Az oldal szakaszai
A szerkesztő választása:
- Hogyan fejleszthető az állóképesség?
- Edzésprogram a maximális hatékony izomnövekedéshez tudósoktól
- Képzési program kezdőknek - lépésről lépésre a vasjáték bemutatása
- Mi az alkoholos májbetegség?
- Pajzsmirigyműködés szűrése terhesség alatt
- Nem billentyűs pitvarfibrillációban szenvedő betegek kezelésére vonatkozó ajánlások áttekintése Olyan gyógyszerek, amelyek növelhetik a vérzés kockázatát
- Pajzsmirigyfunkció szűrés: mi ez?
- A pajzsmirigy ultrahangja terhesség alatt
- Jóslás kártyákkal egy szeretett személy nevére Jóslás kártyákkal egy személy nevére online
- Az álomkönyv ugrásos értelmezése
Hirdető
| Vízvezeték jelölésére használt eszköz. A lakatos munka főbb fajtái. Mi az a jelölés |
|
A jelölés speciális jelölőeszközzel történik; Néhány vezérlő és mérőműszer is használható, pl.: skálavonalzó, szint, négyzetek, körző, szögmérő stb. A jelölést főként egyedi és kisüzemi gyártásban használják. A nagyüzemi és tömeggyártású gyárakban nincs szükség jelölésekre a speciális eszközök - fúrók, ütközők stb. - alkalmazása miatt. A megjelölt nyersdarabok és alkatrészek alakjától függően a jelölés fel van osztva síkbeliÉs térbeli(térfogat). A sík jelölés, amelyet általában sík részek felületén, szalag- és lemezanyagon végeznek, kontúr párhuzamos és merőleges vonalak (jelek), körök, ívek, szögek, tengelyvonalak, különböző geometriai formák adott méretek vagy különböző kontúrok felviteléből áll. lyukak a megadott méreteknek megfelelően a munkadarabhoz.sablonok. 3.1.1 ábra Síkjelölés (Makienko N.I. Általános vízvezeték-szerelő tanfolyam M.: Felsőiskola, 1989.) Síkjelölési technikával még a legegyszerűbb testet sem lehet megjelölni, ha felületei nem egyenesek. Nál nél sík jelölés A henger oldalfelületén nem lehet a tengelyére merőleges vízszintes jelöléseket elhelyezni, mivel erre a felületre nem lehet négyzetet és vonalzót alkalmazni. De még ha lenne is egy rugalmas vonalzó, amely a henger felületére tekerhető, akkor a hengerre párhuzamos jelölések alkalmazása nagy nehézségeket okozna. A térbeli jelölés a legelterjedtebb a gépészetben; technikájában jelentősen eltér a síkbelitől. A térbeli jelölés nehézsége abban rejlik, hogy nem csak az alkatrész egyes felületeit kell megjelölni, amelyek különböző síkban és alatt helyezkednek el. különböző szögekből egymáshoz, hanem ezeknek az egyes felületeknek a jelöléseit összekapcsolni egymással. A sík jelölést lemezanyagok és hengerelt profilok, valamint olyan alkatrészek feldolgozásakor használják, amelyekre egy síkban jelölési jeleket alkalmaznak. 3.1.2. ábra Térbeli jelölés (Makienko N.I. Általános vízvezeték-szerelő tanfolyam M.: Higher School, 1989.) Térbeli jelölés- ez a jelölések felvitele a munkadarab felületein, kölcsönös elrendezéssel összekapcsolva. A jelölésnél különféle mérő- és speciális jelölőeszközöket használnak. A láthatóság javítása érdekében jelölő vonalak ki kell ütni rajtuk egy sor sekély pontot egy középső ütés segítségével, egymástól kis távolságra. A jelölés leggyakrabban speciális öntöttvas jelölőlemezeken történik. Az alkatrészek sorozatgyártásánál sokkal jövedelmezőbb az egyedi jelölések helyett másolás. Másolat(basting) - a forma és a méretek alkalmazása egy munkadarabra sablon vagy kész alkatrész szerint. A másolási művelet a következő:
A sablonok vázlatok szerint készülnek, figyelembe véve minden típusú juttatást. A sablonok anyaga lehet acéllemez, ón vagy karton. Az üres részek anyagon való elrendezésének módszerét ún fedjük fel. A lapok vágásának három fő módja van:
A vegyes vágáshoz vágókártyákat dolgoznak ki, amelyek az alkatrészek fémen való elhelyezésének vázlatát ábrázolják, méretarányosan rajzolva egy papírlapra. A vágókártyákat úgy állítják össze, hogy a lapokra helyezzék a szerelvények gyártásához szükséges teljes alkatrészkészletet, és biztosítsák a munkadarabok legracionálisabb és legkényelmesebb vágását. A 3.1.3 ábra ciklonos vágókártyákra mutat példát, amelyből látható, hogy a helyes vágás egyenes vágást biztosít. 3.1.3. ábra Vágókártyák: a - helyes vágás; b - irracionális vágás (A berendezések fő alkatrészeinek gyártásának technológiája, Baku 2010)
NAK NEK kategória: Autó karbantartás A lakatos munka főbb fajtái Jelzés Rizs. 30. Jelölőtábla A jelölés a határvonalak megrajzolása a munkadarab felületén vonalak és pontok formájában, amelyek megfelelnek a rajz szerinti alkatrész méreteinek, valamint a tengelyirányú vonalak és a lyukak fúrásához szükséges középpontok. Ha a jelölés csak egy síkban történik, például lapanyagon, akkor azt síknak nevezzük. Az egymáshoz képest különböző szögben elhelyezkedő munkadarabfelületek jelölését térbeli jelölésnek nevezzük. A munkadarabokat egy speciális öntöttvas lemezen (30. ábra), úgynevezett jelölőlapon jelölik, amelyet egy faasztalra szerelnek fel úgy, hogy annak felső síkja szigorúan vízszintes legyen. Eszközök a jelöléshez és. Jelölésnél használjon különféle jelölőeszközöket. Az író (31. ábra) éles, edzett végű acélrúd. Egy vonalzó, sablon vagy négyzet segítségével vékony vonalakat rajzol a munkadarab felületére. A jelölőket a jelölőtábla felületével párhuzamos vízszintes vonalak felvitelére használják a munkadarabon. A Reismas (32. kép) egy alapból és a középpontjában rögzített állványból áll, amelyen egy mozgatható bilincs található, amelyen egy tengelye körül forgó íróelem található. A mozgatható bilincs az állvány mentén mozoghat, és rögzítőcsavarral tetszőleges helyzetben rögzíthető.
Rizs. 31. Firkász A jelölő iránytű (33. ábra) a jelölendő munkadarabon körök és görbék rajzolására szolgál.
Rizs. 32. Reismas
Rizs. 33. Jelölő iránytű A pontos jelöléshez használjon magasságmérőt (34. ábra). A milliméteres beosztású rúd szilárdan van rögzítve egy masszív alapon. Egy nóniuszos keret és egy második mikrometrikus adagolókeret mozog a rúd mentén. Mindkét keret tetszőleges pozícióban csavarokkal rögzíthető a rúdhoz. A cserélhető íróláb bilinccsel van a kerethez rögzítve. A jelölő tolómérőket nagy átmérőjű körök rajzolására használják közvetlen méretbeállítással. Egy jelölő tolómérő (35. ábra) egy milliméteres beosztású rúdból és két lábból áll, amelyekből a láb fixen a rúdra van felszerelve, a láb pedig mozgatható és a rúdon mozgatható. A mozgatható láb nóniuszos. Edzett acél tűket szúrnak be mindkét lábba. A mozgatható láb tűje fel-le mozgatható és csavarral rögzíthető a kívánt helyzetben.
Rizs. 34. Magasságmérő
Rizs. 35. Jelölő tolómérő
Rizs. 36. Középkereső A középső kereső egy hengeres munkadarab végének középpontjának meghatározására szolgál (36. ábra). A középső kereső egy négyzetből áll, ahol a polcok egymással 90°-os szöget zárnak be, és egy lábból, amelynek belső oldala kettéosztja a négyzet derékszögét. A középpont meghatározásához a középső keresőt úgy kell felszerelni, hogy a négyzet peremei érintsék a munkadarab hengeres felületét. A láb belső oldalára rajzolunk egy átmérővonalat, majd a középső keresőt 90°-kal elfordítjuk és egy második átmérővonalat húzunk. Ezen vonalak metszéspontja a hengeres munkadarab végének közepe lesz. A skála magasságmérőt (37. ábra) használjuk a jelölésre olyan esetekben, amikor a kiíró hegyét egy bizonyos magasságba kell állítani. Egy öntöttvas négyzetre erősített fix léptékű vonalzóból, egy vezetőtalpok mentén mozgó mozgatható vonalzóból és egy finom vonalú irányzó csúszdából áll. Jelöléskor az irányzó csúszkát úgy kell felszerelni, hogy vékony vonala egybeessen a munkadarab főtengelyével, és ebben a helyzetben rögzítve van. Ezt követően a mozgatható vonalzó nullaosztását az irányzócsúszka vékony vonalához helyezzük, és a mozgatható vonalzón leolvassuk a munkadarab főtengelyétől a többi tengelyig mért távolságot (magasságot). A lyukasztó segítségével kis bemélyedéseket készítenek a munkadarab jelölővonalain, így ezek a vonalak jól láthatóak és nem törlődnek ki a munkadarab feldolgozása során. A középső lyukasztó (38. ábra) rúd alakú szerszámacélból készül, melynek középső része bevágással van ellátva. A lyukasztó alsó végének munkarésze 45-60°-os szögben kiélezett és edzett, a felső vége pedig ütő, amit ütéskor kalapáccsal ütnek. Eszközök a jelöléshez. A jelölőtábla felületének karcolásoktól és bevágásoktól való védelme, valamint a lapos alappal nem rendelkező részek jelölésénél stabil pozíció kialakítása, valamint a jelölési folyamat megkönnyítése érdekében öntöttvas bélések (39. ábra, a. ) és emelőket (39. ábra), b) és különböző formájú jelölődobozokat (39. ábra, c) használnak. Négyzetek, bilincsek és állítható ékek is használatosak. A jelölési folyamat a következőképpen történik. A megjelölt munkadarabok felületét megtisztítják a szennyeződéstől, portól és zsírtól. Ezután vékony, vízzel hígított krétával fedjük le, hozzáadva lenmagolajés szárítógépet vagy faragasztót. A jól kezelt felületeket néha réz-szulfát oldattal vagy gyorsan száradó festékekkel és lakkokkal vonják be. Amikor a felvitt kréta- vagy festékréteg megszáradt, elkezdheti a jelölést. A jelölés rajz vagy sablon alapján történhet.
Rizs. 37. Skála magasságmérő Rizs. 38. Kerner A munkadarab rajz szerinti megjelölésének folyamata a következő sorrendben történik:
Rizs. 39. Jelölő eszközök: Azonos részek síkbeli jelölésénél célszerűbb sablont használni. Ez a jelölési módszer abból áll, hogy egy acélsablont helyezünk a munkadarabra, és egy leíró segítségével nyomon követjük a körvonalait a munkadarabon. Fémvágás Az asztali vágás a felesleges fém eltávolítására szolgál olyan esetekben, amikor nincs szükség nagy megmunkálási pontosságra, valamint érdes felületek durva kiegyenlítésére, fém vágására, szegecsek levágására, reteszhornyok kivágására stb. Aprítószerszámok. A fémvágás eszközei a vésők és a keresztvágók, az ütőeszköz a kalapács. A véső (40. ábra, a) U7A szerszámacélból és kivételként U7, U8 és U8A szerszámacélból készül. A vésőpenge szélessége 5-25 mm. A penge élezési szögét a feldolgozandó fém keménységétől függően választják ki. Például öntöttvas és bronz vágásakor az élezési szög 70°, acél vágásakor 60°, sárgaréz és réz vágásakor 45°, alumínium és cink vágásakor 35°. A vésőpengét csiszolókorongon élesítik, így a letörések azonos szélességűek és a vésőtengelyhez képest azonos dőlésszögűek. Az élezési szöget sablonnal vagy szögmérővel ellenőrizzük.
Rizs. 40. Fémdaraboló eszközök: A Kreuzmeisel (40. ábra, b) reteszhornyok vágására, szegecsek vágására, valamint az előzetes vágási hornyok széles vésővel történő utólagos vágására szolgál. Annak elkerülése érdekében, hogy a keresztdarab beszoruljon keskeny hornyok vágásakor, a pengéjének szélesebbnek kell lennie, mint a húzott rész. A keresztvágó penge élezési szögei megegyeznek a véső élezési szögeivel. A kereszttartó hossza 150-200 mm. Padkalapács (40. ábra, b). Aprításnál általában 0,5-0,6 kg tömegű kalapácsokat használnak. A kalapács U7 és U8 szerszámacélból készül, munkarészét hőkezelésnek vetik alá (edzés, majd megeresztés). A kalapácsok kerek és szögletes fejjel készülnek. A kalapács fogantyúi keményfából (tölgy, nyír, juhar stb.) készülnek. A közepes súlyú kalapácsok fogantyúinak hossza 300-350 mm. A munka termelékenységének növelése érdekében Utóbbi időben Kompresszoregységből szállított sűrített levegő hatására működő pneumatikus kalapácsok segítségével megkezdte a vágás gépesítését. A kézi vágási folyamat a következő. A darabolandó munkadarabot vagy alkatrészt egy satuba kell befogni úgy, hogy a vágási jelölővonal a pofák szintjén legyen. A darabolást széksatuban (41. ábra, a) vagy végső esetben nehéz párhuzamos satuban (41.6. ábra) végezzük. Aprításkor a vésőnek ferde helyzetben kell lennie a vágandó munkadarab felületéhez képest, 30-35°-os szögben. A kalapácsot úgy kell megütni, hogy a kalapácsütő közepe a vésőfej közepéhez érjen, és csak alaposan meg kell nézni a vésőpengét, amelyet pontosan a jelölővonal mentén kell mozgatni a munkadarab vágásához.
