a. Kalıpların beton ile doldurulması

Sürgülü kalıpta somutlaşan yapılarda, beton karışımları, en az 400'lük Portland çimentosu sınıflarında, 3 saatten daha erken olmayan ve en geç 6 saatten uzun olmayan ayarların bitiminde kullanılır, çimento test verilerine dayanarak, sürgü kalıplarının betonlanma ve kaldırılma hızı belirlenmelidir.

Kullanılan beton karışımının konisinin çökeltilmesi: 6-8 vibratör ve 8-10 cm'lik manüel bir conta ve B / C ile sıkıştırıldığında - 0.5'ten fazla olmamalıdır. Kaba agreganın tane büyüklüğü, beton yapının en küçük kesit büyüklüğü / 6'dan fazla olmamalıdır ve yoğun olarak güçlendirilmiş yapılar için - 20 mm'den fazla olmamalıdır.

Kayar bir kalıpta dikilmiş duvar ve kirişlerin kalınlığı, kural olarak, 150 mm'den (betonun ağırlığı, sürtünme kuvvetlerinden daha fazla olmalıdır) ve beton hacmini 1 lineer metre kadar olmamalıdır. Yükseklikleri m, 60 g3'ü geçmemelidir.

İlk olarak, kalıp, 3'ü geçmeyen bir süre boyunca, kalıbın yarısına eşit bir yüksekliğe iki veya üç katmanlı beton karışımı ile doldurulur, b. H. İkinci ve üçüncü katların döşenmesi, yalnızca önceki katmanı kalıp kalıbının tüm çevresine yerleştirdikten sonra yapılır. Kalıpların daha fazla doldurulması, yalnızca kaldırılmasının başlamasından sonra devam eder ve en geç 6 saat sonra sona erer.

Kalıp, beton karışımına tam yüksekliğine kadar doldurulmadan önce, 60-70 mm / s hızında kaldırılır.

b. Karışım sıkıştırma işlemi

Kalıbın ilk dolgunluğunun daha da yükselmesiyle birlikte tam yüksekliğine kadar doldurulmasından sonra, beton karışım sürekli olarak ince duvarlarda (200 mm'ye kadar) 200 mm kalınlığa ve diğer yapılarda 250 mm'den fazla olmayan tabakalara serilir. Yeni bir katmanın döşenmesi sadece önceki katmanın döşenmesinin bitiminden sonra kurulmaya başlamadan önce yapılır.

Betonlama sırasında, döşenecek karışımın üst seviyesi, kalıp panellerinin üst kısmının 50 mm'den fazla olması gerekir.

Beton karışımı, çubuk vibratörlerle esnek bir şaftla veya manuel olarak shurovlarla sıkıştırılır. Vibratör ucunun çapı, 200 mm'ye kadar duvar kalınlığına sahip 35 mm ve daha büyük kalınlığa sahip 50 mm olmalıdır.

Karışımın sıkıştırılması sürecinde, vibratörün döşenecek kat içinde 50-100 mm yükseltilmesi ve indirilmesi tavsiye edilirken, vibratörün ucu kalıplama veya donatıya dayanmamalı ve ayrıca önceden döşenmiş beton katmanına ulaşmamalıdır.

Beton karışımını yerleştirme ve kalıbı kaldırma hızı, döşenen betonun kalıba yapışması olasılığını dışlamalı ve betonun kalıbın yapının şeklini korumak için yeterli kalmasını sağlayacak ve aynı zamanda yüzeyinde kalıp izlerini bir rende ile sürtmeyi kolaylaştıracak sağlamlığı sağlamalıdır.

c. Betonlama molaları

Kalıp yükselişleri arasındaki aralıklar vibratörler kullanılırken 8 dakikayı ve beton karışımını elle sıkıştırırken 10 dakikayı geçmemelidir. Dış hava sıcaklığı +15, + 20 ° С arasındaki kalıp kaldırma hızı ve Portland çimentosu M 500 kullanarak saatte 150-200 mm'ye ulaşır.

Sürgülü bir kalıpta duvarların beton kaplanması sürecinde, betonun “kırılması” olabilir: kalıp kırılgan beton duvarın bir bölümünü içine çeker, kabukların oluşmasına ve donatıların donmasına neden olur. “Arızaların” ana nedenleri şunlardır: Kalıpların kirlenmesi; kalıbın konikliğine uygun değil; Betonlama sırasında büyük aralar.

Betonlamanın zorla durdurulması durumunda, betonun kalıplara yapışmasına karşı önlemler alınmalıdır; kalıp, kalıp ile beton arasında gözle görülür bir boşluk oluşturmak için yavaşça yükselir ya da periyodik olarak yükselir ve bir kriko basamağının içine düşer (“yerinde adım”). Betonlamaya devam ederken, kalıbın temizlenmesi, çimento filminin beton yüzeyinden çıkarılması ve suyla durulanması gerekir.

Betonlama işleminde betonarme binaların dış yüzeylerinde ve siloların iç kısmında küçük kalıplar ve kalıp hareketi izleri, betondan hemen sonra depolar ve odalar kalıptan boşaltıldıktan sonra 1: 2 çimento harcı ile ovulur.

d. Karışım temini

Taze betonun kurumasını (aşırı soğumasını) önlemek için kalıbın alt kenarlarına bir mat veya branda tutturulur ve yaz aylarında halka şeklindeki bir boru hattı kullanılarak düzenli olarak sulanır.

Bina ve yapılardaki pencere ve kapı blokları, projenin gerekliliklerine uygun olarak önceden hazırlandıkları (antiseptik, kılıflı) kalıpların hareketi sırasında yerine yerleştirilir. Kalıbın duvarları ve blok kutusu arasındaki boşlukları 10 mm'ye kadar azaltmak için, raylar sonradan çıkartılan kutuya dikilir. Ünite etrafındaki donatı tasarıma uygun olarak monte edilir.

Takılan blokların yanında beton döşeme iki taraftan aynı anda yapılır. Kalıplar kurulu blokların üzerine çıktıktan sonra geçici raylar çıkarılır.

Beton kalıbı sağlamak için, donatı, kriko çubuklar ve kalıba diğer yükler, kule vinçler, maden yük kaldırma tertibatları, kendiliğinden yükselen vinçler kullanılır.

Karışımı sağlamak için beton pompaları ve hava üfleyiciler de kullanılır. İnşaatın sonunda, kayar kalıp ve ona bağlı tüm yapı ve ekipmanlar, ayrı parçaların çıkarılmasından sonra, kalan elemanların stabilitesini ve güvenliğini sağlayacak şekilde sökülür.

Koruyucu boruların hareketi ile oluşan betonda bulunan kanallar, kriko çubuklarının sökülmesinden sonra dikkatlice kapatılmalıdır.

e. Prefabrik zeminler

Kış koşullarında yapıları inşa ederken beton, çalışma katının üstündeki özel yapım seralarda ve dış iskele üzerinde buhar veya elektrikli ısıtıcılar veya kızılötesi radyasyon kullanılarak ısıtılır.

Çok katlı döşemeler, merdiven ve platform uçuşları, ek envanter kalıbı kullanılarak betonlanır veya prefabrik elemanlardan monte edilir. İkinci durumda, binanın veya yapının inşaatı sırasında, kayar kalıptaki değişiklik ve ilave cihazlara duyulan ihtiyaç ortadan kalkar.

Prefabrik tavanlar, duvarlar binanın tüm yüksekliğine bir “kuyu” ile monte edildikten sonra bir kule vinci ile monte edilebilir. Bu durumda, plakalar, duvardaki bir takım küçük açıklıkların biraz altına monte edilmiş, özel envanter, çıkarılabilir braketler üzerine kuruludur. Açıklıklar boyunca, döşeme plakalarından çıkan bültenlerle birleştirilen takviye çubukları geçirilir. Dış duvarların yer döşemeleri ile birleştirilmesi, duvarlardaki oluklar kullanılarak gerçekleştirilir. Bu teknoloji sürekli betonlama, hızlı ve kaliteli duvar kaplamaları sağlar.

Monolitik tavanlar, binanın duvarlarının inşa edilmesinden sonra bir "kuyu" ile betonlanabilir. Envanter kalıbı ve destek cihazları (metal teleskopik raflar ve kayar kirişler) kalkanları zeminden zemine bir kule vinci ile veya elle aktarılır.

Monolitik zeminler, özel bir platform üzerine monte edilmiş alçaltılmış askıya alınmış bir kalıp kullanılarak betonlaştırılabilir. Bu yöntem, beton karışımını iletmek için beton pompaları veya hava üfleyiciler kullanıldığında özellikle etkilidir.

f. Beton zeminler

Tavanların 1-2 katlı beton duvarlar ile kaplanması, binaların inşa edilmesi süreci kayar kalıpların kaldırılması sırasında sık sık durma ihtiyacı nedeniyle karmaşıklaşır.

Duvarların ve tavanların birleşik döngüsel betonlama yöntemi, duvarların kayar bir kalıpta betonlanmasının bir sonraki örtüşme seviyesinde her seferinde durması gerçeğinden oluşur. Bu işaretin üstünde boş bir duvar kalıbı görüntülenir, böylece kayar kalıbın tabanı ile kalıbın tabanının işareti arasında gelecekteki kalıbın kalınlığına eşit bir boşluk kalır. Bu durumda, dış duvarların kalıp panelleri ve ayrıca asansör şaftlarının iç yüzeyini ve üst üste binmeyen diğer hücrelerin iç yüzeyini oluşturan kalıp, kalıbın geri kalanının panellerinden daha yüksek yapılır. Tavanların betonlanması, kayar kalıbın durdurulmasından ve hizalanmasından sonra çalışma zemininin kalkanları kaldırılarak panel veya kesit kalıbı ile gerçekleştirilir.

Ana teknik ve ekonomik göstergelere göre kalıp kayar kalıp monolitik betonarme binalarda 40-50 m yüksekliğinde binaların ve yapıların yapımı, prefabrik betonarme yapılardan yapım aşamasındadır ve yüksek katlı inşaat yapılarının inşaatı birkaç avantaja sahiptir: inşaat süresinde azalma; inşaat endüstrisinin tabanındaki belirli sermaye yatırımlarını azaltmak da dahil olmak üzere işgücü girdisi ve tahmini inşaat maliyetlerinin azaltılması; Sismik bölgelerde, özellikle mayın ve toprak altı topraklarında inşaat sırasında özellikle değerli olan monolitiklik ve eklem eksikliğinden dolayı yapıların güvenilirliğinin, dayanıklılığının ve sağlamlığının arttırılması.

g. Yüksek binaların inşaatı

Son yıllarda ülkemizde, duvarların dikme kısmını özel kıskaçlarla sıkıştırarak ve destek sürtünme kuvvetleri yaratarak güvenilir destek sağlayan, hidrolik veya pnömatik destek ve kaldırma tertibatlarından oluşan çubuksuz bir sistemin kayar formunda betonarme betondan yüksek yapıların inşası için ülkemizde yeni bir yöntem geliştirildi.

