سیستم فرود سوراخ اصلی یا عادلانه سیستم سوراخ   - این مجموعه ای از فرودهاست که در آن حداکثر انحراف سوراخ ها یکسان است (با اندازه و کیفیت اسمی یکسان) و با تغییر حداکثر انحراف شفت ها ، فرودهای مختلف حاصل می شود.

سوراخ اصلی   سوراخی است که توسط نامه مشخص شده است ح   و انحراف پایین آن صفر است (EI \u003d 0). هنگام تعیین فرود در سیستم سوراخ ، شمارنده همیشه سوراخ اصلی "H" را خواهد داشت و در مخرج انحراف شافت اصلی برای ایجاد یک یا فرود دیگر است.

به عنوان مثال:

  - فرود در سوراخ های سیستم با ترخیص تضمین شده؛

  - فرود در سیستم سوراخ ، انتقالی؛

  - فرود در سوراخ های سیستم با مناسب تداخل تضمین شده.

سیستم فرود اصلی شافت یا فقط سیستم شافت   - این مجموعه ای از فرودهاست که در آن حداکثر انحراف شفت ها یکسان است (با یک اندازه اسمی و یک کیفیت) و با تغییر حداکثر انحراف سوراخ ها ، فرودهای مختلف حاصل می شود.

شافت اصلی   - این شافت است که با حرف " ساعت»   و انحراف بالای آن صفر است (es \u003d 0).

هنگام تعیین فرود در سیستم شافت ، مخرج (در آنجا که همیشه تحمل شافت نوشته شده است) محور اصلی خواهد بود " ساعت"، و در شمارنده انحراف اصلی سوراخ ، طراحی شده برای ایجاد یک تناسب خاص است.

به عنوان مثال:

  - فرود در سیستم شافت با ترخیص تضمین شده؛

  - فرود در سیستم شافت ، انتقالی؛

  - فرود در سیستم شافت با تناسب مداخله تضمین شده.

استاندارد اجازه می دهد تا هر ترکیبی از زمینه های تحمل برای سوراخ ها و شفت ها ، به عنوان مثال: و دیگران

و در همان زمان ، اتصالات توصیه شده برای همه محدوده های اندازه نصب شده و برای اندازه های 1 - 500 میلی متر موارد دلخواه انتخاب می شوند ، به عنوان مثال: H7 / f7؛ H7 / n6 و غیره (نگاه کنید به جدول. 1.2 و 1.3).

اتحاد فرودها امکان اطمینان از یکنواختی الزامات طراحی را برای اتصالات و تسهیل کار طراحان در تعیین زمان فرود را فراهم می آورد. با ترکیب گزینه های مختلف زمینه های تحمل ترجیحی برای شفت ها و سوراخ ها می توان بدون افزایش مجموعه ابزارها ، کالیبرها و سایر تجهیزات تکنولوژیکی ، توانایی سیستم را در ایجاد فرودهای مختلف بطور قابل توجهی گسترش داد.

سیستم تحمل و فرود   آنها مجموعه ای از تحمل و فرود را می نامند ، که به طور طبیعی بر اساس تجربه ، تحقیقات نظری و تجربی ساخته شده و در قالب استانداردها طراحی شده اند.

این سیستم با انتخاب حداقل گزینه های لازم اما کاربردی برای تحمل و اتصالات اتصالات معمولی قطعات ماشین ، امکان استاندارد سازی ابزارهای برش و کالیبر ، امکان طراحی ، ساخت و دستیابی به قابلیت تعویض محصولات و قطعات آنها را فراهم کرده و همچنین منجر به افزایش کیفیت آنها می شود.

