Untuk  kategori:

Penggerudian logam

Drilling, Reaming, dan Deployment

Penggerudian, coredrilling dan deployment dijalankan pada mesin penggerudian dari pelbagai jenis, agregat membosankan, serta mesin dari kumpulan berpaling. Di samping itu, operasi ini boleh dilakukan menggunakan latihan tangan dan mekanikal.

Penggerudian Penggerudian adalah operasi pemesinan untuk menghasilkan lubang dalam bahan pepejal. Pemasangan pelbagai reka bentuk digunakan sebagai alat pemotong untuk penggerudian. Pergerakan utama semasa penggerudian adalah putaran, usul suapan adalah translasi. Pada mesin penggerudian tujuan umum dan mesin membosankan, pergerakan utama mempunyai gerudi; pada mesin bubut dan mesin penggerudian khas untuk penggerudian dalam, gerudi hanya mempunyai gerakan translasi, dan bahan kerja adalah putaran; ini menentukan pemesinan ketepatan yang lebih tinggi.

Rajah. 1. gerudi twist

Kelebihan melintang ketika gerudi tidak dipotong, tetapi menekan logam benda kerja. Telah didapati bahawa kira-kira 65% daripada daya makanan jatuh pada pinggir melintang.

Rajah. 2. Double gerudi twist mengasah

Untuk memudahkan keadaan kerja gerudi, kelebihan melintang dipertajam. Untuk tujuan yang sama, double sharpening of drills working on cast iron and steel is done with an angle of 2 ft! \u003d 75-80 °. Lebar b permukaan belakang penajaman kedua dibuat dalam diameter 0.18-0.22 gerudi. Akibat mengasah dua kali, lebar cip meningkat disebabkan oleh ketebalan, sudut utama dalam pelan berkurang, oleh itu, rintangan gerudi meningkat.

Latihan pusat digunakan untuk menggerudi lubang pusat apabila zavtsntrovtivanie kosong. Latihan ini dibuat gabungan dan dua sisi untuk penggunaan alat keluli yang lebih baik.

Latihan berlubang dibuat dalam bentuk pisau. Mereka jarang digunakan, terutamanya apabila lubang penggerudian dalam pemalsuan pepejal dan cawan.

Latihan dengan sisipan karbida dibuat dengan diameter 3 hingga 50 mm dan digunakan untuk penggerudian besi tuang yang dipecah, baja keras, dan lain-lain.

Lubang dalam dianggap lubang yang mempunyai panjang lima kali atau lebih besar daripada diameternya.

Latihan untuk penggerudian dalam dibuat dengan diameter 6 hingga 100 mm. Lubang penggerudian dengan latihan seperti ini dilakukan pada mesin penggerudian khas, dan dalam kebanyakan kes hanya gerak makan disampaikan kepada gerudi, dan pergerakan utama (putaran) disampaikan ke bahan kerja.

Rajah. 3. Pusat gerudi

Rajah. 4. gerudi bulu

Rajah. 5. gerudi dengan plat karbida

Dalam rajah. 6 menunjukkan gerudi meriam yang diperbuat daripada batang bulat. Ujung gerudi yang dibentuk oleh permukaan depan dan permukaan belakang (memotong satu sisi).

Rajah. 6. gerudi senjata

Rajah. 7. Gun latihan

Rajah. 8. Skim Countersink

Sebagai tambahan kepada latihan meriam, untuk pengeboran lubang dalam digunakan:
  a) latihan senjata untuk lubang penggerudian diameter kecil dan kedalaman yang besar. Latihan ini berongga di dalam (untuk membekalkan penyejuk) dan mempunyai alur untuk mengalirkan cecair bersama-sama dengan cip;
  b) latihan pemotongan tunggal dan berganda untuk penggerudian lubang dalam diameter sederhana dan besar;
  c) kepala untuk penggerudian cincin lubang dalam diameter besar. Penggerudian logam yang sempurna di Qi.no dengan diameter lebih daripada 100 mm tidak menguntungkan, oleh itu, dalam kes seperti ini, kepala penggerudian berongga dengan pemotong yang tetap di dalamnya digunakan.

Countersinking. Coredrilling adalah operasi pemesinan dengan memotong dinding atau lubang masuk; Pengkalan semula dibuat dengan lubang yang diperolehi oleh pemutus atau penempaan (hitam) atau dengan digerudi terlebih dahulu. Tujuan coredrilling adalah untuk mendapatkan saiz yang lebih tepat dari lubang-lubang dan kedudukan paksi mereka, pemprosesan berbentuk bahagian hadapan (input) lubang untuk mendapatkan sambungan untuk kepala skru, dan lain-lain.

Proses pemotongan semasa countersinking adalah sama dengan operasi serentak beberapa pemotong yang membosankan, yang dalam hal ini boleh dianggap sebagai gigi countersink.

Terdapat empat jenis countersinks utama: untuk mengembangkan lubang, untuk menghasilkan lubang silinder lubang, untuk mendapatkan lubang hidung kon, untuk membersihkan permukaan akhir.

Countersinks untuk mengembangkan lubang dibuat dengan tiga gigi (untuk lubang sehingga 30 mm) dan empat gigi (untuk lubang sehingga 100 mm). Dalam rajah. 9a menunjukkan counterbore tiga gigi dengan tongkat tirus untuk berputar di gelendong mesin, dan di rajah. 281, b - countersink dipasang empat teratas. Untuk meningkatkan produktiviti, counterbores dilengkapi dengan memasukkan karbida.

Sebagai tambahan kepada countersink padat, mengimbangi dengan memasukkan pisau yang diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi atau diperkuat dengan aloi keras juga dibuat. Kelebihan countersinks adalah penjimatan keluli berkelajuan tinggi dan keupayaan untuk mengawal diameter pemprosesan. Kaunter countersink dengan pisau dimasukkan boleh mempunyai 6 gigi -

Pemprosesan dengan latihan menegak memberikan pembetulan paksi dengan lubang, meningkatkan ketepatan ke gred 4-5 dan kebersihan permukaan ke gred 4-6-gsg:

Kaunter countersinks untuk menerima lubang silinder (Rajah 281, c) mempunyai pin panduan, yang dibuat dalam satu bahagian dengan badan countersink atau (dalam reka bentuk lain) boleh ditukar ganti.

Countersinks untuk menerima ceruk konis - countersinks (Rajah 281, d) - paling sering mempunyai sudut 2cf\u003e \u003d 60o, kurang kerap 75, 90 dan 120 °. Bilangan gigi dalam countersinks antara 6 hingga 12.

Countersinks untuk membersihkan permukaan akhir (Rajah 281, e) mempunyai gigi hanya pada akhir. Bilangan gigi countersinks ini, bergantung kepada diameternya, adalah 2, 4 atau 6.

Sebagai tambahan kepada yang diterangkan, terdapat juga gabungan countersinks untuk menerima lubang yang melangkah. Kaunter countersinks ini membolehkan anda melakukan pemprosesan yang kompleks pada mesin yang mudah, dengan itu mengurangkan kos pemprosesan.

Rajah. 9. Countersinks

Penyebaran Penyebaran adalah operasi pemesinan dengan memotong dinding lubang untuk mendapatkan ketepatan yang tinggi dan kebersihan permukaan. Apabila menyeberang dari dinding lubang pretreated (penggerudian dan coredrilling atau hanya penggerudian), lapisan logam beberapa sepersepuluh milimeter dikeluarkan; lubang-lubang diperoleh dalam kelas 1-3 ketepatan dan 6-9 kelas kebersihan. Untuk mendapatkan lubang yang tepat dan bersih, draf dan penugasan selesai digunakan secara berturut-turut.

Rajah. 10. Sapu

Mengikut bentuk lubang diproses, reamers dibahagikan kepada silinder dan kon.

Reamers, serta countersinks, membuat ekor dan dipasang.

Bahagian kerja 1 reamer silinder terdiri daripada bahagian pemotong 2 bahagian penentukuran dan kon belakang. Bilangan gigi sapuan diambil walaupun (enam atau lebih) untuk mencapai ukuran yang tepat dari diameter sapuan. Untuk mengelakkan memperolehi lubang yang berwujud, pengedaran gigi di sekitar lilitan itu tidak seimbang, bagaimanapun, dengan mengambil kira kemungkinan mengukur diameter di sepanjang reben (turun naik 1-4 °).

Menurut kaedah permohonan, reamers dibahagikan kepada mesin dan manual; dengan reka bentuk - padu dan pasang siap dengan memasukkan pisau. Untuk meningkatkan rintangan, bahagian memotong gigi diperkuat dengan plat aloi keras.

Untuk  kategori:

Penyelenggaraan Kereta

Jenis utama tukang kunci berfungsi

Markup
]

Rajah. 30. Menanda plat

Menandai adalah penggunaan sempadan pada permukaan bahan kerja dalam bentuk garis dan titik yang sesuai dengan dimensi bahagian mengikut lukisan, serta garis paksi dan pusat untuk lubang pengeboran.

Jika penanda dibuat hanya dalam satu satah, sebagai contoh, pada bahan lembaran, maka ia dipanggil planar. Penandaan permukaan bahan kerja terletak pada sudut yang berbeza antara satu sama lain dipanggil spatial. Kosong kosong ditandakan pada plat besi besi khas (Rajah 30), dipanggil plat penanda, dipasang di atas meja kayu supaya pesawat atasnya tegas mendatar.

Alat untuk susun atur dan. Apabila menandakan, gunakan pelbagai alat menandakan.

Scriber (Rajah 31) adalah rod keluli dengan hujung keras yang tajam. Scriber menarik garis nipis di permukaan bahan kerja menggunakan penguasa, templat atau persegi.

Reismas digunakan untuk menggambar garis-garis mendatar pada benda kerja sejajar dengan permukaan ahli tulis. Reismas (Rajah 32) terdiri daripada asas dan rak yang dipasang di pusatnya, di mana terdapat pengapit bergerak dengan scriber yang berputar di sekitar paksinya. Penjepit bergerak boleh dipindahkan di sekitar rak dan dipasang di mana-mana kedudukan dengan skru pengapit.

Rajah. 31. Penulis

Kompas menandakan (Rajah 33) berfungsi untuk menarik bulatan dan pembulatan pada bahan kerja yang ditandakan.

Rajah. 32. Reismas

Rajah. 33. Caliper

Untuk menandakan tepat gunakan caliper (Rajah 34). Pada pangkalan besar, bar yang mempunyai skala milimeter kukuh. Bingkai dengan bingkai nonius dan bingkai mikrometer kedua bergerak di sepanjang bar. Kedua-dua bingkai dipasang pada batang dengan skru di mana-mana kedudukan yang dikehendaki. Satu kaki scriber dilepas dipasang pada bingkai dengan penjepit.

Caliper vernier digunakan untuk menarik bulatan diameter besar dengan dimensi langsung. Caliper (rajah 35) terdiri daripada sebuah bar dengan skala milimeter yang digunakan di atasnya dan dua kaki, di mana kaki dipasang pada bar, dan kaki boleh bergerak dan boleh bergerak di bar. Kaki bergerak mempunyai nonius. Jarum besi yang terencat dimasukkan ke dalam kedua-dua kaki. Jarum kaki bergerak boleh bergerak ke atas dan ke bawah dan di posisi yang diinginkan dapat diapit dengan sekrup.

Rajah. 34. Stangenreismas

Rajah. 35. Caliper

Rajah. 36. Pencari pusat

Pencari pusat direka untuk menentukan pusat permukaan akhir suatu bahan kerja silinder (Rajah 36). Pencari tengah terdiri daripada satu persegi dengan rak yang terletak pada sudut 90 ° antara satu sama lain, dan kaki, bahagian dalaman yang membahagi sudut kanan persegi di separuh. Untuk menentukan pusat, pengesan pusat ditetapkan supaya bebibir segi empat menyentuh permukaan silinder bahan kerja. Seorang scriber dibawa di sepanjang bahagian dalam kaki, dengan itu melukis garis diameter, kemudian putar pencari pusat 90 ° dan meletakkan garis diametrik kedua. Titik persimpangan garis-garis ini akan menjadi pusat permukaan akhir bahan kerja silinder.

Altimeter berskala besar (Rajah 37) digunakan untuk menandakan dalam kes-kes di mana anda perlu menetapkan hujung pena pada ketinggian tertentu. Ia terdiri daripada penguasa skala tetap yang dilampirkan pada sebuah dataran cast-iron, seorang penggerak bergerak bergerak di sepanjang pangkalan panduan, dan sebuah mesin penglihatan garis tipis. Apabila menandakan, enjin penglihatan ditetapkan supaya garis nipis bertepatan dengan paksi utama bahan kerja, dan ditetapkan dalam kedudukan ini. Selepas itu, pembahagian sifar penggerak bergerak ditetapkan terhadap garis halus enjin sasaran dan jarak (ketinggian) dari paksi utama bahan kerja ke paksi lain dibaca pada penggerak yang bergerak.

Pukulan tengah digunakan untuk memohon ceruk-ceruk kecil di garis menandakan benda kerja, supaya garisan-garis ini kelihatan jelas dan tidak dipadamkan semasa memproses bahan kerja. Pukulan (Rajah 38) diperbuat daripada keluli alat dalam bentuk batang, bahagian tengahnya mempunyai takik. Bahagian kerja pada ujung bawah pukulan diasah pada sudut 45-60 ° dan mengeras, dan ujung atas adalah penyerang, yang dipukul dengan tukul semasa corking.

Peranti untuk menandakan. Untuk melindungi permukaan plat pengukur dari calar, nicks, dan juga untuk mewujudkan kedudukan yang stabil apabila menandakan bahagian-bahagian yang tidak mempunyai pangkalan rata, dan untuk mempermudahkan proses penandaan, tuangkan besi d-masonry (Rajah 39, a), bicu (Rajah 39 , b) dan menandakan kotak (Rajah 39, c) pelbagai bentuk. Kuadrat, penjepit dan baji laras juga digunakan.

Proses markup adalah seperti berikut. Permukaan ruang kosong dibersihkan daripada kotoran, habuk dan gris. Kemudian tutup dengan lapisan kapur kapur yang dicairkan dalam air dengan penambahan minyak biji rami dan bahan pengering atau kayu. Permukaan yang dirawat kadang-kadang disalut dengan larutan tembaga sulfat atau cat cepat dan varnis. Apabila lapisan yang dikenakan kapur atau cat kering, anda boleh mula menandakan. Penanda boleh dilakukan mengikut lukisan atau templat.

Rajah. 37. altimeter skala

Rajah. 38. Kerner

Proses menandakan benda kerja mengikut lukisan dilakukan dalam urutan berikut:
   - bahan kerja yang disediakan dipasang pada plat penanda;
   - meletakkan permukaan bahan kerja garis utama, yang dapat menentukan posisi garis atau pusat lain lubang;
   - memohon garis mendatar dan menegak mengikut dimensi lukisan, kemudian cari pusat dan menarik bulatan, busur dan garis cenderung;
   - di sepanjang garis yang ditarik, punch mengetuk lubang kecil, jarak di antara yang, bergantung pada keadaan permukaan dan saiz bahan kerja, boleh dari 5 hingga 150 mm.

Rajah. 39. Peranti untuk menandakan:
  a - lapisan, b - penamat tambahan, c - menandakan kotak

Apabila pesawat menandakan bahagian yang sama, lebih baik menggunakan template. Kaedah menandakan adalah bahawa templat keluli digunakan untuk bahan kerja dan garis besar ditarik pada bahan kerja dengan scriber.

Pemotongan logam

Penebangan digunakan untuk menghilangkan logam berlebihan dalam kes-kes di mana pemesinan berketepatan tinggi tidak diperlukan, dan juga untuk meratakan kasar permukaan kasar, untuk memotong logam, rivet memotong, untuk memotong jalan raya, dan sebagainya.

Alat memotong. Chisels dan cross-mesels adalah alat untuk memotong logam, dan tukul adalah instrumen perkusi.

Pahat (Rajah 40, a) dibuat daripada keluli alat U7A dan, sebagai pengecualian, U7, U8 dan U8A. Lebar pisau pahat adalah dari 5 hingga 25 mm. Sudut mengasah bilah dipilih bergantung kepada kekerasan logam yang diproses. Sebagai contoh, sudut pengisaran untuk besi dan gangsa hendaklah 70 °, untuk pemotongan keluli 60 °, untuk memotong tembaga dan tembaga 45 °, untuk memotong aluminium dan zink 35 °. Bilah pahat adalah tanah pada roda emery supaya chamfers mempunyai lebar yang sama dan sudut kecenderungan yang sama ke paksi pahat. Sudut mengasah diperiksa dengan templat atau goniometer.

