چسبندگی و انسجام بتن ، انقباض آن ، زبری و تخلخل سطح تشکیل دهنده قالب باعث چسبندگی قالب به بتن می شود. چسبندگی می تواند به چندین کیلوگرم در سانتی متر برسد ، که شکل ساز را پیچیده می کند ، روی کیفیت سطح محصول بتن آرمه تأثیر می گذارد و منجر به سایش زودرس پانل های سازنده می شود.

به دلیل ضعف پذیری ضعیف دوم ، بتن به سطوح سازه های چوبی و فولادی بسیار قوی تر از پلاستیک می چسبد.

انواع روان کننده ها:

1) تعلیق های آبی مواد پودری بی توجه به بتن. هنگامی که آب از تعلیق تبخیر می شود ، یک لایه نازک روی سطح قالب تشکیل می شود که از چسبندگی بتن جلوگیری می کند. بیشتر مواقع ، تعلیق وزن: CaSO 4 × 0.5H 2 O 0.6 ... 0.9 وزن. ساعت ، خمیر آهک 0.4 ... 0.6 قطعه وزن ، LST 0.8 ... 1.2 قطعه وزن ، آب 4 ... 6 قسمت وزن این گریس ها با بتن پاک شده و سطوح بتونی را آلوده می کنند ، بنابراین به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند.

2) روان کننده های آبگریز بر اساس روغنهای معدنی ، امولول یا نمکهای اسیدهای چرب (صابونها) متداول هستند. پس از کاربرد آنها ، یک فیلم آبگریز از تعدادی مولکول گرا شکل می گیرد که چسبندگی قالب را به بتن مختل می کند. ضرر آنها: آلودگی سطح بتن ، هزینه زیاد و خطر آتش سوزی؛

3) روان کننده ها - نگهدارنده های تنظیم بتن در لایه های نازک اتصال. ملاس ، تانن ها و غیره مضرات آنها مشکل تنظیم ضخامت لایه بتونی است که در آن تنظیمات کاهش می یابد.

4) ترکیبی - از خصوصیات سطوح قالب ساز در ترکیب با تأخیر در تنظیم بتن در لایه های باسن استفاده می شود. آنها به شکل امولسیون معکوس تهیه می شوند ، علاوه بر دافع های آب و تعدیل کننده ها می توانند افزودنی های پلاستیک کننده ای را معرفی کنند: LST ، صابوناف و غیره که باعث کاهش تخلخل سطح بتن در لایه های باسن می شوند. این گریس ها به مدت 7 ... 10 روز از بین نمی روند ، به خوبی در سطوح عمودی نگهداری می شوند و بتن را آلوده نمی کنند.

نصب قالب .

مونتاژ قالب از عناصر قالب موجودی و همچنین نصب در محل کار قالب های حجمی ، کشویی ، تونلی و نورد باید مطابق با قوانین فنی برای مونتاژ آنها انجام شود. سطوح سازه قالب باید با ماده تركیب كننده شود.

هنگام نصب سازه هایی که از قالب پشتیبانی می کنند ، الزامات زیر برآورده می شود:

1) قفسه ها باید روی پایه هایی نصب شوند که دارای منطقه یاتاقان کافی برای محافظت از سازه بتونی در مقابل فرونشست غیرقابل قبول باشند.

2) سیمها ، اتصال دهنده ها و سایر اتصال دهنده ها نباید مانع از بتن ریزی شوند.

3) بستن بندها و پرانتزها در سازه های بتونی مسلح قبلی که باید انجام شود با توجه به استحکام بتن در زمان انتقال بار از این بستها به آن باید انجام شود.

4) پایه برای قالب باید قبل از نصب کالیبره شود.

قالب کاری و دایره طاق ها و طاق های بتونی مسلح و همچنین قالب تیرهای بتونی مسلح با دهانه بیش از 4 متر باید با یک بالابر ساختمانی نصب شود. بزرگی بالابر ساختمان باید حداقل 5 میلی متر در هر متر از طاق ها و طاقها باشد ، و برای سازه های پرتو - حداقل از 3 میلی متر در هر متر از دهانه.

برای نصب قالب تیرها در انتهای فوقانی قفسه ، روی گیره کشویی قرار دهید. روی قفسه های پشتی چنگال که در قسمت بالایی بالای یک قفسه ثابت شده است ، بر روی آن پانل های سازنده نصب شده است. چهارراه های کشویی نیز به اجرای خود متکی هستند. آنها همچنین می توانند به طور مستقیم بر روی دیوارها پشتیبانی شوند ، اما در این حالت ، لانه های پشتیبانی باید در دیوارها ساخته شوند.

قبل از نصب قالب های قابل جمع شدن ، چراغ هایی قرار داده می شوند که خطرات آن با رنگ قرمز اعمال می شود و موقعیت صفحه کار پانل های سازنده و عناصر پشتیبان را تثبیت می کنید. عناصر سازه ای که از داربست و داربست پشتیبانی می کنند ، باید تا حد امکان در محل کار در بسته های حداکثر 1 ... 1.2 متر با مارک نگهداری شوند تا دسترسی آزاد به هر عنصر فراهم شود.

سپرها ، انقباضات ، قفسه ها و سایر عناصر را بالا ببرید و همچنین آنها را به محل کار روی صحنه تحویل دهید ، در بسته ها ، با استفاده از مکانیسم های بالابری ، و بست ها را باید در ظروف مخصوص تغذیه و ذخیره کنید.

فرم کاری توسط یک لینک تخصصی مونتاژ می شود که توسط استاد پذیرفته می شود.

توصیه می شود با استفاده از پانل ها و بلوک های با ابعاد بزرگ با حداکثر استفاده از وسایل مکانیزاسیون ، نصب و پیاده سازی قالب را انجام دهید. مونتاژ در اماکن نصب آسفالت انجام می شود. تابلو و واحد با استفاده از جک های پیچ که بر روی پله ها نصب شده است در یک موقعیت کاملاً عمودی نصب می شوند. پس از نصب ، در صورت لزوم ، رشته هایی را با قفل گوه در انقباض ها نصب کنید.

قالب برای سازه هایی با ارتفاع بیش از 4 متر در چند لایه در ارتفاع جمع آوری می شود. پانل های لایه های فوقانی پس از خنثی کردن قالب قالب لایه های پایینی ، روی پایه های پایین تکیه می شوند و یا بر روی پایه های پشتی نصب شده در بتن نصب می شوند.

هنگام مونتاژ قالب یک شکل خمیده ، از انقباضات لوله مخصوص استفاده می شود. پس از مونتاژ قالب ، با زدن میلها به طور متوالی در جهت های متضاد بر روی آن صاف می شود.

سوالات امنیتی

1. هدف اصلی کار قالب سازی در بتن ریزی یکپارچه چیست؟ 2. چه نوع قالب را می شناسید؟ 3. از چه موادی می توان از قالب ساخته شد؟

13. تقویت سازه های بتونی مسلح

اطلاعات عمومی آرماتور فولادی برای سازه های بتونی مسلح گسترده ترین نوع فولاد با استحکام بالا با مقاومت موقتی 525 تا 1900 مگاپاسکال است. در طول 20 سال گذشته ، حجم تولید جهانی میلگردهای تقویت شده حدود 3 برابر افزایش یافته و به بیش از 90 میلیون تن در سال رسیده است که این تقریباً 10٪ کل محصولات فلزی نورد است.

در روسیه ، در سال 2005 ، 78 میلیون متر مکعب بتن و مسلح تولید شده است ، حجم آرماتور فولادی در حدود 4 میلیون تن بوده ، با همان سرعت توسعه ساخت و ساز و انتقال کامل بتن آرمه معمولی به تقویت کلاس های A500 و B500 در کشور ما در سال 2010 انتظار می رود مصرف حدود 4.7 میلیون تن فولاد مسلح برای بتن و آرماتور 93.6 میلیون متر مکعب باشد.

متوسط \u200b\u200bمصرف فولاد مسلح به ازای هر 1 مترمربع بتن آرمه در کشورهای مختلف جهان در محدوده 40 ... 65 کیلوگرم است ، برای سازه های بتونی مسلح تولید شده در اتحاد جماهیر شوروی ، متوسط \u200b\u200bمصرف فولاد مسلح 62.5 کیلوگرم بر متر مکعب بود. پس انداز به دلیل انتقال به فولاد A500C به جای A400 حدود 23٪ پیش بینی می شود ، در حالی که قابلیت اطمینان سازه های بتونی مسلح به دلیل محرومیت از شکستگی شکننده آرماتورها و اتصالات جوش داده شده افزایش می یابد.