در حال حاضر ، اکثر کشورهای جهان از سیستم تحمل و فرود ISO استفاده می کنند. سیستم های ایزو به منظور تسهیل روابط فنی بین المللی در صنعت فلز به منظور اتحاد و تحمل سیستم های تحمل ملی و فرود طراحی شده اند. درج توصیه های بین المللی ایزو در استانداردهای ملی شرایطی را برای اطمینان از تعویض قطعات ، قطعات و محصولات مشابه تولید شده در کشورهای مختلف ایجاد می کند. اتحاد جماهیر شوروی در سال 1977 به ISO پیوست و سپس به یک سیستم تحمل و فرود یکسان (ESDP) و فیدهای اصلی قابل تعویض ، که بر اساس استانداردها و توصیه های ISO تغییر یافته است ، تغییر یافت.

استانداردهای کلیدی قابل تعویض شامل سیستم های تحمل و مناسب برای قطعات استوانه ای ، مخروط ، روپوش ، نخ ، چرخ دنده و غیره می باشد. سیستم های تحمل ISO و ESDP و مناسب برای قطعات معمولی دستگاه مبتنی بر   اصول یکنواخت ساخت و سازاز جمله:

• سیستمی برای تشکیل فرودها و انواع رابط ها.
• سیستم انحرافات اساسی؛
• سطح دقت؛
• واحد تحمل؛
• زمینه تحمل و فرود را ترجیح می دهید.
• دامنه ها و فواصل اندازه اسمی.
• دمای معمولی

سیستم شکل گیری فرودها و انواع رابط ها را فراهم می کند فرود در سیستم سوراخ (CA) و در سیستم شافت (CB).

فرود در سیستم سوراخ   - اینها فرودهایی هستند که با اتصال شفت های مختلف با سوراخ اصلی ، شکاف ها و تداخل های مختلفی حاصل می شود (شکل 3.1 ، الف).

فرود در سیستم شافت   - اینها فرودهایی هستند که در آنها با اتصال سوراخهای مختلف به شافت اصلی ، پاکسازی و دخالت های مختلف حاصل می شود (شکل 3.1 ، ب).

ESDP از دو سیستم دسترسی و فرود یکسان تشکیل شده است: سیستم های سوراخ و سیستم های شافت.

تخصیص این سیستم های تحمل به دلیل تفاوت در روش های تشکیل گیاهچه ایجاد می شود.

سیستم سوراخ   - سیستم تحمل و فرود که در آن حداکثر اندازه سوراخ برای همه فرودها برای اندازه اسمی معین است د   جفت و کیفیت جفت ثابت باقی می ماند و با تغییر در ابعاد حد مجاز شافت ، تناسب لازم حاصل می شود (شکل 10).

سیستم شافت   - سیستم تحمل و فرود که در آن ابعاد شفت محدود برای همه فرودها برای اندازه اسمی معین   د   جفت و کیفیت جفت ثابت باقی می ماند و با تغییر حداکثر اندازه سوراخ ، تناسب لازم حاصل می شود (شکل 11).

شکل 10 فرود در سیستم سوراخ

شکل 11 فرود در سیستم شافت

بخشی که ابعاد آن برای کلیه فرودها در اندازه و کیفیت اسمی یکسان تغییر نمی کند ، معمولاً نامیده می شود قسمت اصلی.

بر این اساس ، شفت های موجود در سیستم سوراخ و سوراخ های موجود در سیستم شافت قسمت های اصلی نخواهد بود.

در سیستم سوراخ ، قسمت اصلی سوراخ استانحراف پایین که ایی ، و تحمل "به بدن" قسمت اضافه می شود ، یعنی به علاوه در جهت افزایش اندازه از اسمی ، بنابراین انحراف بالا ES = + T D (شکل 10).

در تعیین مناطق تحمل سوراخ اصلیباید نشان داده شود نامه حاز آنجا که انحراف اصلی انحراف پایین است ایی = 0 (شکل 9).

در سیستم شافت قسمت اصلی شافت استانحراف بالای آن اس \u003d 0 ، و تحمل "به بدن" قسمت ، یعنی در منهای - در جهت کاهش اندازه از اسمی تنظیم می شود ، بنابراین انحراف پایین ei = − ت د (شکل 11)

در تعیین تحمل شافت اصلیباید نشان داده شود نامه حاز آنجا که انحراف اصلی انحراف بالا \u003d 0 است(شکل 8).