Rajah. 40. Alat untuk memotong logam:
  a - pahat, b - kepala silang, c - tukul bangku

Hujung kepala (Rajah 40, b) digunakan untuk memotong jalan raya, memotong rivet, alur pemotongan awal untuk memotong seterusnya dengan pahat yang luas.

Untuk mengelakkan kesesakan salib semasa memotong melalui alur sempit, bilahnya hendaklah lebih lebar daripada bahagian yang diambil. Sudut mengasah pisau silang adalah sama dengan pahat. Panjang silang adalah dari 150 hingga 200 mm.

Tukul bangku (Rajah 40, b). Apabila memotong, palu yang beratnya 0.5-0.6 kg biasanya digunakan. Tukul itu dibuat dari keluli alat U7 dan U8, dan bahagian kerjanya tertakluk kepada rawatan haba (pengerasan dengan pembajaan berikutnya). Hammers datang dalam penyerang bulat dan persegi. Pemegang tukul terbuat dari kayu keras (oak, birch, maple, dan lain-lain). Panjang pemegang tukul rata-rata adalah dari 300 hingga 350 mm.

Untuk meningkatkan produktiviti buruh, baru-baru ini mula menjalankan mekanisasi pemotongan dengan menggunakan pneumatik pneumatik yang bekerja di bawah tindakan udara termampat yang berasal dari unit pemampat.

Proses pemotongan manual adalah seperti berikut. Bahan kerja yang akan dicincang atau bahagiannya diikat pada naib supaya garis penanda pemotongan berada pada tahap rahang. Penebangan dilakukan di vise kerusi (Rajah 41, a) atau, dalam kes-kes yang teruk, dalam naungan berat sejajar (Rajah 41.6). Apabila memotong, pahat harus berada dalam kedudukan yang cenderung untuk memotong permukaan bahan kerja pada sudut 30-35 °. Tukul dipukul sehingga pusat penyerang tukul jatuh 'di tengah kepala pahat, dan anda perlu berhati-hati melihat hanya pada pisau pahat, yang harus dipindahkan tepat sepanjang garis penanda pemotongan benda kerja.

Rajah. 41. Vise:
  a - kerusi, 6 - selari

Apabila memotong, lapisan tebal logam dipotong dalam beberapa pas pahat. Untuk mengeluarkan logam dengan pahat dari permukaan yang luas, alur pertama dipotong dengan salib, maka protrusions terbentuk ditebang dengan pahat.

Untuk memudahkan kerja dan mendapatkan permukaan licin apabila memotong tembaga, aluminium dan logam likat lain, pisau pahat secara basah dibasahi dengan air atau minyak sabun. Apabila memotong besi tuang, gangsa dan logam rapuh lain, serpihan sering berlaku di pinggir bahan kerja. Untuk mengelakkan keretakan, chamfers dibuat pada tulang rusuk sebelum memotong.

Bahan helaian dicincang pada lekuk atau di atas pinggan dengan pahat dengan pisau bulat, dan buat pertama kali? takik dengan pukulan cahaya pada garis penandaan, dan kemudian logam dipotong dengan pukulan kuat.

Peralatan utama tempat kerja tukang kunci adalah meja kerja (Rajah 42, a, b), yang merupakan meja yang kuat dan stabil dengan ketinggian 0.75 dan lebar 0.85 m. Lapisan meja kerja harus dibuat dari papan dengan ketebalan sekurang-kurangnya 50 mm. Dari atas dan dari sisi meja kerja meja kerusi berlapis kerangka dengan keluli lembaran. Di atas kerusi set meja kerja atau vise berat yang selari. Meja ini mempunyai laci untuk menyimpan alat tukang kunci, lukisan dan benda kerja dan benda kerja.

Sebelum memulakan kerja, tukang kunci mesti memeriksa alat tukang kunci. Kecacatan yang terdapat dalam alat menghilangkan atau menggantikan alat yang tidak boleh digunakan dengan yang bekerja. Ia dilarang keras untuk bekerja dengan tukul dengan permukaan slanting atau knocked-down dari tukul, untuk bekerja dengan pahat dengan kepala slanting atau knocked-down.

Rajah. 42. Tempat kerja tukang kunci:
  satu - meja kerja tunggal, b - dua meja kerja lelaki

Untuk melindungi mata dari serpihan, tukang kunci harus bekerja dengan cermin mata. Untuk melindungi orang lain daripada serpihan terbang, mesh logam dipasang di meja kerja. Meja kerja mesti dipasang dengan tegas di atas lantai, dan vakum itu dijamin dengan baik ke meja kerja. Adalah mustahil untuk bekerja pada kerja-kerja yang tidak dipasang dengan baik, dan juga pada kejahatan tetap longgar, kerana ini boleh menyebabkan kecederaan pada tangan, di samping itu, dengan cepat tayar.

Mengedit dan membongkok logam

Gaun tukang kunci biasanya digunakan untuk menyelaraskan bentuk kerja dan bahagian lengkung yang melengkung. Penyuntingan dilakukan secara manual atau di gulung kanan, menekan, pada mesin lurus lurus dan sudut lurus, dan sebagainya.

Pengeditan manual dilakukan pada plat besi biasa atau pada anjal tukang besi dengan palu logam atau kayu. Peraturan material lembaran tipis pada papak kanan. Apabila menyunting bahan lembaran dengan ketebalan kurang dari 1 mm, kayu atau keluli digunakan, yang melicinkan kepingan pada plat kanan. Apabila menyunting cadar dengan ketebalan lebih daripada 1 mm, tukul kayu atau logam digunakan.

Apabila secara manual menyunting bahan helaian, pertama semua bulunya didedahkan dan ditandai dengan kapur, maka lembaran itu diletakkan pada plat biasa supaya bulunya berada di atas. Selepas itu, mereka mula memukul dengan tukul dari satu tepi lembaran ke arah konvexity, dan kemudian dari tepi yang lain. Pukulan palu tidak boleh menjadi sangat kuat, tetapi kerap. Tukul harus dipegang ketat dan memukul lembaran dengan bahagian tengah penyerang, mengelakkan sebarang herotan, seolah-olah pukulan tidak betul, penyok atau kecacatan lain mungkin muncul pada lembaran.

Bahan jalur diperbetulkan pada plat kanan dengan pukulan tukul; bahan bar bulat diperbetulkan pada mesin pelurus khas dan penentukuran.

Penyok pada sayap, bonet dan badan kereta diluruskan terlebih dahulu dengan bantuan tujuk kerinting, maka kosong atau mandrel diletakkan di bawah penyok, dan penyok diletak dengan bantuan logam atau tukul kayu.

Lenturan logam digunakan untuk memperoleh bentuk produk yang diperlukan dari lembaran, bahan bar, serta dari paip. Lenturan dilakukan secara manual atau mekanikal.

Apabila lentur secara manual, lembaran logam yang telah ditanda sebelum ini dipasang di dalam lekapan dan diapit dengan naib, selepas itu ia menyerang bahagian yang menonjol dari lekapan dengan tukul kayu.

Paip bengkok secara manual atau mekanikal. Paip-paip besar (contohnya, paip penyenyap) biasanya dibengkokkan dengan memanaskan semula pada titik-titik lenturan. Paip saiz kecil (tiub sistem kuasa dan brek) bengkok dalam keadaan sejuk. Untuk mengelakkan dinding paip dari merata semasa lenturan, dan di tempat-tempat lenturan, bahagian silang tidak berubah, paip dipenuhi dengan pasir halus kering, rosin atau plumbum. Untuk mendapatkan pembulatan yang normal, dan pada bengkok paip paip itu bulat (tanpa kedutan dan penyok), perlu memilih jejari lentur dengan betul (radius yang lebih besar sepadan dengan diameter pipa yang lebih besar). Untuk lenturan sejuk, paip mestilah dipersiapkan terlebih dahulu. Suhu penyepuh bergantung kepada bahan paip. Sebagai contoh, paip tembaga dan tembaga disepuh pada suhu 600-700 ° C diikuti dengan penyejukan di dalam air, paip aluminium pada suhu 400-580 ° C diikuti dengan pendinginan di udara, paip keluli di 850-900 ° C diikuti dengan penyejukan di udara.

Rajah. 43. Alat roller untuk paip lenturan

Lenturan paip dijalankan menggunakan pelbagai peranti. Dalam rajah. 43 menunjukkan lekapan roller. Lenturan paip mekanikal dijalankan ke atas mesin lenturan paip, mesin mendatar, mesin lentur sejagat.

Pemotongan logam

Apabila memotong logam, pelbagai alat digunakan: penaik, gunting, gergaji hujung, pemotong paip. Penggunaan alat bergantung kepada bahan, profil dan dimensi bahan kerja atau benda kerja. Sebagai contoh, pemotong wayar digunakan untuk memotong dawai (rajah 44, a), yang diperbuat daripada alat gred keluli U7 atau U8. Rahang nippers dipadamkan, diikuti oleh pembajaan rendah (pemanasan hingga 200 ° C dan penyejukan perlahan).

Rajah. 44. Alat untuk memotong logam: a - pemotong wayar, b - kerusi gunting, c - tuil gunting

Untuk memotong bahan lembaran, manual, kerusi, tuil, elektrik, pneumatik, guillotine, dan gunting cakera digunakan. Bahan lembar nipis (sehingga 3 mm) biasanya dipotong dengan gunting tangan atau kerusi (Rajah 44, b), dan tebal (dari 3 hingga 6 mm) - tuil (Rajah 44, c). Gunting itu diperbuat daripada keluli alat karbon U8, U10. Tepi gunting gunting dikeraskan. Sudut sudut tepi pemotongan gunting biasanya tidak melebihi 20-30 °.

Apabila memotong dengan gunting, lembaran logam yang telah ditanda sebelum ini diletakkan di antara pisau gunting supaya garisan penanda bersamaan dengan bilah atas gunting.

Gunting elektrik dan pneumatik semakin digunakan. Kes gunting elektrik mempunyai motor elektrik (Rajah 45), pemutar yang, dengan cara alat cacing, memacu penggelek eksentrik, yang mana rod penyambung dihubungkan, yang menggerakkan pisau bergerak. Pisau tetap yang rendah disambung dengan tegas ke badan gunting.

Rajah. 45. Gunting elektrik I-31

Gunting pneumatik bekerja di bawah pengaruh udara termampat.

Gunting guillotine secara mekanikal memotong helaian keluli sehingga 40 mm tebal. Gunting shears memotong bahan lembaran sehingga 25 mm tebal dalam garis lurus atau melengkung.

Untuk memotong karya atau bahagian kecil, manual dan elektromekanikal hacksaws digunakan.

Rantai tangan (Rajah 46) adalah bingkai geser keluli yang dipanggil alat mesin, di mana pisau gergaji besi baja diperkuat. Bilah hacksaw mempunyai bentuk plat dengan panjang sehingga 300 mm, lebar 3 hingga 16 mm dan ketebalan 0.65 hingga 0.8 mm. Gigi bilah hacksaw bengkok dalam arah yang berbeza supaya lebar potongan yang dibentuk semasa pemotongan adalah 0.25-0.5 mm lebih besar daripada ketebalan pisau gergaji besi.

Bilah hacksaw dilengkapi dengan gigi kecil dan besar. Apabila memotong bahagian dengan dinding nipis, paip berdinding nipis dan profil nipis bergolek, web dengan gigi kecil digunakan, dan untuk memotong logam lembut dan besi tuang dengan gigi besar.

Bilah hacksaw dipasang di mesin dengan gigi ke depan dan ditarik supaya ia tidak meledingkan semasa operasi. Sebelum memulakan kerja, potongan kerja atau bahagian yang dipasang dipasang dan diapit dengan balak supaya garisan penanda (garisan potong) terletak sedekat mungkin ke rahang vakum.

Semasa operasi, tukang kunci harus memegang gergaji tangan dengan pemegangnya dengan tangan kanannya, dan tangan kiri harus terletak di bahagian depan mesin. Apabila hacksaw bergerak dari dirinya sendiri, stroke kerja dibuat. Dalam kursus ini, anda perlu membuat tekanan, dan apabila ransel bergerak ke belakang, iaitu, apabila anda bergerak ke arah diri anda, pemalasan berlaku, di mana tekanan tidak boleh dilakukan.

Bekerja dengan gergaji tangan adalah tidak cekap dan memenatkan untuk pekerja. Penggunaan gergaji elektromekanik secara dramatik meningkatkan produktiviti pekerja. Peranti hacksaw elektromekanik ditunjukkan dalam Rajah. 47. Dalam kes hacksaw ada motor elektrik yang memacu batang di mana drum dipasang.

Rajah. 47. gergaji elektromekanikal

Terdapat alur spiral pada dram di sepanjang jari yang ditetapkan dalam gerakan slaid. Bilah hacksaw dilampirkan pada slider. Apabila motor elektrik sedang berjalan, dram berputar, dan pisau gergaji yang dilekatkan pada slaid, saling balas, memotong logam. Bar direka untuk menghentikan alat semasa operasi.

Cloth hacksaw.

Rajah. 46. \u200b\u200bHacksaw:
  1 - alat mesin, 2 - anting-anting tetap, 3 - pemegang, 4 - bilah hacksaw, 5 - pembesar, 6 - anak kambing, 7 -

Rajah. 48. Pemotong paip

Pemotong paip digunakan untuk memotong paip. Ia terdiri daripada pendakap (Rajah 48) dengan tiga cipratan cakera, di mana incisors adalah pegun dan incisor boleh bergerak, dan pemegang dipasang pada benang. Semasa operasi, pemotong paip diletakkan di atas paip, dengan menghidupkan pemegang, cakera bergerak boleh dihubungkan dengan permukaan paip, kemudian, memutarkan pemotong paip di sekitar paip, potong.

Paip dan bahan profil juga dipotong dengan tiub atau gergaji bulat. Peranti band itu melihat LS-80 ditunjukkan dalam Rajah. 49. Di atas bilah gergaji terdapat sebuah meja dengan slot yang direka untuk laluan (pita) pisau gergaji. Di bahagian bawah katil adalah motor elektrik dan kren gergaji saw, dan di bahagian atas katil - kren yang dipandu. Dengan menggunakan roda tangan, pisau gergaji ditarik.

Di gergaji bulat, bukannya pita pemotongan, terdapat cakera pemotongan. Ciri gergaji bulat adalah keupayaan untuk memotong logam profil di mana-mana sudut.

Roda pengisaran nipis juga digunakan untuk memotong keluli keras dan aloi keras.

Pemfailan logam

Penggergajian adalah salah satu jenis kerja logam, yang terdiri daripada membuang lapisan logam dari bahan kerja atau bahagian untuk mendapatkan bentuk, saiz dan kebersihan permukaan yang diberikan.

Pemprosesan jenis ini dilakukan dengan alat khas yang disebut fail. Fail-fail diperbuat daripada keluli alat U12, U12A, U13 atau U13A, ShH6, ShH9, ShH15 dengan pengerasan wajib. Menurut bentuk keratan rentas, fail dibahagikan kepada rata (Rajah 50, a), separuh bulatan (Rajah 50.6), persegi (Rajah 50, c), trihedral (Rajah 50, d), bulat (Rajah 50, d ) dan lain-lain.

Oleh jenis takik, fail adalah tunggal dan berganda ganda (Rajah 51, a, b). Fail-fail dengan kedudukan tunggal digunakan untuk memfailkan logam lembut (plumbum, aluminium, kuprum, babbit, plastik), fail dengan takik ganda digunakan untuk memproses logam keras. Bergantung kepada bilangan takuk setiap 1 baris. lihat, fail dibahagikan kepada enam nombor. No. 1 termasuk fail-fail takik besar dengan bilangan gigi dari 5 hingga 12, yang dikenali sebagai "drach". Fail dengan nombor 2 mempunyai sejumlah gigi dari 13 hingga 24, mereka dipanggil "peribadi". Fail yang disebut "baldu" mempunyai kedudukan kecil - No 3, 4, 5, 6, dibuat dengan jumlah gigi dari 25 hingga 80.