Donetsk PromstroiNIIproekt'in önerisine dayanarak, hareketli bir kalıbın pilot üretim modeli oluşturuldu; inşa edilen yapının duvarları tarafından desteklenen yürüme hareketinin iki (alt ve üst) destek ve kaldırma bölümlerinden, elektromekanik sonsuz vidalı kaldırma tertibatlarından, kayar kalıp kalıplarından ve bağlama için çerçevelerden meydana geldi. Bu kalıbın yardımıyla, Zaporizhzhya demir cevheri tesisinin yapımında yüksek fırın cevheri deposunun taşıma galerilerinin kule destekleri kuruldu.

İnşa edilen kule kuleleri 6 m dış çapa ve 14 m yüksekliğe sahip olup, duvar kalınlığı 300 mm'dir. Bir kulenin inşası beş kişilik bir ekip tarafından yapılmıştır. Beton karışımının ortalama hızı, beton karışımın (0.6) döşenmesi ve sıkıştırılması sırasında kalıbın kaldırılmasıyla makine hızıyla 0.3 m / s'ye ulaştı. m / s Bu durumda, kaldırma cihazının alt kısmı 10-12 saatlik dayanıma sahip beton üzerine oturmuştur. 2 m'lik kaldırma bölümlerinin aralığı, 6-6.5 saat boyunca sürekli beton dökülmesine izin verdi.

h. Tırmanma kalıp

Tırmanır kalıbı bacalar, hiperbolik soğutma kuleleri, televizyon kuleleri ve diğer uzun nesneler dahil, yüksekliği yüksek değişken kesit yapılarının yapımında kullanılır. Bu kalıbın ana unsuru, çıkarılabilir bir dış ve iç kalıp setinin tutturulduğu bir çalışma platformuna sahip bir maden vincidir.

Asansörün tasarımı, periyodik olarak yukarıdan büyütmenizi veya aşağıdan büyümenizi sağlar. Kalıp panellerinin her montaj döngüsünden, donatı ve beton karışım döşemesinden sonra, çalışma platformunun bir sonraki yükselişi ve kalıp düzenlemesi gerçekleştirilir.

320 m yüksekliğe kadar baca kalıbı Dış ve iç paneller, yatak halkaları, bir çerçeveleme (destek) çerçevesi, radyal hareket mekanizmaları, bir çalışma platformu, asma iskelesi ve ayrıca 2.5 metreden monte edilmiş bir kaldırma kafasına sahip bir raf montajlı mil asansöründen oluşur boru bölümleri ve bir kargo kafesi ve bir yolcu ve yük asansörü ile donatılmıştır.

Kaldırma kapasitesi 25 ve 50 ton olan bir vince monte edilmiş olan kaldırma kafası, kalıbı 3 mm / sn hıza kadar bir sonraki aşamaya taşırken yükselir. Kalıbın kaldırılması çalışma basamağı 2,5 m'dir.

i. Beton boru

Kalıp iki kabuktan oluşur - dış ve iç kısım, 2 mm kalınlığındaki çelik sac panellerden cıvatalarla birbirine tutturulmuş panellerden birleştirilmiştir.

Bacaların dış kalıpları 2,5 m yüksekliğinde dikdörtgen ve yamuk panellerden oluşur, bu panellerin kombinasyonu borunun konik bir yüzeyini elde etmeyi mümkün kılar.

Dış kalıp, borunun çevresi düştüğü zaman, daha küçük çaplı bir yenisiyle değiştirilen yatak halkasına asılır.

Beton döşemenin rahatlığı için, iç kalıp 1250x550 mm ölçülerindeki panellerden yapılmıştır.

Beton boru gövdesi: işin organizasyonu; konik baca dış tırmanma kalıbının bir taraması; dikdörtgen paneller; trapez paneller; içinde - kalıbın iç kabuğunun paneli; kaplı gölgelik; koruyucu örtüşme; şaft kaldırma; astar yastığı; klip; şantiye; dağıtım hunisi; kargo kepçesi; kaldırma kafası; yolcu ve yük asansörü; kaldırma; kargo sandığı; vinç vinci; şerit yerleşimi; çelik gözler şerit; çelik şeritler; Çelik sac 2 mm kalınlığında.

Panelleri sertleştirmek için kaplamalar, panellerin yüksekliğinde monte edildiği panellerin üst ve alt kenarlarına kaynaklanır. Kalkanların dışına, 10-14 mm güçlendirici çubukların yerleştirildiği gözler bir dizi elastik yatay halka oluşturur.

j. Soğutma kulelerinin kabukları yapımı

Kalkanlar iki (bazen üç) katmana monte edilir. İkinci katmanın kalıbı, ilk katın kalıbına beton döşendikten sonra kurulur. İkinci kademe beton döşendikten 8-12 saat sonra dış kalıp sökülüp bir sonraki en yüksek pozisyona yerleştirilir. Üçüncü kademenin takviyesini taktıktan sonra, iç kalıbın alt kademesi çıkarılır ve daha yükseğe yeniden düzenlenir. Ardından, döngü tekrar eder. Armatür, tek tek çubuklar tarafından manuel olarak kurulur.

Beton karışımı, kargo sehpasının kovası ile çalışma platformunda bulunan alıcı hazneye, daha sonra finişerin hareketli haznesine ve buradan - gövde boyunca kalıba kadar beslenir. Beton karışımını esnek vibratör ile derin vibratörler ile sıkıştırın.

Baca gövdelerinin 15-20 ° C'lik bir dış sıcaklıkta beton dökülme oranı 1-1,5 m / gün'e ulaşmaktadır.

Soğutma kulelerinin kovanlarının yapımı, döner kafanın üzerine dönen okların monte edildiği, kaldırma ve tırmanma kalıbının kalkanlarının ve çalışma kızaklarının monte edildiği bir kafes (istiflenebilir) kule olan ünite kullanılarak gerçekleştirilir.

Beton karışımı beşiğin üst platformuna, titreşimli bir oyukta bom boyunca hareket eden bir vinçle beslenir. Betonlama, baca betonlama ile benzerlik derecelerinde yapılır.

2. Betonlama yapı yöntemleri

a. Sürgülü kalıp betonlama

Betonlama yapılarında özel yöntemler. Baca duvarlarının, asansörlerin ve siloların çalışma kulelerinin, maden başlarının, su kulelerinin ve ayrıca yüksek binaların çerçevelerinin yapımında betonarme kalıplamada beton kullanılır. Bir kayar kalıpta dikilmiş binaların ve yapıların yapısal elemanları, kayar kalıbın ana özelliği tarafından belirlenen dikey olmalıdır.

Monolitik betonarme binaların ve kayar kalıplardaki yapıların betonlanması yöntemi, oldukça organize ve karmaşık mekanikleştirilmiş, akış hızında bir yapım sürecidir. Kalıp düzeneği, beton karışımının güçlendirilmesi, döşenmesi ve sıkıştırılması, beton kalıbı kalıp kaldırma işlemi sırasında birleştirilir ve sürekli olarak kullanılır (SNiP N1-B.1-70).

Sürgülü kalıp şunları içerir: kalıp panelleri, kriko çerçeveleri, kalıbın dış çevresi boyunca vizörlü bir çalışma zemini, asma iskeleler, kalıbın kaldırılması için ekipman.

Kalıp panelleri, aşağıdaki malzemelerden 1100-1200 mm envanter yüksekliğinde yapılır: en az 1,5 mm kalınlığında çelik sac; en az 22 mm kalınlığında rendelenmiş ahşap levhalar; 8 mm kalınlığında su geçirmez kontrplak; 7 mm kalınlığında kontrplak tank veya 3 mm cam elyafı. Bazı durumlarda, çerçevenin çelik haddeleme profillerinden ve astar rendelenmiş plakalardan veya kontrplaktan yapıldığı ahşap-metal paneller yapılır. Kalıp panellerinin sabitlenmesi için daireler genellikle çelik haddeleme profillerinden yapılır.

b. Standart dışı yapıların yapımı

Metal kalıp panelleri, aynı tipteki (silolar, bacalar, tanklar) yapıların yapımında, yan duvarlar taze döşenmiş beton karışımından çok fazla basınç aldığında ve ayrıca çok sayıda kalıp panelinin etrafına sarıldığında kullanılır.

Ahşap ve ahşap-metal paneller daha az sertliğe ve ciroya sahiptir, ancak aynı zamanda metal ile karşılaştırıldığında daha az maliyetlidir. Duvar kalınlığının 200 mm'yi aşmadığı konut ve sivil binaların yapımında ve ayrıca betonun aşırı ısınmasını önlemek için kuru ve sıcak iklimlerde kullanılırlar.

Gelecek vaat eden, su geçirmez kontrplak ve cam elyafından yapılmış kalıp panelleridir. Diğer malzemelerden yapılmış kalkanlardan daha güçlü ve hafiftirler, ancak onlardan çok daha pahalıdırlar.

Atipik yapıların inşası için envanter dışı ahşap kalıp kullanılmıştır. Tasarım olarak, kayar kalıpların envanter panelleri iki tipte kullanılır: büyük blok ve küçük blok.

Büyük blok kalkanlarda metal halkalar cilde sağlam bir şekilde bağlanır. Bu kalkanlar güçlü, dayanıklı ve montajı nispeten kolaydır.

Küçük blok kalkanlarda, sadece metal çemberler sağlam bir şekilde birbirine bağlanır, duvarların bir çerçevesini oluşturur ve kalıp panelleri, birbirlerine bağlanmadan çemberlerin üzerine asılır.

3. Taban ve zeminlerin betonlanması

a. Beton hazırlığı

Beton zeminler ve tabanlar (hazırlıklar) endüstriyel ve sivil binalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Beton hazırlıkları esas olarak çimento ve asfalt zeminler, dökme demir plakalar, son ahşap bloklar ve 100-300 mm kalınlığındaki zeminlerde 100-300 mm kalınlığındaki diğer tip katlar ve endüstriyel zemin atölyelerinde düzenlenir. Beton yüzeyler için genellikle 100, 200 ve 300 derecelik sert beton karışımları kullanılır.