Rizs. 41. Satu: Aprításkor egy vastag fémréteget vágnak le a véső többszöri áthúzásával. Fém eltávolítása vésővel széles felület Először a hornyokat keresztmetszetesen kivágjuk, majd a keletkező kiemelkedéseket vésővel levágjuk. A munka megkönnyítése és a sima felület elérése érdekében réz, alumínium és más viszkózus fémek vágásakor rendszeresen nedvesítse meg a vésőpengét szappanos vízzel vagy olajjal. Öntöttvas, bronz és más törékeny fémek vágásakor gyakran előfordul a munkadarab szélein a forgácsolás. A forgácsolás elkerülése érdekében a bordákon a vágás előtt letöréseket kell készíteni. A lemezanyagot üllőn vagy lapra vágják lekerekített pengéjű vésővel, és először csináljam meg? vágja enyhe ütésekkel a jelölési vonal mentén, majd vágja le a fémet erős ütésekkel. A szerelő munkahelyének fő felszerelése egy munkapad (42. ábra, a, b), amely egy erős, stabil asztal, melynek magassága 0,75 m, szélessége 0,85 m A munkapad burkolatát deszkákból kell elkészíteni, legalább 50 mm vastagságú. A munkaasztal teteje és oldala acéllemezzel borított. A munkapadra szék vagy nehéz párhuzamos satu van felszerelve. Az asztalnak van fiókok fémmegmunkáló szerszámok, rajzok és munkadarabok és alkatrészek tárolására. A munka megkezdése előtt a lakatosnak ellenőriznie kell a lakatos szerszámokat. A szerszámokban talált hibákat megszüntetjük, vagy a használhatatlan szerszámot szervizelhetőre cseréljük. Szigorúan tilos kalapáccsal dolgozni, amelynek felülete ferde vagy leütött, illetve ferde vagy leütött fejű vésőt használni.
Rizs. 42. Munkahely lakatos: A szem szilánkoktól való védelme érdekében a szerelőnek szemüveget kell viselnie munka közben. Mások megóvása érdekében a repülő szilánkok ellen telepítse a fémháló. A munkapadot szilárdan a padlóra kell helyezni, és a satut szilárdan a munkapadon kell rögzíteni. A rosszul felszerelt munkapadon, valamint a gyengén rögzített satukon nem lehet dolgozni, mivel ez kézsérüléshez és gyorsan elfáradáshoz vezethet. Fém egyengetés és hajlítás A mechanikus egyengetést általában a munkadarabok és alkatrészek ívelt alakjának kiegyenesítésére használják. Az egyengetést kézzel vagy egyengetőhengereken, préseken, lapegyengető és szögegyengető gépeken stb. Az egyengetés kézzel, egyengető öntöttvas lemezen vagy kovácsüllőn történik fa- vagy fémkalapácsokkal. A vékony lemezanyagokat a megfelelő födémeken egyengetik. Az 1 mm-nél kisebb vastagságú lemezanyagok egyengetésénél fa- vagy acélrudakkal simítják a lemezeket az egyengetőlemezre. 1 mm-nél vastagabb lemezek egyengetésénél fa vagy fém kalapácsokat használnak. A lapanyag kézi szerkesztésénél először azonosítsa be az összes dudort és jelölje meg őket krétával, majd a lapot a megfelelő lemezre fektessük úgy, hogy a dudorok felül legyenek. Ezt követően kalapáccsal kezdenek ütni a lap egyik szélétől a domborúság irányába, majd a másik szélétől. A kalapácsütések ne legyenek túl erősek, de gyakoriak. A kalapácsot szilárdan kell tartani, és az ütő középső részével kell ráütni a lepedőre, anélkül, hogy bármilyen torzítást engedne, mivel helytelen ütés esetén horpadások vagy egyéb hibák jelenhetnek meg a lepedőn. A szalaganyagot egyenes lapokra kalapácsütésekkel kiegyenesítik; bár anyaga kerek szakasz speciális egyengető- és kalibrálógépen egyengetik. Az autó sárvédőin, motorháztetőjén és karosszériáján lévő horpadásokat először formázott karok segítségével kiegyenesítik, majd a horpadás alá üreget vagy tüskét helyeznek, és a horpadást fém- vagy fakalapács ütéseivel kiegyenesítik. A fémhajlítást a termékek kívánt alakjának kialakítására használják lemez-, rúd- és csőanyagokból. A hajlítás kézzel, ill mechanikusan. Hajlításkor manuálisan előre megjelölve egy fémlemez a készülékbe szerelve és satuba szorítva, majd a készülékből kiálló részt fa kalapáccsal megütjük. A csövek hajlítása kézzel vagy mechanikusan történik. A nagy csöveket (például hangtompítócsövet) általában előmelegítéssel hajlítják meg a hajlítási pontokon. A kisméretű csövek (erő- és fékrendszerek csövek) hideg állapotban hajlottak. Annak érdekében, hogy a cső falai ne ellaposodjanak a hajlítás során, és a keresztmetszete ne változzon a hajlítási helyeken, a csövet először finom száraz homokkal, gyantával vagy ólommal töltik fel. A normál lekerekítés eléréséhez és a hajlítási ponton a cső kerek (redők és horpadások nélkül), helyesen kell megválasztania a hajlítási sugarat (nagyobb csőátmérő nagyobb sugárnak felel meg). Hideg hajlításhoz a csöveket először izzítani kell. Az izzítási hőmérséklet a cső anyagától függ. Például a réz és sárgaréz csövek 600-700 °C hőmérsékleten izzítjuk, majd vízben hűtjük, alumíniumot 400-580 °C-on, majd léghűtést, acélt 850-900 °C-on, majd léghűtést.
Rizs. 43. Görgős csőhajlító berendezés A csőhajlítás különféle eszközökkel történik. ábrán. A 43. ábrán egy görgős berendezés látható A csövek mechanikus hajlítása csőhajlító, élhajlító gépeken és univerzális hajlítópréseken történik. Fémvágás Fémvágáskor különféle eszközöket használnak: drótvágót, ollót, fémfűrészt, csővágót. Egy adott szerszám használata a megmunkálandó munkadarab vagy alkatrész anyagától, profiljától és méreteitől függ. Például a huzal vágásához huzalvágókat használnak (44a. ábra), amelyek U7 vagy U8 minőségű szerszámacélból készülnek. A vágópofákat keményítésnek vetik alá, majd alacsony (200°C-ra melegítés és lassú hűtés) temperálásnak vetik alá.
Rizs. 44. Eszközök fém vágásához: a - drótvágó, b - szék olló, c - kar olló Lapanyag vágásához kézi, székes, karos, elektromos, pneumatikus, guillotine és tárcsás ollót használnak. A vékony lemezanyagot (3 mm-ig) általában kézi vagy székes ollóval vágják (44. ábra, b), vastagot (3-6 mm) - emelőollóval (44. ábra, c). Az ilyen ollók U8, U10 szénacélból készülnek. Az olló vágóélei edzettek. Az olló vágóéleinek élezési szöge általában nem haladja meg a 20-30°-ot. Ollós vágásnál az olló pengéi közé egy előre megjelölt fémlapot helyezünk úgy, hogy a jelölési vonal egybeessen az olló felső pengéjével. Több és több széles körű alkalmazás találjon elektromos és pneumatikus ollót. Az elektromos olló teste egy villanymotort tartalmaz (45. ábra), melynek forgórésze csigahajtómű segítségével excenter görgőt forgat, amelyhez egy hajtórúd kapcsolódik, meghajtva a mozgatható kést. Az alsó álló kés mereven csatlakozik az olló testéhez.
Rizs. 45. Elektromos olló I-31 A pneumatikus ollók sűrített levegő hatására működnek. Mechanikus hajtású guillotine olló vágva acéllemezek 40 mm vastagságig. A tárcsás ollók akár 25 mm vastagságú lemezanyagot vágnak egyenes vagy íves vonalak mentén. Kisebb munkadarabok vagy alkatrészek vágásához kézi és elektromechanikus fémfűrészt használnak. A kézi fűrész (46. ábra) egy acél csúszó keret, úgynevezett gép, amelyben egy acél fémfűrészlap. A fémfűrészlap legfeljebb 300 mm hosszú, 3–16 mm széles és 0,65–0,8 mm vastag lemez alakú. A fémfűrészlap fogai különböző irányokba vannak beállítva, így a vágás során kialakult vágás szélessége 0,25-0,5 mm-rel nagyobb, mint a fémfűrészlap vastagsága. A fémfűrészlapok finom és nagy fogakkal rendelkeznek. Vékony falú alkatrészek, vékony falú csövek és vékony hengerelt termékek vágásakor finom fogazatú pengéket használnak, puha fémek és öntöttvas vágásához pedig nagy fogakkal. A fémfűrészlapot a fogakkal előre kell beszerelni a gépbe, és meg kell feszíteni, hogy működés közben ne vetemedjen meg. A munka megkezdése előtt a vágandó munkadarabot vagy alkatrészt egy satuba kell beszerelni és befogni úgy, hogy a jelölési vonal (vágási vonal) a lehető legközelebb legyen a satu pofáihoz. Munka közben a szerelőnek a fogantyúnál kell tartania a fémfűrészt. jobb kéz, és a bal kéznek a gép elülső részén kell támaszkodnia. Amikor a fémfűrészt elmozdítja Öntől, munkalöket történik. Ennél a mozdulatnál nyomást kell kifejteni, a fémfűrész visszamozgatásánál, azaz felénk haladva pedig üresjárati mozgás történik, mely során nem szabad nyomást kifejteni. A kézi fémfűrésszel végzett munka improduktív és fárasztó a dolgozó számára. Az elektromechanikus fémfűrészek használata drámaian növeli a munka termelékenységét. Az elektromechanikus fémfűrész felépítése az ábrán látható. 47. A fémfűrész test egy villanymotort tartalmaz, amely forgatja a tengelyt, amelyre a dob fel van szerelve.
Rizs. 47. Elektromechanikus fémfűrész A dobban van egy spirális horony, amelyen a csúszdába rögzített ujj mozog. A csúszdához fémfűrészlap van rögzítve. Az elektromos motor működése közben a dob forog, és a szánra erősített fémfűrészlap, oda-vissza mozdulattal vágja a fémet. A rúd úgy van kialakítva, hogy támassza a szerszámot működés közben. Fűrészlap.
Rizs. 46. fémfűrész:
Rizs. 48. Csővágó A csövek vágásához csővágót használnak. Egy konzolból (48. ábra) áll három tárcsavágóval, melyből a marók rögzítettek és a maró mozgatható, valamint egy menetre szerelt fogantyúból. Munka közben helyezze a csővágót a csőre, a fogantyú elforgatásával mozgassa a mozgatható tárcsát, amíg az érintkezésbe nem kerül a cső felületével, majd a csővágót a cső körül forgatva vágja le. A csöveket és a profilanyagokat szalagfűrészekkel vagy körfűrészekkel is vágják. Az LS-80 szalagfűrész felépítése az ábrán látható. 49. A fűrészágyon van egy asztal a fűrészlap áthaladásához (szalaghoz) kialakított nyílással. A keret alján egy villanymotor és a fűrész hajtótárcsa, a keret tetején pedig egy hajtott tárcsa található. A kézikerék segítségével a fűrészlapot megfeszítik. A körfűrészeknél vágószalag helyett vágópenge van. A körfűrészek különlegessége a profilfém bármilyen szögben történő vágásának képessége. A vékony csiszolókorongokat edzett acél és keményötvözetek vágására is használják. Fém reszelés A reszelés a fémmegmunkálás egyik fajtája, amely abból áll, hogy egy fémréteget eltávolítanak a munkadarabról vagy alkatrészről, hogy meghatározott formákat, méreteket és felületi tisztaságot kapjanak. Ezt a fajta feldolgozást egy speciális fémmegmunkáló eszközzel, úgynevezett reszelővel végzik. A reszelő U12, U12A, U13 vagy U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 szerszámacélból készül, kötelező edzéssel. A keresztmetszeti alak szerint a reszelőket laposra (50. ábra, a), félkör alakúra (50.6. ábra), négyzetre (50. ábra, c), háromszögre (50. ábra, d), kerekre (50. ábra, d) osztják. 50, e) stb. A rovátkák típusának megfelelően az irattartók egy- és kettős bevágással készülnek (51. ábra, a, b). Az egyvágású reszelő lágy fémek (ólom, alumínium, réz, babbit, műanyagok) reszelésére, a kettős vágással rendelkező reszelő keményfémek reszelésére szolgál. Az 1 lineáris vonalonkénti bevágások számától függően. cm, a fájlok hat számra vannak osztva. Az 1. szám tartalmazza a durván vágott reszelőket 5-től 12-ig terjedő fogszámmal, az úgynevezett „drachevye”-t. A 2-es vágású reszelőknek 13 és 24 közötti fogak száma van, ezeket „személyes”-nek nevezzük. Az úgynevezett „bársony” reszelők finom vágásúak - 3, 4, 5, 6, és 25-től 80-ig terjedő fogszámmal készülnek.
Rizs. 49. Szalagfűrész LS-80
Rizs. 50. Fájlok és felhasználásuk (balra): Durva reszeléshez, amikor 0,5-1 mm-es fémréteget kell eltávolítani, bastard reszelőket használnak, amelyek egy munkamozdulattal eltávolíthatnak egy 0,08-0,15 mm vastag fémréteget. Azokban az esetekben, amikor a nyers reszelőkkel történő előzetes durva reszelést követően a munkadarab vagy alkatrész tiszta és precíz megmunkálása szükséges, személyi iratokat használnak, amelyekkel egy mozdulattal eltávolítható a 0,02-0,03 mm vastag fémréteg.