Rajah. 49. Band melihat LS-80

Rajah. 50. Fail dan penggunaannya (kiri):
  a - rata, o - separa bulat, c - persegi, g - trihedral, d - pusingan

Untuk memfail kasar, apabila diperlukan untuk mengeluarkan lapisan logam dari 0.5 hingga 1 mm, fail bastard digunakan, yang boleh mengeluarkan lapisan logam dengan ketebalan 0.08-0.15 mm dalam satu stroke kerja.

Dalam kes-kes tersebut, selepas memfailkan permulaan kasar dengan fail bajingan, pemprosesan yang bersih dan tepat bagi bahan kerja atau bahagian diperlukan, fail peribadi digunakan, yang boleh digunakan untuk mengeluarkan lapisan logam 0.02-0.03 mm tebal dalam satu stroke.

Rajah. 51. Fail notch:
  a - tunggal, b - double

Fail-fail baldu digunakan untuk pemprosesan yang paling tepat dan untuk memberikan permukaan kerja dengan kesucian yang tinggi. Untuk penamat dan kerja khas lain, fail yang dipanggil "fail" digunakan. Mereka mempunyai kedudukan terkecil. Untuk memfailkan bahan lembut (kayu, kulit, tanduk, dan sebagainya), fail digunakan, yang dipanggil rasps.

Pilihan fail bergantung kepada kekerasan permukaan yang dimesin dan bentuk bahan kerja atau bahagiannya. Untuk meningkatkan hayat perkhidmatan fail, perlu mengambil langkah-langkah untuk mengelakkan air, minyak, dan kotoran daripada mendapatkannya. Setelah kerja, takuk fail harus dibersihkan dengan berus logam dari kotoran dan habuk kayu yang tersangkut di antara gigi takik. Fail disimpan untuk penyimpanan dalam kotak alat dalam satu baris, menghalang mereka daripada menyentuh satu sama lain. Untuk mengelakkan pelepasan fail semasa operasi, takik disapu dengan minyak atau arang kering.

Teknik menggergaji. Produktiviti dan ketepatan pemfailan bergantung terutamanya pada bagaimana menyelaraskan pergerakan tangan kanan dan kiri, serta pada tekanan tekanan pada fail dan kedudukan badan tukang kunci. Apabila memfailkan, seorang tukang kunci berdiri di sebelah lopak pada jarak kira-kira 200 mm dari pinggir meja kerja supaya pergerakan tangannya bebas. Kedudukan badan tukang kunci adalah lurus dan berputar 45 ° sehubungan dengan paksi longitudinal vise.

Fail ini diambil oleh pemegang dengan tangan kanan supaya ibu jari terletak di atas sepanjang pemegang, dan jari yang tersisa meraihnya dari bawah. Tangan kiri harus berehat dengan telapak tangan di permukaan atas bahagian depan fail.

Pergerakan fail harus tegas mendatar, dan tekanan tekanan tangan harus dikawal bergantung pada titik sokongan fail pada permukaan kerja. Jika fulcrum berada di tengah-tengah fail, maka tekanan tekanan dengan kedua-dua tangan harus sama. Apabila memindahkan fail ke hadapan, anda perlu meningkatkan tekanan tangan kanan, dan kiri, sebaliknya, mengurangkannya. Fail mesti dipindahkan tanpa tekanan.

Apabila memfailkan pada permukaan yang dirawat terdapat kesan gigi fail yang dipanggil stroke. Garis putaran, bergantung pada arah fail, boleh membujur atau salib. Kualiti pengajaran ditentukan oleh bagaimana persamaan strok diatur. Untuk mendapatkan permukaan berturap yang betul sama rata dengan pukulan, pemprosesan Cross digunakan, yang terdiri daripada fakta bahawa mereka pertama kali difailkan dengan pukulan selari dari kanan ke kiri, dan kemudian dari kiri ke kanan (Rajah 52, a).

Selepas pemfailan kasar, kualiti kerja diperiksa untuk pelepasan dengan lurus, yang digunakan di sepanjang, merentasi dan menyerong ke satah machined. Jika pelepasan adalah sama atau tidak sama sekali, kualiti pengajuan dianggap baik.

Cara yang lebih tepat adalah untuk memeriksa "untuk cat", yang terdiri daripada penggunaan lapisan nipis cat (biasanya biru atau jelaga diencerkan dalam minyak) ke permukaan plat ujian dan memohon permukaan yang dirawat ke bahagian itu, dan kemudian dengan mudah menekan bahagian itu, memindahkannya ia adalah seluruh plat dan dikeluarkan. Jika jejak cat diedarkan secara sama rata ke atas permukaan keseluruhan bahagian, ia dipercayai bahawa pemfailan dilakukan dengan betul.

Butiran pusingan nipis yang difailkan seperti berikut. Blok kayu dengan potongan trihedral dikurung di dalam naib, di mana bahagian gergajian diletakkan, dan ujungnya diapit dalam bisikan manual (Rajah 52, b). Apabila memfailkan, vise manual dengan bahagian yang tetap di dalamnya secara beransur-ansur berpaling dengan tangan kiri.

Apabila memfailkan beberapa pesawat yang terletak relatif kepada satu sama lain pada sudut 90 °, meneruskan seperti berikut. Pertama, proses penyeburan salib yang luas melintangkan pesawat dan semak paralelisme. Selepas itu, salah satu pesawat sempit difailkan dengan pukulan membujur. Kualiti pemprosesannya diperiksa dengan penguasa untuk pelepasan, sudut dibentuk dengan satah yang luas - satu persegi. Kemudian pesawat yang tersisa diajukan. Pesawat sempit untuk saling bertentangan diperiksa dengan segi empat.

Apabila memfailkan bahagian yang diperbuat daripada logam lembaran nipis, mereka terlebih dahulu memproses pesawat lebar pada mesin pengisar permukaan, kemudian sambungkan bahagian-bahagian ke dalam berkas dan berkaskan tulang rusuk mereka dengan teknik konvensional.

Mengeliling lubang lengan berbentuk lurus biasanya bermula dengan pembuatan sisipan dan hanya selepas ini meneruskan ke armholes. Pertama, rusuk lengan luar yang diajukan, maka pusat dan kontur lubang itu ditandai, setelah menandakan, lubang bulat digerudi sehingga tepi lubang dipisahkan dari garis penandaan dengan sekurang-kurangnya I-2 mm. Selepas ini, pemfailan awal lubang (armhole) dilakukan dan pemotongan fail dibuat di sudutnya

Rajah. 52. Pengambilan permukaan:
  rata - rata, b - silinder

Kemudian mereka pergi ke pemprosesan terakhir, pertama memfailkan dua sisi sejajar dari armhole, selepas itu sisi bersebelahan adalah gergajian mengikut templat, dan seterusnya sebelah bertentangan seterusnya. Tandai armhole beberapa peratus milimeter lebih kecil daripada saiz liner. Apabila armhole sudah siap, pasangkannya (patut bahagian-bahagian yang satu sama lain) di atas kapal.

Selepas pemasangan, pelapik itu harus memasuki lubang dan di tempat-tempat yang bersentuhan dengannya tidak sepatutnya mempunyai jurang.

Bahagian yang sama dibuat dengan menggergaji pada konduktor salinan. Salinan-konduktor adalah peranti yang kontur permukaan kerja sepadan dengan kontur bahagian yang dibuat.

Untuk memfailkan pada konduktor salinan, bahan kerja diikat bersama dengan mesin fotokopi dalam bentuk naib (Rajah 53) dan bahagian-bahagian bahan kerja yang menonjol di luar kontur copier difilemkan. Kaedah pemprosesan ini meningkatkan produktiviti buruh apabila memfailkan bahagian-bahagian bahan lembaran nipis, yang diapit di sebalik beberapa keping sekaligus.

Mekanisasi proses pemfailan. Di syarikat pembaikan, pemfailan manual diganti dengan pemfailan juruteknik. mesin dengan bantuan alat khas, mesin penggilingan elektrik dan pneumatik. Mesin mudah alih ringan termasuk penggali elektrik I-82 yang sangat mudah (Rajah 54a) dan penggiling pneumatik ShR-06 (Rajah 54.6), di gelendong di mana terdapat roda kasar. Spindle didorong oleh motor berputar pneumatik.

Untuk memfailkan permukaan di tempat yang sukar dijangkau, fail mekanikal digunakan (Rajah 54, c), dikuasakan oleh pemacu elektrik dengan aci fleksibel yang berputar hujung /. Putaran hujung dipancarkan melalui roller dan gear cacing ke eccentric 2. Yang eksentrik semasa putaran memaklumkan plunger 3 dan fail yang dilampirkan kepadanya, pergerakan salingan.

Keselamatan semasa memfailkan. Bahan kerja yang perlu dipotong harus diikat dengan tegas sehingga prosesnya tidak dapat mengubah kedudukannya atau melompat keluar dari nafsu. Fail mestilah dengan pemegang kayu di mana cincin logam dipasang. Mengendalikan dengan tegas ke fail shanks.

Cip yang dihasilkan oleh pemfailan dikeluarkan dengan berus rambut. Ia dilarang keras untuk tukang kunci untuk mengeluarkan cip dengan tangan kosong atau meniupnya, kerana ini boleh membawa kepada kecederaan tangan dan mata.

Rajah. 53. Penyalinan fail:
  1 - plat salinan, 2 - lapisan boleh tanggal

Rajah. 54. Alat untuk pemfailan berjentera:
  a - mesin pengisaran elektrik I-82, 6 - mesin penggilingan pneumatik ШР-06, в - fail mekanikal

Apabila bekerja dengan alat elektrik mudah alih, anda mesti terlebih dahulu memeriksa kebolehpercayaan landasan mereka.

Pengikis

Pengikis adalah proses mengeluarkan lapisan logam yang nipis dari permukaan yang tidak mencukupi dengan alat khas - pengikis. Mengikis adalah kemasan permukaan akhir (akurat) dari bahagian perkabelan mesin, liner gelongsor gelangsar, aci, penentukuran dan penanda plat, dan sebagainya, untuk memastikan cengkaman kemas bahagian-bahagian sambungan.

Pengikis diperbuat daripada keluli alat karbon tinggi U12A atau U12. Selalunya pengikis dibuat dari fail lama, mengeluarkan takuk dari mereka dengan bulatan emer. Bahagian memotong pengikis dipadamkan tanpa pembajaan berikutnya untuk memberikan kekerasan yang tinggi.

Pengikis dikasah pada roda emerganya supaya pukulan dari pengasah terletak di seberang bilah. Untuk mengelakkan pemanasan kuat bilah semasa mengasah, pengikis secara berkala disejukkan di dalam air. Selepas mengasah, pisau pengikis selesai di atas batu gerinda atau pada roda yang kasar, permukaan yang ditutup dengan minyak mesin.

Scrapers datang dengan satu atau dua hujung pemotongan, yang pertama dipanggil satu sisi, yang kedua - dua sisi. Mengikut bentuk akhir pemotong, pengikis dibahagikan kepada rata (Rajah 55, a), trihedral (Rajah 55, b) dan berbentuk.

Penghancur bersilang rata disediakan dengan lurus atau bengkok ke bawah, mereka digunakan untuk mengikis permukaan alur dan alur rata. Untuk mengikis permukaan melengkung (semasa memproses bushings, bantalan, dll.), Pengikis trihedral digunakan.

Pengikis berbentuk direka bentuk untuk mengikis permukaan berbentuk yang kompleks di sepanjang profil alur, alur, alur, dan lain-lain. Pengikis berbentuk adalah satu set plat keluli, bentuk yang bersesuaian dengan bentuk permukaan yang dimesin. Plat dipasang pada pemegang logam. pengikis dan tetap padanya dengan kacang.

Kualiti rawatan permukaan dengan mengikis diperiksa pada plat penentukuran.

Bergantung pada panjang dan lebar permukaan rata yang diproses, jumlah elaun untuk mengikis hendaklah dari 0.1 hingga 0.4 mm.

Permukaan bahagian atau benda kerja sebelum pemadaman diproses pada alat mesin atau difailkan.

Selepas pretreatment, mengikis bermula. Permukaan plat ujian ditutup dengan lapisan nipis cat (merah, biru, atau jelaga diencerkan dalam minyak). Permukaan yang dirawat benar-benar disapu dengan kain, diletakkan dengan teliti pada plat penentukuran dan perlahan-lahan bergerak bersama-sama dalam gerakan pekeliling, selepas itu ia dialihkan dengan teliti.

Hasil daripada operasi itu, semua kawasan yang menonjol di permukaan dicat dan jelas berwarna. Kawasan dicat (bintik-bintik) bersama-sama dengan logam dikeluarkan dengan pengikis. Kemudian permukaan diperlakukan dan plat penentukuran dibersihkan dan plat sekali lagi ditutup dengan lapisan cat, dan bahan kerja atau bahagian sekali lagi digunakan untuknya.

Rajah. 55. Pengikis manual:
  a - lurus unilateral rata rata dan datar dengan bengkok b, trihedral

Tompok yang baru dibentuk di permukaan sekali lagi dikeluarkan dengan pengikis. Tempat semasa operasi berulang akan dibuat lebih kecil, dan bilangan mereka akan meningkat. Gores sampai saat ini, sehingga bintik-bintik tidak sama rata di atas permukaan yang diproses, dan jumlahnya akan sesuai dengan kondisi teknis.

Apabila memecahkan permukaan melengkung (sebagai contoh, cengkerang bantalan), bukannya plat penentukuran, gunakan leher aci, yang sepatutnya bersempena dengan permukaan kulit yang diproses. Dalam kes ini, shell bearing digunakan pada jurnal aci, ditutup dengan lapisan cat nipis, berhati-hati berputar di sekelilingnya, kemudian dikeluarkan, diapit dengan najis dan dikikis di tempat.

Apabila memukul, pengikis ditetapkan berkaitan dengan permukaan kerja pada sudut 25-30 ° dan tahan dengan tangan kanan oleh pemegang, menekan siku ke badan, dan dengan tangan kiri klik pada pengikis. Pengikis dihasilkan oleh pergerakan pendek pengikis, dan jika pengikisnya lurus rata, maka pergerakannya harus diarahkan ke depan (jauh dari dirinya sendiri), dengan pengikis rata dengan hujung bengkok bawah, pergerakan itu dibuat mundur (ke arah dirinya sendiri), dan dengan pengikis trihedral - ke sisi.

Pada akhir setiap stroke (pergerakan) pengikis, ia akan hancur dari permukaan yang dirawat supaya burrs dan ledges tidak berubah. Untuk mendapatkan permukaan licin dan tepat untuk dimesinkan, arah pengikatan diubah setiap kali selepas memeriksa cat supaya strok berpotongan.

Ketepatan pengikatan ditentukan oleh bilangan bintik-bintik yang sama rata di kawasan 25X25 mm2 permukaan yang dirawat dengan menggunakan bingkai kawalan kepadanya. Purata bilangan tempat ditentukan dengan memeriksa beberapa kawasan permukaan yang dirawat.

Pengikatan manual sangat memakan masa dan oleh itu ia digantikan di perusahaan besar dengan mengisar, mengubah atau dilakukan oleh pengikis mekanik, penggunaan yang memudahkan buruh dan secara dramatik meningkatkan produktiviti.

Rajah. 56. Pengikis mekanikal

Pengikis mekanik didorong oleh motor elektrik (Rajah 56) melalui aci fleksibel yang disambungkan pada satu hujung ke kotak gear dan satu lagi ke engkol. Apabila motor elektrik dihidupkan, engkol mula memutar, memaklumkan rod penyambung dan pengikis yang dilampirkan kepadanya, gerakan balas. Selain pengikis elektrik, pengikis pneumatik digunakan.

Lapping

Lapping adalah salah satu kaedah yang paling tepat untuk penamat akhir permukaan yang diproses, menyediakan pemprosesan ketepatan yang tinggi - sehingga 0.001-0.002 mm. Proses pengisaran terdiri daripada mengeluarkan lapisan nipis logam dengan serbuk kasar, pasta istimewa. Untuk pengisaran, serbuk kasar dari korundum, elektrokorundum, karbida silikon, boron karbida, dan sebagainya digunakan. Pembungkusan serbuk dibahagikan dengan granularity kepada serbuk pengisaran dan mikropon. Yang pertama digunakan untuk pengisaran kasar, yang kedua untuk penalaan awal dan akhir.

