دستگاه های بستن ماشین

به  دسته:

دستگاه های برش فلز

دستگاه های بستن ماشین

فرآیند تغذیه ماشینهای اتوماتیک با billets با تعامل نزدیک دستگاههای بارگیری و دستگاههای بستن اتوماتیک انجام می شود. در بسیاری از موارد ، دستگاه های بستن اتوماتیک عنصری از طراحی دستگاه یا لوازم جانبی آن است. بنابراین ، با وجود در دسترس بودن ادبیات ویژه در مورد دستگاه های بستن ، به نظر می رسد که مختصراً در مورد برخی از طرح های برجسته ،

عناصر متحرک دستگاه های بستن اتوماتیک از درایوهای کنترل شده مربوطه حرکت می کنند ، که می توانند به عنوان درایوهای کنترل شده مکانیکی استفاده شوند که از درایو اصلی بدنه کار یا از یک موتور الکتریکی مستقل ، درایوهای بادامک ، هیدرولیک ، پنوماتیک و درایوهای پنوماتیک-هیدرولیکی حرکت می کنند. عناصر متحرک منفرد دستگاههای بستن می توانند از هر دو درایو معمولی و مستقل حرکت کنند.

در نظر گرفتن طرح های دستگاه های ویژه ، که عمدتا با پیکربندی و ابعاد یک قطعه کار خاص مشخص می شود ، جزء وظایف این کار نیست و ما خودمان را برای آشنایی با برخی از دستگاه های بستن برای طیف گسترده ای از اهداف محدود می کنیم.

بست بستن. در اکثر موارد طرح های قلاب های خودمرکز در اکثر موارد با درایوهای هیدرولیک پیستونی و پنوماتیک وجود دارد که در ماشین های چرخش ، چرخش و سنگ زنی استفاده می شود. این چك ها با داشتن بستن قابل اعتماد و تمرکز خوب قطعه كار ، از مصرف بادامك كم برخوردار هستند ، به همین دلیل هنگام جابجایی از پردازش یك دسته از قطعات به قسمت دیگر ، چاك باید دوباره ساخته شود و برای اطمینان از سطوح محوری كام ها ماشین کاری شود. در همین زمان ، کمبندهای سخت شده خاکی شده و مواد اولیه خاکی یا بی حوصله هستند.

یکی از طرح های معمول چاک با یک پیستون پنوماتیک در شکل نشان داده شده است. 1. سیلندر پنوماتیک با یک فلنج میانی در انتهای اسپیندل ایمن می شود. تأمین هوا به سیلندر پنوماتیک از طریق جعبه محور که بر روی یاطاقانهای نورد در قسمت جلوی پوشش سیلندر نشسته انجام می شود. پیستون سیلندر توسط میله ای به مکانیسم بستن کارتریج وصل می شود. چاک پنوماتیک به فلنج سوار شده در انتهای جلوی اسپیندل وصل شده است. سر ، که در انتهای میله نصب شده است ، دارای شیارهای خمیده ای است ، که شامل برجستگی های L شکل باریک است. هنگام حرکت سر به همراه ساقه به جلو ، کمها نزدیکتر می شوند ، هنگام حرکت به عقب ، واگرا می شوند.

بر روی كامهای اصلی كه دارای شیارهای T شکل هستند ، كامهای سربار ثابت هستند كه مطابق با قطر سطح بستن قطعه كار نصب می شوند.

به دلیل تعداد کم پیوندهای واسطه ای که حرکت را به سد ها منتقل می کند و اندازه قابل توجهی از سطوح مالش را نشان نمی دهد ، کارتریج های طراحی شده توصیف شده استحکام و دوام نسبتاً بالایی دارند.

شکل 1. چاک پنوماتیک.

تعدادی از طرح های کارتریج پنوماتیک از چرخ دنده های پیوندی استفاده می کنند. چنین کارتریج هایی از استحکام کمتری برخوردار هستند و به دلیل وجود تعدادی اتصالات مفصل ، سریعتر فرسودگی می شوند.

به جای سیلندر پنوماتیک ، می توان از یک محرک دیافراگم هوا یا یک سیلندر هیدرولیک استفاده کرد. سیلندرهایی که به همراه اسپیندل به چرخش در می آیند ، به خصوص در سرعت اسپیندل بالا ، به تعادل دقیق احتیاج دارند که این یک اشکال در این گزینه طراحی است.

درایو پیستون را می توان به طور هم محكمی با اسپیندل نصب كرد ، و میله استوانه توسط یك كوپل كه می تواند چرخش آزاد میله بست را به همراه اسپیندل فراهم كند ، به میله گیره وصل می شود. میله استوانه ثابت نیز توسط سیستم دنده های مکانیکی میانی به میله بست قابل اتصال است. چنین طرح هایی در صورت وجود مکانیسم های خود قفل در درایو دستگاه بستن قابل اجرا است ، زیرا در غیر این صورت ، یاطاقان دوک نخ ریسی با نیروهای محوری قابل توجهی بارگیری می شود.

در کنار صندوق های خود محور ، از چک های دو فک با دوربین های ویژه ای که از درایوهای فوق حرکتی دریافت می کنند نیز استفاده می شود.

درایوهای مشابه در هنگام تثبیت قطعات روی انواع مختلف منبل های قابل ارتقا استفاده می شوند.

دستگاه های بستن کلکت. چاک های کلت یک عنصر در طراحی ماشین های برجک و ماشین تراش اتوماتیک است که برای ساخت قطعات میله طراحی شده است. با این حال ، آنها به طور گسترده ای در دستگاه های بستن ویژه استفاده می شوند.

شکل 2. دستگاه های بستن کلکت.

در عمل ، سه نوع کلاهک چاک دار وجود دارد.

یک کلکت که دارای چندین برش طولی است توسط مرکز استوانه ای عقب در دهانه دوک نخ ریسی و مخروط جلویی در شاخک درپوش قرار دارد. در هنگام بستن ، لوله کلکت را به سمت جلو حرکت می دهد و قسمت مخروطی جلوی آن وارد سوراخ مخروطی درپوش دوک نخ ریسی می شود. در این حالت ، ستون فشرده می شود و نوار یا قطعه کار را بست می کند. دستگاه بستن این نوع دارای معایب قابل توجهی است.

دقت محوري قطعه كار تا حد زيادي با تراز سطح مخروطي درپوش و محور چرخش اسپندل تعيين مي شود. برای این کار ، لازم است به تراز بطن مخروطی کلاه و سطح محور استوانه ای آن ، تراز یقه وسط قرار گرفته و محور چرخش دوک نخ ریسی و حداقل فاصله بین سطوح محور درپوش و دوک نخ ریسی برسید.

از آنجایی که تحقق این شرایط مشکلات قابل توجهی را ایجاد می کند ، دستگاه های کوکتل از این نوع ، مرکزیت خوبی را ارائه نمی دهند.

علاوه بر این ، در فرآیند بستن کلت ، حرکت به جلو ، میله ای که با کلت حرکت می کند را ضبط می کند ، که می تواند

منجر به تغییر در اندازه قطعه کار در طول و به نظر رسیدن فشار زیاد در توقف می شود. در عمل مواردی وجود دارد که یک نوار دوار ، با فشار زیاد به توقف ، به حالت دوم جوش داده می شود.

مزیت این طرح امکان استفاده از دوک نخ ریسی با قطر کوچک است. با این حال ، از آنجا که قطر دوک دوز تا حد زیادی توسط ملاحظات دیگر و اول از همه با استحکام آن تعیین می شود ، این شرایط در اکثر موارد قابل توجه نیست.