در ساخت سازه های بتونی پیش ساخته و یکپارچه ، از فولاد نورد برای ساخت اتصالات ، قطعات تعبیه شده برای مونتاژ عناصر جداگانه و همچنین برای مونتاژ و سایر وسایل استفاده می شود. مصرف فولاد در ساخت سازه های بتونی مسلح حدود 40٪ از کل حجم فلز مورد استفاده در ساخت و ساز است. سهم تقویت میله 79.7٪ از کل حجم است ، از جمله: تقویت معمولی - 24.7٪ ، افزایش استحکام - 47.8٪ ، استحکام بالا - 7.2٪؛ نسبت آرماتور سیم 15.9٪ است ، از جمله سیم معمولی 10.1٪ ، افزایش مقاومت - 1.5٪ ، نورد گرم - 1٪ ، استحکام بالا - 3.3٪ ، سهم محصولات نورد برای قطعات تعبیه شده 4.4٪ است.

اتصالات نصب شده طبق محاسبه برای درک تنش ها در هنگام ساخت ، حمل و نقل ، نصب و بهره برداری از سازه کار می کنند و به دلایل ساختاری و تکنولوژیکی نصب می شوند و به آنها نصب می گویند. اتصالات کار و مونتاژ اغلب در محصولات تقویت کننده - جوش داده شده یا بافتنی و فریم های جوش داده شده ، قرار می گیرند که مطابق با ماهیت کار سازه بتن آرمه در زیر بار ، کاملاً در محل طراحی قرار می گیرند.

یکی از اصلی ترین کارهایی که باید در تولید سازه های بتونی تقویت شده کاهش مصرف فولاد است که با استفاده از میله های تقویت کننده با افزایش مقاومت حاصل می شود. انواع جدید فولادهای تقویت شده برای سازه های بتونی تقویت شده معمولی و پیش ساخته که جابجایی فولادهای ناکارآمد معرفی می شوند.

برای ساخت آرماتورها از فولادهای کم آهنی با کربن کم ، متوسط \u200b\u200bیا متوسط \u200b\u200bو آلیاژ با درجه های مختلف و سازه ها و به تبع آن ، از خصوصیات فیزیکی و مکانیکی با قطر 2.5 تا 90 میلی متر استفاده می شود.

آرماتور سازه های بتونی مسلح طبق 4 علامت طبقه بندی می شوند:

- مطابق با تکنولوژی ساخت ، میله های نورد گرم متمایز وجود دارد که بسته به قطر در میله ها یا کویل ها تهیه می شود ، و سیم کشیده شده سرد (ساخته شده با رسم).

- طبق روش سفت شدن ، تقویت میله می تواند از لحاظ حرارتی و گرما مکانیکی یا در حالت سرما سخت شود.

- با توجه به شکل سطح ، آرماتور می تواند صاف باشد ، از یک پروفایل دوره ای (با لبه های طولی و عرضی) یا موج دار (با شکاف های بیضوی).

- مطابق روش كار ، سوپاپها بدون فشار دادن و با فشاربخش مشخص مي شوند.

انواع فولاد تقویت شده. برای سازه های بتونی تقویت شده از موارد زیر استفاده می شود: نوار فولادی که الزامات استانداردها را برآورده می کند: میله نورد گرم - GOST 5781 ، کلاس های این آرماتور با حرف A نشان داده شده است. میله سخت شده حرارتی - GOST 10884 ، کلاس ها توسط At نشان داده می شوند. سیم از فولاد خفیف - GOST 6727 ، صاف برای B مشخص شده است ، موج دار - Bp. سیم فولادی کربنی برای تقویت سازه های بتونی پیش ساخته - GOST 7348 ، صاف برای B مشخص شده است ، موج دار - بالاتر ، طناب های مطابق با GOST 13840 ، با حرف K نشان داده شده اند.

در ساخت سازه های بتونی مسلح توصیه می شود از فلز تقویت کننده با بالاترین خواص مکانیکی برای صرفه جویی در فلز استفاده شود. نوع فولاد تقویت شده بسته به نوع سازه ها ، وجود پیش فشار ، شرایط ساخت ، نصب و بهره برداری انتخاب می شود. انواع تقویت کننده های غیر کششی داخلی به خوبی جوش داده می شوند ، اما به ویژه برای سازه های بتونی پیش ساخته و انواع تقویت شده محدود یا جوش نشده محدود تولید می شوند.

نورد گرم. در حال حاضر برای تعیین کلاس های تقویت میلگرد از دو روش استفاده شده است: A-I، A-II، A-III، A-IV، A-V، A-VI و به ترتیب A240، A300، A400 و A500، A600، A800، A1000 در روش اول تعیین ، می توان فولادهای تقویت کننده مختلف با همان خصوصیات را در یک کلاس گنجانید که با افزایش کلاس فولاد تقویت کننده ، خصوصیات مقاومت آن (حد الاستیک مشروط ، مقاومت به شرط شرطی ، مقاومت موقتی) افزایش می یابد و شاخص های تغییر شکل پذیری (کشش نسبی بعد از پارگی ، کشش نسبی یکنواخت) بعد از شکاف ، تنگ شدن نسبی بعد از شکاف و غیره). در روش دوم تعیین کلاسهای تقویت نوار ، یک شاخص عددی بیانگر حداقل مقدار تضمین شده از قدرت عملکرد شرطی در MPa است.

شاخص های اضافی مورد استفاده برای تعیین آرماتور میله: Ac-II - تقویت کلاس دوم ، در نظر گرفته شده برای سازه های بتونی مسلح که در مناطق شمالی کار می کنند ، A-IIIv - تقویت کلاس سوم ، تقویت شده توسط هود ، At-IVK - کلاس چهارم تقویت شده با گرمایی ، با مقاومت بیشتر به ترک خوردگی ، آرماتور تقویت شده در گرما از کلاس III جوش داده شده است.

اتصالات میله در قطر 6 تا 80 میلی متر وجود دارد ، میلگردهای کلاس A-I و A-II با قطر حداکثر 12 میلی متر و درجه A-III با قطر حداکثر 10 میلی متر در میله ها یا کویل ها قابل تهیه است ، بقیه اتصالات فقط در میله های 6 تا 12 متر ، طول یا اندازه گیری نشده. انحنای میله ها نباید بیش از 0.6٪ طول اندازه گیری شده باشد. استیل کلاس A-I صاف ساخته شده است ، بقیه دارای مشخصات دوره ای است: تقویت کلاس A-II دارای دو دنده طولی و برآمدگی های عرضی در امتداد مارپیچ سه طرفه است. با قطر تقویتی 6 میلی متر ، برآمدگی ها در امتداد مارپیچ تک شروع و با قطر 8 میلی متر ، در امتداد دو مرحله انجام می شود. اتصالات کلاس A-III و بالاتر نیز دارای دو دنده طولی و برآمدگی های عرضی به شکل "شاه ماهی" است. در سطح نمایه ، از جمله سطح دنده ها و برآمدگی ها ، نباید ترک ، پوسته ، اسیر نورد و غروب خورشید وجود داشته باشد. به منظور تشخیص استیل های کلاس A-III و بالاتر ، سطوح انتهایی میله ها با رنگ های مختلفی رنگ آمیزی می شوند یا با علائم محدب اعمال شده در هنگام نورد مشخص می شوند.

در حال حاضر ، فولاد نیز با مشخصات پیچ مخصوص - Europrofile (بدون دنده های طولی ، و دنده های عرضی به شکل خط مارپیچ جامد یا متناوب) تولید می شود ، که این امکان را می دهد که بر روی میله های عناصر اتصال پیچ - کوپلینگ ، آجیل پیچ کنید. با کمک آنها ، تقویت را می توان بدون جوشکاری در هر مکان پیوست و لنگرهای موقتی یا دائمی را تشکیل داد.

شکل 46. \u200b\u200bتقویت میله گرم نورد مشخصات دوره ای:

a - کلاس A-II ، b - کلاس A-III و بالاتر.