Beton ve çimento-kum zemin döşemeleri beton veya harçtan 40 mm kalınlığa kadar hazırlanır. Çok katlı binalarda, betonarme döşemeler genellikle temeldir.

Tek katlı binalarda tek katmanlı beton zeminlerin yapısı aşağıdakileri içerir: toprak tabanlarının hazırlanması; deniz feneri panolarının montajı; beton karışımının alımı, tesviyesi; yüzey derzleme veya ütüleme.

Beton hazırlama cihazının başlatılmasından önce, temellerin, kanalların, tünellerin vb. İnşası ile ilgili tüm yer altı çalışmaları tamamlanmalı, çukur sinüslerinin doldurulması, toprağın planlanması ve sıkıştırılması gerekmektedir.

Toprak tabanının hazırlanması. Yoğun topraklarda beton karışımı doğrudan planlanan toprak üzerine serilir. Toprağın kaba ve bozuk bir yapıya sahip olması bazlarda mekanik olarak sıkıştırılmalıdır. Sızdırmazlık mekanizmalarına erişilemeyen yerlerde, manuel tokmaklarla sıkıştırılan toprak tabakasının kalınlığı 0,1 m'yi aşmamalıdır.

b. Zeminler için betonlama yöntemleri

Önemli tortuya maruz kalan topraklar değiştirilir veya güçlendirilir. İkinci durumda, beton hazırlama ağ ile güçlendirilir.

60-150 mm kalınlığındaki ezilmiş bir taş veya çakıl tabakası, üzerine beton hazırlık yapmadan önce yumuşak toprakların temelinin yüzeyine merdanelerle çarpılır veya yuvarlanır. Zeminleri suya doymuş kil, tınlı ve tozlu topraklara monte etmeden önce, yeraltı suyu seviyesini düşürmek ve tasarım taşıma kapasitesi geri yüklenene kadar temeli kurutmak gerekir. Yere zeminlerde döşeme tasarım kurallarına uygun olarak yapılmalıdır.

Toprağı donmuş toprağın yanı sıra kar ve buzla karıştırmakla planlamak ve sıkıştırmak yasaktır. Donmuş topraklara beton zemin döşenmesine de izin verilmez.

Taban ve baza betonlama teknikleri. Betonlama işleminden önce, fener levhaları, üst yüzleri beton hazırlık yüzeyi seviyesinde olacak şekilde düzeye kurulur (Şek. 14, a). Levhalar arasındaki mesafe, titreşimli rayların uzunluğuna bağlıdır ve genellikle 3-4 m'dir. Beacon levhalar, zemine sürülen ahşap kazıklarla sabitlenir. Zeminler ve tabanlar, geçitten en uzak yerlerden başlayarak birinden şeritler halinde somutlanır.

c. Betonlama hazırlıkları

Ara şeritler, bitişik şeritlerin betonu sertleştikten sonra betonlanır. Ara şeritlerin betonlanmasından önce, fenerler çıkarılır. Şeritlerin uzunluğu mümkün olduğu kadar büyüktür. Tesviye ve sıkıştırma işleminden önce hazırlanırken beton karışımı tabakası, işaret levhalarının seviyesini 2-3 cm aşmalıdır.

Beton karışımı, üzerine yüzey vibratöründen bir veya iki elektrik motorunun monte edildiği bir metal kiriş (kanal, I-kiriş) olan bir vibrorail ile sıkıştırılır.

Hazırlıklar ve zemin kaplamaları betonlanırken, her bir titreşimli alan, sırasıyla 150 mm ve genişliğinin yarısı kadar olan titreşimli bir rayla üst üste binmelidir.

Betonarme zeminler ve tabanlar için resepsiyonlar: zeminler için betonarme betonarme şeması; beton yüzeyleri düzeltmek için el aletleri; temel attı; vakıf hazırlık; kazıklar; yan kalıp; çimento sütünü çıkarmak için lastik bantlı bir sıyırıcı; ütü masası; bir buçuk; Ütü masası lastik bant

İşin şartlarına bağlı olarak, beton karışımı temeldeki beton döşeme taşları tarafından iki şekilde döşenir: ünite betonlama cephesinin arkasına geçtiğinde “kendi başıma” ve ünite alanındaki betonun hareketi için gerekli gücü kazanması ve mekanizma sırasında “kendi başına” olması gerekir. Betonun gerekli kuvveti kazanmak için zamanı olmadığından betonlama cephesinin önünde hareket eder.

d. Beton üretimi

İlk yöntem tercih edilir, çünkü temeli hazırlamak için çok çeşitli çalışmalar yaratır. İkinci yöntemde, uzunluğu mekanizmanın yarıçapına eşit olan bir arsa üzerine beton karışımı döşenmesi için hazırlık çalışmaları.

Beton hazırlığındaki ısıtılmamış odalarda, enine sıcaklıkta büzüşmeli bağlantılar, her iki şeritte, her 9 ila 12 metrede bir düzenlenir;

Uzunlamasına dikişler, sıcak bitüm ile kaplı rendelenmiş tahtalar veya çatı kaplama kağıdına sarılmış panolar monte edilerek yapılır. Beton kurulduktan sonra tahtalar çıkarılır ve dikişler bitüm ile doldurulur. Dikişler ayrıca beton karışımın bitişik alanlara yerleştirilmesinden önce, şeritlerin yan yüzlerinin 1.5-2.0 mm'lik bir tabakası ile bitüm ile kaplanarak da düzenlenir.

Enine genleşme derzlerinin (yarım dikişler) oluşturulması için, betonlama sırasında genişliklerinin 7z için hazırlanmasına yerleştirilmiş ve daha sonra 30-40 dakika sonra çıkartılan 60-180 genişliğinde ve 5-7 mm kalınlığında metal şeritler kullanılır. Betonun sertleşmesinden sonra ortaya çıkan girintiler temizlenir ve III. Derece bitüm veya çimento harcı ile dökülür.

e. Beton yüzey

Temellerin ve zeminlerin beton dökülmesine ara verilen yerlerde, beton katmanın sürtünmesine ve delaminasyonuna neden olacağından, döşenen katmanın kenarına bir vibrorail monte edilmesine izin verilmez. Bu nedenle, planlanan mola yerlerinin beton dökülme yerlerinde vardiya sonunda, levhalardan bir bölüm kurulmakta ve beton karışımının son kısmı, bunun üzerine yaslanmakta ve titreşmektedir.

Beton yüzeylerin üzerine döşemeden önce yüzeyleri, çimento bağlayıcı üzerinde sürekli yer döşemeleri veya çimento-kum harcı üzerinde bulunan parça malzemelerinden enkaz ve çimento filminden arındırılmalıdır.

Betonda erken yaşta, bu amaç için mekanik çelik fırçalar kullanılır. Pnömatik bir alet yardımıyla büyük beton dayanımı sayesinde, her 30-50 mm'de bir 5-8 mm derinliğe sahip oluklar uygulanır. Bu, alttaki katmanın pürüzlü bir yüzeyine ulaşmanıza ve üst katmana en iyi şekilde yapışmasını sağlar.

Beton veya çimento kumu zemin kaplamaları, 20-40 mm beton veya harç tabakasından oluşur ve bir arada 2-3 m genişliğinde şeritler ile hazırlanma ile aynı şekilde betonlanır.

Kaplama beton taban yüzeyi üzerine beton dökülmeden önce, deniz feneri ahşap çıtaları veya metal köşeli çerçeveler sabitlenir. Beton karışımı, titreşim raylarıyla sıkıştırılır ve betonun yüzeyi, şerit boyunca hareket ettirilen tahta bir çıta ile düzleştirilir.

f. Çimento sütü

Beton yüzeylerin ve zemin kaplamalarının sıkıştırılması sırasında yüzeye gelen çimento sütü, lastik bantlı bir kazıyıcı kullanılarak giderilir.

Küçük hacimli işlerde, beton zeminin yüzeyi nihayet bir betonarme levha ya da branda kauçuklu bir bantla bitirilir, bunun uzunluğu beton şeridin genişliğinden 1-1,5 m daha fazla olmalıdır. Bandın uçları, tutma yerleri olarak görev yapan silindirlere tutturulur, bandın genişliği 300-400 mm'dir. Sıkıştırılmış beton karışımını döşemeden 25-30 dakika sonra düzleştirin. Bant dönüşümlü olarak şerit boyunca ve boyunca hareket ettirilirken, çıkıntılı ince bir su filmi beton yüzeyden çıkarılır ve beton zeminin ön düzleştirilmesi gerçekleştirilir. Nihai yüzey tesviye, kısa bant hareketleri ile 15-20 dakika sonra gerçekleştirilir.

Beton zemine yüksek aşınma dayanımı sağlamak için, yüzeyi son tesviye işleminden yaklaşık olarak 30 dakika sonra metal bir mala ile işlenerek kırılmış taş taneleri ortaya çıkar. Yüksek aşınma dayanımı gerekli değilse, beton hazırlığında harçtan bir çimento zemini düzenlenir.

Derhal iki katlı bir zeminin döşenmesi gerekiyorsa, önce alt tabaka işaret levhaları arasına döşenir ve bir platform vibratörü veya eğik bir şekilde monte edilmiş bir titreşim çubuğu ile kapatılır, daha sonra 1,5-2 saatten daha uzun olmayan bir mola ile (alt tabakanın üst tabakaya daha iyi bağlanması için) temiz bir zemin yapılır.

e. Beton yüzey ütüleme

Büyük hacimli işlerde, ilk sertleşme döneminde temiz bir beton zeminin yüzeyi, 600 mm çapında bir mala, bir elektrik motoru ve bir kontrol kolundan oluşan bir СО-64 (veya ОМ-700) makine ile ovalanır. 140 rpm hızında dönen mala, zeminin beton yüzeyini dengeler ve pürüzsüzleştirir. Otomobilin üretkenliği 30 m2 / s'dir.

Beton yüzeyin ütüsü, zemine yoğunluğu arttırmak için kullanılır. Kuru ve elenmiş çimentonun üzerinde ıslak bir pürüz görünene kadar ıslak beton yüzeyine sürtülmesi gerçeğinden oluşur. Kuru beton yüzeyler ütülemeden önce suyla ıslatılır. Ütü çelik mala veya mala makinesi СО-64 kullanılarak elle yapılabilir.