با توجه به این اشکالات ، این تجسم چاک چاله استفاده محدودی پیدا می کند.

گلوله دارای مخروط معکوس است و هنگامی که مواد بهم چسبیده اند ، لوله کلکت را به داخل دوک می رساند. این طرح از مرکزیت خوبی برخوردار می شود ، زیرا مخروط محور مستقیمی در اسپیندل قرار دارد. اشکال در طراحی ، جابجایی مواد بهمراه کلکت در طی فرآیند بستن است که منجر به تغییر اندازه قطعه کار می شود ، اما هیچ گونه محوری در توقف ایجاد نمی کند. یک نقطه ضعف خاص ضعف سطح مقطع در محل اتصال رشته است. قطر دوک در مقایسه با نسخه قبلی کمی افزایش می یابد.

با توجه به مزایای ذکر شده و سادگی در طراحی ، از این گزینه در ماشین های چرخان و لامپ های اتوماتیک چند اسپیندل استفاده می شود که اسپیندل های آنها باید دارای حداقل قطر باشند.

نوع نشان داده شده در شکل 2c ، با مورد قبلی تفاوت دارد زیرا در فرآیند بستن کلاه ، خارج کردن سطح انتهای جلوی درپوش ، ثابت مانده است و تحت عمل لوله آستین حرکت می کند. سطح مخروطی آستین بر روی سطح مخروطی بیرونی ستون فشار داده می شود ، و دومی فشرده می شود. از آنجا كه كلت در طول فرآيند بستن ثابت است ، با اين طرح جابجايي نوار پردازش شده وجود ندارد. آستین از سنگر خوبی در اسپیندل برخوردار است و اطمینان از هم ترازی سطوح داخلی مخروطی و خارجی محور آستین ، مشکلات تکنولوژیکی را ایجاد نمی کند ، بنابراین این طراحی یک مرکز نسبتا خوب نوار پردازش شده را فراهم می کند.

با آزاد شدن كلوكت ، لوله به سمت چپ منحرف مي شود و آستين تحت عمل چشمه حركت مي كند.

به منظور اینکه نیروهای اصطکاک ناشی از فرآیند بستن روی سطح انتهایی گلبرگهای کلت باعث کاهش نیروی گیره نگردند ، به سطح انتهایی شکل مخروطی با زاویه کمی بالاتر از زاویه اصطکاک داده می شود.

این طرح از طرح قبلی پیچیده تر است و نیاز به افزایش قطر دوک نخ ریسی دارد. با این حال ، با توجه به مزایای ذکر شده ، آن را به طور گسترده ای در دستگاه های خودکار تک اسپیندل ، که در آن افزایش قطر دوک نخ ریسی قابل توجه است ، و در تعدادی از مدل های ماشین چرخش استفاده می شود.

اندازه متداول ترین كلكت ها توسط GOST مربوطه نرمال می شود. کلاه های بزرگ با آرواره های قابل تعویض ساخته می شوند که به شما امکان می دهد تعداد کلت های موجود در کیت را کاهش داده و در هنگام پوشیدن فک ها آنها را با موارد جدید جایگزین کنید.

سطح آرواره های كلت كه با بارهای زیاد كار می كنند ، دارای شکافی هستند كه از این طریق انتقال قطعات گیره شده با تلاش زیاد تضمین می شود.

گیره های گیره از فولاد U8A ، U10A ، 65G ، 9HS ساخته شده اند. قسمت کاری گلوله به سختی HRC 58-62 سخت می شود. دم

این قسمت از سختی HRC 38-40 استفاده شده است. برای ساخت کلاه از فولادهای سیمانی نیز استفاده می شود ، به ویژه از فولاد 12KhNZA.

لوله ای که به وسیله ی ستون گیربکس حرکت می کند ، حرکت خود را از یکی از انواع ذکر شده درایوها از طریق یک یا سیستم دنده میانی دیگر انجام می دهد. برخی از طرح های دنده های میانی برای جابجایی لوله گیره در شکل نشان داده شده است. چهارم 3

لوله گیره از کراکرها که بخشی از آستین با برآمدگی است که به شیار دوک نخ ریخته می شود ، حرکت می کند. پوسته ها بر روی برج های بیرون زده لوله بستن بستگی دارند ، که آنها را در حالت قرار می دهد. پوسته ها از اهرم هایی که انتهای آنها به شکل L است به شکاف انتهایی آستین 6 که بر روی دوک نخ ریخته می شود ، حرکت می کنند. هنگام بستن کلاه ، آستین به سمت چپ حرکت می کند و با حرکت در انتهای اهرم ها با یک سطح مخروطی داخلی ، آنها را چرخانده است. چرخش نسبت به نقاط تماس با پیشانی های L شکل اهرم ها با زیرپوش آستین رخ می دهد. در همین زمان ، پاشنه های اهرم روی کراکرها فشار می یابد. در نقاشی مکانیسم ها در موقعیتی مطابق با انتهای گیره نشان داده شده اند. در این موقعیت مکانیزم بسته است و آستین از نیروهای محوری تخلیه می شود.

شکل 3. مکانیسم حرکت لوله بستن.

نیروی بستن توسط آجیلهایی که برای جابجایی آستین استفاده می شود کنترل می شود. برای جلوگیری از لزوم افزایش قطر دوک نخ ، یک حلقه حلقه ای بر روی آن سوار می شود که در مقابل نیمه حلقه هایی که وارد شیار دوک نخ ریسی می شوند ، خارج می شود.

بسته به قطر سطح بستن ، که می تواند در درون تحمل متفاوت باشد ، لوله بست بستن موقعیت محوری را در جهت محوری اشغال می کند. انحراف در موقعیت لوله با تغییر شکل اهرم ها جبران می شود. در طرح های دیگر ، جبران کننده های ویژه بهاری معرفی می شوند.

این گزینه به طور گسترده ای در لامپ های اتوماتیک تک اسپیندل استفاده می شود. اصلاحات بی شماری در طراحی وجود دارد که در شکل اهرمها متفاوت است.

در تعدادی از طرح ها ، اهرم ها با توپ یا غلطک مخصوص کار تعویض می شوند. یک فلنج در انتهای لوله گیره بر روی نخ قرار می گیرد. هنگام بستن ستون ، فلنج بهمراه لوله به سمت چپ حرکت می کند. فلنج از آستین که از طریق غلتک روی دیسک عمل می کند ، حرکت می کند. هنگام حرکت آستین به سمت چپ ، سطح مخروطی داخلی آن باعث می شود غلتک های بشکه ای شکل به سمت مرکز حرکت کنند. در این حالت ، غلطک هایی که در امتداد سطح مخروطی واشر حرکت می کنند به سمت چپ منتقل می شوند و دیسک و فلنج را با لوله بست در همان جهت حرکت می دهند. تمام قسمتها بر روی آستین نصب شده در انتهای اسپیندل نصب می شوند. نیروی بستن با پیچ زدن فلنج بر روی لوله کنترل می شود. در موقعیت لازم ، فلنج با استفاده از قفل قفل می شود. این مکانیزم می تواند به یک جبران کننده الاستیک به شکل چشمه های Belleville مجهز شود ، که امکان استفاده از آن را برای بستن میله هایی با تحمل قطر بزرگ فراهم می کند.