برای تولید مستحکم است، کربن (عمدتا St3kp، St3ps، St3sp، St5ps، St5sp)، کم و فولاد srednelegirovannye (10GT، 18G2S، 25G2S، 32G2Rps، 35GS، 80S، 20HG2TS، 23H2G2T، 22H2G2AYU، 22H2G2R، 20H2G2SR) تغییر محتوای کربن و عناصر آلیاژی توسط خواص فولاد تنظیم می شوند. قابلیت جوشکاری فولادهای تقویت کننده در تمام رده ها (به جز 80 درجه سانتیگراد) با ترکیب و فناوری شیمیایی تضمین می شود. مقدار معادل کربن:

Seq \u003d C + Mn / 6 + Si / 10

برای فولاد جوش داده شده از فولاد کم آلیاژ A-III (A400) نباید بیشتر از 0.62 باشد.

آرماتور سخت شده گرما مقاوم در برابر راد همچنین با توجه به خصوصیات مکانیکی و ویژگی های عملیاتی به کلاس ها تقسیم می شود: At-IIIC (At400C و At500C) ، At-IV (At600) ، At-IVC (At600C) ، At-IVK (At600K) ، At-V (At800 ) ، At-VK (At800K) ، At-VI (At1000) ، At-VIK (At1000K) ، At-VII (At1200). فولاد از یک پروفایل دوره ای ساخته شده است ، که می تواند مانند کلاس میله نورد گرم A-Sh یا همانطور که در شکل نشان داده شده است ، باشد. 46 با دنده های دایره ای طولی یا بدون و عرضی عرضی ، می توان به منظور تقویت سفارش صافی ایجاد کرد.

فولاد تقویت شده با قطر 10 یا بیشتر میلی متر به شکل میله هایی با طول اندازه گیری تهیه می شود ، فولاد جوش داده شده مجاز است در میله هایی با طول اندازه گیری نشده تحویل داده شود. فولاد با قطر 6 و 8 میلی متر در کویل ها تهیه می شود ؛ تحویل در کویل های At400C ، At500C ، فولاد At600C با قطر 10 میلی متر مجاز است.

برای جوشکاری معادل کربن At400C فولاد تقویت شده:

Seq \u003d C + Mn / 8 + Si / 7

حداقل 0.32 فولاد At500C - حداقل 0.40 ، برای فولاد At600C - حداقل 0.44.

برای تقویت فولاد کلاسهای AT800 ، AT1000 ، AT1200 ، آرامش استرس نباید بیش از 4٪ در هر 1000 ساعت قرار گرفتن در معرض با نیروی اولیه 70٪ از حداکثر نیرو مربوط به مقاومت موقتی باشد.

شکل 47. میله فولادی مشخصات دوره ای سخت ترمومکانیکی

الف) مشخصات دایره ای شکل با دنده های طولی ؛ ب) یک پروفیل دایره ای شکل و بدون دنده های طولی.

فولاد تقویتی کلاسهای At800 ، At1000 ، At1200 باید در مقابل 2 میلیون چرخه استرس که 70٪ مقاومت موقتی است ، بدون تخریب مقاومت کند. فاصله استرس برای فولاد صاف باید 245 مگاپاسکال ، برای فولاد با مشخصات دوره ای - 195 مگاپاسکال باشد.

برای فولاد تقویتی کلاسهای At800 ، At1000 ، At1200 ، حد الاستیک شرطی باید حداقل 80٪ از مقاومت بازده شرطی باشد.

سیم تقویت کننده آن با استفاده از طراحی سرد با قطر 3-8 میلی متر یا از فولاد کم کربن (St3kp یا St5ps) ساخته شده است - کلاس V-1 ، VR-1 (VR400، VR600) ، سیم کلاس VRP-1 با نمایه داسی ، یا از فولاد کربن از درجه 65 ... همچنین تولید می شود 85 کلاس В-П، Вр-П (В1200 ، حداکثر 1200 ، В1300 ، حداکثر 1300 ، В1400 ، حداکثر 1400 ، В1500 ، بالاتر 1500). شاخص های عددی کلاس سیم تقویت کننده در آخرین تعیین با ضمانت شده از مقاومت بازده شرطی سیم در MPa با احتمال اطمینان 95/0 مطابقت دارد.

نمونه ای از نماد سیم: 5Вр1400 - قطر سیم 5 میلی متر ، سطح آن موجدار است ، مقاومت حداقل 1400 مگاپاسکال دارد.

در حال حاضر ، صنعت سخت افزار داخلی به تولید سیم با مقاومت بالا و صاف با قطر 5 میلی متر با افزایش توانایی آرامش و سیم کم کربن با قطر 4 ... 6 میلی متر کلاس Bp600 تسلط یافته است. سیم با استحکام بالا با یک مقدار صاف عادی ساخته شده است و قابل ویرایش نیست. یک سیم به صورت مستطیل در نظر گرفته می شود اگر در صورت قرار دادن آزادانه به طول حداقل 1.3 متر ، یک قطعه با پایه 1 متر و ارتفاع بیش از 9 سانتی متر در هواپیما تشکیل شود.

برگه 3. مقررات مورد نیاز برای خواص مکانیکی سیم با مقاومت بالا و طناب های تقویت شده

یادداشت ها: 1 - 5 1 و 2.5 1 به سیم تثبیت شده با قطر 5 میلی متر ،

2 - - مقدار آرامش ولتاژ پس از 1000 ساعت قرار گرفتن در معرض ولتاژ \u003d 0.7 در درصد از مقدار ولتاژ اولیه داده می شود.

طناب های تقویت کننده   ساخته شده از سیم کشیده شده با مقاومت بالا. به منظور استفاده هر چه بهتر از خصوصیات مقاومت سیم در طناب ، زمین دراز کشیده شده حداکثر است و از طناب بدون پیچ و خم اطمینان حاصل می شود - معمولاً در قطر 10 تا 16 طناب. طناب K7 ساخته شده است (از 7 سیم به قطر یکسان: 3،4،5 یا 6 میلی متر) و K19 (10 سیم به قطر 6 میلی متر و 9 سیم به قطر 3 میلی متر) ، علاوه بر این ، می توان چندین طناب پیچ کرد: K2 × 7 - 2 طناب هفت سیم ، K3 × 7 ، K3 × 19.

شرایط لازم برای تنظیم خواص مکانیکی سیم با مقاومت بالا و طناب های تقویت شده در جدول آورده شده است.

کلاس های میله گرم A-III ، At-III ، At-IVC و سیم VR-I به عنوان اتصالات کاری بدون تنش استفاده می شوند. در صورت عدم استفاده از خاصیت استحکام تقویت کلاسهای بالاتر به دلیل تغییر شکل بیش از حد یا باز شدن ترک ، می توان از تقویت کننده A-II استفاده کرد.

برای حلقه های مونتاژ عناصر پیش ساخته ، از فولاد نورد گرم کلاس Ac-II از درجه 10GT و A-I از نمرات VSt3sp2 ، VSt3ps2 استفاده شود. اگر نصب سازه های بتونی تقویت شده در دمای زیر منهای 40 درجه سانتیگراد انجام شود ، به دلیل افزایش شکنندگی آن ، استفاده از فولاد نیمه آرام مجاز نیست. برای قطعات تعبیه شده و صفحات اتصال از فولاد کربن نورد استفاده شده است.

برای استحکام کششی سازه ها به طول 12 متر ، توصیه می شود از استیل های کلاس A-IV ، A-V ، A-VI استفاده کنید ، که توسط هود A-IIIb سخت شده و طبقات سخت شده ترمومکانیکی At-IIIC ، At-IVC ، At-IVK ، At-V در-VI ، At-VII. برای عناصر و سازه های بتونی تقویت شده بیشتر از 12 متر ، توصیه می شود از سیم با استحکام بالا و طناب های تقویت شده استفاده کنید. برای سازه های طولانی ، استفاده از تقویت میله جوش داده شده ، جوش لب به لب ، کلاس های A-V و A-VI مجاز است. اتصالات غیر قابل جوشکاری (A-IV درجه 80C و همچنین کلاسهای At-IVK ، At-V ، At-VI ، At-VII) فقط در طولهای اندازه گیری شده بدون اتصالات جوش خورده قابل استفاده هستند. تقویت میله با پروفیل پیچ با پیچ در اتصالات نخ متصل می شود ، که با آن لنگرهای موقت و دائمی نیز مرتب می شوند.