Rizs. 51. Fájl bevágás: A bársonyreszelőt a legprecízebb megmunkálás és a kezelt felület nagy tisztaságának biztosítására használják. Befejezéshez és másokhoz különleges munkák„tűknek” nevezett fájlokat használnak. Nekik van a legkisebb bevágásuk. Az iktatáshoz puha anyagok(fa, bőr, kürt stb.) reszelőket használnak, amelyeket reszelőknek neveznek. A reszelő kiválasztása a megmunkálandó felület keménységétől és a munkadarab vagy alkatrész alakjától függ. A reszelő élettartamának növelése érdekében intézkedéseket kell tenni, hogy megakadályozzuk, hogy víz, olaj és szennyeződés kerüljön rájuk. Használat után a reszelővágást meg kell tisztítani drótkefe a bevágás fogai közé ragadt szennyeződéstől és fűrészportól. Tároláshoz a fájlokat egy sorban, szerszámos dobozokban helyezik el, így nem érintik egymást. Annak elkerülése érdekében, hogy a reszelő működés közben olajossá váljon, dörzsölje át a bemetszést olajjal vagy száraz szénnel. Reszelési technikák. A reszelés produktivitása és pontossága elsősorban attól függ, hogy a jobb és bal kéz mozgása mennyire összehangolt, valamint a reszelőre ható nyomáserőtől és a szerelő testének helyzetétől. Reszeléskor a szerelő a satu oldalán áll a munkapad szélétől kb. 200 mm távolságra, így kezei szabadon mozoghatnak. A szerelő testének helyzete egyenes, és a satu hossztengelyéhez képest 45°-kal el van forgatva. A reszelőt a fogantyúnál fogva jobb kézzel veszik úgy, hogy hüvelykujj felül helyezkedett el a fogantyú mentén, és a megmaradt ujjak alulról kulcsolták össze. Bal kéz tenyerével a fájl elülső részének felső felületén kell feküdnie. A reszelő mozgásának szigorúan vízszintesnek kell lennie, és a kézi nyomás erejét a reszelő támaszpontjának megfelelően kell beállítani a megmunkálandó felületen. Ha a támaszpont a reszelő közepén van, akkor a két kézzel történő nyomásnak azonosnak kell lennie. A fájl előre mozgatásakor növelnie kell a jobb kéz nyomását, és éppen ellenkezőleg, csökkentenie kell a nyomást a bal kezével. A fájlnak nyomás nélkül visszafelé kell mozognia. Reszeléskor a reszelő fogak nyomai, úgynevezett csíkok maradnak a feldolgozott felületen. A vonások a reszelő mozgási irányától függően lehetnek hosszanti vagy keresztirányúak. A reszelés minőségét az határozza meg, hogy a vonások mennyire egyenletesek. Egyenes, ütésekkel egyenletesen borított fűrészelt felület eléréséhez keresztreszelést alkalmazunk, amely először jobbról balra, majd balról jobbra haladó párhuzamos vonásokból áll (52. ábra, a). Durva reszelés után a megmunkált sík mentén, keresztben és átlósan felvitt egyenes éllel ellenőrizze a munka minőségét a fényhez képest. Ha a hézag azonos, vagy egyáltalán nincs hézag, akkor a bejelentés minősége jónak tekinthető. Pontosabb módszer a „festés” teszt, amely felhordásból áll vékonyréteg festékkel (általában kékre vagy olajban hígított koromra) helyezzük rá az alkatrészt a kezelt felülettel együtt, majd az alkatrészt enyhén megnyomva mozgassuk végig a teljes födémen és távolítsuk el. Ha a festéknyomok egyenletesen oszlanak el az alkatrész teljes felületén, akkor a reszelést megfelelően végezték el. A vékony kerek részek reszelése a következőképpen történik. Egy háromszög alakú kivágású fahasáb satuba van szorítva, amelybe a reszelni kívánt részt helyezzük, végét pedig kézi satuba szorítjuk (52. kép, b). Reszeléskor a kézi satut a benne rögzített résszel együtt bal kézzel fokozatosan forgatjuk. Több, egymáshoz képest 90°-os szöget bezárt sík reszelésekor a következőképpen járjon el. Először a széles ellentétes síkokat keresztreszeléssel dolgozzák fel, és ellenőrzik a párhuzamosságot. Ezt követően az egyik keskeny síkot hosszirányú vonásokkal reszeljük. Feldolgozásának minőségét vonalzóval ellenőrzik a fény ellen, a széles síkkal kialakított szögeket négyzettel. Ezután a maradék síkokat reszeljük. A keskeny síkok kölcsönös merőlegességét négyzettel ellenőrzik. Vékonyból készült alkatrészek reszelésekor fém lemez, először a széles felületeket felületcsiszoló gépeken dolgozzák meg, majd az alkatrészeket csomagokká egyesítik és éleiket a megszokott technikákkal reszelik. Az egyenes alakú karfuratok fűrészelése általában a bélésgyártással kezdődik, és csak ezt követően kezdik el a karlyukak készítését. Először a karfurat külső széleit reszeljük, majd kijelöljük a karlyuk középpontját és kontúrjait, a jelölés után egy kerek lyukat fúrunk úgy, hogy a lyuk szélei legalább 1-2 mm távolságra legyenek a jelölési vonalaktól. Ezt követően megtörténik a furat (karlyuk) előzetes reszelése, és a sarkaiban tűreszelővel levágás történik.
Rizs. 52. Reszelőfelületek: Ezután megkezdik a végső feldolgozást, először a karfurat két egymással párhuzamos oldalát reszelik, majd a sablon szerint a szomszédos oldalt, majd a vele párhuzamosan a következő ellentétes oldalt reszelik. Jelölje meg a karfuratot néhány századmilliméterrel kisebbre, mint a bélés mérete. Amikor a karlyuk készen van, készítsünk egy illesztést (az alkatrészek pontos illeszkedését egymáshoz) a bélésnek megfelelően. Felszerelés után a bélésnek illeszkednie kell a karlyukba, és nem szabad hézagokat hagyni a vele érintkező helyeken. Azonos részek mestervezetővel történő reszeléssel készülnek. A fénymásoló-vezető olyan eszköz, amelynek munkafelületeinek kontúrja megfelel a gyártandó alkatrész kontúrjának. A másoló-vezető mentén történő reszeléshez a munkadarabot a másológéppel egy satuba szorítjuk (53. ábra), és a munkadarabnak a másológép körvonalán túlnyúló részeit reszeljük. Ez a feldolgozási mód növeli a munka termelékenységét vékony lemezanyagból készült alkatrészek reszelésekor, amelyeket egyszerre többször is satuba szorítanak. A bejelentési folyamat gépesítése. Javító vállalkozásoknál a kézi irattárolást felváltja a gépesített irattárolás, amelyet töltőállomásokon végeznek. speciális eszközöket használó gépek, elektromos és pneumatikus csiszolók. A könnyű hordozható gépek közé tartozik a nagyon kényelmes I-82 elektromos köszörű (54. ábra, a) és az ShR-06 pneumatikus köszörű (54.6. ábra), amelyek orsóján csiszolókorong található. Az orsót pneumatikus forgómotor hajtja. Felületek reszeléséhez nehezen elérhető helyekre mechanikus reszelőt használnak (54. ábra, c), amelyet a csúcsot forgató hajlékony tengelyű elektromos hajtás hajt meg /. A hegy forgása a görgőn és a csigakeréken keresztül a 2 excenterhez jut. Amikor az excenter forog, oda-vissza mozgást végez a 3 dugattyúval és a hozzá csatlakoztatott reszelővel. Biztonsági óvintézkedések a bejelentéskor. A fűrészelni kívánt munkadarabot biztonságosan be kell szorítani egy satuba, hogy működés közben ne változtassa meg a helyzetét, ne ugorhasson ki a satuból. A dossziéknak fából készült fogantyúkkal kell rendelkezniük, fémgyűrűkkel. A fogantyúk szorosan illeszkednek a reszelőszárhoz. A reszelés során keletkezett forgácsot hajkefével távolítjuk el. Szigorúan tilos a szerelőnek a forgácsokat puszta kézzel eltávolítani vagy elfújni, mert ez kéz- és szemsérülést okozhat.
Rizs. 53. Iktatás a fénymásoló szerint:
Rizs. 54. Eszközök a gépesített iktatáshoz: Amikor hordozható elektromos szerszámokkal dolgozik, először ellenőriznie kell, hogy azok megfelelően földeltek-e. Kaparás A kaparás az a folyamat, amikor egy nagyon vékony fémréteget távolítanak el egy nem kellően sík felületről egy speciális eszközzel - kaparóval. A kaparás a szerszámgépek egymáshoz illeszkedő alkatrészei, csapágyhéjak, tengelyek, vizsgáló- és jelölőlapok stb. felületeinek végső (precíz) kidolgozása a kötési részek szoros illeszkedésének biztosítása érdekében. A kaparók nagy széntartalmú U12A vagy U12 szerszámacélból készülnek. A kaparókat gyakran régi fájlokból készítik, és csiszolókoronggal távolítják el a bevágást. A kaparó vágórészét utólagos temperálás nélkül edzik, hogy nagy keménységet biztosítsanak. A kaparót csiszolókorongon élesítik úgy, hogy az élezési nyomok a pengén keresztben helyezkednek el. Az élezés során a penge túlzott felmelegedésének elkerülése érdekében a kaparót rendszeresen vízben hűtik. Az élezés után a kaparókést csiszolókövekre vagy csiszolókorongokra polírozzák, amelyek felületét gépolajjal vonják be. A kaparók egy vagy két vágóvéggel rendelkeznek, az elsőt egyoldalasnak, a másodikat kétoldalasnak nevezik. A vágóvég alakja szerint a kaparókat laposra (55. ábra, a), háromszögletűre (55. ábra, b) és alakra osztják. A lapos egyoldalas kaparók egyenes vagy lehajlított véggel készülnek, és hornyok és hornyok sík felületeinek kaparására szolgálnak. Az íves felületek kaparásához (perselyek, csapágyak stb. megmunkálásakor) háromszögletű kaparókat használnak. A formázott kaparók összetett profilú formázott felületek, hornyok, hornyok, hornyok stb. kaparására szolgálnak Az alakkaparó acéllemezek halmaza, amelynek alakja megfelel a megmunkálandó felület formájának. A lemezek fém tartóra vannak felszerelve. kaparóval és anyával rögzítjük hozzá. A kaparással végzett felületkezelés minőségét felületi lemezen ellenőrizzük. A feldolgozott hosszától és szélességétől függően lapos felület A kaparási ráhagyás 0,1-0,4 mm legyen. A kaparás előtt az alkatrész vagy munkadarab felületét kezeljük fémvágó gépek vagy iktatás. Után előkezelés kezdje el kaparni. A felületi lemez felületét vékony festékréteg borítja (vörös ólom, kék vagy olajban hígított korom). A kezelendő felületet ronggyal alaposan áttöröljük, óvatosan ráhelyezzük a felületi lemezre, és körkörös mozdulatokkal lassan mozgatjuk rajta, majd óvatosan eltávolítjuk. A művelet eredményeként a felületen minden kiálló terület festett és jól látható foltként. A festett területeket (foltokat) a fémmel együtt kaparóval távolítják el. Ezután a kezelendő felületet és a felületi lemezt megtisztítjuk és a lemezt ismét bevonjuk egy festékréteggel, és ismét ráhelyezzük a munkadarabot vagy alkatrészt.
Rizs. 55. Kézi kaparók: Az újonnan képződött foltokat a felületen ismét eltávolítják egy kaparóval. Az ismételt műveletek során a foltok mérete kisebb lesz, és számuk nő. Addig kaparjuk, amíg a foltok egyenletesen el nem oszlanak a teljes kezelendő felületen, és számuk megfelel a műszaki feltételeknek. Hajlított felületek (például csapágyhéj) kaparásakor felületi lemez helyett tengelynyakat használjon, amelynek érintkeznie kell a megmunkálandó héj felületével. Ebben az esetben a csapágyhéjat a tengelycsapra helyezzük, vékony festékréteggel lefedjük, óvatosan körbeforgatjuk, majd eltávolítjuk, satuba szorítjuk és a foltokat átkaparjuk. Kaparáskor a kaparót a megmunkálandó felülethez képest 25-30°-os szögben helyezzük el, és jobb kézzel a fogantyúnál tartjuk, a könyökét a testhez nyomjuk, bal kézzel pedig a kaparóra nyomjuk. A kaparás a kaparó rövid mozdulataival történik, és ha a kaparó lapos és egyenes, akkor a mozgását előre (öntől távol) kell irányítani, lapos kaparóval lefelé hajlított véggel a mozgás visszafelé történik (ön felé). ), és egy háromszögletű kaparóval - oldalra. A kaparó minden egyes löketének (mozgásának) végén leszakad a megmunkálandó felületről, hogy ne keletkezzen sorja és párkány. A sima és precíz megmunkálandó felület elérése érdekében a kaparás irányát minden alkalommal a festék ellenőrzése után változtatjuk úgy, hogy a vonások keresztezzék egymást. A kaparás pontosságát a kezelt felület 25X25 mm2-es felületén egyenletesen elhelyezkedő foltok száma határozza meg, ráhelyezve egy vezérlőkeretet. A foltok átlagos számát a kezelt felület több területének ellenőrzésével határozzuk meg. A kézi kaparás nagyon munkaigényes, ezért a nagyvállalatoknál felváltja a köszörülés, esztergálás, vagy gépesített kaparók, amelyek használata megkönnyíti a munkát és jelentősen növeli a termelékenységet.