بستن آستین های متحرک از مکانیزم های بادامک ماشین های چرخش اتوماتیک یا از درایوهای پیستون حرکت می کنند. همچنین لوله بست می تواند مستقیماً به محرک پیستون متصل شود.

بستن درایوهای ماشینهای چند ضلعی. هر یک از دستگاه های بستن دستگاه چند منظوره می توانند درایو پیستونی مخصوص به خود را داشته باشند یا عناصر متحرک دستگاه بستن می توانند از درایو نصب شده در موقعیت بارگیری حرکت کنند. در حالت دوم ، مکانیسم های بستن که در موقعیت بارگذاری قرار می گیرند به مکانیسم های درایو وصل می شوند. در انتهای گیره ، این اتصال خاتمه می یابد.

گزینه دوم به طور گسترده ای در لامپ های اتوماتیک چند اسپیندل استفاده می شود. در موقعیتی که سیم از آن تغذیه می کند و بست می شود ، یک نوار لغزنده با پیشانی نصب شده است. هنگامی که بلوک دوک چرخان چرخانده شود ، برآمدگی وارد شیار حلقوی آستین متحرک مکانیزم بستن می شود و در لحظه های مربوطه آستین را در جهت محوری حرکت می دهد.

در بعضی موارد یک اصل مشابه می تواند برای جابجایی عناصر متحرک دستگاه های بستن نصب شده بر روی جداول و درام های چند موقعیتی مورد استفاده قرار گیرد. گوشواره بین منشورهای ثابت و متحرک دستگاه بستن نصب شده بر روی میز چند موقعیتی گیره می شود. منشور حرکت را از یک کشویی با یک گوه گوه دریافت می کند. هنگام بستن ، گیره ای که قفسه بر روی آن قرار گرفته است به سمت راست حرکت می کند. حرکت از طریق چرخ دنده به نوار لغزنده منتقل می شود که منشور را به وسیله منشور گوه به سمت منشور سوق می دهد. وقتی قسمت گیره آزاد شد ، پیستون به سمت راست حرکت می کند ، که توسط دنده نیز به اسلایدها وصل می شود.

پیستون ها می توانند از درایوهای پیستون نصب شده در موقعیت بارگیری یا از طریق پیوندهای مربوط به مکانیزم های دوربین استفاده کنند. بستن و رهاسازی قسمت نیز می تواند در حین چرخش جدول انجام شود. هنگام بستن ، یک پیستون مجهز به غلتک روی یک مشت ثابت که بین بارگیری و اولین موقعیت های کاری نصب شده است ، می چرخد. هنگام آزاد شدن ، پیستون در مشتی قرار می گیرد که بین آخرین موقعیت های کار و بارگیری قرار دارد. پیستون ها در هواپیماهای مختلفی قرار دارند. برای جبران انحراف در ابعاد قسمت بستن ، جبران کننده های الاستیک معرفی می شوند.

لازم به ذکر است که چنین راه حل های ساده به اندازه کافی در طراحی دستگاه های بستن دستگاه های چند موقعیتی هنگام پردازش قطعات کوچک استفاده نمی شوند.

شکل 4- دستگاه بستن دستگاه چند منظوره که از درایو نصب شده در موقعیت بارگیری کار می کند.

در صورت وجود موتورهای پیستونی مجزا ، هر یک از دستگاه های بستن دستگاه چند منظوره باید با فشار هوا یا روغن تحت فشار به میز چرخشی یا درام وارد شوند. وسیله ای برای تهیه هوا یا روغن فشرده شده شبیه دستگاه سیلندر دوار است که در بالا توضیح داده شده است. استفاده از یاتاقان های نورد در این حالت غیر ضروری است ، زیرا سرعت چرخش کم است.

هر یک از دستگاه ها می توانند دارای یک دریچه کنترل یا قرقره جداگانه باشند ، یا از یک کلید مشترک می توان برای کلیه دستگاههای بستن استفاده کرد.

شکل 5- کلید تعویض درایوهای پیستون دستگاههای بستن جدول چند موقعیتی.

جرثقیل ها یا تابلو های جداگانه توسط درایوهای کمکی نصب شده در موقعیت بار جابجایی می شوند.

با چرخیدن میز یا درام ، یک تعویض مشترک به طور پیوسته درایوهای پیستون دستگاه های بست را به هم وصل می کند. طراحی نمونه ای از چنین تابلو در شکل نشان داده شده است. 5- محفظه تابلو ، که به صورت هم محکم با محور چرخش میز یا درام نصب شده است ، با دومی می چرخد \u200b\u200bو قرقره های دارای محور ثابت می شوند. قرقره ، تأمین هوای فشرده به حفره را کنترل می کند ، و قرقره موجود در حفره استوانه های بست را کنترل می کند.

هوای فشرده شده از طریق کانال به فضای بین قرقره ها جریان می یابد و توسط دومی به داخل حفره های مربوطه سیلندرهای گیره هدایت می شود. هوای اگزوز از طریق دهانه ها به داخل جو فرار می کند.

هوای فشرده شده از طریق دهانه ، شیار قوس دار و دهانه ها وارد حفره می شود. در حالی که دهانه سیلندرهای مربوطه با شیار قوس همزمان است ، هوای فشرده وارد حفره سیلندرها می شود. هنگامی که در چرخش بعدی جدول سوراخ یکی از سیلندرها با سوراخ تراز شود ، حفره این سیلندر از طریق شیار حلقوی ، کانال ، شیار حلقوی و کانال با جو متصل می شود.

حفره های آن سیلندرهایی که حفره ای از آن وارد می شوند باید با جو متصل شوند. حفره ها از طریق کانال ها ، شیار قوس ، کانال ها ، شیار حلقوی و سوراخ به جو متصل می شوند.

هوای فشرده شده باید در موقعیت بارگیری که از طریق سوراخ و کانال ها تأمین می شود وارد حفره استوانه شود.

بنابراین ، هنگام چرخاندن جدول چند موقعیتی ، جریان هوای فشرده به طور خودکار تغییر می کند.

یک اصل مشابه برای کنترل جریان روغن عرضه شده به دستگاه های بستن دستگاه های چند کاره استفاده می شود.

لازم به ذکر است که از تابلوچین های مشابه نیز در ماشین آلات برای پردازش مداوم با جداول چرخان یا طبل استفاده می شود.

اصول تعیین نیروهایی که در دستگاه های بستن عمل می کنند. دستگاه های بستن به طور معمول به گونه ای طراحی شده اند که نیروهای ناشی از فرآیند برش توسط عناصر ثابت دستگاه ها درک شوند. اگر نیروهای خاصی که در فرآیند برش بوجود می آیند توسط عناصر متحرک درک می شوند ، میزان این نیروها بر اساس معادلات اصطکاک استاتیک مشخص می شود.

روش تعیین نیروهایی که در مکانیزم های اهرمی کارگران کلستر عمل می کنند ، مشابه روشی است که برای تعیین نیروهای درگیر چنگال اصطکاک با مکانیزم های اهرم استفاده می شود.

طراحی کلیه ابزارهای دستگاهی بر اساس استفاده از عناصر استاندارد ساخته شده است که می توانند به گروههای زیر تقسیم شوند:

عناصر نصب که موقعیت آن را در دستگاه تعیین می کند.

عناصر بستن - دستگاه ها و مکانیسم هایی برای چسباندن قطعات یا قطعات متحرک دستگاه ها.

عناصر راهنمای ابزار برش و کنترل موقعیت آن.