سیستم سوراخ در مقایسه با سیستم شافت کاربرد گسترده ای دارد که با مزایای فنی و اقتصادی آن همراه است.

برای پردازش سوراخ ها با اندازه های مختلف ، لازم است که به ترتیب مجموعه های مختلفی از ابزارهای برش گران قیمت (مته ها ، پیشخوان ها ، reamers ، برنج و غیره) داشته باشید و شفت ها ، صرف نظر از اندازه آنها ، با همان برش یا چرخ سنگ زنی درمان شوند.

سیستم شافت بر سیستم سوراخ ارجحیت دارد. وقتی شفت ها نیازی به پردازش بعدی ندارند ، اما می توانند پس از فرآیندهای به اصطلاح تهیه ، به مونتاژ بروند. سیستم شافت همچنین در مواردی استفاده می شود که سیستم سوراخ اجازه نمی دهد اتصالات مورد نیاز با این محلول های ساختاری برقرار شود (همان شافت با چندین سوراخ با انواع مختلف اتصالات در هم پیوسته است ، به عنوان مثال کلید در امتداد عرض خود با شیارهای شافت متناسب است و سوراخ ها در سیستم شافت ساخته می شوند ، از آنجا که کلید با شیار شافت باید دارای تناسب با احتمال بیشتر از تداخل باشد ، و با شیار سوراخ با احتمال ترخیص بیشتر).

در هنگام انتخاب سیستم فرود ، لازم است تحمل در قسمت های استاندارد و اجزای سازنده محصولات را در نظر بگیرید ، بنابراین در یاتاقان های توپ و غلتک ، حلقه داخلی بر روی شافت در سیستم سوراخ قرار می گیرد و حلقه بیرونی در سیستم شافت در بدن قرار می گیرد.

تحمل و فرود

مفهوم قابل تعویض قطعات

در کارخانه های مدرن ، ماشین آلات ، اتومبیل ، تراکتور و ماشین های دیگر در واحدها یا حتی ده ها یا صدها نفر بلکه در هزار نفر تولید نمی شوند. با این اندازه های تولید بسیار مهم است که هر قسمت از دستگاه در حین مونتاژ دقیقاً در جای خود قرار بگیرد بدون هیچ گونه اتصالات اضافی. به همان اندازه مهم است که هر بخشی از ورود به مونتاژ اجازه می دهد تا یک هدف دیگر آن جایگزین شود و هیچ آسیبی به عملکرد کل دستگاه تمام شده نداشته باشد. به قطعاتی که این شرایط را برآورده می کنند گفته می شود قابل تعویض

قابلیت تعویض قطعات   - این خاصیت قطعات است تا بتوانند مکان خود را در مجامع و محصولات بدون انتخاب اولیه یا جا در محل قرار دهند و وظایف خود را مطابق با شرایط فنی مقرر انجام دهند.

قطعات همسر

به دو قسمت متحرک یا بی حرکت به یکدیگر متصل می شوند جفت گیری. سایز اتصال این قطعات به آن گفته می شود اندازه جفت گیری. ابعادی که قطعات را به هم وصل نمی کنند گفته می شود رایگان   ابعاد نمونه ای از ابعاد جفت گیری قطر شافت و قطر سوراخ مربوطه در قرقره است. نمونه ای از ابعاد آزاد قطر بیرونی یک قرقره است.

برای به دست آوردن قابلیت تعویض ، باید ابعاد جفت گیری قطعات دقیقاً انجام شود. با این حال ، چنین پردازشی پیچیده است و همیشه مناسب نیست. بنابراین ، تکنیک راهی برای به دست آوردن قطعات قابل تعویض در هنگام کار با دقت تقریبی پیدا کرده است. این روش شامل این واقعیت است که برای شرایط مختلف کارکرد قسمت ، انحراف های مجاز از ابعاد آن برقرار می شود که در آن عملکرد بی عیب و نقص قسمت در دستگاه هنوز امکان پذیر است. این انحرافات که برای شرایط کاری مختلف قسمت محاسبه می شود ، در سیستم خاصی به نام ساخته می شوند سیستم تحمل.