Rizs. 56. Gépesített kaparó A gépesített kaparót egy villanymotor hajtja (56. ábra) egy hajlékony tengelyen keresztül, amely az egyik végén a sebességváltóhoz, a másik a hajtókarhoz kapcsolódik. Az elektromos motor bekapcsolásakor a hajtókar forogni kezd, és oda-vissza mozgást ad a hajtórúdnak és a hozzá kapcsolódó kaparónak. Az elektromos kaparó mellett pneumatikus kaparókat is használnak. Lapozás A lapozás az egyik legpontosabb módszer a megmunkált felület végső kidolgozására, amely nagy feldolgozási pontosságot biztosít - 0,001-0,002 mm-ig. A csiszolási folyamat során a legvékonyabb fémrétegeket eltávolítják csiszolóporok és speciális paszták segítségével. A lefedéshez csiszolóporokat használnak korundból, elektrokorundból, szilícium-karbidból, bór-karbidból stb. A lefedőporokat szemcseméretük alapján őrlőporokra és mikroporokra osztják. Az előbbieket durva köszörülésre, az utóbbit az elő- és végső simításra használják. Az illeszkedő részek felületének csiszolásához, például a motorok szelepeihez, a szelephüvelyekhez, stb., elsősorban a GOI (State Optical Institute) pasztákat használnak. A GOI paszták bármilyen kemény és lágy fém köszörülésére használhatók. Ezek a paszták három típusban kaphatók: durva, közepes és finom. A durva GOI paszta sötétzöld (majdnem fekete), a közepes színű sötétzöld, a finom pedig világoszöld. A lapozószerszámok szürke finomszemcsés öntöttvasból, rézből, bronzból, sárgarézből és ólomból készülnek. A lap alakjának meg kell egyeznie a csiszolandó felület formájával. A lelapolás kétféleképpen történhet: lefedéssel és anélkül. A nem illeszkedő felületek, például mérőeszközök, sablonok, négyzetek, csempék stb. megmunkálása öleléssel történik. Az illeszkedő felületeket általában ölelés nélkül köszörüljük egymáshoz. A lefedések mozgatható forgó tárcsák, gyűrűk, rudak vagy rögzített lemezek. A nem illeszkedő síkok köszörülési folyamata a következőképpen történik. A lapos lap felületére vékony réteg csiszolóport vagy pasztát visznek fel, amelyet ezután acélrúddal vagy görgős hengerrel a felületbe nyomnak. Hengeres lap készítésekor a csiszolóport egyenletes vékony rétegben öntjük egy edzett acéllemezre, majd a lapot a felületen addig görgetik, amíg a csiszolóport a felületébe be nem préseljük. Az előkészített lapot behelyezzük a munkadarabba, és enyhe nyomással a felülete mentén mozgatjuk, vagy fordítva, a munkadarabot a lap felülete mentén mozgatjuk. Az ölébe nyomott csiszolóporszemcsék 0,001-0,002 mm vastag fémréteget vágnak le a csiszolandó alkatrész felületéről. A munkadarab átlapolási ráhagyása legfeljebb 0,01-0,02 mm lehet. A lelapolás minőségének javítása érdekében kenőanyagokat használnak: gépolaj, benzin, kerozin stb. Az illeszkedő részek lelapolás nélkül vannak átlapolva. A csiszolásra előkészített részek felületére vékony réteg megfelelő pasztát viszünk fel, majd az alkatrészek körkörös mozdulatokkal kezdenek egymáson mozogni, először az egyik, majd a másik irányba. A kézi köszörülési eljárást gyakran gépesítettre váltják. Az autójavító műhelyek rotátorokat, elektromos fúrókat és pneumatikus gépeket használnak a szelepek ülésekbe való csiszolására. A szelepet az alábbiak szerint köszörüljük az ülésére. A szelep a hengerblokk vezetőhüvelyébe van beépítve úgy, hogy előzőleg gyenge rugót és filcgyűrűt helyeztek a szelepszárra, amely megvédi a vezetőhüvelyt attól, hogy átfedő paszta kerüljön bele. Ezt követően a szelep munkaletörését megkenik GOI pasztával, és kézi vagy elektromos fúróval elkezdik forgatni a szelepet, egyharmad fordulatot balra, majd két-három fordulatot jobbra. A forgásirány megváltoztatásakor lazítani kell a fúró nyomását úgy, hogy a szelep a rúdra helyezett rugó hatására az ülés fölé emelkedjen. A szelepet általában először durva, majd közepes és finom pasztával dörzsöljük be. Ha a szelep és az ülék munkaletörésén foltok nélküli matt szürke csík képződik gyűrű formájában, a csiszolás befejezettnek tekintendő. A lelapolás után a szelepet és az ülést alaposan lemossák, hogy eltávolítsák a lefedő paszta maradék részecskéit. A fúrást kerek lyukak készítésére használják munkadarabokon vagy alkatrészeken. A fúrás fúrógépeken vagy mechanikus (kézi), elektromos vagy pneumatikus fúróval történik. A vágószerszám egy fúró. A fúrók kialakításuk szerint tollasra, spirálra, középre, mély lyukak fúrására szolgáló fúrókra és kombinált fúrókra oszthatók. BAN BEN vízvezeték Főleg spirálfúrókat használnak. A fúrók U10A, U12A szerszámacélból, valamint ötvözöttből készülnek krómacélok 9ХС, 9Х és nagy sebességű vágás Р9 és Р18. Egy spirálfúró (57. ábra) hengeres rúd alakú, kúp alakú munkavéggel, amelynek oldalán két spirális horony van, amelyek a fúró hossztengelyéhez képest 25-30°-os hajlással rendelkeznek. Ezek a hornyok hordják ki a forgácsokat. A fúró farokrésze hengeres vagy kúpos alakú. Az élezési szög a fúró csúcsánál eltérő lehet, és a feldolgozott anyagtól függ. Például lágy anyagok feldolgozásakor 80-90°, acél és öntöttvas esetében 116-118°, nagyon kemény fémeknél 130-140°. Fúrógépek. A javítóműhelyekben leggyakrabban az egyorsós függőleges fúrógépeket használják (58. ábra). A megmunkálandó munkadarabot vagy alkatrészt egy csavar segítségével emelhető és süllyeszthető asztalra helyezzük. A fogantyú rögzíti az asztalt a kerethez a kívánt magasságban. A fúró be van szerelve és rögzítve az orsóba. Az orsót egy villanymotor hajtja meg egy sebességváltón keresztül, az automatikus adagolást egy adagolódoboz végzi. Az orsó függőleges mozgását manuálisan hajtják végre lendkerék segítségével. A kézi fúró (59. ábra) egy orsóból, amelyen a tokmány található, egy kúpfogaskerékből (amely egy nagy és egy kis fogaskerékből áll), egy rögzített fogantyúból, egy mozgatható nyélből és egy mellvértből áll. A fúrót behelyezzük a tokmányba és rögzítjük. Fúráskor a szerelő bal kezével a rögzített fogantyúnál fogja a fúrót, jobbjával pedig a mozgatható fogantyút forgatja, mellkasát a mellvértre támasztva.
Rizs. 57. Csigafúró:
Rizs. 58. Egyorsós függőleges fúrógép 2135 Egy pneumatikus fúrógép (60. ábra, a) sűrített levegő hatására működik. Használata kényelmes, mivel kis méretű és súlyú. Az elektromos fúrógép (60. ábra, b) egy villanymotorból, egy fogaskerékből és egy orsóból áll. Az orsó végére egy tokmány van csavarozva, amelybe a fúró be van szorítva. A burkolaton fogantyúk találhatók, a test felső részén pedig mellvéd található a munkavégzés során. A fúrás vagy a jelölések, vagy a fúrás szerint történik. A jelölések szerinti fúráskor először jelölje meg a furatot, majd jelölje be a kerület mentén és a közepén. Ezt követően rögzítse a munkadarabot egy satuban vagy más eszközben, és kezdje el a fúrást. A jelölések mentén történő fúrás általában két lépésben történik. Először fúrjon egy lyukat az átmérő negyedének mélységig. Ha a kapott furat (nem átmenő) egybeesik a megjelölttel, folytassa a fúrást, ellenkező esetben javítsa ki a fúró felszerelését, és csak ezután folytassa a fúrást. Ezt a módszert használják a legszélesebb körben.
Rizs. 59. Kézi fúró
Rizs. 60. Pneumatikus (a) és elektromos (b) fúrógépek: Nagyszámú egyforma alkatrész nagy pontosságú fúrása egy fúróval (precízen elkészített furatokkal rendelkező sablon) történik. A fúrót a megmunkálás alatt álló munkadarabra vagy alkatrészre helyezik, és a fúrás a fúrógépen lévő furatokon keresztül történik. A fúró nem engedi, hogy a fúró eltérjen, így a furatok pontosak és a szükséges távolságban helyezkednek el. A menethez való lyuk fúrásakor referencia kézikönyvek segítségével kell kiválasztani a fúró átmérőjét a menet típusának megfelelően, valamint figyelembe kell venni a feldolgozott anyag mechanikai tulajdonságait. A fúrószár meghibásodásának okai. A fúró fúrás közbeni törésének fő okai a következők: a fúró oldalirányú eltérése, héjak jelenléte a munkadarabban vagy a megmunkálás alatt álló részben, a fúró hornyainak eltömődése forgácsokkal, a fúró nem megfelelő élezése, a fúró rossz hőkezelése a fúró, tompa fúró. Élező fúrók. A munka termelékenységéről és a fúrás minőségéről nagy befolyást a fúró élezése. A fúrókat speciális gépeken élesítik. Kis műhelyekben a fúrókat kézzel, csiszolt élezőkkel élesítik. A fúró élezésének vezérlése egy speciális sablonnal történik, amelynek három felülete a, b, c (61. ábra). A furatok süllyesztése a lyukak utólagos (fúrás utáni) megmunkálása, amely a sorja eltávolításából, letörésből és a furat bejárati részének kúpos vagy hengeres bemélyedéséből áll. A süllyesztés speciális vágószerszámokkal - süllyesztőkkel történik. A vágórész alakja szerint a süllyesztőket hengeresre és kúposra osztják (62. ábra, a, b). A kúpos süllyesztékkel kúpos mélyedéseket készítenek a szegecsfejek, süllyesztett csavarok és csavarok fejéhez. A kúpos süllyesztők 30, 60 és 120°-os csúcsszögűek lehetnek. A hengeres süllyesztékek a kiemelkedések síkjainak, a csavarfejek, csavarok, csavarok és alátétek bemélyedésének feldolgozására szolgálnak. A hengeres süllyesztőnek van egy vezetőcsapja, amely illeszkedik a megmunkálandó furatba, és biztosítja jó irány süllyesztők. A süllyesztők U10, U11, U12 szénacélból készülnek. A süllyesztés a furatok utólagos feldolgozása a bevetés előtt egy speciális szerszámmal - egy süllyesztéssel, amelynek vágórésze több vágóéllel rendelkezik, mint egy fúró. A vágórész alakja szerint a süllyesztékek spirálisak és egyenesek, kialakításuk szerint tömör, szerelt és betolt késekkel vannak felosztva (63. ábra a, b, c). A vágóélek számától függően a süllyesztők három- és négyfogúak lehetnek. A tömör süllyesztőknek három vagy négy vágóélük van, a szerelt süllyesztőknek négy vágóélük van. Az ellensüllyesztést fúrógépeken végzik, valamint pneumatikus ill elektromos fúrók. A süllyesztők rögzítése ugyanúgy történik, mint a fúrók. A dörzsárazás egy furat megmunkálása, amelyet speciális vágószerszámmal, úgynevezett dörzsárral végeznek. Lyuk fúrásakor hagyjon ráhagyást az átmérőre a durva dörzsárazásnál legfeljebb 0,2-0,3 mm, a befejező dörzsárazásnál pedig 0,05-0,1 mm-t. A telepítés után a furatméret pontossága 2-3 osztályra nő.
Rizs. 61. Sablon a fúró élezésének vezérléséhez
Rizs. 62. Süllyesztők: A dörzsárakat a működtetés módja szerint gépi és kézi, a megmunkálandó furat alakja szerint - hengeresre és kúposra, kialakításuk szerint - tömörre és előre gyártottra osztják. A dörzsárak szerszámacélból készülnek. A hengeres tömör dörzsárak egyenes vagy spirális (spirális) fogakkal rendelkeznek, és ezért ugyanazok a hornyok. A spirálfogazatú hengeres dörzsárakon jobb- vagy baloldali hornyok lehetnek (64. ábra, a, b). A dörzsár egy működő részből, egy nyakból és egy szárból áll (64. ábra, c).