دستگاه های قدرت برای فعال سازی عناصر بست (مکانیکی ، برقی ، پنوماتیک ، هیدرولیک)؛

دستگاه هایی که روی آن همه عناصر دیگر سوار شده اند.

عناصر کمکی که برای تغییر موقعیت قسمت در فیکسچر نسبت به ابزار ، برای اتصال عناصر فیکسچر به یکدیگر و تنظیم موقعیت نسبی آنها در خدمت هستند.

1.3.1 عناصر پایه معمولی دستگاه ها. عناصر اصلی دستگاه ها قطعات و مکانیسم هایی هستند که از چیدمان صحیح و یکنواخت قطعات کار نسبت به ابزار اطمینان حاصل می کنند.

حفظ طولانی مدت از دقت ابعادی این عناصر و موقعیت های نسبی آنها یک ضرورت اساسی در طراحی و ساخت دستگاه ها است. رعایت این الزامات در برابر رد در هنگام پردازش محافظت می کند و باعث کاهش زمان و هزینه صرف شده برای تعمیر دستگاه می شود. بنابراین برای نصب پتوها مجاز به استفاده مستقیم از بدنه دستگاه نیست.

پایه یا عناصر نصب دستگاه باید از مقاومت در برابر سایش سطوح کار زیاد برخوردار باشد ، بنابراین از فولاد ساخته شده و برای دستیابی به سختی سطح مورد نیاز در معرض گرما قرار می گیرد.

هنگام نصب قطعه کار بر روی عناصر نصب دستگاه ها استوار است ، بنابراین به این عناصر تکیه گاه گفته می شود. تکیه گاهها را می توان به دو گروه تقسیم کرد: گروه اصلی و گروه پشتیبانی کمکی.

تکیه گاه های اصلی نصب یا عناصر پایه ای هستند که قطعه کار را هنگام پردازش کلیه یا چند درجه آزادی مطابق با الزامات پردازش محروم می کنند. پین ها و صفحه ها معمولاً به عنوان پایه اصلی برای نصب قطعات کار با سطح صاف در وسایل مورد استفاده قرار می گیرند.

شکل 12

پین ها (شکل 12.) با سر صاف ، کروی و شکاف استفاده می شود. پین های دارای سر صاف (شکل 12 ، الف) برای نصب قطعات کار با هواپیماهای ماشین کاری در نظر گرفته شده است ، دوم و سوم (شکل 12 ، ب و ج) برای نصب با سطوح غیرمستقیم و پین های دارای سر کروی مانند هرچه فرسوده تر هستند در موارد نیاز خاص استفاده می شوند. به عنوان مثال ، هنگام نصب قطعات کاری قطعات باریک با سطح بدون درمان برای بدست آوردن حداکثر فاصله بین نقاط مرجع. از پین هایی با سر شکاف برای نصب قطعات روی سطوح جانبی درمان نشده استفاده می شود ، به این دلیل که موقعیت پایدارتری را در قطعه کار ایجاد می کنند و بنابراین در بعضی موارد به شما امکان می دهند از نیروی کمتری برای بستن آن استفاده کنید.

در فیکسچرها ، پین ها معمولاً با ضخامت محکم از 7 دقت در سوراخ ها تنظیم می شوند. گاهی اوقات آستین های آداپتور سخت شده به قسمت باز شده از محفظه دستگاه (شکل 12 ، الف) فشار می یابند که پین \u200b\u200bها با فرود با شکاف کوچک 7 درجه وارد زمین می شوند.

رایج ترین طرح های صفحه در شکل 13 نشان داده شده است. طرح یک صفحه باریک است که توسط دو یا سه ثابت شده است. برای تسهیل حرکت قطعه کار و همچنین تمیز کردن ایمن دستگاه از تراشه ها ، سطح کار صفحه با زاویه 45 درجه محفوظ می باشد (شکل 13 ، الف). مهمترین مزیت چنین سوابق سادگی و فشردگی است. سر پیچ هایی که پلاک را نگه می دارند ، معمولاً نسبت به سطح کار صفحه ، عمق 1-2 میلی متر دارند.

شکل 13 صفحات پایه: a - مسطح ، b - با شیارهای شیب دار.

هنگام قرار دادن قطعه کار بر روی یک سطح استوانه ای ، قطعه کار روی یک منشور سوار می شود. منشور یک عنصر نصب با سطح کار به شکل شیار است که توسط دو هواپیما از یک زاویه به یکدیگر گره خورده است (شکل 14). منشور برای قطعه های کاری کوتاه استاندارد شده است.

دستگاه ها از منشور با زاویه b برابر 60 درجه ، 90 درجه و 120 درجه استفاده می کنند. منشورهای پرکاربرد با b \u003d 90 استفاده می شود

شکل 14

هنگام نصب قطعات کار با پایه های تمیز ، از منشورهایی با سطح های بلبرینگ گسترده استفاده می شود ، و با پایه های خشن - با سطح های باریک باریک. علاوه بر این ، برای پایه های خشن ، تکیه گاه های نقطه ای استفاده می شود ، که به سطوح کاری منشور فشرده می شوند (شکل 15 ، ب). در این حالت ، قطعات کاری دارای انحنای محور ، شکل بشکه و سایر خطاها در شکل پایه فن آوری ، موقعیتی پایدار و قطعی در منشور را اشغال می کنند.

شکل 15

پشتیبانی کمکی. هنگام پردازش قطعه های غیر سفت و سخت ، علاوه بر عناصر نصب ، اغلب از پشتیبانی اضافی یا تهیه شده استفاده می شود که منجر به قطعه کار می شود پس از آن بر اساس 6 امتیاز و ایمن سازی شود. تعداد پشتیبانی اضافی و محل قرارگیری آنها بستگی به شکل قطعه کار ، محل استفاده از نیروها و لحظات برش دارد.

1.3.2 عناصر و دستگاه های بستن. دستگاهها یا مکانیسمهای بستن مکانیزمهایی نامیده می شوند که احتمال لرزش یا جابجایی قطعه کار را نسبت به عناصر نصب دستگاه تحت عمل وزن خود و نیروهای ناشی از آن هنگام پردازش (مونتاژ) از بین می برد.

نیاز به دستگاههای بستن در دو حالت از بین می رود:

1. هنگامی که یک بیل سنگین و پایدار (واحد مونتاژ) پردازش (مونتاژ) می شود ، در مقایسه با وزنی که نیروهای ماشینکاری (مونتاژ) آنها اندک است.

2. هنگامی که نیروهای ناشی از پردازش (مونتاژ) اعمال می شوند به طوری که آنها نمی توانند موقعیت قطعه کار حاصل از پایه را مختل کنند.

موارد زیر در مورد بستن دستگاهها اعمال می شود:

1. هنگام بستن ، موقعیت قطعه کار حاصل از پایه گذاری نباید نقض شود. این با انتخاب منطقی * از جهت و نقطه استفاده از نیروی بستن راضی است.

2- گیره نباید باعث تغییر شکل قطعات کار شده در فیکسچر یا آسیب (خرد شدن) سطوح آنها شود.

۳- نیروی بستن باید حداقل لازم باشد ، اما برای اطمینان از جایگاه قابل اعتماد قطعه کار نسبت به عناصر نصب دستگاهها هنگام پردازش کافی است.

4- بستن و جدا کردن قطعه کار باید با حداقل هزینه کار و زمان انجام شود. هنگام استفاده از گیره های دستی ، نیروی دست نباید از 147 N (15 کیلوگرم وزن بدن) تجاوز کند.