Beyaz veya renkli Portland çimentosu, mermer, granit veya bazalt cipsleri ve mineral boyaları içeren çeşitli beton zeminler mozaikten yapılmıştır. 1.5-2 cm kalınlığındaki mozaik katman genellikle yaklaşık aynı kalınlıktaki çimento harcı katmanının üzerine döşenir. Tek renkli alanların sınırlandırılması ve proje tarafından sağlanan modellerin uygulanması, çözeltinin altında yatan cam, bakır veya pirinçten damar şeritleri kullanılarak gerçekleştirilir. Bu şeritler, mozaik tabaka döşenirken ve tesviye edilirken üst kaburgalarının işaretçi görevi göreceği şekilde yerleştirilir.

Mozaik zeminlerin yüzeyleri, betonun sertleşmesinden sonra (2-3 ya da daha fazla günde) elektrikli makinelerle tamamlanır. İlk öğütmeden sonra, zemin yüzeyinde bulunan kusurlar boyalı çimento-kum harcı ile kapatılır. Daha sonra zemin daha küçük aşındırıcılar ile öğütülür, parlatma tozları ile muamele edilir ve bir ovalama makinesi ile parlatılır.

4. Betonlama sütunları

a. Dikdörtgen sütunların kalıpları

Yapıların ve yapıların karkasının bir elemanı olarak sütunlar dikdörtgen, çokgen ve daireseldir. Sütunların yüksekliği 6-8 m ya da daha fazlasına ulaşır.

Dikdörtgen sütunların yapısı iki çift panel kutusudur (ahşap, metal veya birleşik). Beton karışımının yanal basıncı, kanalı sıkıştıran kelepçelerle algılanır. Kelepçeler, büyük bir kalıp cirolu envanter metal ve az sayıda devir olan ahşap ile gerçekleştirilir. Takozları sabitlemek için metal kelepçenin plakalarındaki delikler, bunların çeşitli bölümlerin sütunlarında kullanılmasına izin verir. Kalkanlardan birinin altındaki kutuyu temizlemek için geçici bir delik düzenlenir. Sütunları somutlaştırmak için blok formları da kullanılır.

Tipik birleşik kalkanlar ve kalıp panelleri, bağlama cıvataları ile takviye bloklarına tutturulur ve iplikler ile birlikte çekilir. Düşük kolonların kalıbı eğimli dikişlerle (takviyeler) karşılıklı olarak iki dik yönde sabitlenir. Kolon yüksekliği 6 m'den büyük olan kalıp kutuları özel düzenlenmiş iskelelere tutturulur.

Kolon kalıbı kurulduktan sonra, her 500x500 mm boyutunda delik ve beton iş için çalışma alanları her 2-3 m yükseklikte düzenlenir. Yüksek kolonların kalıbı betonlama işleminde sadece üç tarafa ve dördüncü tarafa monte edilebilir.

b. Betonlama sütunlar

Yuvarlak kolonlar için özel metal blok kalıpları yapılır.

Kolonlardaki koruyucu tabakanın kalınlığına uygunluk, imalattan önce ara parçalara gömülü bir örgü teli ile betonarme çubuklarına sıkılaştırılmadan önce, özel çimento aralayıcılarla sağlanır.

Kesişen yakaların yokluğunda enine 400 ila 800 mm olan beton sütunlar, 5 m yüksekliğe kadar olan kesitlerde yukarıdan kesintisiz olarak yapılır, 400 mm'den küçük enine kesitli kolonlar ve düşüşte beton karışımının kirlenmesinde katkılanan, kesişen yakalara sahip herhangi bir enine kesitli kolonlar 2 m'den daha yüksek olmayan araziler.

Kolon kalıbı: kutu montajı; envanter metal kelepçesi; takozlar üzerindeki tahta mengene; ahşap bir kelepçenin montajının detayı; kutu; metal envanter kelepçesi; kelepçeleri sabitleyen takozlar; sütunun kalıbı için çerçeve; kapı deliğini temizleme; kapak panelleri; kama delikleri ipotek kalkanları; ısrarcı ölür.

Çalışma derzleri olmadan betonarme sütun bölümlerinin daha yüksek bir yüksekliğinde, beton karışımının tortusu için aralar düzenlemek gereklidir. Mola süresi en az 40 dakika ve en fazla 2 saat olmalıdır.

c. Çerçeve konstrüksiyonları

Kolonların çerçeve yapısının bir parçası olduğu ve üstlerinin üzerinde olduğu durumlarda, yoğun takviyeli kirişler veya raylar yerleştirilirse, ilk önce kolonların betonlanmasına izin verilir, daha sonra donatıyı, kirişleri ve rayları monte ettikten sonra.

Bunları yukarıdan somutlaştırırken, sütun yapısının büyük kısmının, sütunun tabanında harçsız büyük agrega birikmesini önlemek için, başlangıçta 100-200 mm yüksekliğe kadar 1: 2-1 \u003d 3 bileşimi ile çimento harcı ile doldurulması önerilir. Beton karışımının bir kısmı yukarıdan atıldığında, büyük agrega parçacıkları bu çözeltiye gömülür ve normal kompozisyonun bir karışımını oluşturur.

Beton karışımı, iç vibratörlü kolonlarda esnek veya sert bir şaftla sıkıştırılır. Küçük bir enine kesit sütun yapısına bağlı harici vibratörler ile sıkıştırma daha az etkilidir ve pratik olarak kullanılmaz.

Sütunların (özellikle köşelerin) beton dökülmesi sırasında kabukların oluşumunu önlemek için, dışarıya döşenecek beton tabakanın dışına veya biraz altına tahta çekiçle dokunmak çok yararlıdır.

SNiP III-B.1-70'e göre kolonların betonlanması çalışma dikişleri olmadan tüm yüksekliğe kadar gerçekleştirilir. Çalışma dikişlerinin düzenlenmesine izin verilir: temelin tepesinde, kirişlerin ve kirişlerin altında veya vinç raflarının altında ve vinç kirişlerinin tepesinde.

d. Betonarme çerçeve yapıları

Çerçevesiz tavan sütunlarında, sütunların en altına veya büyük harflerin dibine dikiş yerleştirilmesine izin verilir. Başkentler aynı zamanda döşeme levhası ile aynı anda betonlanır.

Beton karışımını kesintilerle döşerken düzenlenmiş çalışma derzlerinin yüzeyi, beton kolonların eksenine dik olmalıdır.

Çerçeve yapılarının betonlanması, beton karışımın sütunlara (raflar) döşenmesi ve çerçeve kirişleri arasına bir ara verilerek yapılmalıdır. Çalışma dikişleri, çerçeve cıvatasının rafa bağlantı noktasının birkaç santimetre altında veya üstünde düzenlenmiştir.

Duvarlar (bölmeler dahil) yuvarlak, kavisli, çokgen ve düz olarak dikey ve eğimli, sabit ve değişken kesitlidir.

Duvarları ve bölmeleri somutlaştırırken, aşağıdaki kalıp türleri kullanılır: standart birleşik paneller ve daraltılabilir kalıp panelleri, blok formları, döner kaldırma ve hareketli kalıp kalıpları, kayar ve hareketli kalıp kalıpları ve kayar kalıp kalıpları.

Katlanabilir küçük panel kalıbı iki adımda kurulur: ilk olarak, bir yandan duvar veya bölmenin tüm yüksekliği ve diğerine takviye kurulduktan sonra. Duvar kalınlığı 250 mm'den fazlaysa, ikinci tarafa özel stok kalıbı yerleştirilir.

Duvarın yüksekliğini bir galibiyete atarlar, aksi halde betonlama işlemi sırasında kademelendirilir. Duvarın tüm yüksekliğine monte edilen kalıpta, beton karışımın içinden yapıya beslenmesi için delikler temin edilir.

5. Duvarların betonlanması

a. Tasarım duvar kalınlığı

6 m yüksekliğe kadar duvar kalıbı mobil platformlardan veya hafif iskelelerden monte edilir. Yüksek rakımlarda ormanlar düzenlenir. Duvar kalıbı, payanda veya desteklerle, bağlantı cıvatalarıyla veya tel bağlarıyla sabitlenir.

Duvar et kalınlığına uymak için şapların geçtiği yerlere beton ya da ahşap destekler yerleştirilir. Sonuncusu beton dökümü sırasında kaldırılır.

Katlanabilir büyük blok kalıp beton duvarlar sürecinde yarı ahşap kuruludur. Bu, kendinizi yalnızca iki aşamalı bir kalıp setiyle sınırlandırmanıza izin verir. Bu kalıpta tam duvar dökümü döngüsünün tüm çalışmaları şu sırayla gerçekleştirilir: ilk önce iskele (iskele) kurulur veya inşa edilir, sonra beton içbükey işleme tabi tutulur ve donatı kurulur, ardından kalıp alt katmandan üst katmana yeniden düzenlenir. Bir katmanın beton döngüsü, beton karışımının döşenmesi ve sıkışması ve ardından kalıpta betonun kürlenmesi ile sona erer.

Kalıp için blok formu: 1 numaralı sabitleme kelepçesi; betonarme bant; yatak; vidalı kriko; kalıp bloğu; 1. betonlama katmanı için eskrim elemanı; kalıp paneli; 2 numaralı sabitleme bileziği; çalışma döşeme; 2. betonlama katmanı için eskrim elemanı; envanter ekleme; sürgülü raf; çift \u200b\u200bkişilik ahşap kama.

b. Blok kalıp

Blok kalıp formları, kayda değer ölçüde ve uzunluğa sahip duvarların betonlaştırılması, yani tekrar kullanılmaları durumunda kullanılır. Kharkovorgtehstroy güven inşasının blok şekli blok, panel, ek ve sabitleme elemanlarından oluşur.

Blokların sertliği, yatay kasılmalar ve aynı anda iskele görevi gören destek makasları ile sağlanır. Kalıbın montajı, hizalanması ve sökülmesi için, destek makasları kriko cihazları ile donatılmıştır. Sıradan blokların boyutları 3X8,3X2 ve 1,5x3 m.

Donetsk PromstroyNIIproekt inşaatının haddeleme kalıpları: araba; kolon; kiriş; kalkan vinci; kalıp kalkanı; kilitler; merdiven; slaytlar; sıkma tertibatı; döşeme; Koruyucu; Bunker.

Blokların, panellerin ve uzantıların üst kısmı, 45X45x5 mm köşelerden ve 3 mm kalınlığında çelik sacdan yapılmış küçük boyutlu panellerden yapılmıştır. Kalkan çerçevesinin kenarlarında tahtaları birbirine tutturmak için 13 mm çapında delikler vardır.