Rizs. 63. Süllyesztők:
Rizs. 64. Hengeres dörzsárak: A vágó, vagy szívórész kúpos kialakítású, ez végzi a fő vágási munkát, a ráhagyás eltávolítását. Mindegyik vágóél a Ф dörzsár tengellyel alapszögben főszöget zár be (64. ábra, c), amely kézi dörzsáraknál általában 0,5-1,5°, gépi dörzsáraknál pedig 3-5° - keményfémek megmunkálására és 12-15 ° - puha és szívós fémek megmunkálásához. . A kerítésrész vágóélei szöget zárnak be a megfordítás tengelyével a csúcson 2 vö. A vágórész vége 45°-os szögben le van letörve. Erre azért van szükség, hogy a vágóélek tetejét megóvjuk a bevágásoktól és a repedésektől működés közben. A dörzsár kalibráló része szinte nem okoz vágást, két részből áll: egy hengeres részből, amely a furat kalibrálására, a dörzsára irányának kalibrálására szolgál, valamint egy fordított kúpos részből, amely a dörzsára súrlódását csökkenti. a lyuk felületén, és védje a lyukat a fejlődéstől. A nyak a dörzsár munkarész és a szár közötti része. A nyak átmérője 0,5-1 mm-rel kisebb, mint a kalibráló rész átmérője. A gépi dörzsára kúpos, míg a kézi dörzsára négyzet alakú szárral rendelkezik. A dörzsárak egyenletes és egyenetlen fogosztásúak. A gépi dörzsárak rögzítése a géporsóban kúpos hüvelyek és patronok segítségével történik, a kézi dörzsárak rögzítése gallérban történik, melynek segítségével történik a dörzsárazás. A kúpos dörzsárak a kúpos furatok dörzsölésére szolgálnak Morse-kúpos, metrikus kúpos és 1:50-es kúpos csapok esetén. A kúpos dörzsárak két vagy három darabból álló készletekben készülnek. Egy három szkennelésből álló készlet egy durva, köztes és befejező vizsgálatból áll (65. ábra, a, b, c). A két dörzsárból álló készletben az egyik átmeneti, a másik befejező. A kúpos dörzsárak a fog teljes hosszában vágórésszel készülnek, amely a dörzsár befejezéséhez egyben kalibráló rész is. Beépítés kézzel és gépeken. A kézi kioldás egy hajtókar segítségével történik, amelyben a dörzsár rögzítve van. Kézi kihajtáskor a kis munkadarabokat vagy alkatrészeket satuban rögzítik, míg a nagyokat rögzítés nélkül dolgozzák meg. A munkadarab vagy alkatrész rögzítése után a dörzsár vágórészét a furatba helyezzük úgy, hogy a dörzsár és a furat tengelyei egybeesjenek. Ezután lassan forgassa el a dörzsárat az óramutató járásával megegyező irányba; A dörzsárat nem lehet ellenkező irányba forgatni, mivel pontozás fordulhat elő. Gépi dörzsárazáskor ugyanúgy járjon el, mint fúráskor.
Rizs. 65. Kúpos dörzsárak: Acél munkadarabok vagy alkatrészek lyukak fúrásakor ásványi olajokat használnak kenőanyagként; réz, alumínium, sárgaréz alkatrészekben - szappan emulzió. Az öntöttvas és bronz munkadarabokban a lyukakat szárazon fúrják. A dörzsár átmérőjének megválasztása nagy jelentőséggel bír a kívánt furatméret és felülettisztaság eléréséhez. Ebben az esetben a szerszám által eltávolított forgácsok vastagságát veszik figyelembe (2. táblázat). A táblázat segítségével kiválaszthatja a dörzsára és a süllyesztő átmérőjét. Példa. Egy 50 mm átmérőjű lyukat kézzel kell kicsavarni. Ehhez vegyen egy 50 mm átmérőjű befejező dörzsárat és egy 50-0,07 = 49,93 mm-es durva dörzsárat. A gépi kidolgozó dörzsára kiválasztásakor figyelembe kell venni a fejlesztés mértékét, azaz a furat átmérőjének növekedését a gépi dörzsárazás során. A furatok fúróval, süllyesztővel és dörzsárral történő megmunkálásakor a következő alapvető biztonsági szabályokat kell betartani: csak olyan munkagépeken végezzen munkát, amelyek rendelkeznek a szükséges védőburkolatokkal; A munka megkezdése előtt tegye rendbe ruháit és kalapját. Munkavégzés közben a ruházatnak a testhez kell illeszkednie, libbenő szegélyek, ujjak, övek, szalagok stb. nélkül, szorosan be kell gombolni. A hosszú hajat fejdíszhez kell illeszteni: Menetelés A menetvágás hengeres és kúpos felületeken spirális hornyok létrehozásának folyamata. A terméken egy csavarvonal mentén elhelyezkedő menetek halmazát menetnek nevezzük. A szálak lehetnek külső vagy belsőek. Bármely menet fő elemei a profil, emelkedés, magasság, külső, középső és belső átmérő.
Rizs. 66. Menetes elemek A menetprofil egy csavar vagy anya tengelyén átmenő menet keresztmetszeti alakja (66. ábra). A menet (fordulat) a menetnek az a része, amely a profil egy teljes fordulata során keletkezik. A menetemelkedés a szomszédos meneteken lévő két azonos nevű pont közötti távolság, párhuzamosan mérve a menet tengelyével, a csavar vagy anya tengelyével. A menet magassága a szál teteje és az alap közötti távolság. A menet csúcsa a menetprofilnak a menettengelytől (a csavar vagy anya tengelyétől) a legnagyobb távolságra lévő szakasza. A menet alapja (gyökér) a menetprofil azon szakasza, amely a menet tengelyétől a legrövidebb távolságra van. A menetprofil szöge a menetprofil két oldala közötti szög. A menet külső átmérője a menet tengelyére merőleges síkban a menet felső részén mért legnagyobb átmérő.
Rizs. 67. Menetrendszerek: Az átlagos menetátmérő a csavar tengelyével párhuzamos két vonal közötti távolság, amelyek mindegyike különböző távolságra van a menet tetejétől és a nyelőcső aljától. A külső és belső menet szélessége az átlagos átmérő köre mentén mérve azonos. A menet belső átmérője az egymással szemben lévő menetgyökerek közötti legkisebb távolság, a menet tengelyére merőleges irányban mérve. Profilok és menetrendszerek. A gépalkatrészekben különféle menetprofilokat használnak. A legelterjedtebbek a háromszög-, trapéz- és téglalap alakú profilok. Céljuk szerint a szálakat rögzítőre és speciálisra osztják. A háromszög alakú menetek az alkatrészek egymáshoz rögzítésére szolgálnak (csavarok, csapok, anyák stb.), ezeket gyakran rögzítőmeneteknek nevezik. Trapéz- és téglalap alakú meneteket használnak a mozgásátvivő mechanizmusok részein (fémmegmunkáló tárcsák csavarjai, csavarvágó eszterga vezércsavarjai, emelők, emelők stb.). R. Három menetrendszer létezik: metrikus, angolszász és cső. A fő egy metrikus szál, amelynek profilja egyenlő oldalú háromszög alakú, csúcsszöge 60° (67. ábra, a). Az összeszerelés közbeni elakadás elkerülése érdekében a csavarok és anyák meneteinek tetejét le kell vágni. Méretek metrikus szálak milliméterben adják meg. Cső menet egy kicsi hüvelykes menet. Profilja megegyezik a hüvelykesével, csúcsszöge 55° (67. kép, c). A csőmeneteket főként gáz- és vízvezetékekhez, valamint ezeket összekötő csatlakozókhoz használják. Szerszámok külső menetek vágásához. Szeletelésre külső menet szerszámot használnak, amely egy hasított vagy hasított gyűrű, amelynek belső felülete menetes (68. ábra, a, b). A szerszám forgácshornyai vágóélek kialakítására és forgácsleválasztásra is szolgálnak. Kialakításuk alapján a matricákat körszerszámokra, csúszószerszámokra és speciális csövek vágására szolgáló szerszámokra osztják. A kerek szerszámok tömörek vagy hasadtak. A tömör kerek matricák nagy merevséggel rendelkeznek, és tiszta menetet biztosítanak. Az osztott szerszámokat alacsony pontosságú menetek vágására használják. A csúszó szerszámok két félből állnak, ezeket félszerszámoknak nevezzük. A félszerszámok külső oldalain 120°-os szögű hornyok találhatók a félmatricák rögzítésére a szerszámban. Mindegyik félmetsző egy menetátmérővel és 1-es és 2-es számmal van megjelölve, amelyek útmutatóként szolgálnak a szerszámba való beszereléskor. A szerszámok U£2" szerszámacélból készülnek A vágószerszámokkal történő kézi menetvágás hajtókarok és bilincsek segítségével történik. A kerek matricákkal végzett munka során speciális csavarkulcsokat használnak (68. ábra, c). Egy ilyen parancsikon kerete kerek matrica alakú. A keret furatába egy kerek szerszámot kell beépíteni, és három, kúpos végű rögzítőcsavarral rögzíteni, amelyek a szerszám speciális mélyedéseibe illeszkednek. A negyedik csavar, amely az állítható matrica részében található, beállítja a külső menet méretét.
Rizs. 68. Szerszámok külső menetek vágásához: A tolószerszámok egy ferde keretű szerszámba vannak beépítve (68. ábra, d), amelynek két fogantyúja van. Mindkét félszerszám be van szerelve a keretbe. Egy beállító csavar segítségével a félszerszámokat összeillesztik és felszerelik, hogy a kívánt méretű menetet kapják. A külső félszerszám és az állítócsavar közé egy roppanó van behelyezve, biztosítva egyenletes eloszlás csavarnyomás a fél szerszámon. A szálakat kézzel és géppel vágják. A vízvezetékeknél gyakrabban használják őket kézi szerszámok. A külső menetek csúszószerszámokkal történő vágása a következő. A csavar vagy más alkatrész üregét egy satuba kell szorítani és olajjal megkenni. Ezután a munkadarab végére egy matricával ellátott szerszámot helyezünk, és a matricákat állítócsavarral összehozzuk úgy, hogy 0,2-0,5 mm-rel belevágjanak a munkadarabba. Ezt követően elkezdik forgatni a szerszámot, 1-2 fordulatot jobbra, majd fél fordulatot balra, stb. Ez addig történik, amíg a menet a kívánt hosszra el nem vágódik. Ezután a matricát a menet mentén az eredeti helyzetébe görgetik, a matricákat az állítócsavarral közelebb hozzák egymáshoz, és a vágási folyamatot addig ismételjük, amíg egy teljes menetprofilt nem kapunk. Minden egyes lépés után meg kell kenni a munkadarab vágandó részét. A menetvágás tömör matricákkal egy menetben történik.
Rizs. 69. Padcsapok: Szerszámok belső menetek vágásához. Belső menet csappal vágni gépen és kézzel is. A vízszerelésben főként kézi módszert alkalmaznak. A menetfúró (69. ábra, a) egy acélcsavar, hosszanti és spirális hornyokkal, amelyek vágóéleket képeznek. A csap egy működő részből és egy szárból áll. A munkarész szívó- és kalibráló részekre oszlik. A csap vágó része az elülső kúpos rész, amely a fő vágási munkát végzi. A kalibráló rész a menetvágás és a kalibrálás során a csapot a furatban vezeti. A csap menetes részének fogait vágótollaknak nevezzük. A szár a csap rögzítésére szolgál a tokmányban vagy a meghajtóban. A szár négyzetben végződik. A csapokat rendeltetésük szerint fémmegmunkáló csapokra, anyacsapokra, gépi csapokra stb. A menetfúrókat kézi menetvágásra használják, két vagy három darabos készletekben készülnek. A metrikus és hüvelykes menetek vágására szolgáló menetfúrókészlet három részből áll: durva, közepes és simító (69. ábra, b). A durva csap beszívó része 6-8 fordulatú, a középső csap 3-4, a befejező rész 1,5-2 fordulatú. Az elővágásokhoz durva menetfúró, a menet pontosabbá tételéhez közepes menetfúró, a végső vágáshoz és a menet kalibrálásához pedig befejező menetfúró szolgál. A vágórész kialakítása szerint a menetfúrók hengeresek és kúposak. Hengeres kialakítású, a készlet mindhárom csapja rendelkezik különböző átmérők. Csak a zárófúró rendelkezik teljes menetprofillal, a középső menetfúró külső átmérője a menetmagasság 0,6-ával kisebb, mint a befejező menetfúró, és a durva menetfúró átmérője a menet teljes magasságával kisebb, mint a befejező menet átmérője . A hengeres vágórésszel ellátott menetfúrókat főként zsákfuratokban történő menetvágásra használják. Kúpos kialakítással mindhárom menetfúró azonos átmérőjű, teljes menetes profillal, különböző hosszúságú szívóalkatrészekkel. Ezeket a menetfúrókat menetek bevágására használják lyukakon keresztül. A menetfúrók U10, U12 szerszámszénacélból készülnek. A szálakat kézzel vágják le egy négyzet alakú furatú hajtókar segítségével. A munkadarabot vagy alkatrészt egy satu rögzíti, a csap pedig a meghajtóban van rögzítve. A menetvágás folyamata a következő. A nagyoló csapot függőlegesen kell beszerelni az előkészített lyukba, és egy villáskulcs segítségével enyhe nyomással az óramutató járásával megegyező irányba forgatni kezdi. Miután a csap megüti a fémet, a nyomás leáll, és a forgás folytatódik. Időnként ellenőriznie kell a csap helyzetét egy négyzettel a munkadarab felső síkjához képest. A csapot 1-2 fordulatot kell fordítani az óramutató járásával megegyező irányba, majd fél fordulatot az óramutató járásával ellentétes irányba. Ezt azért kell megtenni hogy a vágás során keletkező forgács összetörjön és ezáltal megkönnyítse a munkát. A durva csapolás után a vágást közepes, majd finom ütögetéssel végezzük. A tiszta menet eléréséhez és a csap lehűtéséhez vágás közben kenőanyagot kell használni. Acél munkadarabok menetének vágásakor ásványolajat, szárítóolajat vagy emulziót használnak kenő- és hűtőfolyadékként, alumíniumban - kerozinban, rézben - terpentinben. Az öntöttvas és bronz munkadarabokban a szálakat szárazon vágják. A lágy és szívós fémekből (babbitt, réz, alumínium) készült munkadarabok menetének vágásakor a csapot időnként kicsavarják a furatból, és a hornyokat megtisztítják a forgácsoktól. A menetfúróval végzett munka során különféle hibák előfordulhatnak, például a menetfúró törése, szakadt menetek, csupasz menetek stb. A hibák okai: tompa csap, a menetfúró hornyok eltömődése forgácsokkal, nem megfelelő kenés, nem megfelelő a csap felszerelése a furatba és a furat átmérőjének kiválasztása, valamint a dolgozó figyelmetlen hozzáállása . Szegecselés A gépek javítása és összeszerelése során a szerelőnek meg kell küzdenie az alkatrészek különféle csatlakoztatásával. Az összeszerelési módtól függően a csatlakozások leválaszthatók vagy állandóak lehetnek. Az alkatrészek állandó összeköttetéssé való összeszerelésének egyik módja a szegecselés. A szegecselés kézi vagy gépi szegecsekkel történik. A szegecselés lehet hideg vagy meleg. A szegecs egy hengeres rúd, amelynek a végén van egy fej, amelyet szegecsnek neveznek. A rúd szegecselése során egy második fej jön létre, amelyet zárófejnek neveznek.