مفهوم تحمل

اندازه مشخصه اندازه تخمین زده شده قطعه ، ضمیمه نقشه ، که از آن انحرافات محاسبه می شود ، گفته می شود اندازه اسمی. به طور معمول ، ابعاد اسمی در میلی متر کل بیان می شود.

اندازه قطعه ای که در طول پردازش به دست می آید ، گفته می شود اندازه واقعی.

ابعادی که ممکن است اندازه قطعه واقعی در نوسان باشد ، نامیده می شود حاشیه ای. از این تعداد ، اندازه بزرگتر نامیده می شود بزرگترین حد اندازهو کوچکتر کوچکترین حد اندازه.

انحراف تفاوت بین حد و حد اسمی قسمت نامیده می شود. در نقاشی معمولاً انحرافات توسط مقادیر عددی در اندازه اسمی نشان داده می شوند که انحراف بالایی در بالا و پایین پایین در زیر نشان داده شده است.

به عنوان مثال ، در سایز ، اندازه اسمی 30 و انحراف ها +0.15 و -0.1 خواهد بود.

تفاوت بین بزرگترین حد و ابعاد اسمی نامیده می شود انحراف بالایی، و تفاوت بین کوچکترین حد و اندازه اسمی است انحراف پایین. به عنوان مثال ، اندازه شافت برابر است. در این حالت ، حداکثر حد مجاز اندازه خواهد بود:

30 +0.15 \u003d 30.15 میلی متر؛

انحراف بالایی است

30.15 - 30.0 \u003d 0.15 میلی متر؛

کوچکترین حد اندازه خواهد بود:

30 + 0.1 \u003d 30.1 میلی متر؛

انحراف پایین است

30.1 - 30.0 \u003d 0.1 میلی متر.

تصویب ساخت. تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین اندازه حد نامیده می شود پذیرش. به عنوان مثال ، برای اندازه شافت ، تحمل برابر خواهد بود با تفاوت در اندازه های محدود کننده ، یعنی.

30.15 - 29.9 \u003d 0.25 میلی متر.

ترخیص و دخالت

اگر بخشی را با سوراخ روی شافت با قطر ، یعنی با قطر در هر شرایطی ، کمتر از قطر سوراخ قرار دهید ، در اتصال شافت با سوراخ ، شکاف به دست می آید ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 70. در این حالت فرود نامیده می شود متحرکزیرا شافت قادر به چرخش آزادانه در سوراخ خواهد بود. اگر اندازه شافت همیشه بزرگتر از اندازه سوراخ باشد (شکل 71) ، در هنگام اتصال شافت به سوراخ فشار داده می شود و سپس اتصال برقرار می شود. سفتی

با توجه به مطالب فوق ، نتیجه گیری زیر می توان نتیجه گرفت:
  شکاف تفاوت بین ابعاد واقعی سوراخ و شافت هنگام سوراخ بزرگتر از شافت است.
  تداخل تفاوت بین ابعاد واقعی شافت و سوراخ هنگام بزرگتر شدن شافت از سوراخ است.

کلاس های فرود و دقت

فرود فرودها به موبایل و بدون حرکت تقسیم می شوند. در زیر پرکاربردترین فرودها قرار دارد و اختصارات آنها در براکت ها آورده شده است.