Untuk permukaan pengisaran bahagian mengawan, contohnya, injap ke tempat duduk dalam enjin, puting ke tempat duduk injap, dan lain-lain, terutamanya GOI (Institut Optik Negeri) pasta digunakan. Pasti GOI menggosok sebarang logam, baik keras dan lembut. Pasta ini boleh didapati dalam tiga jenis: kasar, sederhana dan nipis.

Pesanan GOI kasar adalah hijau gelap (hampir hitam), medium hijau gelap, dan nipis berwarna hijau muda. Alat lapping diperbuat daripada besi tuang kelabu halus, tembaga, gangsa, tembaga, dan plumbum. Bentuk lapping mesti sepadan dengan bentuk permukaan pengisaran.

Lapping boleh dilakukan dalam dua cara: menggunakan lapping dan tanpa ia. Pemprosesan permukaan bukan kawin, seperti calibers, corak, dataran, jubin, dan lain-lain, dilakukan menggunakan pengisaran. Permukaan mengawan biasanya digosok satu sama lain tanpa menggunakan pengisaran.

Lapping bergerak cakera berputar, cincin, rod atau plat tetap.

Proses pengisaran di pesawat bukan kawin adalah seperti berikut. Lapisan nipis serbuk kasar diletakkan ke permukaan pengisaran rata atau lapisan tampal digunakan, yang kemudiannya ditekan ke permukaan dengan bar keluli atau roller rolling.

Apabila membuat lap silinder pengisaran, serbuk kasar yang dituangkan dengan lapisan nipis pada plat keluli keras, selepas itu pengisaran digulung pada lembaran logam sehingga serbuk kasar dilekatkan ke permukaannya. Lapping yang disediakan dimasukkan ke dalam bahan kerja dan dengan tekanan sedikit dipindahkan sepanjang permukaannya atau, sebaliknya, benda kerja bergerak di sepanjang permukaan yang mengetuk. Butiran kasar serbuk yang ditekan ke dalam lapping, potong lapisan logam dengan ketebalan 0.001-0.002 mm dari permukaan pengisaran bahagian.

Bahan kerja mesti mempunyai elaun lapping tidak lebih dari 0.01-0.02 mm. Untuk meningkatkan kualiti pengisaran, pelincir digunakan: minyak enjin, petrol, minyak tanah, dll.

Bahagian perkabelan adalah tanah tanpa lapping. Lapisan nipis pes yang sama digunakan untuk permukaan bahagian-bahagian yang disediakan untuk pengisaran, dan selepas itu bahagian-bahagian mula bergerak satu dengan yang lain dalam pergerakan pekeliling, maka satu atau yang lain.

Proses pengisaran manual sering digantikan oleh satu mekanik.

Di kedai-kedai pembaikan ladang-ladang kereta, lapping cincin, latihan elektrik dan mesin pneumatik digunakan untuk melekapkan injap kepada pelana.

Injap ke tempat duduknya digosok seperti berikut. Injap dipasang di dalam lengan panduan blok silinder, selepas meletakkan injap batang spring yang lemah dan cincin terasa, yang melindungi lengan panduan daripada memukul tampuk ke dalamnya. Selepas itu, bahagian kerja injap dilincirkan dengan tampalan GOI dan mereka mula memutar injap dengan gerudi manual atau elektrik, membuat satu pertiga daripada revolusi ke kiri, dan kemudian dua hingga tiga berpaling ke kanan. Apabila menukar arah putaran, perlu melemahkan tekanan pada gerudi supaya injap naik di atas tempat duduk di bawah aksi spring yang dipasang pada batangnya.

Mereka mengisar injap biasanya terlebih dahulu dengan pes kasar, dan kemudian sederhana dan nipis. Apabila jalur kelabu matte membentuk bentuk cincin tanpa titik pada segi kerja injap dan kerusi, lapping dianggap lengkap. Setelah mengetuk, injap dan tempat duduk dibasuh dengan teliti untuk menghilangkan sebarang zarah yang tersisa daripada tamparan.

Penggerudian digunakan untuk menghasilkan lubang bulat dalam bahan kerja atau bahagian. Penggerudian dilakukan pada mesin penggerudian atau gerudi mekanikal (manual), elektrik atau pneumatik. Alat pemotong adalah gerudi. Penggerudian oleh reka bentuk dibahagikan kepada bulu, lingkaran, pusat, gerudi untuk pengeboran lubang dalam dan gabungan. Dalam paip, latihan lingkaran digunakan terutamanya. Drills diperbuat daripada keluli karbon alat U10A, U12A, serta keluli krom aloi 9XC, 9X dan berkelajuan tinggi P9 dan P18.

Gerudi lingkaran (Rajah 57) mempunyai bentuk rod berbentuk silinder dengan ujung kerja berbentuk kerucut, yang mempunyai dua alur helik pada sisi dengan kecenderungan ke paksi longitudinal gerudi pada 25-30 °. Pada alur ini, cip dikeluarkan. Ekor gerudi dibuat silinder atau kon. Sudut mengasah di bahagian atas gerudi boleh berbeza dan bergantung kepada bahan yang diproses. Sebagai contoh, untuk memproses bahan-bahan lembut mestilah dari 80 hingga 90 °, untuk besi dan besi tuang 116-118 °, untuk logam yang sangat keras 130-140 °.

Mesin membosankan. Di kedai-kedai pembaikan, mesin gerudi menegak tunggal spindle digunakan secara meluas (Rajah 58). Bahan kerja atau benda kerja diletakkan di atas meja yang boleh dibangkitkan dan diturunkan dengan skru. Jadual ditetapkan dengan pemegang di atas katil pada ketinggian yang diperlukan. Bor dipasang dan dipasang di gelendong. Spindle digerakkan ke dalam putaran oleh motor elektrik melalui kotak gear, pemakanan automatik dijalankan oleh kotak gear. Pergerakan menegak gelendong dilakukan dengan manual oleh roda gelangsar.

Sebuah gerudi tangan (Rajah 59) terdiri daripada gelendong di mana sebuah chuck terletak, gear serong (terdiri daripada gear besar dan kecil), pemegang tetap, pemegang alih dan bib. Latihan dimasukkan ke dalam chuck dan diamankan. Semasa penggerudian, seorang tukang kunci memegang gerudi dengan tangan kirinya oleh pemegang tetap, dan dengan tangan kanannya berputar penggerak bergerak, berehat dadanya di bib.

Rajah. 57. Bor twist:
  1 - bahagian kerja gerudi, 2 - leher, 3 - tongkat, 4 - kaki, l - alur, 6 - bulu, 7 - pemandu chamfer (pita), 8 - permukaan pukulan belakang, 11 - memotong bahagian

Rajah. 58. Mesin penggerudian menegak tunggal 2135

Latihan pneumatik (Rajah 60, a) berfungsi di bawah pengaruh udara termampat. Ia mudah digunakan, kerana ia mempunyai dimensi dan berat kecil.

Bor elektrik (Rajah 60, b) terdiri daripada motor elektrik, penghantaran gear dan gelendong. A chuck diskru ke ujung gelendong, di mana gerudi diapit. Terdapat pemegang di sarung, di bahagian atas badan terdapat bib untuk penekanan semasa operasi.

Penggerudian dijalankan sama ada dengan menandakan, atau dengan jig. Apabila penggerudian di sepanjang tanda, lubang pertama ditandakan, maka ia berpaling di dalam bulatan dan di tengah. Selepas itu, keluarkan bahan kerja di pisau atau peranti lain dan mula penggerudian. Penandaan penggerudian biasanya dijalankan dalam dua langkah. Pertama, lubang dibor ke kedalaman seperempat diameter. Sekiranya lubang yang diperolehi (tidak melalui) sepadan dengan lubang yang ditandakan, maka penggerudian diteruskan, jika tidak, pemasangan gerudi diperbetulkan dan kemudian pengeboran diteruskan. Kaedah ini mempunyai aplikasi yang paling besar.

Rajah. 59. gerudi tangan

Rajah. 60. Latihan pneumatik (a) dan elektrik (b):
  1 - pemutar, 2 - stator, 3 - chuck, 4 - spindle, 5 - gearbox, 6 - pencetus

Penggerudian sebilangan besar bahagian yang sama dengan ketepatan tinggi dilakukan oleh jig (templat dengan tepat dibuat lubang). Konduktor digunakan untuk bahan kerja atau bahan kerja dan lubang-lubang itu digerudi melalui lubang-lubang dalam konduktor. Konduktor tidak membenarkan gerudi menyimpang, supaya lubang adalah tepat dan terletak pada jarak yang betul. Apabila menggerudi lubang untuk benang, perlu menggunakan alat rujukan untuk memilih diameter gerudi mengikut jenis benang, serta mengambil kira sifat-sifat mekanik bahan yang diproses.

Punca kerosakan latihan. Sebab utama pecah gerudi semasa penggerudian adalah: penyimpangan bor ke sisi, kehadiran tenggelam dalam bahan kerja atau benda kerja, menyumbat alur pada gerudi dengan cip, penajaman gerudi yang tidak betul, rawatan haba yang buruk dari gerudi, gerudi tumpul.

Latihan mengasah. Pengasah gerudi mempunyai pengaruh yang besar terhadap produktiviti dan kualiti penggerudian. Latihan diketaskan pada mesin khas. Dalam bengkel kecil, latihan dikasah secara manual pada pengisar emer. Pengetangan gerudi dikawal oleh templat khas yang mempunyai tiga permukaan a, b, c, (Rajah 61).

Countersinking lubang - selepas (selepas penggerudian) pemprosesan lubang, yang terdiri dalam membuang burrs, chamfering dan mendapatkan rehat conical atau silinder di lubang masuk lubang. Countersink dijalankan dengan alat pemotong khas - countersinks. Bentuk bahagian memotong countersink dibahagikan kepada silinder dan kon (Rajah 62, a, b). Kaunter countersinks digunakan untuk mendapatkan ceruk kerucut di bawah kepala rivet, skru countersunk dan bolt di lubang. Countersink conical boleh dengan sudut puncak 30, 60 dan 120 °.

Countersinks silinder memproses pesawat bos, lubang di bawah kepala skru, baut, skru, pencuci. Countersink silinder mempunyai pin panduan yang memasuki lubang untuk dimesin dan memastikan arah yang betul dari countersink. Countersinks diperbuat daripada keluli alat karbon U10, U11, U12.

Countersinking adalah pemprosesan lubang berikutnya sebelum digunakan dengan alat khas - countersink, bahagian memotong yang mempunyai lebih banyak tepi pemotongan daripada gerudi.

Mengikut bentuk bahagian memotong, countersinks adalah lingkaran dan lurus, dengan reka bentuk mereka dibahagikan kepada pepejal, dipasang dan dengan pisau dimasukkan (Rajah 63, a, b, c). Menurut bilangan tepi pemotong, countersinks adalah tiga dan empat gigi. Countersink integral mempunyai tiga atau empat tepi pemotongan, dan yang dipasang mempunyai empat tepi pemotongan. Reaming dijalankan pada mesin penggerudian, serta latihan pneumatik dan elektrik. Countersinks melampirkan dengan cara yang sama seperti latihan.

Memasang semula adalah penamat lubang, dilakukan oleh alat pemotong khas yang dipanggil reamer.

Apabila lubang penggerudian, elaun ditinggalkan untuk diameter untuk penempatan kasar tidak lebih daripada 0.2-0.3 mm, dan untuk penamat - 0.05-0.1 mm. Selepas penggunaan, ketepatan saiz lubang akan ditingkatkan ke kelas 2-3.

Rajah. 61. Templat untuk mengawal latihan mengasah

Rajah. 62. Countersinks:
  a - silinder, b - conical

Reamers mengikut kaedah penggerak dibahagikan kepada mesin dan manual, mengikut bentuk lubang yang dimesin - menjadi silinder dan kon, mengikut peranti - menjadi padat dan pasang siap. Reamers diperbuat daripada keluli alat.

Penyapisan seluruh silinder datang dengan gigi lurus atau helical (lingkaran), dan oleh itu dengan alur yang sama. Rasuk silinder dengan gigi spiral boleh dengan alur kanan atau kiri (Rajah 64, a, b). Siaran terdiri daripada bahagian kerja, leher dan batang (Rajah 64, c).

Rajah. 63. Countersinks:
a - terpasang, b-dipasang, I-dengan pisau yang dipasang

Rajah. 64. Menyapu silinder:
  a - dengan alur helical yang betul, b - dengan alur helical kiri, c - bahagian utama imbasan

Pemotongan, atau pengambilan, bahagian dibuat berbentuk kerucut, ia melakukan kerja pemotongan utama untuk menghapuskan elaun. Setiap bentuk tepi canggih dengan paksi reamer sudut utama dalam pelan f (Rajah 64, c), yang untuk reamers manual biasanya 0.5-1.5 °, dan untuk mesin reamers 3-5 ° - untuk memproses logam keras dan 12- 15 ° - untuk memproses logam lembut dan likat. .

Tepi pemotong bahagian pengambilan membentuk sudut di atas 2 cp dengan paksi reamer. Di penghujung bahagian memotong, chamfer dikeluarkan pada sudut 45 °. Ini adalah perlu untuk melindungi bahagian atas tepi pemotongan dari nicks dan chipping semasa operasi.

Bahagian calibrating reamer tidak menghasilkan banyak, ia terdiri daripada dua bahagian: satu silinder, yang berfungsi untuk menentukur lubang, arah reamer, dan satu bahagian dengan tirus terbalik, yang direka untuk mengurangkan geseran reamer terhadap permukaan lubang dan melindungi lubang dari pembangunan.

Leher adalah bahagian reamer antara bahagian kerja dan tongkat. Diameter leher adalah 0.5-1 mm kurang daripada diameter bahagian kalibrasi. Untuk reamers mesin, shanks adalah berbentuk kerucut, untuk manual reamers, persegi. Rejuers datang dengan padang gigi seragam dan tidak rata. Roda mesin dipasang di gelendong mesin dengan bantuan lengan dan kartrij conical, alat ganti manual ditetapkan dalam win, dengan bantuan yang digunakan.

Rasuk konektor digunakan untuk memperluaskan lubang-lubang kerucut di bawah kerucut Morse, di bawah kon metrik, di bawah pin dengan tirus 1:50. Rig pengikat dibuat dalam dua atau tiga keping. Satu set tiga rega terdiri daripada draf, pertengahan dan penamat (Rajah 65, a, b, c). Dalam satu set dua penyapu, satu adalah peralihan dan yang lain selesai. Rasuk kon hidraulik dibuat dengan bahagian pemotong di sepanjang keseluruhan gigi, yang di dalam rasuk penamat juga merupakan bahagian kalibrasi.

Pengendalian manual dan mesin. Penyerahan manual dilakukan dengan menggunakan kolar, di mana imbasan telah ditetapkan. Dengan penggunaan manual, bahan kerja kecil atau bahagian tetap dalam keadaan naib, dan yang besar diproses tanpa perlu diperbaiki.

Selepas memasang bahan atau bahagian, bahagian memotong reamer dimasukkan ke dalam lubang supaya paksi reamer dan lubang bertepatan. Selepas itu, imbasan diputar mengikut arah jam perlahan; Anda tidak boleh memutar sapu ke arah yang bertentangan, kerana ia boleh menyebabkan badass. Apabila digunakan pada mesin, mereka melakukan perkara yang sama seperti penggerudian.

Rajah. 65. Sapu menyala:
  a - draf, b - pertengahan, c - penamat

Apabila lubang penggerudian dalam bilet atau bahagian keluli, minyak mineral digunakan sebagai pelincir; dalam tembaga, aluminium, bahagian tembaga - emulsi sabun. Dalam besi tuang dan kosong gangsa, bukaan digunakan kering.

Pilihan diameter reamer sangat penting untuk mendapatkan saiz lubang yang diperlukan dan kesucian permukaannya. Dalam kes ini, ketebalan cip dikeluarkan oleh alat itu diambil kira (Jadual 2).

Menggunakan jadual ini, anda boleh memilih diameter reamer dan countersink.

Contohnya. Ia adalah perlu untuk menggerudi lubang secara manual dengan diameter 50 mm. Untuk melakukan ini, ambil imbasan akhir dengan diameter 50 mm, dan imbasan kasar 50-0.07 \u003d 49.93 mm.