سازه های بتونی آرمه در نظر گرفته شده برای کار در دماهای کم منفی مجاز به استفاده از فولادهای تقویت شده در معرض شکنندگی سرد نیستند: در دمای کارکرد زیر منهای 30 درجه سانتیگراد ، از فولاد کلاس A-II درجه BCt5ps2 و کلاس A-IV درجه 80C قابل استفاده نیست و در دماهای زیر منهای 40 0 C استفاده از فولاد A-III درجه 35GS علاوه بر این ممنوع است.

برای ساخت توری و فریم های جوش داده شده از سیم خنک سرد کلاس Bp-I با قطر 3-5 میلی متر و فولاد نورد گرم کلاس های A-I ، A-II ، A-III ، A-IV با قطر 6 تا 40 میلی متر استفاده می شود.

فولاد تقویت شده مورد استفاده باید شرایط زیر را برآورده کند:

- خواص مکانیکی را برای بارهای کوتاه مدت و بلند مدت تضمین کنید ، تا خصوصیات استحکام و انعطاف پذیری را در معرض بارهای پویا ، ارتعاشی ، متناوب ،

- ارائه ابعاد هندسی ثابت بخش ، مشخصات طول ،

- خوب است که با انواع جوش جوش داده شود ،

- چسبندگی خوبی به بتن داشته باشید - دارای یک سطح تمیز ، برای جلوگیری از آلودگی و رطوبت فولاد باید در هنگام حمل و نقل ، انبارداری ، ذخیره سازی اقدامات لازم صورت گیرد. در صورت لزوم ، سطح آرماتور فولادی باید بصورت مکانیکی تمیز شود ،

- سیم و طناب های فولادی با استحکام بالا باید در کویل هایی با قطر بزرگ تأمین شود ، به طوری که آرماتور نافذ آن به طور مستقیم باشد ، صاف کردن مکانیکی این فولاد مجاز نیست ،

- فولاد آرماتور باید از مقاومت در برابر خوردگی برخوردار باشد و با ضخامت لازم از لایه ای از بتن متراکم محافظت شود. مقاومت در برابر خوردگی فولاد با کاهش در محتوای کربن آن و معرفی مواد افزودنی آلیاژی افزایش می یابد. فولاد سخت شده ترمومکانیکی مستعد ترک خوردگی است ؛ بنابراین ، نمی توان از آن در سازه هایی که در شرایط تهاجمی کار می کنند استفاده کرد.

اتصالات بدون استرس .

کیفیت آرماتور در سازه های بتونی یکپارچه یکپارچه و محل قرارگیری آن با استحکام و تغییر شکل مورد نیاز تعیین می شود. سازه های بتونی تقویت شده با میله های مستقیم یا خمیده جداگانه ، توری ، فریم های مسطح یا فضایی و همچنین معرفی فیبر پراکنده در مخلوط بتن تقویت می شوند. آرماتور باید دقیقاً در موقعیت طراحی در جرم بتن یا خارج از محوطه بتونی قرار داشته باشد و پس از آن پوشش با ملات ماسه ای سیمانی انجام شود. اتصالات تقویت کننده فولاد عمدتاً با استفاده از جوشکاری برقی یا پیچاندن با سیم بافندگی انجام می شود.

ترکیب کار تقویتی شامل ساخت ، مونتاژ بزرگنمایی ، نصب در قالب و فیکساتور تقویتی است. حجم اصلی آرماتور بصورت مرکزی در شرکتهای تخصصی تولید می شود ، توصیه می شود در شرایط ساخت سایت در ایستگاه های تقویتی موبایل ، تولید آرماتور را ترتیب دهید. ساخت میلگرد شامل عملیات: حمل و نقل ، پذیرش و ذخیره فولاد تقویت کننده ، پانسمان ، تمیز کردن و برش فولاد تقویت شده در کویل ها (به جز سیم با مقاومت بالا و طناب هایی که صاف نشده اند) ، اتصال ، برش و خم شدن میله ها ، جوشکاری شبکه ها و قاب ها در صورت لزوم - خم کردن شبکه ها و فریم ها ، مونتاژ قاب های فضایی و حمل و نقل آنها به شکل ساز.

اتصالات قلاب با بستن کوپل ها در حالت سرد (و فولادهای با استحکام بالا - در دمای 900 ... 1200 0 C) یا با جوشکاری انجام می شود: لب به لب تماس ، قوس نیمه اتوماتیک زیر یک لایه شار ، الکترود قوس یا جوش چند الکترود به شکل موجودی. وقتی قطر میله ها بیش از 25 میلی متر باشد ، آنها با جوش قوس بسته می شوند.

قاب های فضایی بر روی هادی ها برای مونتاژ عمودی و جوش ساخته می شوند. تشکیل فریم های فضایی از شبکه های خم شده نیاز به نیروی کار ، فلز و برق کمتری دارد ، قابلیت اطمینان بالا و دقت ساخت را فراهم می کند.

پس از بررسی قالب ، آرماتور را نصب کنید ، نصب توسط پیوندهای تخصصی انجام می شود. برای دستگاه لایه محافظ بتن ، واشرهای بتونی از پلاستیک ، فلز نصب شده است.

هنگام تقویت سازه های بتونی از پیش ساخته یکپارچه برای اتصال قابل اعتماد ، تقویت قطعات پیش ساخته و یکپارچه از طریق پریزها به هم متصل می شود.

استفاده از آرماتور پراکنده در ساخت بتن مسلح با فیبر باعث افزایش مقاومت ، مقاومت در برابر ترک ، مقاومت در برابر ضربه ، مقاومت در برابر سرما ، مقاومت در برابر سایش ، مقاومت در برابر آب می شود.

در هنگام کار با سازه های بتونی یکپارچه ، باید با سازگاری با کلاچ روبرو شود که مقدار آن می تواند به چندین کیلوگرم بر سانتیمتر مربع برسد. کوپلینگ نه تنها از بین بردن سازه بتن آرمه را پیچیده تر می کند بلکه منجر به وخامت کیفیت سطح بتن و همچنین سایش زودرس پانل های سازه می شود.

چسبندگی بتن به سازه به دلیل تأثیر عوامل زیر است:

• چسبندگی و انسجام بتن؛
• انقباض بتن؛
• زبری سطح و تخلخل سازه در مجاورت سازه بتن مسلح.

در طول دوره تخمگذار ، بتن در حالت پلاستیکی قرار دارد و یک چسب (چسب) است ، به همین دلیل چسبندگی (چسبندگی بتن به سازه) وجود دارد. در فرآیند تراکم ، استحکام بتن افزایش می یابد ، به سطح سازه نزدیک می شود و استمرار تماس بین بتن و پانل های سازه افزایش می یابد.

چسبندگی همچنین تحت تأثیر موادی است که سطح سازه تشکیل دهنده آن ساخته شده است: بتن به سطوح چوبی و استیل بیشتر از سطوح پلاستیکی می چسبد ، زیرا دومی دارای قابلیت خیس شدن کمتری هستند.

بدون پردازش خاص ، تخته سه لا ، چوب ، فولاد ، فایبرگلاس به خوبی مرطوب می شوند ، که چسبندگی به اندازه کافی بتن ایجاد می کند. اما getinaks و textolite کمی مرطوب (هیدروفوبیک) هستند ، بنابراین ، بتن کمی به آنها چسبیده است.

هنگام پردازش سطح تشکیل دهنده و استفاده از فیلمی از روغن روی آن ، میزان خیس شدن به میزان قابل توجهی کاهش می یابد (آبگریز می شود) که باعث کاهش چشمگیر چسبندگی می شود.

انقباض باعث کاهش چسبندگی و چسبندگی می شود: هرچه انقباض در لایه های باسن بتنی بیشتر باشد ، احتمال بروز ترک های انقباض در ناحیه تماس بیشتر می شود و باعث تضعیف چسبندگی می شود.

انسجام در فرم تماس با و جفت بتن مقاومت کششی لایه های باسن بتونی است.