Gerekirse montajlı kalıp blokları ayrı panellere demonte edilebilir. Kalıpların blok formu, beton dökümü sırasında kademelerde yeniden düzenlenir. Sabit ve değişken kesitli duvarların betonlanması için, yuvarlanma kalıbı kullanılır (kızaklarda yatay hareket etme dahil).

c. Duvar inşaatı

Yapıların betonlanması, kalıbın sürekli veya döngüsel hareketine sahip katmanlarda ve ayrıca duvarın tüm yüksekliğine kadar tutamaklar boyunca gerçekleştirilebilir. Donetsk PromstroyNIIproekt tasarımının yuvarlanma kalıbı, 6-8 uzunluğunda ve 1,3 m yüksekliğinde iki metal panelden oluşmakta olup, panellerin iskeleti bir köşeden, güverte ise 6 mm kalınlığında çelik sacdan imal edilmektedir. Kalıp boyutu 6700X X 5400X3900 mm, ağırlığı 800 kg'dir. Özel cihazlar kullanarak - sürgü - kalkanlar portalın kılavuz sütunlarına bağlanır.

Aşağıdaki portalın sütunları bir el arabası ile desteklenir ve üst kısımda, sütunların istenen genişliğe (600 mm'ye kadar) bağlanabilmesine izin veren bir kiriş ile bağlanır. Kalkanlar bir beton tertibatla beton yapının yüzeyine dik olarak hareket eder ve vinç, bağlantı kirişlerine sabitlenmiş sabit bloklar vasıtasıyla kablolar üzerinde gerçekleştirilir. Kalıp çift taraflı vinçler kullanılarak beton duvar boyunca hareket eder.

Sürgülü ve tırmanma kalıplarında duvarların yapımı, özel yapım yöntemleri arasında aşağıda tartışılmaktadır.

Duvarların betonlaştırılması sırasında, ara vermeden inşa edilen bölümlerin yüksekliği 3 m'yi geçmemelidir ve 15 cm kalınlığındaki duvarlar için - 2 m.

d. Beton temini

Çalışma derzleri olmadan betonarme duvar kesimlerinin daha yüksek bir yüksekliğinde, beton karışımını ayarlamak ve tortul çatlakların oluşumunu önlemek için en az 40 dakika, ancak en fazla 2 saat ara vermek gerekir.

Beton duvarda bir pencere veya kapı varsa, beton boşluğun üst kenarı seviyesinde kesilmeli veya bu yerde bir çalışma dikişi yerleştirilmelidir (mümkünse). Aksi halde, tortul çatlaklar kalıbın köşelerinin yakınında oluşur. Beton karışımını 2 m'den daha yüksek bir yükseklikten tedarik ederken, bağlantı gövdeleri kullanılır.

Yukarıdan beton dökülürken, duvar kalıbının alt kısmı ilk olarak, duvarların tabanında kaba agrega birikimi ile gözenekli beton oluşumunu önlemek için, 112-1: 3 bileşimli bir çimento harcı tabakası ile doldurulur.

Sıvıların depolanması için tankların duvarlarının betonlaştırılması sırasında beton karışım, vibratörlerin çalışma bölümünün uzunluğunun 0.8'ini geçmeyecek kalınlıkta tabakalar halinde sürekli olarak tüm yüksekliğe serilmelidir. İstisnai durumlarda, ortaya çıkan çalışma dikişleri betonlamadan önce çok dikkatli bir şekilde işlenmelidir.

Büyük tankların duvarlarının, dikey işleme derzlerinde beton karışımı ile doldurulması ve ardından doldurulmasıyla dikey bölümlerde somutlaştırılmasına izin verilir. Duvarların ek yerleri ve tankların tabanı çalışma çizimlerine uygun olarak yapılmıştır.

6. Kirişlerin, plakaların, kemerlerin betonlanması

a. Betonarme yivli zeminler

Kirişlerin, plakaların, kemerlerin, kemerlerin ve tünellerin betonlanması. Kirişler ve döşemeler, döşeme plakaları genellikle standart birleşik kalkanlar ve panellerden katlanabilir kalıpta somuttur. Kirişler ve pistler de blok formlarında somutlanır.

Nervürlü zeminin kalıbı 6 g yüksekliğe kadar ahşap metal sürgülü raflarla desteklenen ve 6 m'den yüksek bir yükseklikte özel olarak düzenlenmiş iskele tarafından desteklenen küçük parça ahşap panellerden düzenlenmiştir.

Kirişin kalıbı, biri taban olarak işlev gören üç panelden ve yüzeylerin diğer iki taraflı çitlerinden oluşur. Yanal kalıp panelleri, tabana, rafın başına dikilmiş olan sıkma tahtaları ile ve plakanın kalıbı ile birlikte dikilir.

Oluklu döşemelerin betonlanması: iskelenin genel görünümü ve oluklu döşemelerin yapısı; sekonder kirişlere paralel bir doğrultuda yivli tabanların betonlanmasında çalışma dikişlerinin yeri; ana kirişlere aynı; kiriş kalıpları; döşeme kalıbı; çizerek; kalıp çalıştırmak; sütun kalıbı; sürgülü raflar; basınç panoları; bardak; friz panoları; döşeme kalıbı panelleri; çizerek; ladin tahtaları; yan kalkanlar; alt: rafın başı; dikişin çalışma pozisyonu (oklar betonlama yönünü gösterir).

b. Kiriş kalıp

Döşeme kalıbı döşemesinin döşeme tahtaları, levhaların çemberinin üzerine, sırayla kirişin yan kirişlerinin dikiş tahtalarına çivilenmiş ve desteklerle desteklenmiş alt plakaların üzerinde durmaktadır.

Daireleri ve yan kalkanları levhanın çevresi boyunca sabitlemek için, levhanın çıkarılmasını kolaylaştıran friz levhaları da yerleştirilir. 500 mm'den daha büyük bir kiriş yüksekliği ile, yan kalıp panelleri ayrıca tel teller ve geçici destekler ile güçlendirilir.

Direkler ve daireler arasındaki mesafe hesaplama ile belirlenir. Destek rafları, stok kordonları veya destekleri ile karşılıklı olarak dik yönlerde sabitlenir.

Çerçeve içermeyen tabanın kalıbı, sütun, büyük harf ve döşeme kalıplarından oluşur. Döşeme kalıbı, rafların üstlerine dikilmiş friz levhaları arasındaki dairelerin içine daireler halinde yerleştirilmiş iki tip panelden oluşur. Çemberleri desteklemek için, eşleştirilmiş koşular raflara dayanan tahtalardan yapılır. Bir taraftaki başlıklar kalkanlar sütunların formuna dayanır ve dış kontur boyunca daireler tarafından desteklenir.

Hazır döşeme betonarme betonarme veya metal kirişler boyunca asma döşeme kalıbı döşenirken, kirişler üzerine belirli bir adımda döşenen metal süspansiyon halkaları düzenlenir. Bu halkalarda, üzerine plaka kalıbının dairelerinin ve kalkanlarının desteklendiği suprakirküler tahtalar yerleştirilir.

c. Koruyucu tabaka

Tavanların (kirişler, kirişler ve plakalar) beton dökümü genellikle aynı anda yapılır. 800 mm'den daha yüksek kirişler, kemerler ve benzeri yapılar plakalardan ayrı olarak betonlanır, alt dikiş seviyesinin 2-3 cm altına kadar çalışma dikişleri düzenlenir ve döşeme içinde delikler varsa - döşemenin tabanı seviyesinde (SNiP Sh-V.1-70) ).

Sedimanter çatlakları önlemek için, kolon ve duvarlarla monolitik olarak bağlanmış kirişlerin ve levhaların betonlanması, bu kolon ve duvarların betonla kaplanmasından 1-2 saat sonra yapılmalıdır.

Beton karışımı kirişlere ve kirişlere yatay tabakalarda serilir, ardından esnek veya sert şaftlı vibratörler ile kuvvetlendirilir - güçlü veya zayıf takviyeli kirişlerde. Beton karışımı, 1.5-2 m sonra sıralardaki pedlerin yardımıyla kalıp üzerine monte edilen işaret çıtaları boyunca döşeme plakalarına yerleştirilir Betonlama işleminden sonra, çıtalar çıkarılır ve oluşturulan girintiler düzeltir. Döşeme plakalarının çift takviyesinde, beton takviyenin seviyelenmesi ve sıkıştırılması, üst takviyenin bükülmemesi için değiştirilebilir döşemeden yapılır.

Döşeme plakaları ikincil kirişler yönünde betonlanır. Döşeme, kiriş ve kirişlerdeki koruyucu tabaka, çimento harcı veya fiksatiflerinden özel contalar yardımı ile oluşturulur. Yapılar betonlanırken, metal kancalarla takviye hafifçe çalkalanır, bu da takviye altında gerekli kalınlıkta koruyucu bir tabaka oluşmasını sağlar.

d. Beton zeminler

Tek donatı ile 250 mm kalınlığa ve çift donatı ile 120 mm kalınlığa kadar olan betonarme karışımlar, daha kalın plakalarda yüzey vibratörleri ile, derin levhalarla sıkıştırılır.

Düz derzlerin beton dökümü sırasında çalışma derzleri, döşemenin daha küçük tarafına paralel herhangi bir yere yerleştirilebilir. Nervürlü zeminlerde, ana kirişlerin yönüne paralel olarak betonlanırken, çalışma dikişi, koşu ve plakaların açıklığının iki orta çeyreğinde ve ikincil kirişlere paralel olarak betonlanırken, ayrı ayrı kirişlerin, kirişlerin orta kısmının üçte birinde düzenlenmelidir.

Düzenlenmiş çalışma dikişlerinin kiriş ve plakalardaki yüzeyi, betonlaşma yönüne dik olmalıdır. Bu nedenle, plakaların üzerine beton plakaların kırıldığı belirlenmiş yerlere kaburgalar ve kirişlerde donatı için delikli levhalar monte edilmiştir.

Tavanlardaki sıcaklık derzleri, kolonların konsolları üzerinde veya eşleştirilmiş kolonlar monte edilerek, kirişlerin dikişinde metal destek tabakası boyunca yatay bir düzlemde serbest bir hareket sağlayarak düzenlenir.

Çok katlı çerçeve yapılarda zeminlerin beton kaplanması sırasında her bir kat seviyesinde alıcı platformlar düzenlenir ve binanın içine bir vinç tarafından kurulum yerine kaldırıldıktan sonra beton karışımını sağlamak için konveyörler ve titreşimli bir oluk yerleştirilir.

e. Tonozlar ve kemerler

Kaplamaların, tavanların ve münferit kirişlerin beton dökümü sırasında, işlerin tasarımında belirtilen izin verilenleri aşan yoğun yüklerle yüklenmelerine izin verilmez.