Apabila memilih mesin mengimbas imbasan, saiz pembangunan harus diambil kira, iaitu peningkatan dalam diameter lubang semasa penggunaan mesin.

Apabila lubang pengeboran dengan gerudi, gerudi menegak dan reamer, langkah-langkah keselamatan asas berikut mesti dipatuhi:

melakukan kerja hanya pada mesin yang boleh digunakan yang mempunyai pagar yang diperlukan;

sebelum memulakan kerja, letakkan pakaian dan topi. Sewaktu bekerja, pakaian sepatutnya sesuai dengan badan tanpa lantai, lengan baju, tali pinggang, pita, dan sebagainya, harus dipasang dengan ketat.

Rambut panjang perlu dipadankan dengan topi:
   - gerudi, countersink, reamer atau lekapan dipasang tepat di gelendong mesin dan tegas;
   - ia dilarang keras untuk mengeluarkan cip dari lubang yang terhasil dengan jari anda atau meletup. Ia dibenarkan untuk mengeluarkan cip hanya dengan cangkuk atau berus selepas berhenti mesin atau apabila menarik balik gerudi;
   - bahan kerja atau bahagian yang hendak diproses hendaklah dipasang secara tetap di atas meja atau pinggan mesin dalam perlawanan; Anda tidak boleh memegangnya dengan tangan semasa pemprosesan;
   - adalah mustahil untuk memasang alat semasa putaran gelendong atau untuk memeriksa dengan ketajaman gerudi berputar;
   - apabila bekerja dengan gerudi elektrik, badannya mesti dibumikan, pekerja mesti berada di lantai terlindung.

Memotong benang

Threading adalah proses menghasilkan alur helical pada permukaan silinder dan kerucut. Set lilitan terletak di sepanjang helix pada produk dipanggil benang.

Benangnya adalah luaran dan dalaman. Unsur utama benang mana pun adalah profil, padang, ketinggian, diameter luar, tengah dan batin.

Rajah. 66. Elemen thread

Profil benang adalah bentuk seksyen salib thread melalui paksi baut atau kacang (Rajah 66). Benang (benang) adalah bahagian benang yang dibentuk pada satu giliran penuh profil.

Padang bebiri adalah jarak di antara dua titik yang sama yang dinamakan sempadan bersebelahan, diukur selari dengan paksi benang, paksi baut atau kacang.

Ketinggian benang ditakrifkan sebagai jarak dari bahagian atas benang ke pangkalan.

Bahagian atas benang adalah bagian dari profil benang yang terletak pada jarak paling jauh dari paksi benang (paksi baut atau kacang).

Asas benang (palung) adalah bahagian profil benang yang terletak pada jarak terkecil dari paksi benang.

Sudut profil benang adalah sudut antara kedua-dua belah profil benang.

Diameter luar benang adalah diameter terbesar yang diukur di bahagian atas benang dalam satah serenjang dengan paksi benang.

Rajah. 67. Sistem thread:
  a - metrik; b - inci, c - paip

Diameter benang rata-rata adalah jarak antara dua garis selari dengan paksi bolt, masing-masing berada pada jarak yang berbeza dari bahagian atas benang dan bahagian bawah rongga. Lebar lilitan benang luaran dan dalaman, diukur di sekitar lilitan diameter purata, adalah sama.

Diameter dalam benang adalah jarak terkecil di antara asas bertentangan benang, diukur dalam arah tegak lurus ke paksi benang.

Sistem profil dan thread. Pelbagai ukiran profil digunakan di bahagian mesin. Yang paling umum adalah profil segi tiga, trapezoid dan segi empat tepat. Menurut tujuan thread dibahagikan kepada pengikat dan khas. Benang segitiga digunakan untuk mengikat bahagian bersama (threading dengan bolt, kancing, kacang, dan lain-lain), ia sering disebut pengikat. Trapezoidal dan benang segi empat tepat digunakan pada butiran pergerakan mekanisme penghantaran (skru cakera loket, menjalankan skru mesin pemotong skru, lif, jack, dan sebagainya). r Terdapat tiga sistem thread: metrik, inci dan paip. Benang utama adalah thread metrik, yang mempunyai profil dalam bentuk segitiga sama sisi dengan sudut pada puncak 60 ° (Rajah 67, a). Untuk mengelakkan jamming semasa pemasangan, benang bolt dan kacang terputus. Dimensi benang metrik diberikan dalam milimeter.

Benang paip adalah benang inci kecil. Ia mempunyai profil yang sama dengan inci, dengan sudut puncak 55 ° (Rajah 67, c). Thread paip digunakan terutamanya untuk gas, paip air dan gandingan yang menghubungkan paip-paip ini.

Alat untuk memotong benang luaran. Untuk memotong benang luaran, satu die digunakan, iaitu cincin tunggal atau berpecah dengan benang di permukaan dalaman (Rajah 68, a, b). Alur cip die berfungsi untuk pembentukan tepi pemotongan, serta untuk keluar cip.

Dengan reka bentuk, dies dibahagikan kepada bulat (lehrki), gelongsor dan khas untuk memotong paip. Mati bulat adalah pepejal dan berpecah. Satu pusingan bulat mati mempunyai ketegaran yang hebat, mereka bau benang yang bersih. Pemotongan mati digunakan untuk mengurut ketepatan rendah.

Gelongsor mati terdiri daripada dua bahagian yang dipanggil separuh mati. Di sisi luar separuh mati terdapat alur dengan sudut 120 ° untuk menetapkan separuh mati dalam mati. Pada setiap setengah mati, diameter benang dan nombor 1 dan 2 ditunjukkan, yang membimbing mereka apabila memasangnya di pemutar skru. Mati diperbuat daripada keluli alat di £ 2 "

Manual threading dengan dies dijalankan dengan bantuan pemegang dan alat pemutar skru. Apabila bekerja dengan bulat mati, pasang khas digunakan (Rajah 68, c). Bingkai grill seperti ini mempunyai bentuk bulat mati. Die bulat dipasang di pembukaan bingkai dan dipasang dengan tiga skru mengunci yang mempunyai hujung konik yang memasuki lubang khas pada die. Skru keempat yang masuk ke dalam bahagian mati laras menetapkan saiz thread luaran.

Rajah. 68. Alat untuk memotong benang luaran:
  a - pemotongan die, b - mati geser, c - kerah, d - pengapit skru dengan bingkai serong

Mati gelongsor dipasang di plag dengan bingkai serong (Gamb. 68, d), yang mempunyai dua pegangan. Kedua-dua separuh mati dipasang di dalam bingkai. Skru penyesuaian menarik bersama separuh mati dan memasangnya untuk mendapatkan benang saiz yang dikehendaki. Cracker dimasukkan di antara separuh mati dan skru penyesuaian, yang memastikan pengedaran seragam tekanan skru pada separuh mati.

Benang dipotong secara manual dan pada mesin. Dalam paip, mereka sering menggunakan alat tangan. Memotong benang luaran dengan slaid mati adalah seperti berikut. Bahan kerja bolt atau bahagian lain diapit dengan najis dan dilincirkan dengan minyak. Kemudian, plag die diletakkan di hujung bahan kerja dengan mati, dan dies dibawa bersama oleh skru penyesuaian supaya mereka memotong ke dalam bahan kerja dengan 0.2-0.5 mm.

Selepas itu, mereka mula memutar pemutar skru, menjadikannya 1-2 berputar ke kanan, kemudian separuh giliran ke kiri, dan lain-lain. Ini dilakukan sehingga benang dipotong kepada panjang yang diperlukan.

Kemudian pemutar skru digulung ke kedudukan awal, dies akan melaraskan skru lebih dekat dan proses pemotongan berulang sehingga profil benang lengkap diperoleh. Selepas setiap pas, adalah perlu untuk melincirkan bahagian potongan bahan kerja. Thread memotong dengan mati keseluruhan dilakukan dalam satu pas.

Rajah. 69. Tepukan Fitter:
  a - bahagian utama paip, b - satu set paip: 1 - draf, 2 - sederhana, 3 - halus

Alat untuk memotong benang dalaman. Benang dalaman dipotong dengan ketuk kedua pada mesin dan secara manual. Dalam paip, mereka kebanyakannya menggunakan kaedah manual.

Tekan (Rajah 69, a) adalah skru keluli dengan alur longitudinal dan heliks yang membentuk tepi memotong. Tiub terdiri daripada bahagian kerja dan tongkat. Bahagian kerja dibahagikan kepada bahagian pengambilan dan kalibrasi.

Bahagian meruncing keran adalah bahagian depan kerucut yang melakukan kerja pemotongan utama. Bahagian penentukuran berfungsi untuk membimbing paip di dalam lubang apabila memotong dan menentukib benang. Gigi bahagian berulir paip itu dipanggil bulu memotong. Shank digunakan untuk mengamankan paip di dalam kartrij atau di dalam chuck. Pegangan itu berakhir dengan segi empat. Dengan penetapan, paip telah dibahagikan kepada kerja logam, kacang, mesin, dan sebagainya.

Taps digunakan untuk threading dengan tangan, mereka boleh didapati dalam set dua atau tiga keping. Set "" "untuk memotong benang metrik dan inci terdiri daripada tiga helai: kasar, sederhana dan halus (Rajah 69, b). Bahagian pengambilan paip draf mempunyai 6-8 putaran, ketuk tengah adalah 3-4 lilitan dan yang terakhir ialah lilitan 1.5-2. Pemotongan awal dijalankan dengan paip kasar, benang dibuat lebih tepat dengan pertengahan, dan pemotongan terakhir dilakukan dan benang dikalibrasi.

Menurut reka bentuk bahagian memotong, paip adalah silinder dan kon. Dengan reka bentuk silinder, ketiga-tiga paip kit mempunyai diameter yang berbeza. Hanya ketuk terakhir mempunyai profil benang penuh, diameter tengah paip tengah adalah 0.6 kali kurang daripada benang akhir, dan diameter paip kasar kurang daripada diameter akhir dengan ketinggian benang penuh. Pili dengan reka bentuk silinder bahagian memotong digunakan terutamanya untuk mengikat pada lubang buta.

Dengan reka bentuk kerucut, semua tiga paip mempunyai diameter yang sama, profil benang penuh dengan pelbagai bahagian pengambilan yang berbeza. Taps sedemikian digunakan untuk mengurut melalui lubang. Taps diperbuat daripada keluli karbon alat U10, U12. Ukiran secara manual dipotong menggunakan sepana yang mempunyai lubang persegi.

Bahan kerja atau bahagian itu tetap dalam keadaan naib, dan paip di dalam win. Proses threading adalah seperti berikut. Ketuk kasar dipasang secara menegak di lubang yang disediakan dan dengan bantuan kerah mereka mula memutarnya mengikut arah jam dengan tekanan sedikit. Selepas paip sentuh logam, tekanan dihentikan dan putaran berterusan.

Secara berkala adalah perlu untuk memeriksa dengan segi empat segi kedudukan paip berkenaan dengan satah atas bahan kerja. Ketuk hendaklah diputar 1-2 beralih arah mengikut arah jam, dan kemudian separuh pergelangan tangan berlawanan arah jam. Ini perlu dilakukan

memastikan bahawa cip yang dihasilkan dihancurkan dan dengan itu memudahkan kerja.

Selepas paip kasar, pemotongan dilakukan sederhana dan kemudian halus. Untuk mendapatkan benang yang bersih dan menyejukkan paip apabila memotong, pelincir digunakan. Apabila memotong benang dalam baja keluli, minyak mineral, minyak pengeringan atau emulsi digunakan sebagai pelincir dan cecair penyejuk, minyak tanah dalam aluminium dan turpentin dalam tembaga. Dalam besi dan gelang gangsa, benang dipotong kering.

Apabila memotong benang dalam bahan kerja yang diperbuat daripada logam lembut dan likat (babbitt, tembaga, aluminium), paip secara berkala ternyata daripada lubang dan alur dibersihkan daripada cip.

Semasa operasi paip, pelbagai kecacatan adalah mungkin, contohnya, pecahan paip, benang koyak, pecah benang, dan lain-lain. Punca-punca kecacatan ini adalah: ketuk yang membosankan, menyumbat alur paip dengan kerepek, pelinciran yang tidak mencukupi, pemasangan lubang yang tidak wajar dalam lubang dan pilihan diameter lubang, .

Riveting

Apabila membaiki mesin dan memasangnya, tukang kunci perlu berurusan dengan pelbagai bahagian sambungan. Bergantung kepada kaedah perhimpunan, sambungan boleh dilepaskan dan satu keping. Salah satu cara untuk memasang bahagian dalam sambungan satu keping adalah memukau.

Riveting dilakukan dengan menggunakan rivet secara manual atau dengan mesin. Menggabungkan sejuk dan panas.

A rivet adalah rod bentuk silinder dengan kepala pada akhir, yang dipanggil gadai janji. Dalam proses membongkar batang, kepala kedua dibentuk, yang dipanggil kepala penutup.

Rajah. 70. Jenis utama rivet dan jahitan rivet:
  kepala: a - separuh bulatan, 6-countersunk, separuh-countersunk, d - langkah gabungan rivet; jahitan d - lap bersama, e - butt dengan satu pad, g - butt dengan dua pad

Mengikut bentuk kepala tertanam, rivet datang dengan kepala separuh bulatan, dengan kepala separuh countersunk, dengan kepala countersunk (Rajah 70, a, b, c), dan lain-lain.

Sambungan rivet dipanggil jahitan rivet.

Bergantung pada lokasi rivet dalam jahitan dalam satu, dua atau lebih baris, jahitan rivet dibahagikan kepada satu baris, dua baris, pelbagai baris.

Jarak t antara pusat rivet satu baris dipanggil langkah gabungan rivet (Rajah 70, d). Untuk jahitan satu baris, padang mestilah sama dengan tiga diameter rivet, dan jarak dari pusat rivet ke pinggir bahagian yang riveted hendaklah sama dengan 1.5 diameter rivet untuk lubang yang digerudi dan 2.5 diameter bagi lubang-lubang menumbuk. Dalam jahitan dua baris, langkah diambil sama dengan empat diameter rivet, jarak dari pusat rivet ke pinggir bahagian riveted adalah 1.5 diameter, dan jarak antara baris rivet hendaklah sama dengan dua diameter rivet.

Sendang rivet dilakukan dalam tiga cara utama: pertindihan, butt dengan satu pad dan pantat dengan dua lapisan (Rajah 70, e, f, g). Menurut tujuan, lipit rivet dibahagikan kepada yang kuat, padat dan kukuh.

Kualiti jahitan rivet sebahagian besar bergantung kepada sama ada rivet dipilih dengan betul.

Peralatan dan alat yang digunakan untuk riveting manual dan mekanik. Pemetik tangan manual dijalankan menggunakan tukul bangku dengan penyerang persegi, sokongan, ketegangan dan crimping (Rajah 71). Hammers beratnya dari 150 hingga 1000 gram. Berat tukul dipilih mengikut diameter rod rivet,

Sokongan berfungsi sebagai sokongan untuk kepala rivet tertanam semasa riveting, ketegangan digunakan untuk mengetatkan bahagian yang riveted dekat, crimping digunakan untuk memberikan bentuk penutup rivet bentuk yang betul.

Riveting mekanik dijalankan oleh struktur pneumatik. Tukul rivet pneumatik (Rajah 72) beroperasi di bawah tindakan udara termampat dan didorong oleh pencetus. Apabila pemicu ditarik, injap 9 terbuka dan udara termampat memasuki saluran ke bahagian kiri ruang tong dan bertindak sebagai tukul, yang menyerang kelim.

Rajah. 71. Alat bantuan yang digunakan dalam riveting:
  1 - kelim, 2 - sokongan, 3 - regangan

Selepas kesannya, kili menutup bekalan udara ke saluran 3, menyambungkannya ke atmosfera, dan udara termampat diarahkan melalui saluran 4 ke sebelah kanan ruang tong, manakala drummer dibuang saluran 4 disekat oleh emas, dan lain-lain. Dua orang melakukan kerja udara , seseorang membuat riveting dengan tukul, dan yang lain adalah tukang serba guna.

Rajah. 72. P-72 tukul pneumatik pneumatik

Proses riveting adalah seperti berikut. A rivet dimasukkan ke dalam lubang dan kepala gadai janji dipasang pada sokongan yang dikurung dalam naib. Selepas itu, ketegangan ditetapkan pada rod rivet. Tukul dihantam pada kepala ketegangan, akibatnya bahagian-bahagian yang riveted semakin dekat bersama-sama.