در هنگام برداشتن سازه بتنی یکپارچه ، سه گزینه ممکن وجود دارد:

1. گزینه 1: چسبندگی کوچک است و انسجام عالی است. در این حالت ، دقیقاً در طول صفحه تماس خاموش می شود.
2. گزینه 2: چسبندگی بیشتر از انسجام. قالب روی ماده چسب (بتن) خاموش می شود.
3. گزینه 3: چسبندگی تقریباً برابر با انسجام است. در این حالت ، یک جداسازی (ترکیبی) مشاهده می شود که در آن سازه تا حدودی در امتداد صفحه تماس بتن با قالب ، خاموش می شود ، بخشی از آن در امتداد خود بتن.

در نسخه اول (چسب) اشک آور ، قالب به راحتی برداشته می شود ، سطح آن تمیز باقی می ماند و سطح بتن از کیفیت مطلوبی برخوردار است. بنابراین تهیه جداسازی چسب بسیار مهم است. این با روش های زیر حاصل می شود:

• سطوح قالب کار از مواد صاف و ضعیف و مرطوب ساخته شده است

• روان کننده های قالب امولسیون و پوشش های آزاد شده مخصوص روی سطوح تشکیل دهنده اعمال می شوند.

مورد نیاز روانکار قالب:

• نباید لکه های روغنی را روی بتن بگذارد. استثناء در اینجا سازه هایی است که بعداً توسط زمین پوشانده شده و یا ضد آب هستند.
• مقاومت لایه تماس بتن را کاهش ندهید.
• ایمنی در برابر آتش؛
• عدم وجود مواد فرار مضر برای سلامتی؛
• حداقل باید 24 ساعت روی سطوح شیب دار و عمودی با دمای 30 درجه سانتیگراد نگهداری شود.

انواع روان کننده ها

سطح بتونی با استفاده از روان کننده های مختلف قالب

بسته به ترکیب ، اصل کارکرد و خصوصیات عملیاتی روانکار قالب ، به چهار گروه تقسیم می شود:

1. تعلیق های آبی؛
2. روان کننده های دفع آب؛
3. روان کننده ها - نگهدارنده های بتونی؛
4. روان کننده های ترکیبی.

تعلیق های آبی

از مواد پودری بی اثر به بتن دریافت کنید. اینها ساده و ارزان هستند اما همیشه به معنای مؤثر نیستند که چسبندگی بتن به ساز را از بین می برد. اصل کار آنها بر این اساس است که سیستم تعلیق تبخیر می شود و یک فیلم محافظ نازک روی سطح تشکیل دهنده قالب تشکیل می شود که از چسبیدن بتن به عرشه جلوگیری می کند.

متداول ترین نسخه سیستم تعلیق آبی تعلیق آهک گچی است. برای تهیه آن ، گچ نیمه آبزی (قطعات وزنی 0.6-0.9) ، خمیر آهک (قطعات وزنی 0.4-0.6) ، سولفیت- الکل (3/8 درصد وزنی وزن) مخلوط می شود. ساعت) و آب (ساعت 4-6 وزنی).

در حین تراکم لرزش ، روان کننده های تعلیق توسط بتن خاموش می شوند و سطح بتن را آلوده می کنند.  بنابراین ، در ساخت و سازهای یکپارچه از آنها به ندرت استفاده می شود.

گریس دفع آب

ساخته شده بر اساس روغن منیزیم ، امولول EX یا نمک اسیدهای چرب (به عبارت دیگر ، بر اساس صابون ها). یک روان کننده آبگریز هنگام پردازش یک عرشه ، یک فیلم نازک ضد آب (آبگریز) از لایه ای از مولکول های گرا در سطح تشکیل دهنده آن ایجاد می کند. روان کننده های ضد آب در ساخت و سازهای یکپارچه متداول هستند ، اما آنها چندین معایب دارند: هزینه بالا ، آلودگی سطح بتن ، خطر آتش سوزی.

نگهدارنده های بتونی

گروه سوم روان کننده ها. برای کاهش سرعت تنظیم بتن ، تانن ، ملاس و غیره در ترکیب چنین روان کننده ها وارد می شوند.عضل آنها این است که تنظیم ضخامت لایه بتونی که در آن تنظیم کاهش می یابد کار دشواری است.

روان کننده های ترکیبی - امولسیون معکوس

مؤثرترین وسیله برای بهبود کیفیت سطح بتن حاصل از یک ساختار یکپارچه و افزایش مدت زمان استفاده (گردش مالی) از سازه های ساختمان قابل جابجایی. چنین روان کننده هایی به شکل امولسیون معکوس تهیه می شوند. علاوه بر دافع های آب و تنظیم کننده های نگهدارنده ، مواد پلاستیکی سازی ، به عنوان مثال ، صابون ، سولفیت مخمر-مخمر (SDB) و غیره نیز در برخی از آنها وارد می شوند.

روان کننده های امولسیون پایدار هستند. آنها به مدت 7-10 روز لایه برداری نمی کنند. هنگام استفاده از آنها ، چسبندگی بتن به سازه کاملاً از بین می رود. آنها همچنین روی سطوح عرشه به خوبی نگه داشته شده و بتن را آلوده نمی کنند.

ترکیب روان کننده های قالب

معمولاً از امولسیون (مانند آب صابون ، نفت سفید ؛ روغن روغن) و سیستم تعلیق (مانند خاک رس ، روغن ؛ آب گچ ، سیمان-روغن-آب) استفاده می شود. این ترکیبات در تعمیرگاه ها تهیه می شوند یا از کارخانه های محصولات بتونی ، کارخانه های ساخت خانه و غیره آماده می شوند.

برای قالب های سپر مورد استفاده در ساخت سازه های بتونی مسلح زیرزمینی ، روان کننده های قیر نفت سفید جهانی هستند. آنها با حل کردن قیر کم کیفیت در نفت سفید به دست می آیند. این گریس ها برای هر دو فلز و تخته های پلاستیکی و پلاستیک مناسب هستند. همچنین برای عرشه های تخته ای توصیه می شود از روان کننده های نفتی-خورشیدی ، بنزینی-نفت سفید ، پارافین-خورشیدی استفاده کنید.

روش استفاده از روان کننده در قالب:

مصرف روان کننده قالب

میزان مصرف به روش استفاده از سطح عرشه ، دمای هوای بیرون ، قوام روغن کاری ، بازه زمانی بین نصب قالب و تخمگذار بتن بستگی دارد.

میزان مصرف تخمینی:

چسبندگی بتن به سازه تحت تأثیر چسبندگی (چسبندگی) و کوچک شدن بتن ، زبری سطح و تخلخل است. با نیروی زیاد چسبندگی بتن به سازه ، قالب پیچیده می شود ، پیچیدگی کار افزایش می یابد ، کیفیت سطوح بتونی رو به زوال می رود ، و تابلوهای قالب به صورت زودرس فرسوده می شوند.

بتن به سطوح قالبهای چوبی و فولادی بسیار قوی تر از نمونه های پلاستیکی می چسبد. این به دلیل خاصیت مواد است. چوب ، تخته سه لا ، فولاد و فایبرگلاس به خوبی خیس شده اند ، بنابراین چسبندگی بتن به آنها کاملاً زیاد است ، با مواد خیس شده ضعیف (به عنوان مثال نساجی ، گیناکس ، پلی پروپیلن) ، چسبندگی بتن چندین برابر کمتر است.

استحکام (N) چسبندگی برخی از مواد قالب با بتن به شرح زیر است:

بنابراین ، برای به دست آوردن سطوح با کیفیت بالا ، لازم است از روکش های پارچه ای از textolite ، getinaks ، پلی پروپیلن استفاده شود یا از تخته سه لا ضد آب استفاده شود که با ترکیبات ویژه درمان می شود. وقتی چسبندگی کم باشد ، سطح بتن خراب نمی شود و قالب به راحتی ترک می شود. با افزایش چسبندگی ، لایه بتونی در مجاورت قالب ساز از بین می رود. این بر خصوصیات مقاومت سازه تأثیر نمی گذارد ، اما کیفیت سطوح به طور قابل توجهی کاهش می یابد. چسبندگی را می توان با استفاده از سوسپانسیون های آبی ، روان کننده های آبگریز ، روان کننده های ترکیبی ، روان کننده ها - نگهدارنده های بتونی به سطح سازه کاهش داد. اصل عمل تعلیق های آبی و روان کننده های آبگریز بر این اساس استوار است که یک فیلم محافظ روی سطح قالب تشکیل می شود ، که باعث کاهش چسبندگی بتن به سازه می شود.