کلاس های دقت. از عمل مشخص شده است که ، برای مثال ، می توان قطعات ماشین آلات کشاورزی و جاده ای را بدون آسیب رساندن به کار آنها ، با دقت کمتری نسبت به بخش هایی از ماشینهای تراشکاری ، اتومبیل ، وسایل اندازه گیری ساخت. از این نظر ، در مهندسی مکانیک ، قطعات ماشینهای مختلف در ده کلاس دقت مختلف تولید می شود. پنج مورد از آنها دقیق تر است: 1 ، 2 ، 2a ، 3 ، Za؛ دو دقیق تر: 4 و 5؛ سه نفر دیگر بی ادب هستند: 7 ، 8 و 9.

برای دانستن اینکه در کدام کلاس از صحت لازم برای ایجاد بخشی از نقشه ها ، در کنار حرف نشان دهنده فرود ، شماره ای قرار دهید که نشان دهنده کلاس دقت باشد. به عنوان مثال ، C 4 به معنای: فرود کشویی کلاس 4 با دقت است. X 3 - فرود کلاس 3 کلاس دقت؛ P - کلاس دقت مناسب 2 درجه. برای همه فرودهای کلاس 2 ، شماره 2 تعیین نشده است ، زیرا این کلاس دقت بخصوص کاربرد گسترده ای دارد.

سیستم سوراخ و سیستم شافت

دو سیستم تحمل وجود دارد - سیستم سوراخ و سیستم شافت.

سیستم سوراخ (شکل 72) با این واقعیت مشخص می شود که در آن برای کلیه فرودهای با همان درجه دقت (از همان کلاس) ، به قطر اسمی یکسان اختصاص داده شده ، سوراخ دارای انحراف حد ثابت است ، انواع فرودها با تغییر حد مجاز حاصل می شود. انحراف شافت

سیستم شافت (شکل 73) با این واقعیت مشخص می شود که برای کلیه فرودهای با همان درجه دقت (از همان کلاس) ، اختصاص داده شده به قطر اسمی مشابه ، شافت دارای انحراف حد ثابت است ، در حالی که تنوع فرود در این سیستم فراتر از به دلیل تغییر در حداکثر انحراف سوراخ.

در نقشه ها ، سیستم سوراخ با حرف A مشخص می شود و سیستم شافت با حرف B مشخص می شود. اگر سوراخ طبق سیستم سوراخ ساخته شده باشد ، حرف A در اندازه اسمی با عدد متناسب با کلاس دقت قرار می گیرد. به عنوان مثال ، 30A 3 بدین معنی است که سوراخ باید مطابق سیستم سوراخ طبقه 3 درجه دقت ، و 30A - مطابق با سیستم سوراخ کلاس 2 دقت انجام شود. اگر سوراخ مطابق سیستم شافت ماشین کاری شود ، اندازه اسمی با تناسب و کلاس دقت مربوطه مشخص می شود. به عنوان مثال ، سوراخ 30C 4 به این معنی است که سوراخ با توجه به تناسب کشویی کلاس 4 دقت ، باید با انحرافات شدید در امتداد سیستم شافت ماشین کاری شود. در شرایطی که شافت مطابق سیستم شافت تولید می شود ، حرف B و کلاس دقت مربوطه را قرار دهید. به عنوان مثال ، 30 ولت 3 به معنی پردازش شافت طبق سیستم شافت از کلاس 3 درجه دقت ، و 30 ولت - با توجه به سیستم شافت از کلاس 2 درجه دقت است.

در مهندسی مکانیک ، سیستم سوراخ بیشتر از سیستم شافت استفاده می شود ، زیرا این امر هزینه های کمتری برای ابزار و تجهیزات به همراه دارد. به عنوان مثال ، برای پردازش سوراخ قطر اسمی معین با سیستم سوراخ برای کلیه اتصالات همان کلاس ، فقط یک ریمر مورد نیاز است و برای اندازه گیری سوراخ یک / پلاگین محدوده ، و با داشتن سیستم شافت برای هر تناسب در یک کلاس واحد ، یک ریمر جداگانه و پلاگین حد جداگانه لازم است.