Rizs. 70. A szegecsek és szegecsvarratok fő típusai: A beágyazott fej alakjának megfelelően szegecsek járnak hozzá félkör alakú fej, félig süllyesztett fejjel, süllyesztett fejjel (70. ábra, a, b, c) stb. A szegecsekkel készült alkatrészek összekapcsolását szegecsvarratnak nevezzük. Attól függően, hogy a szegecsek hol helyezkednek el a varrásban egy, két vagy több sorban, a szegecsvarratok egysoros, kétsoros és többsorosra vannak osztva. Az egyik sor szegecseinek középpontjai közötti t távolságot a szegecscsatlakozás osztásközének nevezzük (70. ábra, d). Egysoros varratok esetén a lépésköznek három szegecsátmérővel kell egyenlőnek lennie, a szegecs középpontja és a szegecselt részek széle közötti a távolság pedig 1,5 szegecsátmérő fúrt lyukakés 2,5 átmérőjű lyukakkal. A kétsoros varratok osztása négy szegecsátmérővel egyenlő, a szegecsek középpontja és a szegecselt részek széle közötti távolság 1,5 átmérő, a szegecssorok közötti távolság pedig két szegecs átmérők. A szegecselt kötések három fő módon készülnek: átlapolt, tompa egy rátéttel és tompa két rátéttel (70. ábra, e, f, g). Céljuk szerint a szegecsvarratok erős, sűrű és erős-sűrűre oszthatók. A szegecsvarrás minősége nagymértékben függ attól, hogy a szegecs helyesen van-e kiválasztva. Kézi és gépesített szegecseléshez használt berendezések és szerszámok. Kézi szegecselés négyszögletes ütővel ellátott szerelőkalapács segítségével, alátámasztással, feszítéssel és krimpeléssel (71. ábra). A kalapácsok tömege 150-1000 g. A kalapács súlyát a szegecsrúd átmérőjének megfelelően kell kiválasztani, A támaszték a szegecselésnél a szegecs zárófejének támasztását szolgálja, a feszítés a szegecselendő részek egymáshoz közelítését, a krimpelés pedig a szegecs zárófejének megfelelő formát ad. A gépesített szegecselés pneumatikus szerkezetekkel történik. A pneumatikus szegecselő kalapács (72. ábra) sűrített levegő hatására működik, és egy kioldó működteti. Amikor megnyomja a ravaszt, a 9. szelep kinyílik és sűrített levegő, amely a csatornákon keresztül a hordókamra bal oldalába lép be, működteti az elsütőcsapot, amely eltalálja a krimpet.
Rizs. 71. A szegecseléshez használt segédszerszámok: Az ütközés után az orsó elzárja a levegő áramlását a 3-as csatornába, összekötve azt a légkörrel, és a sűrített levegőt a 4-es csatornán keresztül a hordókamra jobb oldalára irányítják, miközben az ütőt eldobják; a 4-es csatornát blokkolva, stb. A pneumatikus munkát két ember végzi, egyikük kalapáccsal végzi a szegecselést, a másik segédmunkás.
Rizs. 72. P-72 pneumatikus szegecselő kalapács A szegecselés folyamata a következő. Egy szegecs kerül a furatba, és a szerelőfejjel egy satuba szorított támasztékra kerül. Ezt követően feszítést kell felszerelni a szegecsrúdra. A feszítőfejet kalapáccsal megütik, aminek következtében az egymáshoz szegecselt alkatrészeket összeillesztik. Ezután kalapácsütésekkel kezdik szegecselni a szegecsrudat, felváltva egyenes és ferde ütéseket adva közvetlenül a rúdra. A szegecselés eredményeként záró szegecsfejet kapunk. Ahhoz, hogy a zárófej megfelelő formát adjon, egy krimpet helyeznek rá, és a fej végső megmunkálását kalapáccsal megütve, megfelelő formát adva a fejnek. Süllyesztett fejű szegecseknél a furatot egy kúpos süllyesztéssel előmunkálják meg. Szegesse fel a süllyesztett fejet egyenes kalapácsütésekkel, amelyeket pontosan a szegecstengely mentén irányítanak. A leggyakoribb szegecshibák a következők: a szegecsrúd elhajlása a furatban, ami abból adódik, hogy a furat átmérője nagyon nagy volt; az anyag elhajlása a lyuk kicsi átmérője miatt; a szegecsfej elmozdulása (a lyuk ferdén lett fúrva), a zárófej meghajlása abból adódóan, hogy a szegecsrúd nagyon hosszú volt, vagy a támasztékot nem a szegecstengely mentén szerelték fel; egy alkatrész (lemez) alámetszése abból adódóan, hogy a préselési furat nagyobb volt, mint a szegecsfej, repedések a szegecsfejeken, amelyek akkor jelennek meg, ha a szegecs anyaga nem kellően képlékeny. Biztonsági intézkedések. A szegecselési munkák végzése során a következő biztonsági szabályokat kell betartani: a kalapácsot biztonságosan a fogantyúra kell rögzíteni; a kalapácsfejeken és a préseléseken nem lehetnek lyukak vagy repedések, mivel a szegecselés során szétrepedhetnek, és szilánkokkal megsérthetik a szegecselést végző dolgozót és a közelben dolgozókat is; Pneumatikus kalapács használatakor azt be kell állítani. Beállításkor ne próbálja meg a kalapácsot, miközben a krimpet a kezével fogja, mert ez súlyos kézsérülést okozhat. Benyomás és kinyomás A rögzített részekből álló szerelvények össze- és szétszerelésekor préselési és lefejtési műveleteket alkalmaznak, prések és speciális lehúzók segítségével. A kipréselés gyakran csavarhúzókkal történik. A perselyek kinyomására szolgáló lehúzó látható az ábrán. 73. Megfogója van, amely elfordíthatóan kapcsolódik a csavar végéhez. A kinyomott persely rögzítéséhez a megfogót megdöntjük és behelyezzük a perselybe.
Rizs. 73. Lehúzó perselyek kinyomásához A lehúzók lehetnek speciálisak vagy univerzálisak. Az univerzális lehúzókkal különféle formájú alkatrészeket lehet kinyomni. Az autójavító műhelyekben az autók szét- és összeszerelésekor különféle kivitelű préseket használnak a préselésre és a kipréselésre: hidraulikus (74. ábra), asztali állvány, padcsavar (75. ábra, a, b). Az asztali tartóállvány és a padcsavarozó gépek perselyek, csapok és egyéb apró alkatrészek kipréselésére szolgálnak. A nagy részek préselése és préselése hidraulikus prések segítségével történik. Hidraulikus préssel történő préseléskor és préseléskor az alábbiak szerint járjon el. Mindenekelőtt a fogantyú elforgatásával (lásd 74. ábra) az emelőasztalt úgy szereljük fel, hogy a be- vagy kinyomandó rész szabadon áthaladjon a rúd alatt, és csapokkal rögzítjük. A lendkereket forgatva engedje le a rudat, amíg meg nem áll az alkatrésznél. Ezt követően egy kar segítségével aktiválják a szivattyút, amely a tartályból olajat pumpál a préshengerbe. Olajnyomás alatt a dugattyú és a hozzá kapcsolódó rúd leereszkedik. Mozgás közben a rúd megnyomja (vagy kinyomja) az alkatrészt. A munka befejezése után a szelep kinyit, és a dugattyú a rúddal együtt felfelé rugózik. Az olaj a hengerből visszakerül a tartályba.
Rizs. 74. Hidraulikus prés:
Rizs. 75. Mechanikus prések: Minden préselési esetben, hogy megvédjük az alkatrészek felületét a sérülésektől és elakadásoktól, először megtisztítják a rozsdától, a vízkőtől és olajjal kenik meg. A préselésre előkészített részeken nem lehetnek bevágások, karcolások vagy sorja. Forrasztás A forrasztás a fémrészek egymáshoz illesztésének módja speciális ötvözetek, úgynevezett forrasztóanyagok segítségével. A forrasztási folyamat abból áll, hogy a forrasztandó részeket egymás mellé helyezzük, a forrasztóanyag olvadáspontjánál valamivel magasabb hőmérsékletre melegítjük, és közéjük folyékony olvadt forrasztóanyagot vezetünk. A kiváló minőségű forrasztás érdekében az alkatrészek felületét közvetlenül a forrasztás előtt megtisztítják az oxidoktól, zsíroktól és szennyeződésektől, mivel az olvadt forrasztóanyag nem nedvesíti át a szennyezett területeket, és nem terjed át rajtuk. A tisztítás mechanikusan és kémiailag történik. A forrasztandó felületeket először reszelővel vagy kaparóval mechanikusan megtisztítják a szennyeződéstől és a rozsdától, majd 10%-os nátronlúgban vagy acetonban, benzinben vagy denaturált alkoholban lemosva zsírtalanítják. Zsírtalanítás után az alkatrészeket fürdőben mossuk folyóvíz majd rézkarcnak vetik alá. A sárgaréz alkatrészeket 10% kénsavat és 5% krómot tartalmazó fürdőben maratják, acél alkatrészek maratásához 5-7% sósavoldatot használnak. Legfeljebb 40 °C-os oldathőmérsékleten a d alkatrészeket 20-60 percig tartjuk benne. ~~ A maratás végén az alkatrészeket alaposan megmossuk, először hideg, majd forró vízben. A forrasztás előtt a forrasztópáka munkarészét reszelővel megtisztítják, majd ónozzák (ónréteggel vonják be). Forrasztáskor leggyakrabban ón-ólmot és réz-cinket használnak. réz, ezüst és réz-foszfor forraszanyagok. Az oxidok káros hatásainak kiküszöbölésére folyasztószereket használnak, amelyek megolvadnak és eltávolítják az oxidokat a forrasztandó felületekről, és megóvják azokat az oxidációtól a forrasztási folyamat során. A folyasztószer kiválasztása a forrasztandó fémek és a felhasznált forraszanyagok tulajdonságainak megfelelően történik. A forraszanyagok lágyra és keményre vannak osztva. A lágyforraszokat acél és rézötvözetek forrasztására használják. Az acél alkatrészeket lágyforrasztóanyaggal forrasztás előtt ónozzák. Csak ilyen feltételek mellett biztosítható a megbízható forrasztási csatlakozás. A legelterjedtebb lágyforrasztóanyagok a következő minőségű ón-ólom ötvözetek: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. A forrasztóanyagok rúd, huzal, szalag és csövek formájában kaphatók. Folyasztószerként lágyforrasztáshoz cink-klorid, ammónium-klorid (ammónia), gyanta (réz és ötvözeteinek forrasztásához), 10%-os vizes sósavoldat (cink és horganyzott termékek forrasztásához), sztearin (alacsony olvadáspontú ötvözetek forrasztásához) használnak. ólom). Öntöttvasból, acélból, rézötvözetekből, alumíniumból és ötvözeteiből készült kritikus alkatrészek forrasztásához keményforraszokat használnak, főként réz-cink és ezüst, a következő minőségekből: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (keményötvözetek olvadáspontja 720-880 °C). Az alumínium és ötvözeteinek forrasztásához például a következő összetételű forraszanyagot használják: 17% ón, 23% cink és 60% alumínium. A bóraxot folyasztószerként használják, bórsavés ezek keverékei. Alumínium forrasztásakor 90% cink-kloridot, 2% nátrium-fluoridot, 8% alumínium-kloridot tartalmazó alkoholkeverék 30% -os oldatából álló folyasztószert használnak. Keményforraszokkal történő forrasztáskor az alkatrészeket speciális eszközökben rögzítik oly módon, hogy az alkatrészek közötti rés ne haladja meg a 0,3 mm-t. Ezután folyasztószert és forrasztóanyagot visznek fel a forrasztandó területre, és az alkatrészt a forraszanyag olvadáspontja feletti hőmérsékletre melegítik. A megolvadt forrasztóanyag kitölti a rést, és lehűlés közben erős kapcsolatot képez. A forrasztás befejezése után az alkatrészeket megtisztítják a folyasztószer maradványoktól, mivel a visszamaradó folyasztószerek a hegesztési felület korrózióját okozhatják. A varratokat reszelővel vagy kaparóval megtisztítják. A forrasztás fő eszközei a forrasztópákák és fúvókák. Ezenkívül forrasztáskor nagyfrekvenciás árammal rendelkező indukciós fűtőberendezéseket és egyéb eszközöket használnak. Lágyforraszokkal történő forrasztáskor általában forrasztópákákat (76. ábra, a, b, c) és fúvópisztolyokat használnak. A kézi forrasztópáka rézből készül, és lehet különböző formák(76. ábra, a, b). Forrasztáskor a forrasztandó alkatrészek felmelegednek fújólámpa vagy a kovácsműhelyben. NAK NEK Kategória: - Autókarbantartás Megállapodás: a módszertani bizottság ülésén. "__"___________ 2015 1. óraterv A program szerint tanult téma . PM 01 jelölés. Óra témája. Térbeli jelölés. Az óra célja. Tanítsa meg a tanulót a részek helyes megjelölésére. Nevelési cél. Vágyat kelteni a tanulóban a műszerek és anyagok gondozására. Pontosság és figyelmesség a munkában. Az óra tárgyi és technikai eszközei: Állvány, poszterek, minták, blankok, munkapadok, eszközök, felülettervezők. Az óra előrehaladása: 6 óra. 1. Bevezető csoportos eligazítás 50 min. A) tudás tesztelése a lefedett anyagon 15 min.
b) új anyagok ismertetése a tanulókkal 25 min.