روان کننده های ترکیبی ترکیبی از مهار کننده های بتن و امولسیون های دفع آب هستند. در ساخت روان کننده ها ، تقطیر مخمر سولفیت (SDB) ، روغن صابون به آنها اضافه می شود. اینگونه روان کننده ها بتن نواحی مجاور را پلاستیک می کنند و از بین نمی روند.

روان کننده ها - نگهدارنده های بتن - برای به دست آوردن بافت سطح مناسب استفاده می شوند. در زمان پیاده سازی ، مقاومت این لایه ها کمی پایین تر از بخش عمده بتن است. بلافاصله پس از سلب کردن ، ساختار بتن با شستن آن با یک جریان آب در معرض دید قرار می گیرد. پس از چنین شستشوئی ، با قرار گرفتن در معرض یکنواخت کل دانه درشت ، یک سطح زیبا حاصل می شود. روان کننده ها قبل از نصب در محل طراحی با اسپری پنوماتیکی روی تابلوهای قالب استفاده می شوند. این روش کاربرد یکنواختی و ضخامت ثابت لایه اعمال شده را فراهم می کند و همچنین باعث کاهش مصرف روغن کاری می شود.

برای کاربرد پنوماتیک از اسلحه های اسپری یا میله های ماهیگیری استفاده می شود. روان کننده های چسبناک بیشتری با غلطک یا برس استفاده می شوند.

دانلود کتاب با ارقام و جداول -

10. نقش ساختارهای کنسانتره مجدداً یکپارچه ناشی از تخریب فن آوری استقرار آنها

نقض اصلی فن آوری کار منجر به ایجاد نقص در سازه های بتونی یکپارچه یکپارچه شامل موارد زیر است:
   - ساخت و ساز به اندازه کافی سفت و سخت نیست ، در هنگام بتن ریزی و قالب گیری به اندازه کافی ضخیم ، به شدت ناهنجار است.
   - نقض ابعاد طراحی سازه ها؛
   - فشردگی ضعیف مخلوط بتن هنگام گذاشتن آن در قالب.
   - تخمگذار مخلوط بتونی طبقه بندی شده؛
   - استفاده از مخلوط بتونی خیلی سخت با آرماتور متراکم؛
   - عدم مراقبت از بتن در فرآیند سخت شدن.
   - استفاده از بتن با مقاومت زیر طراحی؛
   - ناسازگاری با طراحی سازه های تقویتی؛
   - جوشکاری اتصالات اتصالات با کیفیت پایین؛
   - استفاده از اتصالات به شدت خورده؛
   - حذف زود هنگام قالب
   - نقض توالی مورد نیاز سلب سازه های طاق.

ساخت سازه های نه چندان سخت سفت و سخت ، هنگامی که در هنگام تخمگذار مخلوط بتن دچار تغییر شکل قابل توجهی می شوند ، منجر به بروز تغییرات بزرگ در شکل عناصر بتونی مسلح می شود. در این حالت ، عناصر به شکل سازه هایی به شدت خمیده می شوند ، سطوح عمودی محدب می شوند. تغییر شکل این سازه می تواند منجر به جابجایی و تغییر شکل قفسها و مشهای تقویت شده و تغییر در ظرفیت تحمل عناصر شود. باید در نظر داشت که وزن مرده سازه افزایش می یابد.
قالب های گشاد باعث خروج ملات سیمانی و ظاهر در این اتصال پوسته ها و غارها در بتن می شوند. سینک ها و غارها همچنین به دلیل فشردگی کافی مخلوط بتن در هنگام قرار دادن در قالب ، بوجود می آیند. ظاهر پوسته ها و غارها باعث کاهش کم و بیش چشمگیر ظرفیت تحمل عناصر ، افزایش نفوذپذیری سازه ها ، به خوردگی آرماتورهای واقع در منطقه پوسته ها و غارها می شود و همچنین ممکن است باعث شود که آرماتور در بتن کشیده شود.
   کاهش ابعاد طراحی سطح مقطع عناصر منجر به کاهش در ظرفیت تحمل آنها می شود ، افزایش منجر به افزایش وزن مرده سازه ها می شود.
   استفاده از مخلوط بتونی طبقه بندی شده باعث نمی شود استحکام و چگالی یکنواخت بتن در کل حجم سازه به دست آید و از مقاومت بتن جلوگیری کند.
   استفاده از مخلوط بتونی خیلی سفت و سخت با آرماتورهای متراکم منجر به ایجاد پوسته ها و غارهایی در اطراف میله های تقویت کننده می شود که باعث چسبندگی آرماتور به بتن شده و خطر بروز خوردگی آرماتور را کاهش می دهد.
   در حین نگهداری بتن ، باید چنین شرایط دما و رطوبت ایجاد شود که باعث می شود آب مورد نیاز برای هیدراتاسیون سیمان در بتن حفظ شود. اگر روند سخت شدن در دمای و رطوبت نسبتاً ثابت پیش رود ، تنشهای ناشی از تغییر در بتن به دلیل تغییر حجم و ناشی از انقباض و تغییر شکل حرارتی ناچیز خواهد بود. به طور معمول ، بتن با روکش پلاستیکی یا سایر پوشش محافظ پوشانده می شود. می توان از مواد تشکیل دهنده فیلم استفاده کرد. مراقبت از بتن معمولاً در طی سه هفته انجام می شود ، و هنگام استفاده از گرمایش بتونی - در پایان آن.
   مراقبت ضعیف از بتن منجر به ریزش بیش از حد سطح عناصر بتونی مسلح یا کل ضخامت آنها می شود. بتون overdried از مقاومت و مقاومت در برابر سرما به طور قابل توجهی پایین تر است ، بطوری که بطور معمول سفت شده است ، باعث ترک های زیاد انقباض می شود.
   هنگام بتن ریزی در شرایط زمستانی با عایق بندی کافی یا عملیات حرارتی ، ممکن است انجماد زود هنگام بتن اتفاق بیفتد. پس از ذوب چنین بتن ، او قادر به به دست آوردن قدرت لازم نخواهد بود. مقاومت فشاری نهایی بتن در معرض انجماد زودرس می تواند به 2-3 مگاپاسکال یا کمتر برسد.
   حداقل مقاومت (بحرانی) بتن ، فراهم آوردن مقاومت لازم در برابر فشار یخ و حفظ پس از آن در دماهای مثبت ، توانایی سخت شدن بدون خراب شدن قابل توجه در خصوصیات بتن در جدول آورده شده است. 10.1

جدول 10.1. حداقل مقاومت (بحرانی) بتونی که بتن در زمان انجماد باید بدست آورد (فقط در هنگام بارگیری نسخه کامل کتاب با فرمت doc word قابل دسترسی است)

اگر قبل از بتن ریزی تمام یخ ها و برف ها از سازه برداشته نشده باشد ، در آن پوسته ها و غارها در بتن ظاهر می شوند. نمونه آن ساخت اتاق دیگ بخار در پرافرم است.
   پایه اتاق دیگ بخار یک تخته بتون مسلح یکپارچه بود که در آن سر شمع های غرق در زمین تعبیه شده بود. یک فضای تهویه بین اجاق گاز و زمین فراهم شد تا زمین از گرما که به کف اتاق دیگ بخار می رود جدا شود. انتشار آرماتور از بالای شمع ها ساخته شده است ، که در اطراف آن یخ شکل گرفته است ، قبل از بتن ریزی خارج نشده است. این یخ در تابستان ذوب شده و صفحه اصلی ساختمان فقط با آزادسازی آرماتور از شمع ها پشتیبانی می شود (شکل 10.1). رسانه های تقویت شده از شمع ها تحت تأثیر وزن کل ساختمان تغییر شکل پیدا کردند و صفحه پایه از بارش های ناهموار بزرگ برخوردار شد.

