табл. 10.1.

Таблиця 10.1. Мінімальна я (критична) міцність бетону, яку бетон повинен придбати до моменту замерзання (доступно тільки при скачуванні повної версії книги в форматі Word doc)

Якщо з опалубки до бетонування ні прибраний весь лід і сніг, то в бетоні виникають раковини і каверни. Як приклад можна навести будівництво котельні в умовах вічної мерзлоти.
   Підставою котельні служила монолітна залізобетонна плита, в яку зашпаровувалися головки паль, занурених в грунт. Між плитою і грунтом було передбачено вентильований простір для ізоляції грунту від тепла, що проникає через пів котельні. З верху паль були зроблені випуски арматури, навколо яких утворився лід, що не віддалений перед бетонуванням. Цей лід розтанув в літню пору і плита підстави будівлі виявилася опертої тільки на випуски арматури з паль (рис. 10.1). Арматурні випуски з паль деформувалися під дією ваги всієї будівлі і плита підстави отримала великі нерівномірні опади.

Рис. 10.1. Схема станів монолітної плити підстави котельні (а - при бетонуванні; б - після того як розтанув лід, що залишився в опалубці): 1 - монолітна плита; 2 - лід, залишений в опалубці; 3 - арматура палі; 4 - паля (доступно тільки при скачуванні повної версії книги в форматі Word doc)

Невідповідність проекту міцності бетону і армування конструкцій, а також неякісна зварювання випусків арматури і перетину стрижнів впливає на міцність, тріщиностійкість, і жорсткість монолітних конструкцій також, як і аналогічні дефекти в збірних залізобетонних елементах.
   Незначна корозія арматури не позначається на зчепленні арматури з бетоном, а, отже, і на роботу всієї конструкції. Якщо ж арматура прокорродіровавшіх так, що шар корозії при ударах відшаровується від арматури, то зчеплення такої арматури з бетоном погіршується. При цьому поряд зі зниженням несучої здатності елементів через зменшення в зв'язку з корозією перетину арматури спостерігається збільшення деформативності елементів і зниження тріщиностійкості.
Рання розпалубка конструкцій може привести до повної непридатності конструкції і навіть її обвалення в процесі розпалубки через те, що бетон не набрав достатньої міцності. Час распалубки визначається головним чином температурними умовами і видом опалубки. Наприклад, опалубка бічних поверхонь стін, балок може бути знята значно раніше опалубки нижніх поверхонь елементів, що згинаються і бічних поверхонь колон. Остання опалубка може бути знята тільки тоді, коли буде забезпечена міцність конструкцій від впливу власної ваги і тимчасового навантаження, що діє в період будівельних робіт. За даними Н. Н. Лукніцкого, зняття опалубки плит прольотом до 2,5 м може бути здійснено не раніше досягнення бетоном міцності 50% від проектної, плит прольотом більше 2,5 м і балок - 70%, великопрольотних конструкцій - 100%.
   При розпалубці склепінних конструкцій спочатку повинні бути звільнені кружала у замку, а потім у п'ят конструкції. Ясла кружала спочатку звільнити у п'ят, то звід обіпреться на кружала в його замкової частини, а на таку роботу звід не розрахований.
   В даний час набули великого поширення монолітні залізобетонні конструкції, особливо в багатоповерховому житловому будівництві.
   Будівельні організації, як правило, не мають відповідну опалубку і беруть її в оренду. Оренда опалубки коштує дорого, тому будівельники максимально зменшують термін її оборотності. Зазвичай розпалубку роблять через дві доби після укладання бетону. При такому темпі зведення монолітних конструкцій потрібні особливо ретельне опрацювання всіх етапів роботи: транспортування бетонної суміші, укладання бетону в опалубку, збереження вологи в бетоні, прогрів бетону, утеплення бетону, контроль за температурою підігріву і набором міцності бетону.
   Для зменшення негативного впливу перепаду температури бетону слід вибирати мінімально допустиму температуру підігріву бетону при розпалубці.
   Для вертикальних конструкцій (стін) температуру підігріву бетону можна рекомендувати 20 ° С, а для горизонтальних (перекриттів) - 30 ° С. В умовах Санкт-Петербурга протягом двох діб середня температура повітря 20 ° С і, тим більше, 30 ° С не буває. Тому підігрівати бетон слід в будь-який час року. Навіть в квітні і жовтні автору так і не вдалося побачити підігрів бетону на будівництвах.
У зимовий час бетон перекриттів слід при підігріві утеплювати укладанням поверх поліетиленової плівки шару ефективного утеплювача. І це в багатьох випадках не робиться. Тому плити перекриттів, забетоновані в зимовий час, мають міцність бетону зверху в 3-4 рази меншу, ніж знизу.
   При розпалубці посередині ділянки плити перекриття залишають тимчасову опору у вигляді стійки або ділянки опалубки. Також тимчасові опори слід встановлювати до розпалубки строго по вертикалі по поверхах, що так само часто не дотримується.
   Оскільки міцність бетону стін при розпалубці не досягає проектного значення необхідно робити їх проміжний розрахунок для визначення кількості поверхів, які можуть бути зведені в зимовий час.
   Є великий дефіцит інструктивно літератури по монолітному залізобетону, що відбивається на його якості.