Kısa uzunluktaki tonozlar ve kemerler, raflarla desteklenen katlanabilir ve küçük boyutlu veya büyük panelli bir kalıpta somutlaştırılır. Uzun boylu kemerleri ve kemerleri somutlaştırmak için, bir araba üzerine monte edilmiş envanter haddeleme kalıbı kullanılır. Kalıbın dibinde, 10 mm boşluk bırakılmış levhalardan ve su geçirmez kontrplaktan oluşan iki katmanlı bir mahfaza taşıyan kaldırma ve indirme çemberleri yerleştirilir. Levhalar arasındaki boşluk kalıp şişerken kalıptaki kemer sıkışması riskini azaltır. Dairelerin kaldırılması ve indirilmesi, vinçler ve bloklar yardımıyla gerçekleştirilir ve tüm kalıplar vinç yardımı ile raylar boyunca hareket eder.

Küçük bir açıklığın kemerleri ve kemerleri, beton olmadan somutlaştırılmalıdır: aynı zamanda, desteklerin (topuklardan) iki tarafından, kalıbın tasarım formunun güvenliğini sağlayan kemerin (kalenin) ortasına kadar olan kesintiler. Yan parçaların betonlanması sırasında, kalıbın kemer kilidinde bükülme tehlikesi varsa, geçici olarak yüklenir.

Rulo kalıp kemer: enine kesit; boyuna kesit; diyafram kemerinin sıkılması; uzatılabilir raflar; el yük asansörleri.

7. Karmaşık yapıların betonlanması işlemi

a. Büyük kemerler ve tonozlar

Büyük uzunluktaki tonozlar, uzunluk boyunca, tonozun generatrisine dik yerleştirilmiş çalışma dikişleriyle betonların sınırlı bölümlerine ayrılır. Beton, sınırlı alanlarda kısa boylu kemerlerde olduğu gibi, yani topuktan kaleye simetrik olarak serilir.

15 m'den daha geniş olan masif yaylar ve tonozlar, kasanın boyuna eksenine paralel şeritler ile betonlanır. Beton karışımı, her iki taraftaki topuklardan kemer kilidine simetrik olarak şeritler halinde serilir.

Şeritler ve uzun tonozların bölümleri arasındaki boşluklar, yaklaşık 300-500 mm genişliğinde bırakılır ve şeritlerin ve bölümlerin betonlanmasından 5-7 gün sonra, yani ana beton döşeme oluştuğunda sert bir beton karışımı ile betonlanır.

Dik kemerlerle, desteklerin yakınındaki alanlar çift taraflı bir kalıpta somutlaştırılır ve ikinci (üst) kalıp, betonlaştırma süreci boyunca ayrı kalkanlarla kurulur.

Beton karışımı, masif kemerlerde ve tonozlarda, iç vibratörlerle, takviye derecesine bağlı olarak esnek veya sert şaftlı, ince cidarlı kemerli - yüzey vibratörleriyle sıkıştırılır. Germe tertibatı bulunan kemerli ve kemerli beton nefesler, bu tertibatların çekilmesinden ve kaplamaların ayrılmasından sonra yapılmalıdır. Gerdirme tertibatı olmayan sert sıkılaştırmalar, kaplamanın betonla aynı anda betonlanabilir.

b. Tüneller ve borular

Tüneller ve borular açık kanallarda ve yeraltında katlanabilir ve hareketli ve tekerlekli hareketli kalıplarda somuttur. Kavisli şekilli geçiş tünelinin 3 m'ye kadar kesitli hareketli ahşap kalıbı, kavisli daireler şeklindeki panellerden, tahta döşeme boyunca rendelenmiş tahtalar, su geçirmez kontrplak veya çelik sac ile kaplanmıştır. Çalışma tabanını destekleyen standlar dış kalkanların çemberlerine dikilir. İç kalıp, alt kısmı eşleştirilmiş kamalara dayanan ve üst kısmı kemer kilidine cıvatalanmış iki panelden oluşur.

Dış ve iç kalıp bağlantı cıvatalarıyla birbirine bağlanmıştır. Panellerin uzunluğu genellikle 3 m, kalıp kütlesinin 1.5 tona ulaşması, dış ve iç kalıp ise ahşap raylar boyunca bir vinçle hareket ettirilir. Dış kalıp, bir vinç ile yeni bir yere de yerleştirilebilir. Rulo ahşap kalıp V. B. Tünellerin ve dikdörtgen kesitli toplayıcıların betonlanması için Duba, 3.2 m uzunluğunda olan bölümlerden oluşur.

İç kalıp bölümü, rendelenmiş tahtalar, kontrplak veya çelik sacla kaplı dört çelik U-şekilli çerçeveden oluşur. Her bir çerçeve iki yan raftan ve ikiden oluşur: üç menteşe ile birbirine bağlanmış yarı kirişler. Kalıp bölümünün uç çerçevelerinin ortasında vidalı krikolar ile birlikte çekilen boruların kayar bir sütunu bulunur. Çerçeveler, raylar boyunca hareket eden bir araba üzerinde orta raflar ve yatay geri çekilebilir kirişlerle desteklenir.

c. Tünel kasaları

Dış kalıp bölümü, destekler ve ayrık kirişli beş çerçeveden oluşur. İçerideki çerçevelerin rafları panolarla kaplı. Dış kalıp çıkarılabilir kirişlerden geçen iç cıvatalarla sabitlenir. Kalıp 2100-2800 mm genişliğe ve 1800-2200 mm yüksekliğe sahip beton tünellere izin verir: Kalıbın bir bölümünün kütlesi 3 tona ulaşır.

Dış kalıp genellikle bir vinç tarafından yeniden düzenlenir. Sıyırma sırasında, bağlantı cıvataları çıkarılır, traverslerin bağlantıları kesilir: dış kalıp çerçeveleri, sonra kalıp çıkarılır. İç kalıbı aşırı raflarda bulunan krikolar kullanarak kaldırmak için, tavanlı yarım kirişler: kalkanlar indirilir.

Tünel betonlaması genellikle iki aşamada gerçekleştirilir: önce taban, sonra tünelin duvarları ve tavanları (kemer).

Tünel yapıların kemerleri, her iki tarafta topuklardan kaleye, radyal katmanlarla eşzamanlı olarak betonlanır. Kale, kemerin çatısı boyunca eğimli katmanlar ile betonlanırken, kalıplar kısa bölümler betonlanırken - daireden daireye - çevrilir.

Güçlü tünel yapılarının kemerlerinde, çalışma derzleri radyal olmalıdır. Dikiş yüzeylerinin gerekli yönü kalıbın montajı ile sağlanır: kalkanlar. Kaleye beton dökülmeden önce, yüzeyden bir çimento filmi: beton kaldırılmalıdır.

d. Tünel bitirir

Tünel bitişlerinin tünele paralel olarak beton yapılması tavsiye edilir, çünkü bu durumda tünelin inşaat süresi kısalır. Bununla birlikte, sıkışık koşullar nedeniyle tünelin küçük bir kesiti ile, bitiş, tüm tünelin sonuna ya da ara yüzler arasındaki ayrı bölümlere yapılır.

Tünel bitişi, madenin tüm kesiti boyunca sürekli olarak veya aşağıdaki sıradaki kısımlarda somutlaştırılır: tünel tepsisi, kemer ve duvarlar veya tersi.

Kalıp için beton karışım, beton pompalar veya pnomosuperchargers kullanılarak kalıptan uçtan veya kalıp içerisindeki kapaklardan sağlanır. Beton karışımı ayrıca dağıtım kanalları kullanan boşaltma arabaları kullanılarak araba yan duvarlarına ve tünel tepsisine de beslenebilir.

Beton karışımı, kalıptaki pencerelerden derin kalıp vibratörlerin veya kalıplara bağlı dış vibratörlerin katman katman sıkıştırılmasıdır.

Tünel cilasının duvarları kemerden sonra betonlanırsa (“desteklenen kemer” yöntemi), kalıp betonu dökülmeden önce kemer topuklarının alt yüzeyinden kaldırılır ve yüzey iyice temizlenir. Duvarlar, kalıpların eş zamanlı olarak kemer topuğun tabanının işaretinden 400 mm'ye kadar bir işarete kadar birikmesiyle yatay katmanlar halinde betonlanır. Beşinci tonoz ile bitişik duvar arasındaki boşluk sert bir beton karışımı ile doldurulur ve dikkatlice sıkıştırılır. Tüpler, önceden çimento harcı enjeksiyonu için bitişik bölüme yerleştirilir.

Rakam ve tablo içeren bir kitap indirin -

10. KURULUŞ TEKNOLOJİSİNİN İHLAL EDİLDİĞİNDEN KAYNAKLANAN BETON YAPILARI

Monolitik betonarme yapılarda kusur oluşumuna yol açan iş teknolojisinin ana ihlalleri aşağıdakileri içerir:
   - üretim yeterince sert değildir, beton döşenirken kuvvetli bir şekilde deforme olur ve yeterince yoğun olmayan kalıplar oluşur;
   - yapıların tasarım boyutlarının ihlali;
   - Beton karışımının kalıpta döşenirken zayıf sıkıştırılması;
   - tabakalı beton karışımının döşenmesi;
   - yoğun donatı ile çok sert beton karışımının kullanılması;
   - sertleşme sürecinde betona kötü bakım yapılması;
   - tasarımın altında mukavemetli beton kullanımı;
   - takviye yapılarının tasarımına uyulmaması;
   - bağlantı parçalarının düşük kaliteli kaynağı;
   - Aşınmış aşınmış parçaların kullanılması;
   - erken kalıp sökme;
   - İstenilen sıyırma tonozlu yapıların sırasının ihlali.