شکل 10.1 نمودار حالت تخته یکپارچه پایه اتاق دیگ بخار (الف - در هنگام بتن ریزی ؛ ب - بعد از اینکه یخ باقی مانده در کارخانه ذوب شده است): 1 - صفحه یکپارچه. 2 - یخ مانده در قالب. 3 - شمع تقویت کننده؛ 4 - شمع (فقط با بارگیری نسخه کامل کتاب در قالب Word Word) در دسترس است

عدم رعایت پروژه استحکام بتن و تقویت سازه ها ، همچنین جوشکاری بی کیفیت از محل های تقویت کننده و تقاطع میله ها بر استحکام ، مقاومت در برابر ترک و سفتی سازه های یکپارچه و همچنین نقایص مشابه در عناصر بتونی پیش ساخته پیش ساخته تأثیر می گذارد.
   خوردگی اندک آرماتور روی چسبندگی آرماتور به بتن و در نتیجه عملکرد کل سازه تأثیر نمی گذارد. اگر آرماتور به گونه ای خورده شده باشد که لایه خوردگی از آرماتور بر اثر ضربه خارج شود ، چسبندگی چنین تقویتی به بتن بدتر می شود. در عین حال ، همراه با کاهش ظرفیت تحمل عناصر به دلیل کاهش ناشی از خوردگی بخش آرماتور ، افزایش تغییر شکل پذیری عناصر و کاهش مقاومت در برابر ترک مشاهده می شود.
از بین بردن زود هنگام سازه ها می تواند منجر به عدم مناسب بودن کامل سازه و حتی فروپاشی آن در حین فرایند برچیدن به دلیل عدم دستیابی به بتن از مقاومت کافی شود. زمان شکل گیری عمدتاً با توجه به شرایط دما و نوع قالب بندی مشخص می شود. به عنوان مثال ، شکل سطوح جانبی دیوارها ، تیرها را می توان خیلی زودتر از قالب سطوح پایین عناصر خمیده و سطوح جانبی ستون ها حذف کرد. آخرین سازه تنها در صورت تضمین مقاومت سازه ها از تأثیر وزن خود و بار موقتی که در طول دوره ساخت تأمین می شود ، حذف می شود. تهیه شده توسط N. N. Luknitsky ، از بین بردن قالب قالب های دارای دهانه حداکثر 2.5 متر می تواند زودتر از رسیدن بتن به 50٪ از مقاومت طراحی ، دهانه صفحات بیش از 2.5 متر و تیرها - 70٪ ، سازه های با طول طولانی - 100٪ انجام شود.
   هنگام جدا کردن سازه های طاق ، ابتدا باید محافل موجود در قلعه آزاد شود و سپس در پاشنه سازه قرار گیرد. ابتدا گهواره ای برای رهایی از پاشنه ها دور می شود ، سپس طاق بر قسمت مداری در قسمت قلعه خود قرار دارد و طاق برای چنین کارهایی طراحی نشده است.
   در حال حاضر ، سازه های بتونی یکپارچه یکپارچه ، به ویژه در ساخت مسکن چند طبقه ، کاربرد گسترده ای دارند.
   سازمان های ساختمانی ، به طور معمول ، فرم های مناسبی را ندارند و آن را اجاره می دهند. اجاره سازه گران است ، بنابراین سازندگان دوره گردش مالی آن را به حداقل می رسانند. معمولاً کار قالب سازی دو روز پس از ریختن بتن انجام می شود. با چنین سرعت نصب سازه های یکپارچه ، به خصوص مطالعه دقیق تمام مراحل کار مورد نیاز است: حمل و نقل مخلوط بتونی ، تخمگذار بتن در قالب ، حفظ رطوبت در بتن ، گرم شدن بتن ، عایق بتن ، کنترل دمای گرمایشی و افزایش مقاومت بتن.
   برای کاهش تأثیر منفی اختلاف دمای بتن ، باید حداقل دمای مجاز برای گرم کردن بتن را در حین انجام کار انتخاب کنید.
   برای سازه های عمودی (دیوارها) ، دمای گرمایش بتن در دمای 20 درجه سانتیگراد ، و برای افقی (کف) - 30 درجه سانتیگراد توصیه می شود. در سن پترزبورگ طی دو روز ، میانگین دمای هوا 20 درجه سانتیگراد و به ویژه 30 درجه سانتیگراد است. بنابراین ، بتن باید در هر زمان از سال گرم شود. حتی در ماه آوریل و اکتبر ، نویسنده نتوانسته است گرمایش بتونی در اماکن ساختمانی را ببیند.
در زمستان ، بتن کفها هنگام گرم كردن با قرار دادن لایه ای از عایق كافی در بالای فیلم پلی اتیلن ، باید عایق بندی شوند. و در بسیاری موارد این کار انجام نمی شود. بنابراین ، صفحات کف ، که در زمستان بتن ریزی شده اند ، استحکام بتن 3-4 برابر پایین تر از پایین دارند.
   هنگام سلب کردن وسط یک بخش از یک کف صفحه ، پشتیبانی موقت به صورت یک قفسه یا یک بخش قالب باقی می ماند. همچنین ، باید تکیه گاههای موقت قبل از سلب کردن به صورت عمودی در امتداد کفها نصب شود ، که اغلب نیز مشاهده نمی شود.
   از آنجایی که استحکام دیوارهای بتونی هنگام سلب کردن به مقدار طراحی نمی رسد ، برای تعیین تعداد کفهایی که می توان در زمستان بنا کرد ، انجام یک محاسبه متوسط \u200b\u200bاست.
   کمبود زیادی از ادبیات آموزشی روی بتن مسلح یکپارچه وجود دارد که این امر بر کیفیت آن تأثیر می گذارد.

چسبندگی بتن به سازه به چند کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می رسد. این کار قالب را دشوار می کند ، کیفیت سطوح بتونی را بدتر می کند و منجر به فرسودگی زودرس پانل های قالب می شود.

چسبندگی بتن به سازه تحت تأثیر چسبندگی و انسجام بتن ، انقباض آن ، زبری و تخلخل سطح تشکیل دهنده قالب است.

با چسبندگی (چسبندگی) پیوند ناشی از نیروهای مولکولی بین سطوح دو بدن تماس دهنده غیر متمایز یا مایع درک می شود. در دوره تماس بتن با قالب ، شرایط مساعدی برای تجلی چسبندگی ایجاد می شود. چسب (چسب) ، که در این حالت بتن است ، هنگام نصب در حالت پلاستیک قرار دارد. علاوه بر این ، در فرآیند تراکم لرزش بتن ، شکل پذیری آن حتی بیشتر می شود ، در نتیجه بتن به سطح سازه نزدیک می شود و استمرار تماس بین آنها افزایش می یابد.

بتن به دلیل ضعف پذیری ضعیف در سطوح بالاتر ، به سطوح قالب چوبی و فولادی می چسبد. در جدول شکل 1-3 مقادیر چسبندگی طبیعی بتن را با برخی از مواد قالب بندی نشان می دهد.

چوب ، تخته سه لا ، فولاد بدون پردازش و فایبرگلاس به خوبی خیس شده و چسبندگی بتن به آنها کاملاً بزرگ است ، با کمی خیس شدن (آبگریز) getinaks و textolite ، بتن کمی چسبیده است.

زاویه خیس شدن فولاد برس از آن از فولاد خام بیشتر است. با این حال ، چسبندگی بتن به فولاد مسواک کمی کاهش می یابد. این با این واقعیت توضیح داده می شود که در مرز سطوح بتونی و به خوبی ماشینکاری شده ، تداوم تماس بیشتر است.

هنگامی که روی سطح یک فیلم روغن اعمال می شود ، آبگریز می کند (شکل 1-1 ، ب) ، که به شدت باعث کاهش چسبندگی می شود.

کوچک شدن منفی بر چسبندگی ، و از این رو چسبندگی تأثیر می گذارد. هرچه انقباض در لایه های باسن بتنی بزرگتر باشد ، احتمال بروز ترک های انقباض در ناحیه تماس ، تضعیف چسبندگی بیشتر می شود. با انسجام در یک جفت تماس از قالب - بتن ، باید مقاومت کششی لایه های لب به لب از بتن را درک کرد.

زبری سطح قالب باعث چسبندگی آن به بتن می شود. این امر به این دلیل است که سطح خشن نسبت به سطح صاف یک سطح تماس واقعی بزرگتر دارد.

مواد تشکیل دهنده بسیار متخلخل همچنین چسبندگی را افزایش می دهد ، زیرا ملات سیمان با نفوذ به منافذ ، هنگام فشرده سازی لرزش نقاط لرزش را ایجاد می کند.