Величина зчеплення бетону з опалубкою досягає декількох кгс / см 2. Це ускладнює роботи по розпалубці, погіршує якість бетонних поверхонь і призводить до передчасного зносу опалубних щитів.

На зчеплення бетону з опалубкою впливають адгезія і когезия бетону, його усадка, шорсткість і пористість формуючої поверхні опалубки.

Під адгезію (прилипання) розуміють обумовлену молекулярними силами зв'язок між поверхнями двох різнорідних або рідких дотичних тіл. У період контакту бетону з опалубкою створюються сприятливі умови для прояву адгезії. Клейкі речовини (адгезив), яким в даному випадку є бетон, в період укладання знаходиться в пластичному стані. Крім цього, в процесі віброущільнення бетону пластичність його ще більш збільшується, внаслідок чого бетон зближується з поверхнею опалубки і суцільність контакту між ними збільшується.

Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки сильніше, ніж до пластмасових, через слабку смачиваемости останніх. У табл. 1-3 наведені значення нормального зчеплення бетонів з деякими опалубними матеріалами.

Дерево, фанера, сталь без обробки і склопластики добре змочуються і зчеплення бетону з ними досить велика, зі слабко змочується (гідрофобними) гетинаксе і текстолітів бетон зчіплюється незначно.

Крайовий кут змочування шліфованої сталі більше, ніж у необробленої. Однак зчеплення бетону з шліфованої сталлю знижується незначно. Пояснюється це тим, що на кордоні бетону і добре оброблених поверхонь суцільність контакту більш висока.

При нанесенні на поверхню плівки масла вона гідрофобізующіх (рис. 1-1, б), що різко зменшує адгезію.

Усадка негативно впливає на адгезію, а отже, і на зчеплення. Чим більше величина усадки в прістикових шарах бетону, тим імовірніше поява в зоні контакту усадочних тріщин, що послаблюють зчеплення. Під когезией в контактній парі опалубка - бетон слід розуміти міцність на розтягнення прістикових шарів бетону.

Шорсткість поверхні опалубки збільшує її зчеплення з бетоном. Це відбувається тому, що шорстка поверхня має велику фактичну площу контакту в порівнянні з гладкою.

Високопористий матеріал опалубки теж збільшує зчеплення, так як цементний розчин, проникаючи в пори, при віброущільненням утворює точки надійного з'єднання.

При знятті опалубки може бути три варіанти відриву. При першому варіанті адгезія дуже мала, а когезия досить велика. В цьому випадку опалубка відривається точно по площині контакту, другий варіант - адгезія більше, ніж когезия. При цьому опалубка відривається по клеїть матеріалу (бетону).

Третій варіант - адгезія і когезия за своїми величинам приблизно однакові. Опалубка відривається частково по площині контакту бетону з опалубкою, частково по самому бетону (змішаний або комбінований відрив).

При Адгезійний відриві опалубка знімається легко, поверхня її залишається чистою, а поверхня бетону має хорошу якість. Внаслідок цього необхідно прагнути до забезпечення адгезійного відриву. Для цього формують поверхні опалубки виконують з гладких погано змочуються матеріалів або наносять на них мастила і спеціальні антиадгезійних покриття.

  Мастила для опалубки в залежності від їх складу, принципу дії та експлуатаційних властивостей можна розділити на чотири групи: водні суспензії; гидрофобизирующие мастила; мастила - сповільнювачі схоплювання бетону; комбіновані мастила.

Водні суспензії порошкоподібних речовин, інертних по відношенню до бетону, є простим і дешевим, але не завжди ефективним засобом для усунення прилипання бетону до опалубки. Принцип дії заснований на тому, що в результаті випаровування води з суспензій до бетонування на формуючої поверхні опалубки утворюється тонка захисна плівка, що перешкоджає прилипанню бетону.

Частіше за інших для змащення опалубки застосовують вапняно-гіпсову суспензію, яку готують з напівводного гіпсу (0,6-0,9 вагу. Ч.), Вапняного тесту (0,4-0,6 вагу. Ч.), Сульфітно-спиртової барди (0,8-1,2 вагу. ч.) і води (4-6 вагу. ч.).