Yeterince sert olmayan kalıbın imalatı, beton karışımının döşenmesi sırasında önemli deformasyonlar aldığında, betonarme elemanların şeklindeki büyük değişikliklerin ortaya çıkmasına neden olur. Bu durumda, elemanlar çok bükülmüş yapılar biçimini alır, dikey yüzeyler dışbükey hale gelir. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve kafeslerin yer değiştirmesine ve deformasyonuna ve elemanların taşıma kapasitesinde bir değişikliğe yol açabilir. Yapının ölü ağırlığının arttığına dikkat edilmelidir.
Gevşek kalıp, çimento harcı çıkışına ve bu kabuk ve mağaraların betondaki görünümünde betona katkıda bulunur. Lavabolar ve mağaralar, betonarme kalıbın kalıp içine yerleştirildiğinde yetersiz sıkıştırılmasından da kaynaklanmaktadır. Kabukların ve mağaraların ortaya çıkması, elemanların taşıma kapasitelerinde az ya da çok önemli bir azalmaya, yapıların geçirgenliğinin artmasına, kabukların ve mağaraların bölgesinde bulunan donatı korozyonuna katkıda bulunur ve ayrıca donatı betonun içinden geçmesine neden olabilir.
   Elemanların enine kesitinin tasarım boyutlarının düşürülmesi, taşıma kapasitelerinde bir azalmaya, bir artış da yapıların ölü ağırlığında bir artışa yol açmaktadır.
   Tabakalı beton karışımının kullanılması, yapının tüm hacmi boyunca üniform mukavemet ve beton yoğunluğu elde edilmesine izin vermez ve betonun mukavemetini azaltır.
   Yoğun donatı ile çok sert beton karışımının kullanılması, donatı çubuğunun etrafında kabukların ve mağaraların oluşumuna yol açar, bu donatı betonun yapışmasını azaltır ve donatı korozyon riskine neden olur.
   Betonun bakımı sırasında, çimento hidrasyonu için gereken suyun betonda kalmasını sağlayacak bu sıcaklık ve nem koşulları yaratılmalıdır. Sertleşme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde devam ederse, hacim değişimlerinden kaynaklanan ve büzülme ve ısıl deformasyondan kaynaklanan betonda meydana gelen baskılar önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik kaplama veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Belki de film oluşturucu malzemelerin kullanımı. Beton bakımı genellikle üç hafta içinde ve sonunda beton ısıtma kullanılırken yapılır.
   Betona kötü bakım yapılması, betonarme elemanların yüzeyinin veya bunların tüm kalınlığının aşırı kurumasına yol açar. Aşırı kurutulmuş beton normalde sertleşmiş betondan çok daha düşük dayanıma ve dona karşı dayanıklılığa sahiptir, içinde çok sayıda büzülme çatlakları bulunur.
   Yetersiz şartlarda veya ısıl işlem uygulanmış kış koşullarında betonlaşırken, betonun erken donması meydana gelebilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü kazanamayacaktır. Erken donmaya maruz kalan betonun son basınç dayanımı 2-3 MPa ya da daha düşük olabilir.
   Betonun asgari (kritik) dayanımı, buz basıncına gerekli direncin sağlanması ve daha sonra pozitif sıcaklıklarda korunması, betonun özelliklerinde önemli bir bozulma olmadan sertleşme kabiliyeti tabloda verilmektedir. 10.1.

Tablo 10.1. Betonun donma anında kazanması gereken asgari (kritik) dayanım (yalnızca kitabın tam sürümünü Word doc formatında indirirken kullanılabilir)

Betondan önce tüm buz ve kar kalıptan çıkarılmadıysa, kabukları ve mağaralar betonda görünür. Bir örnek, permafrost içindeki bir kazan dairesi inşaatıdır.
   Kazan dairesinin tabanı, içine daldırılmış kazık başlarının gömülü olduğu monolitik betonarme bir döşemeydi. Toprağı kazan dairesi tabanına nüfuz eden ısıdan izole etmek için soba ile zemin arasında havalandırılan bir boşluk sağlandı. Etrafında buz oluşmuş, beton dökülmeden önce çıkarılmayan kazıkların üstünden takviye bültenleri yapılmıştır. Yaz aylarında eriyen bu buz ve binanın taban plakası yalnızca kazıklardan takviye salıverilmesiyle desteklendi (Şekil 10.1). Tüm binanın ağırlığının etkisiyle yığınlardan takviye edici çıkışlar deforme edildi ve taban plakası düzensiz bir şekilde çökeltildi.

Şek. 10.1. Kazan dairesi tabanının monolitik levhasının durum şeması (a - betonlama sırasında; b - kalıpta kalan buz eridikten sonra): 1 - monolitik levha; 2 - kalıpta kalan buz; 3 - donatı kazıkları; 4 - yığın (yalnızca kitabın tam sürümünü Word belgesi biçiminde indirirken kullanılabilir)

Beton dayanımı ve yapıların takviye projesine uyulmamasının yanı sıra, donatı çıkışlarının kalitesiz kaynağı ve çubukların kesişmesi, monolitik yapıların mukavemetini, çatlama direncini ve rijitliğini ve aynı zamanda prekast beton elemanlardaki benzer kusurları etkiler.
   Donatının hafifçe aşınması, donatıların betona yapışmasını ve dolayısıyla tüm yapının çalışmasını etkilemez. Eğer donatı korozyon tabakası çarpma üzerine donatıyı sıyırır, böylece korozyona uğramışsa, bu donatıların betona yapışması bozulur. Aynı zamanda, korozyon nedeniyle donatı bölümündeki bir azalmaya bağlı olarak, elemanların taşıma kapasitesinde bir azalmanın yanı sıra, elemanların deforme olabilirliğinde bir artış ve çatlak direncinde bir düşüş gözlenir.
Yapıların erken sökülmesi, betonun yeterli mukavemet kazanmaması nedeniyle yapının tam olarak uygun olmamasına ve hatta sökme işlemi sırasında çökmesine neden olabilir. Kalıp süresi esas olarak sıcaklık koşulları ve kalıp türü ile belirlenir. Örneğin, duvarların yan yüzeylerinin, kirişlerin kalıpları, bükme elemanlarının alt yüzeylerinin ve kolonların yan yüzeylerinin kalıplarından çok daha önce çıkarılabilir. Son kalıp yalnızca yapıların gücü, kendi ağırlığının etkisinden ve inşaat süresince hareket eden geçici yükün etkisinden dolayı çıkarılabilir. N. N. Luknitsky'nin gönderdiği gibi, 2,5 m'ye kadar olan plakaların kalıplarının kaldırılması, tasarım kuvvetinin% 50'sine ulaşan betondan, 2,5 m'den daha geniş bir alana sahip plakalardan ve kirişler -% 70, uzun açıklıklı yapılar -% 100 olarak gerçekleştirilebilir.
   Tonozlu yapıların sıyırılması sırasında, kaledeki daireler önce serbest bırakılmalı, daha sonra da yapı topuklularından çıkarılmalıdır. İlk olarak, beşik topuklardan kurtulmak için daire içine alınır, sonra kemer kale kısmındaki daireye dayanır ve kasa böyle bir iş için tasarlanmamıştır.
   Günümüzde, monolitik betonarme yapılar, özellikle çok katlı konut yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır.
   İnşaat örgütleri, kural olarak, uygun kalıba sahip değil ve kiralıyorlar. Kalıpların kiralanması pahalıdır, bu nedenle inşaatçılar ciro süresini en aza indirir. Genellikle kalıp beton yerleştirildikten iki gün sonra yapılır. Bu tür monolitik yapıların kurulmasında, özellikle işin tüm aşamalarının dikkatli bir şekilde incelenmesi gerekmektedir: beton karışımının taşınması, kalıplara beton dökülmesi, betonda nemin korunması, betonun ısınması, beton yalıtımı, ısıtma sıcaklığının kontrolü ve beton dayanım kazancı.
   Betonun sıcaklık farkının olumsuz etkisini azaltmak için, kalıplama sırasında betonu ısıtmak için izin verilen minimum sıcaklığı seçmelisiniz.
   Dikey yapılar için (duvarlar), betonun ısıtma sıcaklığı 20 ° C'de ve yatay (yerler) - 30 ° C sıcaklıklarda tavsiye edilebilir. Petersburg'da, iki gün içinde ortalama hava sıcaklığı 20 ° C ve özellikle 30 ° C'dir. Bu nedenle beton yılın herhangi bir zamanında ısıtılmalıdır. Nisan ve Ekim aylarında bile, yazar şantiyelerde beton ısıtma göremedi.
Kışın, polietilen filmin üzerine etkili bir yalıtım tabakası döşenerek ısıtıldığında döşemelerin betonu yalıtılmalıdır. Ve bu çoğu durumda yapılmaz. Bu nedenle, kışın beton dökülmüş olan döşeme plakaları, aşağıdan 3-4 kat daha düşük beton dayanımına sahiptir.
   Döşeme levhasının bir bölümünün ortasından sıyırırken, geçici destek raf veya kalıp bölümü şeklinde bırakılır. Ayrıca, sıyırma işleminden önce katlar boyunca kesinlikle dikey olarak sıyrılmadan, geçici olarak desteklenmeleri gerekir.
   Sıyırma sırasındaki beton duvarların dayanımı tasarım değerine ulaşmadığından, kışın dikilebilecek kat sayısını belirlemek için ara bir hesaplama yapılması gerekir.
   Kalitesini etkileyen monolitik betonarme üzerine çok sayıda eğitim literatürü eksikliği vardır.

Betonun kalıplara yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini düşürür ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.

Betonun kalıplara yapışması, betonun yapışması ve yapışmasından, kalıpların şekillendirici yüzeyinin büzülmesinden, pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.

Yapışma (yapışma), birbirine benzemeyen veya sıvı temas eden iki cismin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerden kaynaklanan bağın anlaşıldığı anlamına gelir. Betonun kalıpla teması sırasında, yapışmanın tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), kurulum sırasında plastik durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim ile sıkıştırılması sürecinde, betonun kalıp yüzeyine yaklaştığı ve bunun arasındaki temasın sürekliliğinin arttığı plastikliği daha da artar.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik malzemelere göre daha kuvvetli bir şekilde ıslanabilirliği nedeniyle yapışır.

Kalıbı çıkarırken ayırma için üç seçenek olabilir. İlk uygulamada, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür, bu durumda kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca dışarı çıkar. İkinci seçenek, uyumdan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp bir yapışkan malzeme (beton) kullanılarak çıkar. Üçüncü seçenek - yapışma ve yapışma değeri yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla teması düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karma veya birleşik ayırma) dışarı çıkar. Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi iyi kalitededir.

Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslanabilir malzemelerden yapılır veya yağlanır ve bunlara uygulanan özel salıverme kaplamalarıdır.

Kalıplar için yağlayıcılar, bileşimlerine, çalışma prensibine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su geçirmez yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton geciktirici; kombine yağlayıcılar.

Etkili yağlama maddelerinin kullanılması, bazı faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda, yağ kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanma kalıplarında betonlanırken, bu tür kayganlaştırıcıların betona girmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle kullanılması yasaktır. Polimer bazlı salma kaplamalar iyi bir etki sağlar. Panellerin şekillendirme yüzeylerine imalatları sırasında uygulanırlar ve tekrar tekrar uygulama ve tamir etmeden 20-35 devire dayanırlar. Tahta ve kontrplak kalıpları için fenol formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Levhaların yüzeyine 3 kgf / cm2 basıncında ve + 80 ° C sıcaklıkta preslenir.