هنگام برداشتن قالب ، می توانید سه گزینه برای جداسازی وجود داشته باشد. در اولین تجسم ، چسبندگی بسیار کوچک است ، و انسجام کاملاً بزرگ است. در این حالت ، قالب ساز دقیقاً در امتداد صفحه تماس خاموش می شود ، گزینه دوم چسبندگی بیشتر از انسجام است. در این حالت ، قالب با استفاده از مواد چسب (بتن) خاموش می شود.

گزینه سوم - چسبندگی و انسجام از نظر ارزش تقریباً یکسان هستند. سازه تا حدودی در امتداد صفحه تماس بتن با قالب ، خاموش می شود تا حدی در امتداد خود بتن (جداسازی مخلوط یا ترکیبی).

با جداسازی چسب ، قالب به راحتی برداشته می شود ، سطح آن تمیز باقی می ماند و سطح بتن از کیفیت مطلوبی برخوردار است. در نتیجه این امر ، برای اطمینان از جدایی چسبندگی ، باید تلاش کرد. برای انجام این کار ، سطوح قالب ساز از جنس مواد صاف و ضعیف خیس می شوند و یا روغن کاری می شوند و روکش های آزاد مخصوص برای آنها اعمال می شود.

  گریس های سازنده بسته به نوع ترکیب ، اصل کارکرد و خصوصیات عملیاتی ، به چهار گروه تقسیم می شوند: سیستم تعلیق آبی. روان کننده های دفع آب؛ روان کننده ها - نگهدارنده های بتونی؛ روان کننده های ترکیبی.

تعلیق های آبی مواد پودری که بتن ریزی ندارند ، ساده و ارزان هستند اما همیشه در از بین بردن چسبندگی بتن به سازه مؤثر نیستند. اصل کار براساس این واقعیت است که در نتیجه تبخیر آب از تعلیق ها قبل از بتن ریزی ، یک فیلم محافظ نازک روی سطح تشکیل دهنده قالب تشکیل می شود که از چسبندگی بتن جلوگیری می کند.

بیشتر اوقات ، برای روغن کاری قالب ، از سیستم تعلیق آهک گچی استفاده می شود که از گچ نیمه آبی (قطعات وزنی 0.6-0.9) ، خمیر آهک (قطعات وزنی 0.4-0.6) ، سولفیت الکل تهیه می شود. (وزن قطعات 0.8-1.2) و آب (وزن 4-6 قسمت).

روان کننده های تعلیق در هنگام تراکم لرزش و آلودگی سطوح بتنی توسط مخلوط بتن پاک می شوند ، در نتیجه از آنها به ندرت استفاده می شود.

رایج ترین روان کننده های آبگریز مبتنی بر روغن های معدنی ، امولول EX یا نمک اسیدهای چرب (صابون ها). پس از استفاده از آنها بر روی سطح قالب ، یک فیلم آبگریز از تعدادی مولکول گرا شکل گرفته می شود (شکل 1-1 ، ب) ، که باعث چسبندگی چسبندگی مواد قالب به بتن می شود. از مضرات چنین روان کننده ها ، آلودگی سطح بتن ، هزینه زیاد و خطر آتش سوزی است.

در گروه سوم روان کننده ها از خواص بتن برای قرار دادن حرکت آهسته در لایه های نازک مفصل استفاده می شود. برای کاهش سرعت سخت شدن ، ملاس ، تانن و غیره در ترکیب روغن ها وارد می شوند. مضرات چنین روان کننده ها مشکل در کنترل ضخامت لایه بتونی است که در آن کند می شود "* تنظیم می شود.

روان کننده های ترکیبی که از خواص تشکیل سطوح در ترکیب با کندی در تنظیم بتن در لایه های نازک مفصل استفاده می کنند ، مؤثرترین هستند. چنین روان کننده هایی به شکل امولسیون معکوس تهیه می شوند. علاوه بر دافع آب و نگهدارنده های تنظیم کننده ، برخی از آنها شامل افزودنی های پلاستیکی کننده هستند: ویناس سولفیت مخمر (SDB) ، روغن صابون یا افزودنی TsNIPS. این مواد در هنگام تراکم لرزش ، بتن را در لایه های باسن پلاستیک می کنند و تخلخل سطح آن را کاهش می دهند.

ترکیب برخی از روان کننده های ترکیبی مانند امولسیون معکوس و شرایط استفاده از آنها در جدول نشان داده شده است. 1-4.

نصب برای مخلوط کردن مافوق صوت شامل یک پمپ گردش خون ، یک لوله مکش و فشار ، یک جعبه اتصال و سه لرزش هیدرودینامیکی اولتراسونیک - سوت های مافوق صوت با گوه های رزونانس است. مایع تأمین شده توسط پمپ تحت فشار بیش از حد 5/5 تا 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع با سرعت بالایی از نازل ویبراتور خارج شده و به صفحه گوه شکل برخورد می کند. در این حالت ، صفحه با فرکانس 25-30 کیلوهرتز شروع به لرزش می کند. در نتیجه ، مناطقی از مخلوط کردن مافوق صوت شدید در مایع تشکیل می شوند در حالی که اجزاء را به قطرات ریز تقسیم می کنند. زمان اختلاط 3-5 دقیقه است.

روان کننده های امولسیون پایدار هستند ، به مدت 7-10 روز لایه برداری نمی کنند. استفاده از آنها چسبندگی بتن را به طور کامل از بین می برد. آنها به خوبی روی سطح تشکیل دهنده نگه داشته شده و 6 بتن را آلوده نمی کنند.

این روان کننده ها را با برس ، غلطک و میله های اسپری روی قالب کار کنید. برای داشتن تعداد زیادی سپر ، باید از دستگاه مخصوصی برای روغن کاری آنها استفاده شود (شکل 1-3).

استفاده از روان کننده های مؤثر باعث کاهش اثرات مضر در شکل گیری فاکتورهای خاص می شود. در بعضی موارد ، گریس قابل استفاده نیست. بنابراین ، هنگام بتن ریزی در قالب های کشویی یا صعود ، استفاده از چنین روان کننده هایی به دلیل ورود آنها به بتن و کاهش کیفیت آن ممنوع است.

با استفاده از روکشهای آزاد شده در c) دوباره پلیمرها اثر خوبی داده می شود. در طول ساخت آنها روی سطوح تشکیل دهنده پانل ها اعمال می شود و بدون استفاده و تعمیر مکرر در برابر چرخه های 20-35 مقاومت می کنند. چنین پوشش هایی چسبندگی بتن را به طور کامل از بین می برد ، کیفیت سطح آن را بهبود می بخشد و همچنین از خیس شدن و پیچ خوردگی و قالبهای فلزی در برابر خوردگی محافظت می کند.

برای سپرهای فلزی ، مینای مایع CE-3 به عنوان روکش آزادسازی توصیه می شود ، که شامل رزین اپوکسی (4-7 قسمت وزن) ، روغن متیل پلی سیلوکسان (1-2 قطعه وزن) ، لیتار سرب (2-4 قسمت وزن) .) و پلی اتیلن پلی آمین (قطعات وزن 0.4-0.7). خمیر خامه ای این ترکیبات روی یک سطح فلزی کاملاً تمیز و دنده شده با یک برس یا اسپاتول اعمال می شود. این پوشش در دمای 80-140 درجه سانتیگراد به مدت 2.5-3.5 ساعت سخت می شود گردش مالی چنین روکش بدون تعمیر به 50 چرخه می رسد.

برای قالب و تخته سه لا ، یک پوشش مبتنی بر فنل فرمالدئید در TsNIIOMTP توسعه داده شد. این فشار روی سطح تابلوها با فشار حداکثر 3 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و دمای + 80 درجه سانتیگراد فشرده می شود. این روکش چسبندگی بتن را به سازه کاملاً از بین می برد و می تواند تا 35 چرخه بدون تعمیر مقاومت کند.

علیرغم هزینه نسبتاً زیاد (0.8-1.2 روبل در مترمربع) ، روکش های محافظ ضد چسب به دلیل گردش مالی چندگانه آنها سودآورتر از روان کننده ها هستند.

توصیه می شود از سپرهایی استفاده کنید که عرشه های آن از جنس گیناکس ، فایبرگلاس صاف یا نساجی باشد و قاب از گوشه های فلزی ساخته شده است. این قالب مقاوم در برابر سایش ، آسان برای حذف و سطوح بتونی با کیفیت خوب است.