جداول انحرافی

برای تعیین و اختصاص کلاس های دقت ، فرود و مقادیر تحمل ، از جداول مرجع ویژه استفاده می شود. از آنجا که انحرافات مجاز معمولاً بسیار اندک است ، بنابراین ، برای اینکه نتوانید صفرهای اضافی بنویسید ، در جداول تحمل در هزارم میلیمتر ، به آنها گفته می شود. میکرون؛ یک میکرون برابر 0.001 میلی متر است.

به عنوان نمونه ، یک جدول از کلاس 2 درجه دقت برای سیستم سوراخ آورده شده است (جدول 7).

در ستون اول جدول قطرهای اسمی آورده شده است ، در ستون دوم انحراف سوراخ در میکرون ها قرار دارد. در ستون های باقیمانده ، فرودهای مختلف با انحراف مربوطه داده می شود. یک علامت به علاوه نشان می دهد که انحراف به اندازه اسمی اضافه می شود و یک علامت منفی نشان می دهد که این انحراف از اندازه اسمی کم می شود.

به عنوان نمونه ، بگذارید تناسب حرکت در سیستم سوراخ کلاس 2 دقت را برای اتصال شافت به سوراخ با قطر اسمی 70 میلی متر تعریف کنیم.

قطر اسمی 70 بین اندازه 50-80 قرار دارد ، که در ستون اول جدول قرار دارد. 7. در ستون دوم انحرافات مربوط به سوراخ را می یابیم. در نتیجه ، بزرگترین اندازه سوراخ حداکثر 70.030 میلی متر و کوچکترین 70 میلی متر خواهد بود ، زیرا انحراف پایین صفر است.

در ستون "حرکت فرود" در برابر اندازه 50 تا 80 ، انحراف برای شافت نشان داده شده است بنابراین بزرگترین اندازه حد شافت 70-0.012 \u003d 69.988 میلی متر و کمترین اندازه حد 70-0.032 \u003d 69.968 میلی متر است.

جدول 7

انحراف های سوراخ و شافت را برای سیستم سوراخ طبق کلاس دقت 2 محدود کنید
  (مطابق با OST 1012). ابعاد میکرون ها (1 میکرون \u003d 0.001 میلی متر)

1. GOST 8032-84. هنجارهای اساسی قابل تعویض. ابعاد خطی عادی
2. GOST 25346-89. هنجارهای اساسی قابل تعویض. یکپارچه سیستم تحمل و فرود. مفاد کلی ، مجموعه تحمل ها و انحرافات اساسی

غم و اندوه -

GOST 24642-81 موارد زیر را تعیین می کند انحرافات   اشکال سطح

مخروط - انحراف از مشخصات بخش طولی,

تحمل شکل و محل سطوح.
تحمل شکل و محل سطوح با استانداردهای زیر حاکم است.
GOST 24642-81 . تحمل شکل و محل سطوح. اصطلاحات و تعاریف کلیدی.
GOST 24643-81 . مقادیر عددی انحرافات فرم و موقعیت نسبی.
GOST 25069-81 . تحمل های نا مشخص در مورد شکل و محل سطوح.
GOST 2.308-79 . نشانه ای از نقاشی های تحمل شکل و محل سطوح.

  تأثیر انحرافات در شکل و محل سطوح بر کیفیت محصولات.