Kemudian mereka mula memotong rod rivet dengan pukulan tukul, menimbulkan sebatan secara langsung dan serong secara langsung terhadap batang. Akibat riveting, kepala penutup rivet diperolehi. Untuk memberikan bentuk yang betul pada kepala pengunci, kelim diletakkan di atasnya dan dengan memalu kelim, pemprosesan akhir dibuat, memberikan bentuk yang betul.

Untuk rivet kepala countersunk, lubang itu diawali terlebih dahulu dengan countersink pada kerucut. Kepala countersunk dibengkokkan dengan pukulan tukul langsung yang diarahkan tepat sepanjang paksi putar.

Kecacatan rivet yang paling biasa adalah seperti berikut: lenturan rod rivet dalam lubang, yang diperolehi kerana diameter lubang itu sangat besar; pesongan bahan disebabkan oleh diameter lubang kecil; anjakan kepala tertanam (lubang dibor secara serentak), lenturan kepala mengunci yang disebabkan oleh kenyataan bahawa aci paku sangat panjang atau sokongan tidak ditetapkan di sepanjang paksi rivet; memotong bahagian (lembar) kerana hakikat bahawa lubang krim lebih besar daripada kepala paku, retakan pada kepala rivet yang muncul apabila bahan rivet tidak cukup mulur.

Langkah berjaga-jaga keselamatan. Apabila melakukan rivet, langkah keselamatan berikut harus diperhatikan: tukul mestilah dipasang dengan lekap di atasnya; palu tukul, kelim tidak boleh mempunyai berlubang, retak, kerana ia boleh retak semasa riveting dan luka kedua-dua pekerja menghasilkan riveting dan yang dekat dengan pekerja dengan serpihan; apabila bekerja dengan tukul pneumatik, ia mestilah diselaraskan. Apabila menyesuaikan diri, anda tidak boleh mencuba tukul semasa memegang kelim dengan tangan anda, kerana ini boleh mengakibatkan kecederaan serius di tangan.

Menekan dan menekan keluar

Apabila memasang dan membongkar perhimpunan yang terdiri daripada bahagian-bahagian tetap, tekan dan operasi akhbar dijalankan menggunakan penekan dan penarik khas.

Vypressovka lebih kerap dibuat dengan bantuan penarik skru. Penarik untuk menekan bushings ditunjukkan di rajah. 73. Ia mempunyai cengkaman yang bersambung secara pivot ke hujung skru. Untuk memastikan lengan yang diekstrakan di dalamnya, cengkeraman akan dimiringkan dan dimasukkan ke dalam lengan.

Rajah. 73. Puller untuk extruding bushings

Pullers adalah istimewa dan universal. Penarik universal boleh menghasilkan bahagian-bahagian pelbagai bentuk.

Di kedai-kedai pembaikan kereta, apabila memasang dan menyusun kereta, menekan pelbagai reka bentuk digunakan untuk menekan dan menyemparkan: tekanan hidraulik (Rajah 74), rak bangku, skru bangku (gambar 75, a, b). Rak kerja dan skru bangku yang digunakan untuk penyemperitan penyepit, jari dan bahagian kecil lain. Menekan dan menekan bahagian-bahagian besar dilakukan dengan menekan hidraulik.

Apabila menekan dan menekan dengan akhbar hidraulik, teruskan seperti berikut. Pertama sekali, dengan memutarkan pemegang (lihat Rajah 74), sebuah meja mengangkat dipasang supaya bahagian yang ditekan atau diekstrusikan bebas di bawah batang dan dipasang dengan kancing.

Berputar roda buluh, menurunkan rod ke hentian dengan bahagian. Selepas itu, menggunakan tuil, pam itu dipam, mengepam minyak dari tangki ke dalam silinder akhbar. Di bawah tekanan minyak, omboh dan batang yang dihubungkan dengannya diturunkan. Bergerak, batang menekan (atau extrudes) bahagian. Selepas menyelesaikan kerja, buka injap dan spring omboh naik bersama-sama dengan batang. Minyak dari silinder dipindahkan ke tangki.

Rajah. 74. Gerak hidraulik:
  1 - mengangkat jadual, 2 - pemegang mengangkat jadual, 3 - penggelek untuk penggulungan kabel, 4 - mengangkat spring, 5 - tolok tekanan, 6 - silinder, 7 - bleed valve, 11 - roda tenaga, 12 - bahagian yang ditekan, 13 - katil

Rajah. 75. Mesin mekanikal:
  dan - rak bangku kerja, 6 - skru skru

Dalam semua kes, mendesak untuk melindungi permukaan bahagian-bahagian dari kerosakan dan merampasnya dibersihkan terlebih dahulu dari karat, skala dan dilincirkan dengan minyak. Tidak perlu ada nicks, goresan atau burr pada bahagian yang disediakan untuk pemasangan.

Pematerian

Pematerian adalah cara menyambungkan bahagian logam antara satu sama lain menggunakan aloi khas yang dipanggil solder. Proses pematerian terdiri daripada fakta bahawa bahagian-bahagian yang dipateri digunakan untuk satu sama lain, dipanaskan hingga suhu sedikit lebih tinggi daripada titik lebur solder, dan solder cair cair diperkenalkan di antara mereka.

Untuk mendapatkan sendi pateri berkualiti tinggi, permukaan bahagian-bahagian dibersihkan daripada oksida, gris dan kotoran serta-merta sebelum pematerian, kerana solder lebur tidak membasahi kawasan yang tercemar dan tidak menyebarkannya. Pembersihan dilakukan secara mekanikal dan kimia.

Permukaan yang dipintal pertama dibersihkan secara mekanikal dari kotoran, karat dengan fail atau pengikis, kemudian degreased dengan membasuhnya dalam penyelesaian 10% soda kaustik atau dalam aseton, petrol, dan alkohol denatured.

Setelah degreasing, bahagian-bahagian itu dibasuh dalam bak mandi dengan air yang mengalir dan kemudian tertakluk kepada etsa. Bahagian tembaga terukir di dalam bak mandi yang mengandungi 10% asid sulfurik dan 5% chrompeak; penyelesaian asid hidroklorik 5-7% digunakan untuk mengikat bahagian keluli. Pada suhu larutan tidak melebihi 40 ° C, butiran g disimpan di dalamnya selama 20 hingga 60 minit. ~~ Di penghujung gerek, bahagian-bahagiannya dibasuh terlebih dahulu dengan sejuk, kemudian di dalam air panas.

Sebelum pematerian, bahagian kerja besi pematerian dibersihkan dengan satu fail dan kemudian bersalut timah (ditutup dengan lapisan timah).

Apabila pematerian, tin-lead-whistled, tembaga-seng digunakan. tembaga, perak dan tembaga-fosforus.

Untuk menghapuskan kesan oksida yang berbahaya, fluks digunakan untuk mencairkan dan mengeluarkan oksida daripada permukaan yang dipateri dan melindungi mereka daripada pengoksidaan semasa pematerian. Fluks ini dipilih mengikut sifat-sifat logam yang dipateri dan solder yang digunakan.

Solders dibahagikan kepada lembut, keras. Solder keluli lembut dan aloi tembaga. Bahagian keluli sebelum dipaterikan dengan solder lembut timah. Hanya di bawah keadaan ini adalah sambungan solder yang boleh dipercayai.

Para solder lembut yang paling biasa adalah aloi memimpin timah gred berikut: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Solder dihasilkan dalam bentuk rod, dawai, pita dan tiub. Sebagai fluks semasa pematerian dengan solder lembut, zink chloride, ammonium chloride (ammonium chloride), rosin (apabila tembaga dan aloi penyolderan), 10% larutan asid hidroklorik berair (apabila bersalutkan zink dan produk tergalvani), stearin (ketika menyolder aloi lebur rendah) memimpin).

Untuk pematerian kritikal yang terbuat dari besi, keluli, aloi tembaga, aluminium dan aloinya, solder digunakan terutamanya tembaga-zink dan perak gred berikut: PMTs-36, PMTs-48, PMTs-54, PSr12, PSr25, PSr45 (titik lebur aloi keras dari 720 hingga 880 ° C).

Untuk pematerian aluminium dan aloinya, contohnya, solder komposisi berikut digunakan: 17% tin, 23%, zink dan aluminium 60%. Borax, asid borik dan campurannya digunakan sebagai fluks. Apabila aluminium pematerian, satu fluks digunakan, terdiri daripada larutan 30% campuran alkohol, yang mengandungi 90% zink klorida, 2% sodium fluoride, 8% aluminium klorida.

Apabila pateri dengan pateri padu, bahagian-bahagiannya dipasang pada peranti khas supaya jurang antara bahagian-bahagian tidak melebihi 0.3 mm. Kemudian fluks dan solder dikenakan ke tempat yang dipateri, bahagiannya dipanaskan ke suhu yang lebih tinggi sedikit daripada lebur solder tersebut. Pateri lebur mengisi jurang dan membentuk sambungan yang kuat apabila pendinginan.

Selepas mematri, bahagian-bahagian itu dibersihkan daripada sisa fluks, kerana fluks yang tinggal dapat menyebabkan kakisan permukaan kimpal. Jahitan dibersihkan dengan fail atau pengikis.

Alat utama untuk pematerian adalah pematerian besi, alat peniup. Di samping itu, apabila pematerian, pemasangan pemanasan induksi menggunakan arus frekuensi tinggi dan peranti lain digunakan. Apabila menyolder dengan solder lembut, besi pemater (Rajah 76, a, b, c) dan blowtorch biasanya digunakan.

Iron pematerian manual diperbuat daripada tembaga dan boleh mempunyai bentuk yang berbeza (Rajah 76, a, b). Apabila brazing, bahagian brazed dipanaskan dengan blowtorch atau dalam relau.

Untuk  Kategori: - Penyelenggaraan Kereta

13G. Apakah penggerudian dan apakah itu berdasarkan?

Penggerudian merujuk kepada pelaksanaan lubang bulat dalam artikel atau bahan menggunakan alat pemotong khas - gerudi, yang semasa proses penggerudian secara serentak mempunyai gerakan putaran dan translasi sepanjang paksi lubang yang dibor.

137. Di manakah penggerudian digunakan?

Penggerudian terutamanya digunakan apabila membuat lubang di bahagian-bahagian yang disambung semasa pemasangan.

138 Apakah jenis pemprosesan yang mendapat lubang bulat dalam bahan bergantung kepada ketepatan yang diperlukan?

Bergantung kepada tahap ketepatan yang diperlukan, jenis pemprosesan yang berikut digunakan: penggerudian, penambahan semula, pengiraan balas, penambahan semula, membosankan, mengimbangi, berpusat.

139. Apakah jenis kerja yang dilakukan pada mesin penggerudian?

Operasi berikut boleh dilakukan pada mesin penggerudian: penggerudian, reaming ke diameter yang lebih besar dari lubang yang digerudi sebelumnya, mengimbangi, mengalir, menghadap, mengira, mengimbangi, mengikat.

140. Dalam kes apa alat (gerudi) membuat pergerakan putaran dan peralihan, dan bila - hanya translasi?

Latihan ini melakukan gerakan putaran dan translasi apabila bekerja pada mesin penggerudian, sementara bahan kerja bergerak. Pemprosesan bahagian-bahagian pada mesin pelarik, mesin automatik atau mesin turet dilakukan semasa putaran bahagian, dan alat ini hanya melaksanakan gerakan translasi.

141. Namakan alat dan aksesori untuk penggerudian.

Untuk operasi penggerudian, latihan dengan tapered or cylindrical shank, lengan penyesuai runcing, baji untuk mengetuk latihan, memusatkan diri chucks dua dan tiga rahang chuck, mengendalikan untuk melampirkan latihan di chucks, cepat claps chucks, chucks spring dengan mati automatik dari gerudi, mesin mesin, kotak digunakan , prisma, pengapit, dataran, naib tangan, jadual yang cenderung, serta pelbagai jenis peranti, mesin penggerudian manual dan mekanikal dan latihan.

142. Namakan jenis mesin penggerudian.

Terdapat mesin penggerudian dengan pemacu manual dan mekanikal. Mesin penggerudian manual dengan penghantaran manual termasuk: tukul putar, latihan, kerusi penggerudian dan mesin penggerudian manual manual. Mesin penggerudian manual dengan pemanduan mekanikal termasuk latihan elektrik dan penvmatic yang membolehkan menggunakan shanks khusus untuk menggerudi lubang di tempat yang sukar dijangkau.

Mesin penggerudian yang didorong oleh mekanikal termasuk mesin membosankan, membosankan, membosankan dan membosankan khas yang menegak. Mesin penggerudian menegak mungkin mempunyai alat untuk menggunakan kepala berbilang spindel. Pengeboran khas boleh agregat, multi-kedudukan dan berbilang spindle.

Apakah kelebihan mesin penggerudian menegak?

Mesin penggerudian menegak berbeza dari mesin penggerudian lain kerana ia mempunyai bingkai dengan susunan panduan menegak di mana meja mesin boleh bergerak. Di samping itu, ia mempunyai mekanisme suapan, pam untuk menyediakan penyejuk, serta kotak gear untuk mendapatkan kelajuan putaran spindle penggerudian yang berbeza.

144. Apakah diameter maksima latihan yang boleh anda bor lubang pada jenis biasa mesin penggerudian.

Pada mesin membosankan menegak (bergantung kepada jenis), anda boleh menggerudi lubang dengan latihan hingga 75 mm diameter, pada mesin gerudi bangku - dengan latihan hingga 15 mm diameter, pada mesin penggerudian atas bangku - dengan latihan hingga 6 mm diameter. Latihan elektrik manual (bergantung kepada jenis) boleh menggerudi lubang dengan diameter sehingga 25 mm, mesin penggerudian pneumatik manual - latihan dengan diameter sehingga 6 mm.

145. Dalam kes-kes yang digunakan penggerudian penggerudian?

Ratchets penggerudian digunakan untuk menggerudi lubang di tempat yang sukar dijangkau dalam struktur keluli. Pemacu manual yang disediakan oleh pergerakan pergerakan tuas ratchet mencipta pusingan gerudi dan suapannya sepanjang paksi lubang.

Kelemahan penggerudian alat ratchet adalah produktiviti yang rendah dan kerumitan tinggi prosesnya.

146. Apakah gerudi?

Bor adalah alat pemotong yang digunakan untuk membuat lubang silinder (Rajah 23).

147. Namakan jenis latihan bergantung kepada reka bentuk mereka. 61

Menurut reka bentuk bahagian memotong, latihan dibahagikan kepada bulu, dengan alur lurus, lingkaran dengan alur helical, untuk penggerudian dalam, berpusat dan istimewa.

148. Namakan jenis latihan twist bergantung kepada pelaksanaannya.

Latihan lingkaran, bergantung pada pelaksanaannya, dibahagikan kepada tusukan, penggilingan, cast (untuk besar

Diameter), dengan plat aloi karbida logam dan dikimpal.

149. Apakah latihan keluli yang dibuat?

Drills diperbuat daripada keluli karbon alat U10A, U12A aloi dengan 9XC atau keluli berkelajuan tinggi P18, P9, REM. Selalunya digunakan adalah latihan yang dipenuhi dengan plat aloi tungsten carbide dan titanium.

150 Apakah kelas ketepatan yang anda dapatkan untuk lubang dibuat dengan gerudi twist?

Dengan gerudi twist, lubang dibuat untuk keperluan ketepatan yang dipenuhi, lubang yang direka untuk pemprosesan selanjutnya dengan penempatan "62

Membosankan atau menarik, lubang untuk threading (jadual 7).

151. Apakah unsur-unsur gerudi lingkaran? Latihan twist terdiri daripada tongkat dan kerja

Bahagian yang dibahagikan kepada bahagian panduan dan pemotongan. Terdapat leher antara bahagian panduan dan tongkat.

152. Apakah shank dan apa yang ia berfungsi? Shank adalah sebahagian daripada bentuk silinder atau konak (latihan di atas kayu mempunyai tong sampah tetrahedral), yang berfungsi untuk penetapan

Berlatih dengan bentuk conical dalam lengan penyesuai conical dengan kerucut Morse, dan dengan satu silinder dalam dua atau tiga chucks penggerudian cam. Lengan akhir dan gerudi chuck diperbetulkan dalam spindle bear. Cone shanks berakhir dengan kaki, yang berfungsi untuk mengetuk gerudi dari spindle atau conical lengan penyesuai. Cangkuk silinder berakhir dengan tali. Penggerudian dengan shanks persegi paling kerap digunakan untuk lubang penggerudian dengan gerudi bergerigi atau putaran manual. Latihan dengan tongkat silinder biasanya mempunyai diameter kecil (sehingga 20-30 mm).