5- نیروهای برش نباید تا حد امکان دستگاههای بست را درک کنند.

6. مکانیزم بستن باید در طراحی ساده ، هرچه راحت تر و ایمن باشد.

تحقق بیشتر این نیازها با تعیین صحیح بزرگی ، جهت و موقعیت نیروهای بستن همراه است.

استفاده گسترده از دستگاه های پیچ با سادگی ، تطبیق پذیری و قابلیت اطمینان آنها توضیح داده شده است. با این وجود ساده ترین گیره به شکل پیچ جداگانه که مستقیماً روی قسمت عمل می کند ، استفاده نمی شود ، زیرا در محل عمل آن قسمت تغییر شکل می یابد و علاوه بر این ، تحت تأثیر لحظه اصطکاک ناشی از انتهای پیچ ، می توان موقعیت قطعه کار در دستگاه را نسبت به ابزار نقض کرد. .

یک گیره پیچ ساده به درستی طراحی شده ، علاوه بر پیچ 3 (شکل 16 ، الف) باید از یک آستین راهنمایی نخ 2 با یک توقف 5 تشکیل شود تا از شل شدن خودسر ، نوک 1 و مهره ای با دسته یا سر 4 جلوگیری کند.

طراحی نکات (شکل 16 ، b - e) با مقاومت بیشتر در انتهای پیچ با طرح نشان داده شده در شکل 18 تفاوت دارد ، زیرا قطر گردن پیچ برای نوک ها (شکل 16 ، b و d) برابر با قطر داخلی قابل برداشت است قسمت پیچ پیچ و برای نکات (شکل 16 ، c و d) این قطر می تواند برابر با قطر بیرونی پیچ باشد. نوک (شکل 16 ، b-d) روی انتهای پیچ پیچ و به همان شکلی که نوک نشان داده شده در شکل پیچ است پیچ می خورد. 16a ، می تواند آزادانه بر روی قطعه کار خود نصب شود. نوک (شکل 16 ، ه) آزادانه بر روی انتهای کروی پیچ قرار داده شده و به کمک یک مهره مخصوص روی آن نگه داشته می شود.

شکل 16

نکات (شکل 16 ، f - ساعت) با موارد قبلی تفاوت دارد با این تفاوت که دقیقاً توسط سوراخ های بدنه فیکسچر (یا در آستین فشرده شده به محفظه فشرده شده) هدایت می شوند و به طور مستقیم روی پیچ گیره 15 پیچ می خورند ، که. برای جلوگیری از حرکت محوری در این حالت قفل شده است. نکات دقیق و محکم (شکل 16 ، f ، g و h) توصیه می شود در مواردی استفاده شود که در طی فرآیند ماشینکاری نیروهایی وجود دارد که قطعه کار را در جهت عمود بر محور پیچ تغییر می دهند. نکات نوسان (شکل 16 ، الف) باید در مواردی که چنین نیروهایی بوجود نیاید استفاده شود.

دستگیره های مربوط به کنترل پیچ به صورت دسته های قابل جدا شدن از طرح های مختلف ساخته شده اند (شکل 17) و بر روی نخ ، صورت یا استوانه ای با انتهای کلید پیچ \u200b\u200bقرار می گیرند که معمولاً با یک سنجاق قفل می شوند. از یک سر استوانه ای I (شکل 17 ، الف) با سر پیچ خم کننده گره ای II و سر چهار تیغه III برای کنترل پیچ با یک دست و با نیروی بستن در محدوده 50-100 نانومتر (5-10 کیلوگرم) استفاده می شود.

سر مهره VI با یک دسته شیب کوتاه که به طور محکم در آن ثابت شده است. سر VII با یک دسته تاشو ، موقعیت کاری آن توسط یک توپ با فشار بهار ثابت می شود. سر V با یک سوراخ کلید استوانه ای ، همچنین یک دسته افقی سفت و سخت ثابت. سر کلاه IV با چهار دستگیره پیچ دار یا فشرده (شکل 17). قابل اعتماد ترین و راحت ترین سر IV.

شکل 17

1.3.3 موارد. موارد دستگاه اصلی ترین دستگاه هایی است که تمام عناصر دیگر روی آنها سوار شده اند. او تمام نیروهایی را که هنگام اتصال و پردازش در آن قسمت عمل می کنند ، درک می کند و موقعیت نسبی مشخصی را برای همه عناصر و دستگاه های دستگاه فراهم می کند و آنها را در یک کل واحد ترکیب می کند. موارد فیکسچرها به عناصر نصب مجهز شده اند که پایه فیکسچر ، یعنی موقعیت مورد نیاز آن را روی دستگاه بدون تراز کردن تضمین می کنند.

کیس دستگاه ها از چدن ، جوش داده شده از فولاد یا پیش ساخته از عناصر جداگانه است که با پیچ و مهره ساخته شده است.

از آنجا که بدن نیروهای ناشی از بست و پردازش قطعه کار را درک می کند ، باید قوی ، سفت ، مقاوم در برابر سایش ، مناسب برای از بین بردن مایع خنک کننده و تمیز کردن از تراشه ها باشد. با اطمینان از نصب دستگاه بر روی دستگاه بدون تراز ، محل نگهداری باید در موقعیت های مختلف پایدار بماند. موارد را می توان ریخته گری ، جوشکاری ، جعلی ، پیش ساخته بر روی پیچ ها یا با تداخل تضمین شده تضمین کرد.

روکش قالب (شکل 18 ، الف) از استحکام کافی برخوردار است ، اما در پیچیدگی ساخت آن تفاوت دارد.

موارد ساخته شده از چدن SCH 12 و SCH 18 در دستگاه هایی برای پردازش قطعات کاری با اندازه های کوچک و متوسط \u200b\u200bاستفاده می شود. قلاب چدن مزایای آن نسبت به انواع فولاد را دارد: آنها ارزان تر هستند ، شکل پیچیده تری به آنها ساده تر است ، تولید آنها راحت تر است. نقطه ضعف منازل چدن احتمال پیچ خوردگی است ، بنابراین ، پس از ماشینکاری اولیه ، آنها در معرض عملیات حرارتی (پیری طبیعی یا مصنوعی) قرار می گیرند.

روکش فلزی جوش داده شده (شکل 18 ، ب) ساخت کمتر دشوار است ، اما همچنین نسبت به چدن سخت تر است. قطعات برای چنین مواردی از فولاد با ضخامت 8 ... 10 میلی متر برش خورده است. موارد فولادی جوش داده شده ، در مقایسه با چدن ، جرم کمتری دارند.

شکل 18 موارد دستگاه: الف - بازیگران؛ ب - جوش داده شده؛ ج - پیش ساخته؛ گرم - جعلی

ضرر بدن جوش داده تغییر شکل هنگام جوشکاری است. استرسهای باقیمانده ناشی از قطعات بدن روی دقت جوش تأثیر می گذارد. برای تسکین این استرس ها ، پوسته ها آنیل می شوند. برای استحکام بیشتر ، گوشه های جوش داده شده به گوشه هایی جوش داده می شوند که به عنوان سفت کننده عمل می کنند.

در شکل 18c مسکن ساخته شده از عناصر مختلف را نشان می دهد. نسبت به چدن یا جوش داده شده ، پیچیده تر ، سفت و سخت تر است و از پیچیدگی ساخت کم برخوردار است. می توان مسکن را کاملاً جدا یا جداگانه در سایر طرح ها جدا کرد و از آن استفاده کرد.