Суспензійні мастила стираються бетонної сумішшю при віброущільненням і забруднюють бетонні поверхні, внаслідок чого їх застосовують рідко.

Найбільш поширені гидрофобизирующие мастила на основі мінеральних масел, емульсолів ЕКС або солей жирних кислот (мив). Після їх нанесення на поверхню опалубки утворюється гідрофобна плівка з ряду орієнтованих молекул (рис. 1-1, б), яка погіршує зчеплення матеріалу опалубки з бетоном. Недоліки таких мастил - забруднення поверхні бетону, висока вартість і пожежонебезпека.

У третій групі мастил використовуються властивості бетону схоплюватися уповільнено в тонких прістикових шарах. Для уповільнення зчеплення до складу мастил вводять мелясу, танін та ін. Недолік таких мастил - складність регулювання товщини шару бетону, в якому сповільнюється "* Схоплювання.

Найбільш ефективні комбіновані мастила, в яких використовуються властивості формуючих поверхонь в поєднанні з уповільненням схоплювання бетону в тонких прістикових шарах. Такі мастила готують у вигляді так званих зворотних емульсій. В деякі з них крім гидрофобизаторов і сповільнювачів схоплювання вводять пластифікуючі добавки: сульфітно-дріжджову барду (СДБ), милонафт або добавку ЦНІПС. Ці речовини при віброущільненням пластифікують бетон в прістикових шарах і знижують його поверхневу пористість.

Склад деяких комбінованих мастил типу зворотних емульсій та умови їх застосування вказані в табл. 1-4.

Установка для ультразвукового перемішування складається з циркуляційного насоса, всмоктувального і напірного трубопроводів, розподільної коробки і трьох ультразвукових гідродинамічних вібраторів - ультразвукових свистків з резонансними клинами. Рідина, що подається насосом під надлишковим тиском 3,5-5 кгс / см 2, закінчується з великою швидкістю з сопла вібратора і вдаряється об клиновидную пластину. При цьому пластина починає вібрувати з частотою 25-30 кГц. В результаті в рідині утворюються зони інтенсивного ультразвукового перемішування з одночасним поділом компонентів на дрібні крапельки. Тривалість перемішування 3-5 хв.

Емульсійні мастила мають стабільністю, вони не розшаровуються протягом 7-10 діб. Застосування їх повністю усуває прилипання бетону до опалубки; вони добре утримуються на формуючої поверхні і не забруднюють 6етон.

Наносити ці мастила на опалубку можна кистями, валиками і за допомогою розпилювальних вудок. При великій кількості щитів для їх змащення слід застосовувати спеціальний пристрій (рис. 1-3).

Застосування ефективних мастил знижує шкідливий вплив на опалубку деяких факторів. У ряді ж випадків використовувати мастила не можна. Так, при бетонуванні в ковзної або підйомно-переставний опалубці застосовувати такі мастила заборонено через їх потрапляння в бетон і зниження його якості.

Хороший ефект дають антиадгезійних захисні покриття на с) снові полімерів. Їх наносять на формуючі поверхні щитів при їх виготовленні, і вони витримують 20-35 циклів без повторного нанесення і ремонту. Такі покриття повністю усувають прилипання бетону до опалубки, покращують якість його поверхні, а також захищають дерев'яну опалубку від намокання І викривлення, а металеву - від корозії.

Для металліческйх щитів як антиадгезійних покриття рекомендується емаль СЕ-3, до складу якої входить епоксидна смола (4-7 вагу. Ч.), Метілполісілоксановое масло (1-2 вагу. Ч.), Свинцевий глет (2-4 вагу. Ч .) і поліетиленполіамін (0,4-0,7 вагу. ч.). Сметанообразную пасту з цих компонентів наносять на ретельно очищену і знежирену металеву поверхню пензлем або шпателем. Покриття твердне при 80-140 ° С протягом 2,5-3,5 год. Оборотність такого покриття досягає 50 циклів без ремонту.

Для дощаній і фанерною опалубки в ЦНИИОМТП розроблено покриття на основі фенолформальдегіда. Його напресовують на поверхню щитів при тиску до 3 кгс / см 2 і температурі + 80 ° С Це покриття повністю усуває прилипання бетону до опалубки і витримує до 35 циклів без ремонту.

Незважаючи на досить високу вартість (0,8-1,2 руб / м 2), антиадгезійних захисні покриття вигідніше мастил в зв'язку з їх багаторазової оборотністю.

Доцільно застосовувати щити, палуби яких виконані з гетинаксу, гладкого склопластику або текстоліту, а каркас - з металевих куточків. Така опалубка ізносоустойчива, легко знімається і забезпечує хорошу якість бетонних поверхонь.