Ezt jelölésnek hívják - a munkadarabra felhordás művelete jelölővonalak (jelek), amelyek meghatározzák a jövőbeli rész vagy hely körvonalait, feldolgozás alatt áll. A jelöléseket pontosan és pontosan hajtják végre, mert a jelölés során elkövetett hibák a gyártott alkatrész meghibásodását vagy nagy ráhagyást eredményeznek. A megjelölt nyersdarabok és részek alakjától függően a jelölés síkbeli és térbeli (térfogatbeli) részre oszlik. Sík jelölés - általában sík részek felületén, szalagon és fémlemezen végzik, kontúr párhuzamos és merőleges vonalak (jelek), körök, ívek, szögek, tengelyvonalak, különböző geometriai formák felhordását jelenti a munkadarabra. Eszköz a jelölések elvégzéséhez használja: jelölőtáblákat, tartók, esztergaeszközök, emelők stb. Eszköz - író, középső lyukasztó, iránytű, jelölő tolómérő, felületmérő. Karcolótű - vonalak (pontszámok) rajzolására szolgál a megjelölt felületre vonalzó, négyzetek vagy sablon segítségével. Kerner - fémmegmunkáló szerszám, amellyel előre megjelölt vonalakon bemélyedéseket készítenek (maggal). Ez azért történik, hogy a kockázatok jól láthatóak legyenek, és ne törlődjenek az alkatrész feldolgozása során. A lyukasztók közönségesek, speciálisak, rugósak és elektromosak. Iránytű - körök és ívek jelölésére, szegmensek felosztására és átvitelére méretek vonalzóval az alkatrészhez. Az iránytű a következőkből áll: két csuklós lábak egészben vagy tűkkel szúrva. Jelölő tolómérő - egyenes vonalak és középpontok, valamint nagy átmérőjű körök finom jelölésére tervezték. Van egy súlyzó milliméteres osztások és két láb - rögzítőcsavarral és kerettel és kúppal mozgatható, zárócsavar a keret rögzítéséhez Reismas - a térbeli jelölés fő eszköze. Ő párhuzamos és vízszintes vonalak rajzolására, ellenőrzésére szolgál alkatrészek felszerelése a lemezre. Felkészülés a jelölésre:
3. Tanulmányozza az alkatrész rajzát (méretek, feldolgozási ráhagyás). 4. A felületek előkészítése a festéshez (kréta, réz-szulfát, festék, lakk gyorsan szárad) 5. Felületek festése. Síkjelölési technikák.
Közvetlen kockázatok a vonalzótól 75-80°-os szögben lehúzóval felhordjuk. Merőleges és párhuzamos négyzet segítségével, egyszer végrehajtva. Jelölő vonalak jelölése éles középső ütéseket pontosan a középső jelölésre kell helyezni. Felszereléskor először döntse meg, majd helyezze függőlegesen a középső lyukasztót, és 100-200 g tömegű kalapáccsal enyhe ütést végezzen. A furatok fúrásához használt magok mélyebbre vannak készítve, mint a többi, így a fúró kevésbé távolodik el a jelölési ponttól. Nagyszámú azonos alkatrész van megjelölve egy sablon szerint. Sablonok - 0,5-1 mm vastag lapanyagból készült. A sablon vagy (minta) jelölésekor egy festett munkadarabra (alkatrészre) helyezik, és a sablon kontúrja mentén lerajzolják, majd megjelölik a jelet. A jelölési munkák során a biztonsági előírások betartása
Az olajos rongyot és papírt csak speciális fémdobozokba helyezze.
c) tananyag összevonása: A tanulók rövid felmérése. 10 perc. 1. Hogyan válasszunk festéket a munkadarab anyagától függően? A kezeletlen felületek (öntvények, kovácsolt anyagok, hengerelt termékek) festésére krétaoldatot (vízzel hígított őrölt krétát) használnak. A színréteg kopás elleni védelme és gyors kiszáradása érdekében ragasztót adunk a festékkompozícióhoz (6OOg kréta + 50g faragasztó + 4 liter víz). 2 Jelek alkalmazása. Válasszon egy leírót a megkülönböztetett alkatrész fémétől függően; acél - durva és előmunkált alkatrészek jelölésekor; sárgaréz - a kész alkatrészek polírozott felületeinek jelölésénél. Alkalmazza a jelöléseket egy húzóval, a mozgás irányába dőlve és a vonalzótól távolabbi dőléssel, és ne változzon a jelölések alkalmazása során. 3. A munkadarabok jelölésének sorrendje a középvonaltól. a) Készítse elő a munkadarab felületét a jelöléshez. b) A munkadarab szélességének felénél, azaz. A széltől 18 mm távolságra rajzoljon egy tengelyirányú hosszirányú jelölést. c) A munkadarab végétől 74 mm-t hátralépve rajzoljon merőlegesen a jelre. d) Tőle 15 mm távolságra mindkét oldalon jelölések találhatók. d.) A metszéspontban készítsünk gyökérmélyedést, és abból 3 mm-es R sugarú félkört rajzoljunk. 4. A jelölés sorrendje a sablon szerint. a) Készítse elő a munkadarab felületét a jelöléshez. b) Helyezze a munkadarabot a jelölőtáblára úgy, hogy szorosan illeszkedjen hozzá. c) Helyezze a sablont a megjelölendő munkadarabra úgy, hogy szorosan illeszkedjen hozzá. d) Bal keze ujjaival nyomja rá a sablont a munkadarabra, a jobb kezével pedig rajzoljon húzóval jeleket a sablon kontúrja mentén, szigorúan a dőlésszöget és a rajzolóra nehezedő nyomást változatlanul tartva. . 5. A jelölések lyukasztása egyszerű középső lyukasztóval. a) Fogja meg bal keze három ujjával a középső ütést, és helyezze az éles végét pontosan a jelölésre úgy, hogy a középső ütés legélesebb pontja pontosan a jelölés közepén legyen; az ütést magától elfelé billentve nyomja a kívánt pontra, b) Helyezze a lyukasztót függőlegesen, c) Adjon meg egy könnyű ütést kalapáccsal. 6. Helyes élezésírástudók. a) Készítsen gépet a szerszám élezéséhez. b) Fogja meg az írót bal kezével a közepénél, jobb kezével pedig az éles végével ellentétes végén c) Helyezze a köszörűtárcsa peremére a vágót a kívánt dőlésszögben, és ezt a szöget állandóan tartva, enyhe nyomással, jobb kezével egyenletesen forgassa el a vágót; A vágót 15-20°-os szögben kell élezni. 7 Az iránytű lábainak élesítése. a) Húzza össze az iránytű lábait úgy, hogy szorosan érintkezzenek. b) Fogja meg az iránytűt bal kezével a közepénél, jobb kezével pedig a 2 láb csuklópántjával. c) Állítsa az iránytű lábait a csiszolókoronghoz képest a kívánt szögbe. d) Először élesítse meg az egyik láb végét; ezt követően a lábak helyzetét megváltoztatva élesítse meg a láb másik végét. d) Fejezze be az iránytű lábainak éles végeit a kövön, és távolítsa el a sorját a lábak oldalsó szélein és belső síkjain. 8. Biztonsági szabály a jelölésnél. a) Óvatosan bánjon az iratírók és az iránytűk végeivel. b) Biztonságosan szerelje fel a jelölőtáblát az asztalra. c) Óvatosan kezelje a réz-szulfát oldatot. d) Ne dolgozzon hibás élezőgépen; burkolat vagy képernyő hiányában; hibás szerszámtámasz; a kör és a szerszámtartó közötti rés nagyobb, mint 2-3 mm; a kör verése. d) napi feladat 1. Készítsen jelöléseket az alkatrészeken és a munkadarabokon. 2. Önálló munkavégzés hallgatók és folyamatos oktatás (célzott bejárás a munkahelyeken). 4 óra 40 perc.
A tanulók jellemző nehézségei, hibái és azok Figyelem. A fő nehézségek és hibák, amelyeket a tanulók a jelölési munkák elvégzése során elkövetnek, a közelgő vízszerelési műveletek tudatlansága miatt merülnek fel. Néha a jelölést a fém előzetes feldolgozása nélkül végzik, és nem mindig kombinálják a későbbi feldolgozással. Az első nehézség, amellyel a tanulók szembesülnek a sík jelölések készítésekor, a munkadarab előzetesen védett felületének rossz festése réz-szulfáttal annak szennyeződése miatt. A jó színezés érdekében a felületet acélkefével alaposan meg kell tisztítani. A réz-szulfátot vízzel kell hígítani, és a festést ecsettel kell elvégezni. Kerülje a termék felületének vízzel való nedvesítését. Ezenkívül nem szabad dörzsölni a felületet egy darab réz-szulfáttal, mivel nem ártalmatlan. Amikor a tanulók hosszirányú jeleket rajzolnak egy írnokkal, a milliméteres vonalzók gyakran elmozdulnak a helyükről, és a jelek meggörbülnek. A vonalzó elmozdulásának elkerülése érdekében a végeit, nem a közepét, határozottan a munkadarabhoz kell nyomni a bal keze szélesen elhelyezett ujjaival. A kockázatvállalás során a tanulók két hibát is elkövetnek: a kiíró erősen meg van dőlve, ezért nem vág bele a fémbe, hanem csak a réz-szulfátot kaparja le. A vonalzót enyhe szögben kell tartani a felülethez képest, biztosítva, hogy belevágjon a fémbe; kockázatot kapnak nem az írásvezető egy, hanem két vagy három lépésében; Ebben az esetben a kockázat szélesnek bizonyul, és néha dupla. A jeleket az előíró egy lépésében kell alkalmazni. A tanulók számára nehézségek merülnek fel a jelölések jelölésénél és a magmélyítések pontosan a jelnek megfelelően történő elkészítésekor is. Ennek oka gyakran egy nagy szögben kihegyezett ütés. Ahhoz, hogy a magmélyedéseket pontosan a jelzésnek megfelelően kapjuk meg, a magot ferde helyzetben, a jelölésen átirányított mozgással kell a jelbe behelyezni. Amikor a középső lyukasztó belép a jelbe, azt derékszögbe állítják, és kalapáccsal megütik A tanulók elkövetik azt a hibát, hogy gyakran helyeznek el magmélyedéseket, amikor ezeket használják a jelölések megjelölésére. Ez durvává teszi a jelölést, és megnöveli azoknak a magfuratoknak a számát, amelyek nem esnek egybe a jelöléssel. Ennek eredményeként az él megmunkálása után a munkadarab a magmélyedések fennmaradó nyomaival pontozottnak bizonyul. A magmélyedéseket 10-50 mm-es távolságra, egyenes vonalban kell elhelyezni, mindig a jelölések metszéspontjában. A magfúrást jelölő kalapáccsal azonos erővel kell elvégezni, hogy a magmélyedések azonos mélységűek legyenek. A körök jelölésénél a tanulóknak a következő nehézségeik vannak: az iránytű kívánt méretre állításakor a bárány rögzítésekor általában leütik. 3. Munkahelyek takarítása. 10 perc. 1. A tanulók kitakarítják a munkahelyet, átadják a szerszámokat, munkájukat. 4. Végső eligazítás. 15 perc. A munkanap elemzése.
5. Házi feladat. 5 perc. Ismerkedés a következő óra anyagával, ismételje meg a „Fémjelölés” témát. Tankönyv "Vízszerelés" szerzője Skakun V.A. Ipari képzés mestere___________________________________ A jelölés egy művelet a munkadarab felületére vonalak (pontok) húzásával, a gyártandó alkatrész körvonalainak meghatározásával, amely egyes technológiai műveletek részét képezi. A magasan képzett kézi munka magas költségei ellenére a jelöléseket meglehetősen széles körben használják, beleértve a tömeggyártású vállalkozásokat is. Általában jelölési munka nem ellenőrzöttek, ezért a megvalósításuk során elkövetett hibák a legtöbb esetben a kész alkatrészekben derülnek ki. Az ilyen hibák kijavítása meglehetősen nehéz, és néha egyszerűen lehetetlen. A technológiai folyamat jellemzőitől függően síkbeli és térbeli jelöléseket különböztetünk meg. A sík jelölést lemezanyagok és hengerelt profilok, valamint olyan alkatrészek feldolgozásakor használják, amelyekre egy síkban jelölési jeleket alkalmaznak. Térbeli jelölés- ez a jelölések felvitele a munkadarab felületein, kölcsönös elrendezéssel összekapcsolva. A kontúrnak a munkadarab felületére való felvitelének módjától függően különféle szerszámokat használnak, amelyek közül sokat térbeli és síkbeli jelölésekre egyaránt alkalmaznak. Némi eltérés csak a jelölőeszközök készletében van, amely térbeli jelölésnél sokkal szélesebb. A jelöléshez használt eszközök, eszközök és anyagokFirkászok vannak a legtöbben egyszerű eszköz egy alkatrész kontúrjának megrajzolására a munkadarab felületén, és egy rúd a munkadarab hegyes végével. A firkálók U10A és U12A minőségű szerszámszénacélból készülnek két változatban: egyoldalas (2.1. ábra, a, b) és kétoldalas (2.1. ábra, c, d). A firkálók 10...120 mm hosszúsággal készülnek. A kihúzó munkarésze 20...30 mm hosszon HRC 58...60 keménységig van edzve és 15...20°-os szögben élezve. A jelöléseket az alkatrész felületére rajzolóval, léptékvonalzóval, sablonnal vagy mintával kell felvinni. Reismas a munkadarab függőleges síkján történő jelölések felvitelére szolgál (2.2. ábra). Egy 2 íróból áll, amely egy masszív alapra szerelt függőleges állványra van felszerelve. Ha nagyobb pontosságú jelöléseket kell alkalmazni, használjon skálás szerszámot - magasságmérőt (lásd 1.13. ábra, d). A mérőműszer adott méretre állításához használhat mérőhasábokat, és ha nincs igazán szüksége nagy pontosság jelöléseket, majd használja a függőleges skálasávot 1 (lásd 2.2. ábra). Iránytűk jelölése körívek rajzolására és szegmensek és szögek egyenlő részekre osztására szolgál (2.3. ábra). A jelölő iránytűk kétféle változatban készülnek: egyszerű (2.3. ábra, a), amely lehetővé teszi a lábak helyzetének rögzítését a méretre állítás után, valamint rugós (2.3. ábra, b), amely a láb pontosabb beállítására szolgál. méret. A kritikus részek körvonalainak megjelöléséhez használjon jelölő tolómérőt (lásd 1.13. ábra, b). Annak érdekében, hogy a jelölési jelek jól láthatóak legyenek a megjelölt felületen, pontszerű mélyedéseket alkalmaznak rájuk - magok, amelyeket speciális szerszámmal - egy középső lyukasztóval - alkalmaznak.