در شکل 18 ، d بدن جعل فیکسچر را نشان می دهد. تولید آن در حالی که خاصیت سختی را حفظ می کند نسبت به بازیگران زمان کمتری دارد. موارد فولادی جعلی برای پردازش قطعات با ابعاد کوچک از یک شکل ساده استفاده می شود.

مهم برای کارکرد دستگاه ، کار با سطح کار آنهاست. آنها باید با زبری سطح Ra 2.5 ... 1.25 میکرون پردازش شوند. انحراف مجاز از موازی بودن و عمود بر سطوح کار ساختمانها 0.03 است. 0..0.02 میلی متر به طول 100 میلی متر.

1.3.4 مکانیسم های جهت یابی و خودمحور. در بعضی موارد ، قطعاتی که نصب می شوند باید در امتداد صفحات تقارن آنها قرار بگیرند. مکانیسم های مورد استفاده برای این منظور معمولاً نه تنها جهت می گیرند بلکه قطعات را نیز بستند ، بنابراین به آنها می گویند نصب و بستن.

شکل 19

مکانیسم های نصب و بستن به جهت گیری و خودمحور تقسیم می شوند. اولی قسمتها را فقط در امتداد یک صفحه تقارن ، دومی - در کنار دو صفحه عمود بر عمود قرار می دهد.

گروه مکانیسم های خودمحور شامل انواع طرح های کارتریج و نارنگی می باشد.

برای جهت یابی و متمرکز کردن قسمت هایی از شکل غیر دایره ای ، اغلب از مکانیزم هایی با منشور ثابت (GOST 12196--66) ، نصب (GOST 12194--66) و متحرک (GOST 12193--66) استفاده می شود. در مکانیسم های جهت یابی ، یکی از منشورها به صورت سفت و محکم ثابت شده است - ثابت یا نصب ، و دوم قابل حمل است. در مکانیسمهای خودمحور ، هر دو منشور به طور همزمان حرکت می کنند.

هدف دستگاههای بستن ، اطمینان از تماس قابل اطمینان قطعه کار با عناصر تنظیم و جلوگیری از جابجایی و لرزش آن هنگام پردازش است. شکل.7.6 برخی از دستگاه های بستن را نشان می دهد.

مورد نیاز عناصر بستن:

قابلیت اطمینان در کار؛

سادگی ساخت و ساز؛

راحتی خدمات؛

نباید باعث تغییر شکل قطعات و آسیب به سطوح آنها شود.

آنها نباید قطعه کار را در فرآیند ایمن سازی آن از عناصر نصب تغییر دهند.

بست و جدا کردن جوش ها باید با حداقل کار و زمان انجام شود.

عناصر بستن باید مقاوم در برابر سایش و احتمالاً قابل تعویض باشند.

انواع عناصر بستن:

پیچ های بستنکه با کلید ، دستگیره یا دستگیره می چرخند (شکل 7.6 را ببینید)

شکل 7.6 انواع بست:

الف - پیچ بست؛ ب - گیره پیچ

سرعت بالا  گیره های نشان داده شده در شکل 7.7

شکل.7.7. انواع بست سریع:

a - با واشر تقسیم؛ ب - با دستگاه لنگر؛ در - با تأکید تاشو؛ g - با دستگاه اهرم

متمرکز  گیره هایی که گرد ، درگیر و مارپیچ هستند (در مارپیچ ارشمیدس) (شکل 7.8).

شکل.7.8. انواع گیره های عجیب و غریب:

- دیسک. b - استوانه ای با گیره L شکل. g - شناور مخروطی.

گیره های گوه  - از اثر گوه استفاده می شود و به عنوان واسطه در سیستم های پیچیده پیچ و تاب استفاده می شود. در زوایای خاصی ، مکانیزم گوه دارای خاصیت ترمز خودکار است. در شکل 7.9 طرح محاسبه شده عملکرد نیروها را در مکانیسم گوه نشان می دهد.

شکل 7.9 طرح طراحی نیروها در مکانیزم گوه:

الف - تک محور؛ ب - دو محوره

گیره های اهرمی  مورد استفاده در ترکیب با دیگر گیره ها ، تشکیل سیستم های پیچیده پیچیده تر. با استفاده از اهرم ، می توانید هم بزرگی و هم جهت نیروی گیره را تغییر دهید و هم چنین همزمان و یکنواخت قطعه کار را در دو مکان ایمن کنید. در شکل 7.10 نمودار عملکرد نیروهای در گیره های اهرمی را نشان می دهد.

شکل 7.10 طرح عملکرد نیروها در گیره های اهرمی.

کلکسیون  بوش بهاره تقسیم شده است ، انواع آن در شکل 7.11 نشان داده شده است.

شکل 7. 11. انواع بستن کلوت:

الف - با لوله تنش؛ b - با یک لوله فضا؛ در - نوع عمودی

مجموعه ها از غلظت نصب قطعه کار در محدوده 0.02 ... 0.05 میلی متر اطمینان حاصل می کنند. سطح پایه قطعه کار برای بستهای گیره باید طبق کلاسهای دقت 2 ... 3 پردازش شود. کلکت ها از جنس فولاد با کربن بالا U10A ساخته شده اند و پس از آن عملیات حرارتی تا سختی HRC 58 ... 62 انجام می شود. زاویه مخروط Collet d \u003d 30 ... 40 0. در زاویه های کوچکتر ، کوبیدن کلکت امکان پذیر است.

ماندارین قابل ارتقانمایی که در شکل نشان داده شده است. 7.4

قفل غلتکی  (شکل 7.12)

شکل 7.12. انواع قفل غلتکی

گیره های ترکیبی  - ترکیبی از گیره های ابتدایی از انواع مختلف. در شکل 7.13 برخی از انواع دستگاه های بستن را ارائه می دهد.

شکل 7.13. انواع دستگاههای بستن ترکیبی.

دستگاه های اتصال دهنده ترکیبی به صورت دستی یا از دستگاه های برق کار می کنند.

راهنماهای ابزار

هنگام انجام برخی از عملیات ماشینکاری (حفاری ، خسته کننده) ، استحکام ابزار برش و سیستم تکنولوژیکی به طور کلی ناکافی است. برای از بین بردن فشار الاستیک ابزار نسبت به قطعه کار ، از عناصر راهنما استفاده می شود (بوش های رسانا برای خسته کننده و حفاری ، دستگاه های کپی برای ماشینکاری سطوح شکل و غیره (شکل 7.14 را ببینید)).

شکل 7.14. انواع بوشهای رسانا:

الف - ثابت؛ ب - قابل تعویض. ج - تغییر سریع

بوش های راهنما از جنس استیل U10A یا 20X با سختی گیر به سختی HRC 60 ... 65 ساخته شده اند.

عناصر هدایت کننده دستگاه ها - دستگاه های کپی - در پردازش سطوح شکل داده شده از مشخصات پیچیده استفاده می شوند ، وظیفه آن هدایت ابزار برش در امتداد سطح ماشین کاری شده قطعه کار برای بدست آوردن دقت مشخصی از مسیر حرکت آنها است.

برای کاهش زمان نصب ، تراز کردن و بستن قطعات ، توصیه می شود از دستگاه های بستن مخصوص (طراحی شده برای پردازش این قسمت) استفاده کنید. به خصوص توصیه می شود در ساخت دسته های بزرگ قطعات یکسان از دستگاه های ویژه استفاده شود.
دستگاه های مخصوص بستن می توانند گیره پیچ ، خارج از مرکز ، پنوماتیک ، هیدرولیک یا پنومو هیدرولیک داشته باشند.