153. Huraikan bahagian panduan gerudi.

Bahagian panduan gerudi adalah bahagian yang terletak

Antara leher dan bahagian pemotong. Ia berfungsi untuk membimbing gerudi sepanjang paksi lubang. Bahagian panduan mempunyai alur skru untuk pemindahan cip dan rod gerudi. Pada permukaan skru luar bahagian panduan gerudi ada riben.

154. Apakah unsur-unsur bahagian kerja gerudi?

Bahagian kerja gerudi terdiri daripada panduan dan pemotongan.

155. Apakah reben gerudi?

Riben adalah tali pinggang sempit di sepanjang alur helical yang berjalan lancar ke batang. Tujuan reben adalah untuk mengambil sebahagian daripada geseran gerudi terhadap dinding lubang yang muncul apabila alat memasuki bahan. Diameter gerudi diukur dengan jarak antara reben.

156. Apakah bahagian memotong gerudi twist?

Bahagian memotong gerudi twist terdiri daripada dua muka pemotongan yang dihubungkan oleh muka ketiga - pelompat melintang yang dipanggil.

157. Apa yang menentukan sudut di atas gerudi?

Sudut kecenderungan alur helik gerudi bergantung kepada jenis bahan yang sedang diproses (tabel 8).

158. Apakah kesan pemotongan tenaga suapan semasa penggerudian?

Proses memotong logam dengan canggih dilakukan dengan memotongnya menjadi logam, di bawah tindakan putaran gerudi dan makanan paksi. Nilai sudut tepi canggih ditentukan oleh sudut kecenderungan heliks dan belakang - 64

Nim sudut mengasah gerudi. Jumlah daya suapan yang diperlukan dan daya pemotongan ditentukan oleh nilai sudut memotong depan dan belakang dan saiz tepi melintang. Adalah mungkin untuk mengurangkan daya suapan yang diperlukan semasa penggerudian kerana pemotongan tepi melintang (jumper) dan pilihan sudut pemotongan optimum untuk bahan ini.

159. Apa yang perlu dilakukan dengan gerudi sekiranya ia tidak digerudi dengan baik?

Sekiranya gerudi tidak digerudi dengan baik, ia perlu diasah. Mengasah boleh dilakukan secara manual atau dengan mesin.

Mengasah tepat gerudi menjadikannya mungkin untuk mendapatkan sudut yang diperlukan, memanjangkan hayat gerudi, mengurangkan usaha, dan juga memungkinkan untuk mendapatkan lubang yang dibuat dengan betul.

Pemilihan sudut memotong yang diperlukan dan mengasah mesin pengisaran khas untuk latihan menyediakan sudut mengasah yang betul dan kedudukan tepi melintang di tengah gerudi. Selepas mengasah, anda boleh menyemak sudut mengasah menggunakan protractor atau templat.

160. Huraikan gerudi pen.

Latihan berlubang (Rajah 23, b) biasanya dibuat daripada keluli alat karbon U10A atau U12A Elemen berikut dibezakan dalam latihan ini: bahagian memotong dua sisi dengan sudut 116 °, satu sisi - dengan sudut 90-120 °, bahagian panduan dengan sudut 100-110 °, bahagian kerja kerong, leher dan tongkat.

Bahagian memotong dua sisi memberikan gerakan kerja apabila gerudi berputar di kedua-dua arah. Bahagian pemotong tunggal membolehkan gerudi berfungsi hanya satu arah. 65

Kelemahan latihan ini adalah kekurangan panduan dan perubahan garis pusat dengan setiap tajam. Ia digunakan untuk lubang diameter kecil yang tidak memerlukan ketepatan yang tinggi.

Latihan berlubang dengan bahagian panduan yang panjang memberikan arah yang lebih baik dan ukuran lubang yang lebih tepat, menjadikannya mungkin untuk mendapatkan garis pusat yang sama sehingga bahagian pemandu itu menjadi tanah. Walau bagaimanapun, latihan ini tidak cekap.

161. Apakah makanan gerudi?

Suapan gerudi adalah pergerakan paksi, mm, dalam bahan semasa satu revolusi lengkap sepanjang paksi gerudi sendiri.

162. Apakah kedalaman potongan?

Skrap bahan yang dibuang mencirikan ketebalan lapisan yang dikeluarkan, yang dinyatakan oleh formula t \u003d y mm, di mana t ialah kedalaman

Pemotongan, gerudi d-diameter.

163. Apakah kelajuan pemotongan?

Kelajuan pemotongan semasa penggerudian adalah kelajuan periferi pada reben gerudi, m / min, dinyatakan oleh formula

Di mana d adalah diameter gerudi; kelajuan p - gerudi seminit.

164. Apa yang perlu dilakukan sebelum meneruskan penggerudian?

Sebelum anda memulakan penggerudian, anda perlu menyiapkan bahan dengan betul (tandai dan tandai lokasi penggerudian), alat dan mesin penggerudian. Selepas menetapkan dan menyemak pemasangan bahagian di atas meja mesin penggerudian atau peranti lain, serta selepas memasang gerudi di gelendong mesin, mereka mula penggerudian mengikut arahan dan keperluan keselamatan. Jangan lupa tentang penyejukan gerudi.

165. Kecacatan nama semasa penggerudian.

Kecacatan dalam proses penggerudian adalah berbeza: ia boleh menjadi pecahan gerudi, keratan tepi pemotong, penyimpangan gerudi dari paksi lubang, dan lain-lain.

Dalam jadual. Rajah 9 menunjukkan jenis kecacatan, punca kejadian mereka, serta cara untuk menghapuskan kecacatan ini, 66

Dalam sesetengah kes, plat konduktor mempunyai bukaan tanpa bushings konduktif.

167. Apakah tujuan penyejukan semasa penggerudian dan apa penyejuk digunakan?

Pemotongan cecair (penyejuk) melakukan tiga fungsi utama: ia adalah pelincir untuk mengurangkan geseran antara alat pemotong, gerudi, bahagian logam dan cip; Ia adalah medium penyejuk yang secara intensnya menghilangkan haba yang timbul di zon pemotongan, dan memudahkan pemotongan cip dari zon ini.

Penyejuk digunakan untuk semua jenis pemotongan logam.

Penyejuk yang baik tidak menyebabkan hakisan alat, lekapan dan bahagian, tidak mempunyai kesan yang berbahaya pada kulit manusia, tidak mempunyai bau yang tidak menyenangkan dan menghilangkan haba dengan baik. Apabila lubang penggerudian dalam keluli, larutan sabun berair, penyelesaian emulsi 5% E-2 atau ®ET-2 digunakan, apabila penggerudian dalam aluminium, 5% larutan emulsi E-2, ET-2 atau cecair komposisi berikut: Perindustrian "- 50%, minyak tanah - 50%. Apabila menggerudi lubang kecil di dalam besi tuang, penyejuk tidak digunakan. Apabila menggerudi lubang dalam besi tuang, udara termampat atau penyelesaian emulsi 1.5% E-2 atau ET-2 digunakan. Apabila tembaga dan aloi penggerudian berasaskannya, larutan emulsi E-2, ET-2 atau minyak Industri 5% digunakan.

168. Bagaimana lubang dengan diameter lebih daripada 30 mm dibuat dalam logam?

Untuk mendapatkan lubang dengan garis pusat di atas 30 mm dalam logam atau bahagian, penggerudian dua kali harus digunakan. Operasi pertama dijalankan dengan gerudi dengan diameter 10-12 mm, dan kemudian dengan gerudi diameter yang diperlukan (penggerudian). Apabila penggerudian dengan dua latihan atau penggerudian, penambahan semula dan countersinking, pemotongan kuasa dan masa yang diperlukan untuk menyelesaikan operasi dikurangkan dengan ketara.

169. Bagaimana gerudi patah dikeluarkan dari lubang dalam logam?

Adalah mungkin untuk mengeluarkan gerudi patah dari lubang yang digerudi dengan membalikkannya ke bahagian yang bertentangan dengan lingkaran yang pecah, dengan forsep, jika ada bahagian yang menonjol dari gerudi. Jika gerudi patah berada di dalam bahan, maka gerudi dengan gerudi dipanaskan hingga kemerahan, dan kemudian secara perlahan-lahan sejuk. Latihan longgar boleh dibongkar dengan alat khas.

170. Alat apa yang dipanggil pusat gerudi?

Latihan pusat adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pusat di permukaan akhir aci. Terdapat dua jenis latihan berpusat: untuk lubang pusat konvensional tanpa kerucut keselamatan dan lubang pusat dengan kerucut keselamatan (Rajah 25). Sudut normal dari gerudi pusat konvensional ialah 60 °, dan dengan kon keselamatan - 60 dan 120 °.

Pada aci besar dan berat, rehat tengah dari hujung dijalankan dalam tiga operasi: penggerudian, mengimbangi pada 60 ° dan countersinking kon keselamatan pada 120 °.

171. Apa alat dan kapan reaming?

Countersinking adalah peningkatan dalam diameter lubang yang digerudi sebelumnya atau penciptaan permukaan tambahan. Countersinks digunakan untuk operasi ini, bahagian memotong yang mempunyai permukaan silinder, kon, akhir atau berbentuk (Rajah 26). Tujuan countersinking adalah untuk membuat tempat duduk yang sesuai di lubang untuk kepala rivet, skru atau bolt, atau untuk menjajarkan permukaan akhir.

Countersinks boleh menjadi pepejal dan dengan batang yang dikimpal.

172. Daripada apa bahan yang dibuat countersink?

Countersink diperbuat daripada keluli alat karbon UYUA, U12A, keluli aloi 9XC atau keluli berkelajuan tinggi P9, P12. Mereka boleh memasukkan sisipan karbida. The shanks of the core drills dan body of the drill set-core set terbuat dari steel 45 or

173. Namakan jenis countersinks.

Countersinks boleh menjadi padat silinder, kon, berbentuk, dikimpal dengan batang dikimpal, dipasang pepejal dan dipasang pasukan. Countersinks diameter kecil biasanya dibuat pepejal, dan diameter yang besar dikimpal atau dipasang. Kaunter countersinks mempunyai sudut pada puncak 60, 75, 90 dan 120 °.

174. Apakah imbasan dan bilakah ia digunakan? Reamer adalah alat pemotong berbilang pisau,

Digunakan untuk pemprosesan terakhir lubang-lubang untuk mendapatkan lubang-lubang dengan ketepatan yang tinggi dan dengan permukaan sedikit kekasaran.

Reamers dibahagikan kepada draf dan penamat. Pelaksanaan akhir mencapai ketepatan gred ke-2 ke-3 (gred ke-7 ke-7 di ESDP CMEA), dan dengan pelaksanaan yang sangat berhati-hati - kelas 1 (gred ke-5 ke-5) dengan kekasaran permukaan 7 kelas ke-8 kesucian (Ra \u003d 1.25 ... 0.32 mikron).

175. Apakah diameter lubang sebelum digunakan?

Penyebaran memberikan saiz lubang terakhir yang diperlukan oleh lukisan. Diameter lubang penyebaran itu harus kurang daripada yang terakhir dengan saiz peruntukan penempatan (Jadual 10).

176. Namakan jenis dan jenis imbasan.

Jenis reamers berikut dibezakan: mengikut kaedah penggunaan - manual dan mesin, dengan bentuk - dengan bahagian kerja silinder atau kerucut, dengan ketepatan pemesinan - kasar dan halus, dengan reka bentuk - dengan tongkat silinder, dengan tongkat konak (Morse taper) dan dipasang. Roda dipasang boleh pepejal, dengan pisau boleh tanggal dan terapung. Penguat manual boleh menjadi penting dan boleh diperkembangkan. Rejuers boleh mempunyai gigi yang mudah dan helical. Dalam rajah. 27 menyampaikan sapuan manual.

177. Berapakah bilangan gigi yang berurutan dengan gigi lurus?

Bilangan gigi reamer bergantung kepada diameter dan tujuannya. Oleh itu, untuk penggali ketepatan yang meningkat dan dalam memproses bahan rapuh (besi tuang, gangsa), nombor itu

Dalam kes lain

G \u003d 1.51 / 0 + 2,

Di mana D ialah diameter sapuan, mm. Jumlah gigi dalam mesin manual dan mesin dengan gigi lurus sering juga (contohnya, 8, 10, 12, 14).

178. Namakan arah tepi pemotong di dalam spiral roller.

Reamers dengan gigi spiral memotong bahagian kiri dan kanan.

179. Bilakah alat pengganti boleh laras dan boleh laras digunakan?

Pelekap yang meluaskan dan boleh laras digunakan semasa kerja pembaikan untuk mengembangkan lubang-lubang yang mempunyai toleransi yang berbeza, serta meminimumkan peningkatan dalam lubang yang sudah siap.

180. Apa yang termasuk dalam set reamer keran untuk menerima sarang dengan kerucut Morse?

Set reamer kerang untuk sarang dengan kerucut Morse termasuk tiga reamers: draf, penengah, dan penamat (conical).

181. Di manakah penyejukan dandang digunakan?

Penguat dandang digunakan dalam kerja-kerja dandang untuk meningkatkan lubang rivet.

182. Di manakah tapak kaki tiga bulu manual ditetapkan

Menyapu?

Pengapit tangan tiga bulu ditetapkan dalam pemegang kekal atau boleh laras.

183. Mengapakah penyapu mempunyai sudut memotong yang berbeza?

Untuk meningkatkan mutu lubang dan mengelakkan fasetnya, gigi berselerak jarak pada jarak yang berbeza antara satu sama lain, iaitu satu padang yang tidak rata digunakan.

184. Apakah unsur-unsur imbasan? Imbas mempunyai elemen berikut: bahagian kerja,

Leher dan shank (conical atau cylindrical).

185. Namakan penyejuk yang digunakan dalam penggunaan lubang dalam pelbagai bahan.

Dalam jadual. 11 menunjukkan komposisi penyejuk yang digunakan dalam penggunaan lubang dalam pelbagai bahan.

Penyejuk digunakan untuk menyejukkan alat, mengurangkan geseran, dan juga untuk meningkatkan kehidupan alat memotong alat.

186. Apakah bahan yang disapu?

Keluli alat karbon U10A dan U12A, 9XC, HV, keluli alat aloi HGSVF, keluli berkelajuan tinggi R9 dan P18 serta aloi keras gred T15K6 untuk pemprosesan keluli, tembaga dan logam likat dan gred 74 digunakan untuk membuat reamer.

VK8 untuk rawatan besi tuang dan logam rapuh lain. Penguat keluli berkelajuan tinggi dibuat dengan keluli yang dikimpal yang diperbuat daripada keluli 45. Badan penyesuai prefabrikasi, serta laras dan dipasang, diperbuat daripada keluli struktur.

187, Apakah punch, dan dalam apa kes-kes lubang memecahkan?

Punch fis. 28) adalah alat bangku yang diperbuat daripada keluli alat karbon U7 atau U8, yang berfungsi untuk menumbuk lubang pada lembaran atau jalur logam atau bahan bukan logam dengan ketebalan tidak lebih dari 4 mm.

Bahagian kerja punch boleh mempunyai bulat, segi empat tepat, persegi, bujur atau bentuk lain. Pukulan untuk kulit dan timah mempunyai lubang buta di bahagian kerja, yang menghubungkan ke lubang sisi membujur yang melewati dinding bahagian bawah pukulan. Sisa dikeluarkan melalui lubang ini.

Pukulan lubang dilakukan apabila terdapat kerosakan pada permukaan di zon lubang yang dibenarkan dan kebersihan dan ketepatan lubang tidak diperlukan.

188. Apakah keperluan keselamatan yang perlu diikuti semasa bekerja di mesin penggerudian?

Mesin penggerudian mesti dihidupkan dan dijalankan di atasnya mengikut arahan operasi untuk peralatan, serta sesuai dengan keperluan keselamatan buruh. Anda harus menggunakan pakaian kerja khas, pastikan untuk memilih rambut di bawah topi, terutama untuk wanita.