Güvertesi getinax, pürüzsüz fiberglas veya tekstitten yapılmış ve çerçevenin metal köşelerden yapılmış kalkanları kullanmanız önerilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklı, kolay çıkarılabilir ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Betonun kalıplara yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini düşürür ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.
  Betonun kalıplara yapışması, betonun yapışması ve yapışmasından, kalıpların şekillendirici yüzeyinin büzülmesinden, pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.
  Yapışma (yapışma), birbirine benzemeyen veya sıvı temas eden iki cismin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerden kaynaklanan bağın anlaşıldığı anlamına gelir. Betonun kalıpla teması sırasında, yapışmanın tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), kurulum sırasında plastik durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim ile sıkıştırılması sürecinde, betonun kalıp yüzeyine yaklaştığı ve bunun arasındaki temasın sürekliliğinin arttığı plastikliği daha da artar.
Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik malzemelere göre daha kuvvetli bir şekilde ıslanabilirliği nedeniyle yapışır. Farklı kalıp tipleri için Kc değerleri: küçük panel - 0.15, ahşap - 0.35, çelik - 0.40, büyük panel (küçük panel panelleri) - 0.25, büyük panel - 0.30, hacimsel - 0, 45, blok formları için - 0.55.
  Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve cam elyafı iyi ıslanır ve bunlara betonun yapışması oldukça büyüktür, hafifçe ıslanabilir (hidrofobik) getinaklar ve tekstrol ile beton hafifçe yapışır.
  Fırçalanmış çeliğin ıslanma açısı, ham çeliğe göre daha büyüktür. Ancak, betonun fırçalanmış çeliğe yapışması hafifçe azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.
  Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, sert bir şekilde yapışmayı azaltan hidrofozlar.
  Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz olana göre daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
  Çok gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü çimento harcı, gözeneklere nüfuz eden, vibro-sıkıştırıldığında titreşime dayanıklı noktalar oluşturur. Kalıbı çıkarırken ayırma için üç seçenek olabilir. İlk uygulamada, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür.
  Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca çıkar. Diğer seçenek, uyumdan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp bir yapışkan malzeme (beton) kullanılarak çıkar.
  Üçüncü seçenek - yapışma ve yapışma değeri yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla teması düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karma veya birleşik ayırma) dışarı çıkar.
  Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi iyi kalitededir. Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslanabilir malzemelerden yapılır veya yağlanır ve bunlara uygulanan özel salıverme kaplamalarıdır.
  Kalıplar için yağlayıcılar, bileşimlerine, çalışma prensibine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su geçirmez yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton geciktirici; kombine yağlayıcılar.
Betona etkisiz olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıplara yapışmasının önlenmesinde her zaman etkili değildir. Çalışma prensibi, betonun dökülmeden önce süspansiyondan suyla buharlaşması sonucu, betonun yapışmasını önleyen kalıpların biçimlendirme yüzeyinde ince bir koruyucu film oluşmasına dayanmaktadır.
  En sık olarak, kireç-alçı bulamacı, alçıtaşı (ağırlıkça 0.6-0.9 kısım), kireçli hamur (ağırlıkça 0.4-0.6 kısım), sülfit-alkol damıtmasından hazırlanan kalıbı yağlamak için kullanılır. (Ağırlık olarak 0.8-1.2 kısım) ve su (ağırlık olarak 4-6 kısım).
  Süspansiyon yağlayıcıları, titreşim sıkıştırması sırasında beton karışımı tarafından silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanıldıkları beton yüzeyleri kirletir.
  Mineral yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin (sabunlar) bazlı en yaygın hidrofobik yağlayıcılar. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını engelleyen bir dizi yönlendirilmiş molekülün hidrofobik bir filmi oluşturulur. Bu tür kayganlaştırıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
  Üçüncü yağlayıcı grubunda, betonun özellikleri ince derz katlarında yavaş harekete geçmek için kullanılır. Ayarı yavaşlatmak için, melas, tanen vs. yağlayıcıların bileşimine dahil edilir Bu yağlayıcıların dezavantajı, beton tabakanın kalınlığının kontrol edilmesindeki zorluktur.
  İnce derz katmanlarında beton düzeninde gecikme ile kombinasyon halinde yüzey oluşturma özelliklerini kullanan kombine yağlayıcılar en etkilidir. Bu tür kayganlaştırıcılar ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Su iticilere ve geciktiricilerin ayarlanmasına ek olarak, bazıları plastikleştirici katkı maddeleri içerir: sülfit-maya vinasz (SDB), sabun sabunu veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşim sıkıştırma sırasındaki bu maddeler kıç katmanlarında betonu yumuşatır ve yüzey gözenekliliğini azaltır.
  ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik karıştırılmasının ultrasonik ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bunu yapmak için, bileşenleri karıştırıcı tankına dökün ve karıştırıcıyı açın.
Ultrasonik karışım tesisatı sirkülasyon pompası, emme ve basınç boruları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden oluşur - rezonant kamaları olan ultrasonik ıslık. Pompa tarafından 3.5-5 kgf / cm2'lik bir aşırı basınç altında sağlanan sıvı, vibratörün ağzından yüksek hızda akar ve kama şeklindeki plakaya vurur. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansta titremeye başlar. Sonuç olarak, bileşenlerin minik damlacıklara bölünmesi sırasında sıvıda yoğun ultrasonik karıştırma bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.
  Emülsiyon yağları sabittir, 7-10 gün pul pul dökülmezler. Kullanımları, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; biçimlendirme yüzeyinde iyi dururlar ve betonu kirletmezler.
  Bu yağlayıcıları kalıplara fırçalar, rulolar ve püskürtme çubukları ile uygulayın. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
  Etkili yağlama maddelerinin kullanılması, bazı faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda, yağ kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanma kalıplarında betonlanırken, bu tür kayganlaştırıcıların betona girmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle kullanılması yasaktır.
  Polimer bazlı salma kaplamalar iyi bir etki sağlar. Panellerin şekillendirme yüzeylerine imalatları sırasında uygulanırlar ve tekrar tekrar uygulama ve tamir etmeden 20-35 devire dayanırlar.
  Tahta ve kontrplak kalıpları için fenol formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Panellerin yüzeyine 3 kgf / cm2'ye kadar olan basınçlarda ve + 80 ° C sıcaklıkta preslenir. Bu kaplama betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 devire dayanabilir.
  Oldukça yüksek maliyetli olmasına rağmen, yapışma önleyici koruyucu kaplamalar, çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlı.
  Güvertesi getinax, pürüzsüz fiberglas veya tekstitten yapılmış ve çerçevenin metal köşelerden yapılmış kalkanları kullanmanız önerilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklı, kolay çıkarılabilir ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Betonarme monolitik yapılarla çalışırken, betonun kalıba santimetrekare başına birkaç kg ulaştığı kalıba yapışma özelliklerine dikkat etmek önemlidir. Kavrama nedeniyle, betonarme yapının sıyrılması daha karmaşık olacaktır, ek olarak, bu işlem beton yüzeyinin kendisini, yani kalitesini düşürebilir. Ve kalıp panelleri belirtilen zamandan önce bile çökebilir. Bunu önlemek için, tüm bu sorunları çözen ubts.kiev.ua mevcuttur.

Aşağıda açıklanan faktörlerden dolayı, beton kalıba yapışır:
  beton yapışma ve yapışma geçirir;
  beton küçültme;
  Betonarme yapıya bitişik olan kalıp kaba veya gözenekli bir yüzeye sahip olabilir.

Betonun serildiği andaki durumu plastiktir, bu nedenle yapışma denilen bir işlem olduğu için (beton kalıba yapıştığında) yapışan bir madde olarak kabul edilir. Malzeme sıkıştırıldığında, betonun plastiklik indeksi, kalıp yüzeyine bitişik olması nedeniyle artabilir.

Yapıştırma işlemi kalıp yüzeyini üretmek için kullanılan malzemeye bağlı olarak farklı olabilir: ahşap ve çeliğe daha fazla beton yapışacaktır. Plastik ürünlerin ıslanabilirliklerinden dolayı betona yapışması daha az olasıdır.

Kontrplak, çelik, ahşap veya cam elyaf malzemeler önceden işlenmemiş ise, kolayca ıslanacak ve bu da betona yüksek yapışma sağlayacaktır. Hidrofobik madde kategorisine ait olduklarından, getinaks ve textolite ile daha az önemli yapışma katsayısı.

Islanma kabiliyeti, üzerine bir yağ filmi uygulanmış olan yüzeyin işlem görmesi ile azaltılabilir ve bunun sonucunda yapışma işlemi önemli ölçüde azalır. Büzülme nedeniyle, sadece yapışma azalmaz, aynı zamanda yapışma: büyük büzülme nedeniyle, yapışma zayıflamasını etkileyen temas bölgesinde büzülme çatlaklarının ortaya çıkması olasıdır.

Monolitik bir beton yapının kalıplanması gerekirse, sökülebilir kalıpların çıkarıldığı üç yöntem mevcuttur:
  yüksek yapışma ve düşük yapışma. Bu durumda, kalıbın temas düzlemi boyunca yırtılması gerekir;
  yapışma seviyesi, uyumu aşıyor. Kalıp, yapıştırıcı olan malzemeye göre (beton) yırtılır;
yapışma ve uyum arasındaki yaklaşık eşitlik. Bu durum karışık (birleşik) türün ayrılmasını içerir.

İlk seçenek en uygunudur, çünkü kalıbın kolayca çıkarılmasını, yüzeyinin temiz kalmasını ve betonun kalitesini korumasını sağlar. Bu bağlamda, yapışkan ayırma diğerlerinden daha sık sağlanmalıdır. Bu gibi durumlarda kullanılabilir:
  biçimlendirme kalıbı yüzeyi, az ıslanan düz bir malzemeden yapıldığında;
  biçimlendirme yüzeyine özel yağ veya özel ayırma kapları uygulandı.

Kalıp gresi aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
  kullanımdan sonra, yağ lekeleri beton yüzeyinde bırakılmamalıdır;
  betonun temas tabakası daha az dayanıklı olmamalıdır;
  yüksek yangın güvenliği;
  kompozisyon, insan sağlığı için tehlikeli olan uçucu maddeleri içermemelidir;
  +30 santigrat derece hava sıcaklığında gün boyunca yüzeyde (dikey ve yatay) kalma kabiliyeti.