نمودار فیکسچر تک

از آنجایی که دستگاه ها باید قطعه کار را بچسبند و با اطمینان خاطر انجام دهید ، ترجیح می رود هنگام بستن یک قطعه کار در چندین مکان به طور همزمان ، از چنین گیره هایی استفاده کنید. عکس 74 دستگاه بستن را برای قسمت بدنه نشان می دهد که در آن گیره به طور هم زمان توسط دو گیرگیر ساخته می شود 1   و 6   در هر دو طرف قسمت آن با بسته بندی یک مهره 5 . هنگام محکم کردن مهره 5   پین 4 داشتن دیافراگم دوبل 7 از طریق کشش 8   روی تاج مرگ می گذارد 9   و با یک مهره فشار می دهد 2   تکل 1 نشستن روی سنجاق 3 . جهت حرکت نیروی گیره توسط فلش \u200b\u200bنشان داده شده است. هنگام شل کردن مهره 5   بهار 1   و بآنها را بلند کنید ، و جزئیات را آزاد کنید.

از دستگاه های بست بست برای قطعات بزرگ استفاده می شود ، در حالی که برای قطعات کوچک مناسب تر است از دستگاه هایی استفاده کنید که در آن همزمان چندین قطعه کار به طور همزمان قابل نصب و بست باشند. به چنین دستگاههایی چند صندلی گفته می شود.

وسایل چندگانه

رفع چندین خالی با یک گیره باعث کاهش زمان اصلاح می شود و هنگام کار روی وسایل چند صندلی استفاده می شود.
در شکل 75 یک نمودار از فیکسچرهای دو نفره برای بستن دو غلطک هنگام فرز کردن کلیدها است. گیره توسط دسته ساخته شده است 4   با اکسنتریک که همزمان بر روی گیره فشار می آورد 3   و از طریق کشش 5   برای حل کردن 1 در نتیجه با فشار دادن هر دو قسمت به منشورهای منازل 2   وسایل غلطک ها با چرخاندن دسته آزاد می شوند 4   در جهت مخالف در این حالت ، چشمه ها 6   گرفتن 1   و 3 .

در شکل 76 یک فیکسچر چند صندلی با یک درایو پیستون پنوماتیک را نشان می دهد. هوای فشرده شده از طریق یک دریچه سه طرفه یا به داخل حفره فوقانی استوانه وارد می شود و قطعات کار را بست می کند (جهت حرکت نیروی گیره توسط فلش \u200b\u200bنشان داده شده است) ، یا به داخل حفره پایین استوانه می رود و قطعه کار را آزاد می کند.

در دستگاه توصیف شده از روش کاست برای نصب قطعات استفاده می شود. چندین خالی ، به عنوان مثال ، در این حالت ، پنج ، در کارتریج نصب می شود ، در حالی که دسته دیگری از همان بلوک ها قبلاً در کارتریج پردازش شده اند. پس از پردازش ، اولین کاست با قطعات آسیاب شده از فیکسچر خارج می شود و به جای آن ، یک کاست دیگر با مخازن نصب می شود. روش نوار کاست امکان کاهش زمان نصب خالی ها را فراهم می آورد.
در شکل 77 طراحی دستگاه بستن چند صندلی با درایو هیدرولیک را نشان می دهد.
بنیاد 1   درایو روی میز دستگاه ثابت است. در استوانه 3   پیستون حرکت می کند 4 با یک اهرم در شیار خود 5 محوری 8 ثابت در چشم 7 . نسبت شانه های اهرم 5 برابر 3: 1. در فشار روغن 50 است کیلوگرم در سانتی متر 2  و قطر پیستون 55 میلی متر  در انتهای کوتاه بازوی اهرم نیرو بگیرید 5   به 2800 می رسد کیلوگرم. برای محافظت در برابر تراشیدن ، یک پارچه پارچه ای روی اهرم 6 قرار داده شده است.
روغن از طریق شیر کنترل سه طرفه به سوپاپ منتقل می شود. 2   و بیشتر به داخل حفره فوقانی استوانه 3 . روغن را از حفره مقابل سیلندر از طریق باز در پایه قرار دهید 1   وارد شیر سه طرفه و سپس به تخلیه می شود.
هنگام چرخاندن دسته شیر سه طرفه به حالت بستن ، روغن تحت فشار روی پیستون عمل می کند 4 انتقال نیروی گیره از طریق اهرم 5   بازوی چنگال 9   دستگاه بستن که در دو محور می چرخد 10 . انگشت 12 با فشار دادن به اهرم 9 ، اهرم را می چرخانید 11   نسبت به نقطه لمس پیچ 21   با بدنه فیکسچر در این حالت محور 13   اهرم کشش را حرکت می دهد 14   به سمت چپ و از طریق واشر کروی 17   و آجیل 18   نیروی گیره را به چنگال منتقل می کند 19 چرخش در اطراف یک محور 16   و فشار دادن قطعات به اسفنج ثابت 20 . تنظیم اندازه بست توسط آجیل 18   و پیچ 21 .
هنگام چرخاندن دسته شیر سه طرفه به حالت در حال گسترش ، اهرم 11   در جهت مخالف به چرخش در می آیید 14   به سمت راست در این حالت ، بهار 15   تکل 19   از جای خالی
اخیراً از دستگاههای بستن پنومو هیدرولیکی استفاده شده است که در آن هوای فشرده شده از شبکه کارخانه با فشار 4-6 وارد می شود کیلوگرم در سانتی متر 2 فشار بر روی پیستون سیلندر هیدرولیک ، فشار روغن را در سیستم سفارش 40-80 ایجاد می کند کیلوگرم در سانتی متر 2. روغن با چنین فشار ، با استفاده از دستگاه های بستن ، قطعات کاری را با تلاش بسیار ایمن می کند.
افزایش فشار مایع در حال کار باعث می شود که همان نیروی بستن بتواند سایز درایو را کاهش دهد.

قوانین انتخاب دستگاه های بستن

هنگام انتخاب نوع دستگاه های بستن ، باید قوانین زیر را رعایت کنید.
گیره ها باید ساده باشند ، سریع عمل کنند و به راحتی در دسترس قرار گیرند تا بتوانند آن ها را عملی کرده ، به اندازه کافی سفت و محکم نکنند و به طور خودبخود تحت تأثیر برش ، از لرزش های دستگاه یا تحت تأثیر دلایل تصادفی قرار گیرند ، نباید در سطح قطعه کار تغییر شکل دهند و باعث به وجود آمدن آن شوند. نیروی گیره در گیره ها با تکیه گاه مخالف هستند و در صورت امکان آن را باید طوری هدایت کنیم که فشار کار قطعه کار به سطوح پشتیبان را هنگام پردازش تسهیل کند. برای انجام این کار ، دستگاه های بستن باید روی میز دستگاه نصب شوند تا نیروی برش ناشی از فرآیند فرزکاری توسط قطعات ثابت دستگاه درک شود ، به عنوان مثال یک ویزای معاون ثابت.
در شکل 78 نمودار نصب دستگاه بستن هستند.

هنگام آسیاب کردن در برابر خوراک و چرخش سمت چپ برش استوانه ای  نیروی بستن باید مانند شکل نشان داده شود. 78 ، a و با چرخش درست - مانند شکل 78 ، ب.
هنگام آسیاب کردن با آسیاب صورت ، نیروی بستن بسته به جهت خوراک ، همانطور که در شکل نشان داده شده است ، باید هدایت شود. 78 ، در یا شکل. 78 گرم
با این ترتیب فیکسچر ، نیروی بستن با یک سفت محکم مخالف است و نیروی برش به فشار دادن قطعه کار در برابر سطح پشتیبان در هنگام پردازش کمک می کند.