Butiran mestilah betul dan boleh dipercayai dengan tetap dalam naib atau peranti yang mempunyai keadaan teknikal yang baik. Apabila menggerudi lubang kecil, tangan kiri, yang memegang bahagian umum, harus memberikan ketahanan terhadap arah putaran spindle. Semasa stroke kerja gerudi gerudi

Mesin tidak boleh dipegang atau dipancarkan oleh gelendong, menukar kelajuan dan suapan, membersihkan meja atau bahagian dari cip.

Penggerudian mesti disejukkan dengan penyejuk menggunakan berus atau penyiram. Penyejukan dengan kain basah atau kain tidak dibenarkan. Mesin penggerudian mesti dihidupkan atau dihentikan dengan tangan kering. Semua kerosakan yang boleh dibaiki mesti diperbaiki oleh pekerja terlatih. Sebelum anda mula bekerja, anda harus memeriksa keadaan teknikal mesin penggerudian dan alat.

Lubang-lubang yang diperolehi oleh penggerudian tidak berbeza dengan kemurnian tinggi permukaan yang diproses, ketepatan, oleh itu mereka dikenakan pemprosesan tambahan dengan penempatan.

Penyebaran boleh dilakukan baik pada mesin penggerudian dan mesin, atau secara manual dengan alat khas yang disebut reamers.

Imbas, tidak seperti gerudi dan countersink, menghilangkan lapisan logam yang sangat kecil (elaun imbasan), dalam sepuluh milimeter.

Reamers diperbuat daripada gred keluli U10A, U12A, 9XC, P9 dan P18.

Roda yang digunakan untuk kegunaan mesin dipanggil penguat mesin, dan untuk alat ganti manual, alat ganti manual.

Memproses lubang dengan reamers membolehkan untuk memperoleh ketepatan gred 2-3 dan kebersihan permukaan gred 7-9.

Lubang kelas ketepatan ke-2 dengan diameter lebih daripada 6 mm diproses dengan dua rega: draf dan penamat. Lubang-lubang kelas ketepatan ke-3 diperolehi dengan sapuan tunggal.

Dengan reka bentuk dan tujuan mereka, penyapu dibahagikan kepada jenis berikut:

Roda silinder manual dibuat dengan diameter 3-50 mm dan digunakan untuk memproses lubang kelas 2-3 ketepatan. Penyebaran dilakukan menggunakan win.

Rasuk mesin dengan tongkat silinder digunakan untuk memproses lubang 2-3 ketepatan kelas. Mereka dibuat dengan diameter 3-10 mm. Reamers diperbetulkan di chucks mesin berpusatkan diri.

Rasuk mesin dengan tong sampah dibuat dengan diameter 10 hingga 32 mm dan bahagian kerja yang lebih pendek. Roda ini dipasang di gelendong mesin.

Roda dipasang pada mesin dibuat dengan diameter 25-80 mm. Ragi ini memproses lubang kelas ketepatan 1.

Rasuk mesin dengan kepala persegi dibuat dengan diameter 10-32 mm dan direka untuk memproses lubang dalam kelas ketepatan ke-2, yang ditetapkan dalam kartrij yang membolehkan swaying dan merintis sendiri pada lubang.

Reamers dengan memasukkan pisau (dipasang) mempunyai tujuan yang sama seperti yang sebelumnya, dan dibuat dengan diameter 40-100 mm.

Mesin reamers dilengkapi dengan memasukkan karbida berfungsi untuk memproses lubang diameter besar dengan kelajuan tinggi dan ketepatan yang tinggi.

Untuk pemprosesan silinder lubang, reamers silinder digunakan, dan untuk memproses lubang conical, reamers conical digunakan. Dengan reka bentuk, reamers dibahagikan kepada pepejal, di mana bahagian kerja diperbuat daripada satu keping logam, dan gelongsor, di mana bahagian kerja dibuat secara berasingan dan dipasang pada mandrel.

Rasuk silinder integral dibuat dengan alur lingkaran kanan dan kiri, dengan gigi lurus dan berputar, dengan diameter 3 hingga 50 mm.

Sebuah reamer manual silinder terdiri daripada tiga bahagian: kerja, leher dan tongkat (Rajah 185, a). Sebaliknya, bahagian kerja penyapuan itu terdiri daripada bahagian memotong dan menentukur. Bahagian memotong atau pengambilan sapuan dibuat dalam bentuk kerucut dan melakukan kerja utama - menghilangkan kerepek dalam lubang. Bahagian penentukuran adalah kesinambungan bahagian pengambilan dan mempunyai bentuk silinder, hampir tidak menghasilkan pemotongan, tetapi memandu sapu di lubang. Alur di antara gigi membentuk tepi pemotongan, kerepek dimasukkan ke dalamnya.

Rajah. 185. Bahagian-bahagian dan sudut reamer manual terpasang, sudut sudut manual reamer dan mesin (b)

Untuk mengelakkan berlakunya takik longitudinal (muka) dalam lubang yang dimesin dan untuk mencapai kebersihan permukaan dan ketepatan pemprosesan yang ditentukan, gigi reamer disusun di sekitar bulatan dengan padang yang tidak rata. Jika langkah menyapu seragam, maka dengan setiap belokan tombol gigi akan berhenti di tempat-tempat yang sama, yang tidak dapat dielakkan membawa kepada permukaan bergelombang. Oleh itu, dengan penggunaan manual, reamers dengan padang gigi yang tidak rata digunakan, dan mesin reamers dibuat dengan padang gigi seragam (Rajah 185, b). Jumlah gigi dibuat walaupun dari 6 hingga 14.

Apabila bekerja dengan reamer dengan gigi lingkaran, permukaannya lebih bersih daripada ketika pemesinan dengan gigi lurus. Walau bagaimanapun, pengilangan dan terutamanya pengasah rega dengan gigi heliks adalah sangat sukar, dan oleh itu reamers tersebut digunakan hanya apabila memulihkan lubang-lubang yang mempunyai alur atau alur.

Kedua-dua reamai kon dan silinder dibuat dalam set dua atau tiga keping (Rajah 186, a). Dalam satu set dua keping, satu sapuan adalah awal, dan yang kedua adalah baik. Dalam satu set tiga keping, reamer pertama adalah kasar, atau mengelupas, kedua adalah perantaraan dan ketiga adalah baik, memberikan lubang dimensi terakhir dan kebersihan yang diperlukan.

Rajah. 186. Set tiga reamers (a), reamer mesin (b), reamer gelongsor (c)

Rasuk kon hidraulik bekerja di bawah keadaan yang lebih teruk daripada yang silinder, oleh kerana itu, untuk reamers kerucut pada gigi lurus, pemotongan melintang dibuat untuk menghilangkan cip tidak seluruh panjang gigi, yang secara signifikan mengurangkan daya pemotongan. Selain itu, kerana reamer kasar menghilangkan elaun besar, ia dibuat melangkah, dalam bentuk gigi berasingan, yang semasa operasi menghancurkan cip ke bahagian kecil. Pada reamer perantaraan, yang menghilangkan cip kurang ketara, slot dibuat lebih kecil dan profil yang lain. Imbasan terakhir tidak mempunyai alur cip pail.

Dalam reamers mesin yang digunakan apabila lubang penggerudian pada mesin, tidak seperti reamers manual, bahagian kerja lebih pendek (Rajah 186, b). Di samping itu, mereka mempunyai beberapa ciri reka bentuk yang berkaitan dengan bekerja pada kelajuan pemotongan yang lebih tinggi dan dengan tekanan yang tinggi. Penguat mesin paling kerap dipasang dengan pisau karbida dipasang dan gelongsor.

Roda gelongsor (laras) (Rajah 186, c) digunakan apabila menggunakan lubang dengan diameter 24 hingga 80 mm. Mereka membenarkan peningkatan diameter 0.25-0.5 mm.

Penyapu boleh laras adalah yang paling biasa. Mereka terdiri daripada kes yang berlangsung lama, dan diperbuat daripada keluli struktur yang agak murah dan memasukkan pisau bentuk mudah. Pisau dibuat daripada plat nipis, mereka menggunakan sedikit logam mahal. Mereka boleh disusun semula atau diperluas ke diameter yang lebih besar dengan melaraskan atau mengasah saiz yang dikehendaki. Apabila pisau digulung dan tidak lagi memberikan pengikat yang boleh dipercayai, ia digantikan dengan yang baru.

Untuk memperluas lubang-lubang, memperluaskan reamers digunakan secara meluas (Rajah 187), pisau yang diikat sama ada dengan skru, atau di dalam alur yang dipasang dengan tepat, ditekan ke bahagian bawah alur dengan lubang hidung ujung-ujung alur, atau dengan skru-skru yang menanggalkan kes itu.

Rajah. 187. Memperluaskan reamer

Unsur-unsur pemotongan semasa penggunaan ditunjukkan dalam Rajah. 188.

Rajah. 188. Pengeluaran unsur-unsur pemotongan

Penggerudian adalah salah satu kaedah yang paling biasa untuk membuat lubang dengan pemotongan. Alat pemotong adalah gerudi.

Penggerudian dilakukan pada mesin penggerudian dan secara manual - dengan latihan tangan dan alat mekanik - dengan mesin penggerudian elektrik dan pneumatik. Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, lubang juga telah digerudi menggunakan kaedah elektrospark dan ultrasonik pada mesin khas.

Di dalam limbungan kapal, mesin membosankan menegak yang paling biasa adalah gred 2118 (diameter maksimum lubang gerudi ialah 18 mm); 2A125 (lubang sehingga 25 mm); 2A135 dan lain-lain. Mesin penggerudian radial gred 2A53, 2A55 dan lain-lain juga digunakan.

Apabila penggerudian bahan kerja dipasang di atas meja mesin penggerudian dengan tacks, dalam vise atau sebaliknya. Dua pergerakan sendi dikomunikasikan ke gerudi - pusingan, dipanggil pergerakan utama (kerja), dan translasi (diarahkan sepanjang paksi gerudi), yang dikenali sebagai pergerakan suapan.

Latihan lingkaran digunakan untuk menggerudi lubang. Bor seperti ini (Rajah 4.13) terdiri daripada dua bahagian utama: bahagian kerja dan batang, dengan mana gerudi dipasang di gelendong mesin. Shanks adalah kon dan silinder. Latihan dengan bilah silinder diperbaiki dalam chucks khusus.

Rajah. 4.13. Elemen gerudi twist.

1 - permukaan depan: 2 - belakang gigi; 3 - permukaan belakang; 4 - kelebihan melintang; 5 - gigi; 6 - alur; 7 - canggih; 8 - reben; 9 - teras; 10 - sudut pada puncak; 11 - pelompat bilah; 12 - giliran utop dari pinggir melintang.

Bahagian kerja gerudi terdiri dari silinder dan bahagian pemotongan. Di bahagian silinder, terdapat dua alur helik profil khas, yang memastikan pembentukan pinggir pemotong yang betul dan ruang yang mencukupi untuk laluan kerepek. Dua jalur yang sempit terletak di sepanjang alur helical dan dipanggil reben berfungsi untuk mengurangkan geseran gerudi terhadap dinding lubang, mengarahkan gerudi ke lubang dan mencegah gerudi dari bergerak ke sisi. Untuk mengurangkan geseran, kon sebaliknya bahagian kerja gerudi digunakan, kerana diameter gerudi di bahagian memotong adalah lebih besar daripada diameter batang (kon 0,03-0.1 mm per 100 mm panjang).

Sudut di bahagian atas gerudi (di antara tepi pemotongan) sangat penting, kerana operasi gerudi yang betul dan kinerjanya bergantung kepadanya. Untuk keluli, ia adalah 116-118 °, untuk aloi aluminium-magnesium - 115-120 °.

Kekuatan gerudi (masa antara dua regrindings) dipengaruhi oleh sifat-sifat bahan yang diproses, bahan gerudi, sudut tajam dan bentuk tepi pemotongan, kelajuan pemotongan, bahagian silang cip (kadar suapan) dan penyejukan.

Semasa memotong semasa penggerudian, sejumlah besar haba dihasilkan, yang boleh membawa kepada pembajaan, iaitu penurunan dalam kekerasan bahagian pemotong. Oleh itu, untuk meningkatkan daya tahan gerudi, cecair pemotongan khas (air sabun dan soda, emulsi minyak, dll) digunakan. Mereka bukan sahaja menyejukkan gerudi, bahagian dan cip, tetapi juga mengurangkan geseran dengan ketara, dengan itu memudahkan proses pemotongan.

Untuk penggerudian beberapa bahan (keluli pepejal, besi tuang, kaca, dan lain-lain), latihan dengan memasukkan karbida digunakan, yang secara dramatik dapat meningkatkan produktiviti buruh.

Bor yang membosankan semasa operasi menghasilkan bunyi berderit. Latihan seperti itu mesti dihantar ke regrind. Mengasah latihan harus dilakukan oleh pengasah pakar dalam bilik alat atau bengkel.

Untuk mengikat latihan di gelendong mesin penggerudian, alat bantu digunakan, yang termasuk lengan penyesuai, kancing bor pelbagai jenis, mandrel, dan sebagainya.

Apabila memasang bahagian-bahagian di atas meja mesin, pelbagai alat penjepit dengan pengapit skru digunakan secara meluas di mana-mana.

Baru-baru ini, alat-alat dengan pengapit cepat bertindak manual - aneh, baji dan lain-lain, serta dengan pengapit mekanikal tindakan pneumatik dan hidraulik telah menjadi meluas. Bahagian kecil apabila lubang penggerudian dengan garis pusat sehingga 10 mm di dalamnya ditetapkan dalam naungan manual atau pada lapisan universal prisma.

Penggerudian mengikut tanda dengan sentuhan pusat dijalankan dalam dua peringkat: pertama, lubang pra-gerudi dengan suapan manual 0.25 lubang diameter, kemudian gerudi dinaikkan, kerepek dikeluarkan dan lubang diperiksa untuk penjajaran dengan lingkaran penandaan. Sekiranya mereka sepadan, terus menerus penggerudian, menghidupkan suapan mekanikal. Sekiranya lubang yang digerudi tidak berada di tengah, maka ia diperbetulkan dengan memotong dua atau tiga alur dari pusat di tepi rehat di mana gerudi perlu dipindahkan. Alur memandu gerudi ke lokasi meninju. Kemudian terus penggerudian, seperti ditunjukkan di atas.

Dalam kes-kes tersebut apabila penggerudian ketepatan yang tinggi diperlukan, serta dengan bahagian-bahagian yang cukup besar, lubang penggerudian dibuat tanpa menandakan konduktor khas.

Apabila lubang buta pengeboran ke kedalaman tertentu, mesin dikonfigurasi terlebih dahulu mengikut peranti khas. Jika tidak ada peranti sedemikian, maka lengan tujahan diletakkan pada bor dan diikat dengan skru mengunci pada ketinggian tertentu.

Apabila penggerudian melalui lubang, apabila penggerudian menghampiri keluar dari lubang, perlu mengurangkan umpan, kerana gerudi dapat menangkap lapisan logam yang besar, baji dan pecah.

Countersink  dipanggil pemprosesan lubang masuk atau lubang lubang untuk menghilangkan bevel, burr, serta pembentukan ceruk untuk kepala baut, skru dan rivet. Untuk tujuan ini, konkrit dan silinder (mengikut bentuk bahagian pemotong) countersinks digunakan. Countersinking dilakukan pada mesin penggerudian dan menggunakan mesin elektrik atau pneumatik. Kaunter countersinks adalah sama dengan latihan pengikat.

Penyebaran  Ia adalah operasi penamat lubang yang menyediakan ketepatan dimensi tinggi dan kemasan permukaan. Operasi ini dilakukan menggunakan alat yang dipanggil corak rata. Lubang-lubang ini digerudi pada mesin penggerudian dengan mesin penguat khas (dengan bahagian memotong pendek) dan secara manual. Dalam alat reaktor manual, alat ini berputar dengan alat suis yang sesuai dengan hujung segi empat segi lekapan. Lubang gerudi untuk reamer dengan elaun diameter tidak lebih daripada 0.2-0.3 mm untuk reamer kasar dan tidak lebih daripada 0.05-0.1 mm untuk reamer halus. Reamer adalah pra-pelincir dan diperkenalkan ke lubang supaya paksinya bertepatan dengan paksi lubang.