Központi ütések(2.4. ábra) U7A szerszámacélból készülnek. A keménység a munkadarab hossza mentén (15...30 mm) HRC 52...57 legyen. Bizonyos esetekben speciálisan kialakított lyukasztókat használnak. Így például a magmélyedések alkalmazásához, amikor egy kört egyenlő részekre osztanak, tanácsos Yu. V. Kozlovsky által javasolt maglyukasztót használni (2.5. ábra), amely jelentősen növelheti a termelékenységet és a pontosságot az alkalmazás során. A lyukasztó 1 testén belül egy 13 rugó és egy 2 ütköző található. A 6-11 lábak egy 5 rugó és a 12 és 14 csavarok segítségével vannak a testhez rögzítve, amelyek a 7 anyának köszönhetően egyidejűleg mozoghatnak, biztosítva adott mérethez igazítás. A 9-es és 10-es cserélhető tűket a 8-as anyák segítségével rögzítik a lábakhoz. A lyukasztó beállításakor a 3 ütőfejjel ellátott ütő helyzetét a 4 menetes persely rögzíti. A jelölés ezzel a középső lyukasztóval a következő sorrendben történik: A 9 és 10 tűk hegyét a munkadarabra korábban rajzolt kör kockázatával kell felszerelni; Üsse meg az ütközőfejet 3, ütve az első pontot; A lyukasztótestet az egyik tű körül addig forgatjuk, amíg a második tű egybe nem esik a jelölt körrel, és ismét megütjük az ütközőfejet 3. A műveletet addig ismételjük, amíg a teljes kör egyenlő részekre nem osztódik. Ezzel párhuzamosan nő a jelölési pontosság, hiszen a tűk használatának köszönhetően a lyukasztó egy mérőhasáb segítségével adott méretre állítható. Ha szükséges, maglyukasztás középső lyukak kényelmesen használható a tengelyek végén speciális eszköz lyukasztáshoz - haranggal (2.6. ábra, o). Ez az eszköz lehetővé teszi, hogy a tengelyek végfelületeinek közepén magmélyedéseket helyezzen el anélkül, hogy azokat előzetesen megjelölné. Ugyanezen célokra használhatunk egy középső keresőnégyzetet (2.6. ábra, b, c), amely egy 1 négyzetből áll, amelyhez egy 2 vonalzó tartozik, amelynek éle kettéosztja a derékszöget. A középpont meghatározásához a szerszámot az alkatrész végére kell helyezni úgy, hogy a négyzet belső karimája hozzáérjen a hengeres felületéhez, és a vonalzó mentén vonalzóval rajzoljunk egy vonalat. Ezután a középső keresőt tetszőleges szögbe fordítjuk, és egy második jelölést készítünk. Az alkatrész végén jelölt vonalak metszéspontja határozza meg a középpontjának helyzetét. Elég gyakran találni központokat a végeken hengeres részek középső kereső-szögmérőt használnak (2.6. ábra, d), amely egy 2 vonalzóból áll, amely egy négyzetre van rögzítve 3. A 4 szögmérő a 2 vonalzó mentén mozgatható és az 1 rögzítőcsavar segítségével rögzíthető a kívánt helyzetben. szögmérőt a tengely végfelületére helyezzük úgy, hogy a négyzet oldalsó karimája hozzáérjen a tengely hengeres felületéhez. A vonalzó áthalad a tengelyvég közepén. Ha a szögmérőt a jelölések metszéspontjában két pozícióba szereljük, meghatározzuk a tengelyvég középpontját. Ha egy lyukat kell készítenie, amely a tengely közepétől bizonyos távolságra és bizonyos szögben helyezkedik el, használjon szögmérőt, mozgassa a vonalzóhoz képest egy adott mértékben, és fordítsa el. szükséges szög. A vonalzó és a szögmérő alapja metszéspontjában a jövőbeli lyuk közepét kilyukasztják, amely a tengely tengelyéhez képest el van tolva. A lyukasztási folyamat leegyszerűsíthető egy automata mechanikus lyukasztó (2.7. ábra), amely három részből összeállított testből áll: 3, 5, 6. A test két 7 és 11 rugót, egy 2 rudat 1 lyukasztóval, 8 kalapács 10 váltótömbbel és 4 laprugóval. A lyukasztás a lyukasztó hegyének a munkadarabon való megnyomásával történik, miközben a 2 rúd belső vége ráfekszik a tömbre, aminek következtében az ütő elmozdul. felfelé és összenyomja a 7 rugót. A 9 váll szélének támaszkodva a blokk oldalra mozdul, és éle leválik a 2 rúdról. Ebben a pillanatban az ütköző egy összenyomott rugó erejének hatására üt. a rúd vége egy középütővel elcsór, amely után a 11 rugó visszaállítja a középső lyukasztó normál helyzetét. Az ilyen maglyukasztó használata nem igényel speciális ütőszerszámot - egy kalapácsot, amely nagyban leegyszerűsíti a magmélyedések alkalmazását.
A jelölési munkák gépesítésére elektromos lyukasztó használható (2.8. ábra), amely a 8 testből, a 4 és 7 rugókból, a 6 ütőből, egy lakkozott huzalból készült tekercses 5 tekercsből, egy 2 rúdból 3 lyukasztóval és elektromos vezetékekből áll. Ha megnyomja a jelölővonalra szerelt lyukasztó hegyét, a 9 elektromos áramkör bezárul, és az áram áthalad a tekercsen, mágneses mezőt hozva létre. Ugyanakkor a csatár azonnal belehúzódik a tekercsbe, és a középső ütéssel megüti a rudat. A lyukasztó másik pontra való átvitele során a 4. rugó kinyitja az áramkört, és a 7. rugó visszaállítja a kalapácsot eredeti helyzetébe.
Pontos maglyukasztáshoz használják speciális ütések(2.9. ábra). ábrán látható középső lyukasztó. A 2.9, a egy 3 fogasléc 2 középső lyukasztóval. A lyukasztás előtt a jelölések hornyait olajjal megkenjük, a középső lyukasztót az állványban rögzített 5 lábakkal / az alkatrész metsző jelzéseire kell felszerelni úgy, hogy két láb található ugyanazon az egyenes esik egy jelet, és a harmadik láb van veszélyben, merőlegesen az első. Ekkor az ütés biztosan eltalálja a jelek metszéspontját. A 4-es csavar megvédi a középső lyukasztót az elfordulástól és a testből való kieséstől. ábrán látható egy másik, ugyanerre a célra szolgáló központi lyukasztó kialakítása. 2.9, b. Ez a lyukasztó abban különbözik az előző kialakítástól, hogy a lyukasztót egy speciális súly 6 ütik meg, amely ütközéskor a lyukasztó gallérjához támaszkodik. A magfuratok készítésekor ütőeszközként egy asztalkalapácsot használnak, amelynek könnyűnek kell lennie. Attól függően, hogy milyen mélynek kell lennie a magfuratnak, 50-200 g tömegű kalapácsokat használnak. A térbeli jelölés végrehajtása során számos olyan eszközt kell alkalmazni, amely lehetővé tenné a jelölendő alkatrész meghatározott helyzetbe helyezését és a jelölési folyamat során történő megfordítását (fordítását). Erre a célra a térbeli jelölésnél jelölőlemezeket, prizmákat, négyzeteket, jelölődobozokat, jelölőékeket és emelőket használnak. Jelölő táblák(2.10. ábra) szürkeöntvényből öntöttek, munkafelületüket precízen megmunkálni kell. A nagy jelölőlapok felső síkján kis mélységű hosszanti és keresztirányú hornyok vannak gyalulva, amelyek a födém felületét felosztják négyszögletes telkek. A jelölőtáblák speciális állványokra és szekrényekre (2.10. ábra, a) vannak felszerelve fiókos jelölőeszközök és eszközök tárolására. Az asztalokra kis jelölőtáblákat helyeznek el (2.10. ábra, b).
A jelölőtábla munkafelületei nem térhetnek el jelentős mértékben a síktól. Ezen eltérések nagysága a födém méretétől függ, és a vonatkozó referenciakönyvekben található. Jelölő prizmák(2.11. ábra) egy vagy két prizmás bemélyedéssel készülnek. Pontosság alapján megkülönböztetik a normál és a megnövelt pontosságú prizmákat. A normál pontosságú prizmák XG és X minőségű acélból vagy U12 minőségű szerszámacélból készülnek. A prizmák munkafelületeinek keménysége legalább HRC 56 legyen. A nagy pontosságú prizmák SCh15-23 minőségű szürkeöntvényből készülnek. Lépcsőzetes tengelyek jelölésénél csavartartós prizmákat (2.12. ábra) és mozgatható pofájú, vagy állítható prizmákat (2.13. ábra) használnak.
Négyzetek polccal(2.14. ábra) síkbeli és térbeli jelölésekre egyaránt használhatók. Síkbeli jelölésnél a négyzeteket a munkadarab egyik oldalával párhuzamos jelölések készítésére (ha ez az oldal előre meg van dolgozva), és függőleges síkban jelölik. A második esetben a jelölőnégyzet polca a jelölőtáblára van felszerelve. A térbeli jelölésnél egy négyzetet használnak a jelölőeszközben lévő alkatrészek függőleges síkban történő elrendezésére. Ebben az esetben egy polccal ellátott jelölőnégyzet is használatos. Jelölődobozok(2.15. ábra) az összetett formájú munkadarabok jelölésénél használják a rájuk való felszereléshez. Ezek egy üreges paralelepipedon, amelynek felületén lyukak vannak kialakítva a munkadarabok rögzítésére. A nagy méretű jelölődobozok esetében a szerkezet merevségének növelése érdekében válaszfalakat készítenek a belső üregükben. Jelölő ékek(2.16. ábra) akkor használatos, ha a megjelölt munkadarab magassági helyzetét kis határokon belül kell szabályozni.
Jacks(2.17. ábra) ugyanúgy használhatók, mint az állítható ékek a megjelölt munkadarab magassági helyzetének beállítására és igazítására, ha az alkatrész kellően nagy tömegű. Az emelőtámasz, amelyre a megjelölendő munkadarabot felszerelik, lehet gömb alakú (2.17. ábra, a) vagy prizma alakú (2.17. ábra, b). Annak érdekében, hogy a jelölési jelek jól láthatóak legyenek a megjelölendő munkadarab felületén, ezt a felületet festeni kell, azaz olyan kompozícióval kell bevonni, amelynek színe elüt a megjelölendő munkadarab anyagának színétől. A jelölt felületek festésére speciális vegyületeket használnak. A festendő felületek anyagát a jelölendő munkadarab anyagától és a jelölendő felület állapotától függően választjuk ki. A jelölendő felületek festéséhez használjon: faragasztó hozzáadásával készült kréta vizes oldatát, amely biztosítja a színező készítmény megbízható tapadását a jelölendő munkadarab felületéhez, valamint szárítógépet, amely elősegíti a munkadarab gyors száradását. ez a kompozíció; réz-szulfát, amely réz-szulfát, és a fellépő kémiai reakciók eredményeként biztosítja a vékony és tartós rézréteg kialakulását a munkadarab felületén; gyorsan száradó festékek és zománcok.
A munkadarab felületére történő felvitel színező összetételének megválasztása a munkadarab anyagától és a jelölendő felület állapotától függ. Az öntéssel vagy kovácsolással nyert munkadarabok kezeletlen felületeit száraz krétával vagy kréta vizes oldatával festik. A mechanikusan megmunkált munkadarabok felületeit (előreszelés, gyalulás, marás stb.) réz-szulfát oldattal festjük. A réz-szulfát csak akkor használható, ha a munkadarabok vasfémből készülnek, mivel a színesfémek és a réz-szulfát között nincs kémiai reakció a réznek a munkadarab felületén történő lerakódásával. A réz-, alumínium- és titánötvözetből készült, előkezelt felületű lapok festése gyorsan száradó lakkokkal és festékekkel történik. |
| Olvas: |
|---|
Új
- Edzésprogram a maximális hatékony izomnövekedéshez tudósoktól
- Képzési program kezdőknek - lépésről lépésre a vasjáték bemutatása
- Mi az alkoholos májbetegség?
- Pajzsmirigyműködés szűrése terhesség alatt
- Nem billentyűs pitvarfibrillációban szenvedő betegek kezelésére vonatkozó ajánlások áttekintése Olyan gyógyszerek, amelyek növelhetik a vérzés kockázatát
- Pajzsmirigyfunkció szűrés: mi ez?
- A pajzsmirigy ultrahangja terhesség alatt
- Jóslás kártyákkal egy szeretett személy nevére Jóslás kártyákkal egy személy nevére online
- Az álomkönyv ugrásos értelmezése
- Miért ugrik magasra egy álomban?