طراحی دستگاه های بستن از سه بخش اصلی تشکیل شده است: درایو ، عنصر تماس ، مکانیزم قدرت.

درایو ، با تبدیل نوع خاصی از انرژی ، نیرویی Q ایجاد می کند ، که با کمک مکانیسم قدرت ، به یک نیروی بستن تبدیل می شود پو از طریق عناصر تماس به قطعه کار منتقل می شود.

عناصر مخاطب برای انتقال نیروی گیره به طور مستقیم به قطعه کار خدمت می کنند. طرح های آنها امکان پراکندگی تلاش ها ، جلوگیری از خرد شدن سطوح قطعه کار و توزیع بین چندین نقطه پشتیبانی را ممکن می سازد.

مشخص است که انتخاب منطقی وسایل ، زمان کمکی را کاهش می دهد. با استفاده از درایوهای مکانیزه می توان زمان کمکی را کاهش داد.

بسته به نوع و منبع انرژی ، درایوهای مکانیزه را می توان به گروههای اصلی زیر تقسیم کرد: مکانیکی ، پنوماتیک ، الکترومکانیکی ، مغناطیسی ، خلاء و غیره. دامنه درایوهای مکانیکی دستی محدود است زیرا نیاز به زمان قابل توجهی برای نصب و حذف قطعات کار دارد. . پرکاربردترین درایوهای پنوماتیک ، هیدرولیکی ، برقی ، مغناطیسی و ترکیب آنها.

محرک های پنوماتیکروی اصل تأمین هوای فشرده کار کنید. همانطور که می توان از درایو پنوماتیک استفاده کرد

سیلندرهای پنوماتیک (دوتایی و تک نفره) و محفظه های پنوماتیک.

برای حفره استوانه با ساقه

برای سیلندرهای تک عمل

مضرات درایوهای پنوماتیک شامل ابعاد کلی نسبتاً بزرگ آنها است. نیروی Q (H) در سیلندرهای پنوماتیک به نوع آنها بستگی دارد و بدون در نظر گرفتن نیروهای اصطکاک ، توسط فرمول های زیر مشخص می شود:

برای سیلندرهای پنوماتیک دو منظوره برای سمت چپ سیلندر

فشار فشار هوای فشرده شده ، MPa؛ فشار هوا فشرده شده معمولاً برابر با 0.4-0.63 MPa است ،

D قطر پیستون ، میلی متر است.

د- قطر میله ، میلی متر؛

یا- راندمان ، با احتساب خسارات موجود در سیلندر ، در د \u003d 150 ... 200 میلی متر یا \u003d 0.90 ... 0.95؛

ق - مقاومت بهار ، ن.

سیلندرهای پنوماتیک با قطر داخلی 50 ، 75 ، 100 ، 150 ، 200 ، 250 ، 300 میلی متر استفاده می شوند. پیستون با استفاده از حلقه های o در سیلندر جای می گیرد   یا در هنگام آب بندی با دکمه های سر دست یا .

استفاده از سیلندرهایی با قطر کمتر از 50 میلی متر و بیش از 300 میلی متر از نظر اقتصادی مضر است ، در این حالت لازم است از انواع دیگر درایوها استفاده شود ،

محفظه های پنوماتیک در مقایسه با سیلندرهای پنوماتیک دارای چندین مزیت هستند: بادوام ، تحمل تا 600 هزار اجزاء (سیلندرهای پنوماتیک - 10 هزار). جمع و جور؛ وزن کمی دارند و ساخت آن آسان تر است. این معایب شامل یک سکته مغزی کوچک و عدم تحمل تلاش های توسعه یافته است.

درایوهای هیدرولیکدر مقایسه با پنوماتیک

مزایای زیر: نیروهای بزرگ (15 مگاپاسکال و بالاتر) ایجاد می کند. مایع کاری آنها (روغن) عملاً غیر قابل فشرده است. انتقال صاف نیروهای توسعه یافته توسط مکانیزم قدرت می تواند انتقال نیرو را مستقیماً به عناصر تماس دستگاه ارائه دهد. طیف گسترده ای از برنامه های کاربردی را داشته باشید ، زیرا می توان از آنها برای حرکات دقیق اجسام کار دستگاه و قطعات متحرک دستگاهها استفاده کرد. اجازه استفاده از سیلندرهای کار با قطر کوچک (20 ، 30 ، 40 ، 50 میلی متر در برابر بیشتر) را می دهد ، که این امر باعث جمع و جور بودن آنها می شود.

محرک های پنومو هیدرولیکدر مقایسه با پنوماتیک و هیدرولیک دارای چندین مزیت است: آنها دارای نیروی کار بالا ، سرعت عمل ، هزینه کم و ابعاد کوچک هستند. فرمول های محاسبه شبیه به محاسبه استوانه های هیدرولیک است.

درایوهای الکترومکانیکیبه طور گسترده ای در تراش CNC ، ماشین های مدولار ، خطوط اتوماتیک استفاده می شود. آنها توسط یک موتور الکتریکی هدایت می شوند و از طریق چرخ دنده های مکانیکی ، نیروها به عناصر تماس دستگاه بستن منتقل می شوند.

دستگاه های بستن الکترومغناطیسی و مغناطیسیعمدتاً به صورت صفحه و روتختی برای تعمیر تخته های استیل و چدن انجام می شود. انرژی میدان مغناطیسی از سیم پیچ های الکترومغناطیسی یا آهنرباهای دائمی استفاده می شود. امکانات فن آوری استفاده از دستگاه های الکترومغناطیسی و مغناطیسی در شرایط تولید مقیاس کوچک و پردازش دسته ای بطور قابل توجهی هنگام استفاده از تنظیمات سریع تغییر می یابد. این دستگاه ها با کاهش زمان کمکی و اصلی (10-15 بار) با پردازش چند صندلی ، بهره وری نیروی کار را افزایش می دهند.

محرک های خلاءمورد استفاده برای چسباندن مواد از مواد مختلف با سطح مسطح یا خمیده ، به عنوان پایه اصلی. دستگاه های بستن خلاء بر اساس اصل استفاده از فشار اتمسفر کار می کنند.

قدرت (ح)فشار دادن قطعه کار به صفحه:

کجا ف- ناحیه حفره دستگاهی که هوا از آن خارج می شود ، cm 2؛

فشار فشار (در کارخانه ، معمولاً p \u003d 0.01 ... 0.015 MPa).

فشار برای نصب های فردی و گروهی توسط پمپ های خلاء تک و دو مرحله ایجاد می شود.

مکانیسم های قدرت به عنوان یک تقویت کننده عمل می کنند. ویژگی اصلی آنها افزایش است:

کجا پ- نیروی ثابت شده بر روی قطعه کار ، N؛

س - نیرو توسعه یافته توسط درایو ، N.

مکانیسم های قدرت اغلب در صورت خرابی ناگهانی درایو ، نقش یک عنصر ترمز خود را بازی می کنند.

برخی از طرح های معمولی دستگاه های بستن در شکل نشان داده شده است. 5

شکل 5 طرح دستگاههای بستن:

اما- با استفاده از کلیپ؛ 6 - یک اهرم چرخان؛ در- خود محورمنشورها