دقت پارامترهای هندسی قطعات نه تنها با دقت ابعاد عناصر آن بلکه با دقت در شکل و موقعیت نسبی سطوح مشخص می شود. انحرافات در شکل و محل سطوح در هنگام پردازش قطعات به دلیل عدم دقت و تغییر شکل دستگاه ، ابزار و فیکسچر ایجاد می شود. تغییر شکل قطعه کار کمک هزینه ماشینکاری ناهموار؛ ناهمگونی مواد قطعه کار و غیره
  در اتصالات متحرک ، این انحرافات منجر به کاهش مقاومت در برابر سایش قطعات به دلیل افزایش فشار خاص بر روی برآمدگی های بی نظمی ، به نقض صافی مسافرت ، سر و صدا و غیره می شود.
  در اتصالات ثابت ، انحراف در شکل و ترتیب سطوح باعث تداخل ناهموار می شود و در نتیجه باعث کاهش مقاومت مفصل ، سفتی و دقت در مرکز می شود.
  در مجامع ، این خطاها منجر به خطاهای اساسی در قسمت قطعات نسبت به یکدیگر ، تغییر شکل ها ، شکاف های ناهموار می شوند که باعث اختلال در عملکرد طبیعی گره های فردی و مکانیسم به طور کلی می شود. به عنوان مثال ، یاتاقان های نورد در برابر انحرافات در شکل و موقعیت نسبی سطوح صندلی بسیار حساس هستند.
  انحراف در شکل و محل سطوح باعث کاهش عملکرد تکنولوژیکی محصولات می شود. بنابراین ، آنها به میزان قابل توجهی بر صحت و زحمت مونتاژ تأثیر می گذارند و حجم عملیات اتصالات را افزایش می دهند ، دقت ابعاد اندازه گیری را کاهش می دهند و بر صحت پایه آن در حین ساخت و کنترل تأثیر می گذارند.

  پارامترهای هندسی قطعات. مفاهیم اساسی.

هنگام تجزیه و تحلیل دقت پارامترهای هندسی قطعات ، از مفاهیم زیر استفاده می شود.
  سطح اسمی - یک سطح ایده آل ، ابعاد و شکل آن با ابعاد مشخص اسمی و شکل اسمی مطابقت دارد.
  یک سطح واقعی یک سطح است که یک قسمت را محدود می کند و آن را از محیط جدا می کند.
  پروفایل - خط تقاطع یک سطح با یک هواپیما یا با یک سطح معین (مفاهیم پروفایل های واقعی و اسمی وجود دارد ، مشابه مفاهیم سطوح اسمی و واقعی).
بخش نرمال شده L بخشی از سطح یا خطی است که تحمل فرم ، تحمل چیدمان یا انحراف مربوطه را نشان می دهد. اگر بخش عادی تعریف نشده باشد ، تحمل یا انحراف به کل سطح مورد نظر یا طول عنصر مورد نظر اشاره دارد. اگر محل بخش عادی شده مشخص نشده باشد ، می تواند هر مکانی را در کل عنصر اشغال کند.

سطح مجاور - سطحی با شکل سطح اسمی در تماس با سطح واقعی و در خارج از ماده آن قرار دارد به طوری که انحراف از آن از دورترین نقطه از سطح واقعی در ناحیه نرمال شده دارای حداقل مقدار است. از سطح مجاور در هنگام تعیین انحرافات در شکل و مکان به عنوان پایه استفاده می شود به جای عنصر مجاور برای ارزیابی انحرافات در شکل یا مکان ، مجاز است به عنوان یک عنصر اساسی از یک عنصر میانی که دارای شکل اسمی است استفاده کرده و با کمترین مربعات با توجه به نمونه واقعی انجام شود.
  پایه - یک عنصر از یک قسمت یا ترکیبی از عناصر با توجه به آن که تحمل مکان عنصر مورد نظر مشخص شده و انحرافات مربوطه مشخص می شود.

  انحرافات و تحمل فرم.

انحراف شکل EF انحراف شکل عنصر واقعی از شکل اسمی است که با بیشترین فاصله از نقاط عنصر واقعی در امتداد عادی تا عنصر مجاور تخمین زده می شود. ناهمواری های مربوط به زبری سطح در انحراف شکل گنجانده نشده است. هنگام اندازه گیری شکل ، معمولاً اثر زبری با استفاده از شعاع کافی و بزرگ نوک اندازه گیری از بین می رود.
  تحمل TF بزرگترین تحمل برای انحراف شکل است.
  انواع تحمل ها شکل می گیرد.
  انواع تحمل ها ، نامگذاری و تصویر آنها در نقشه ها در جدول آورده شده است. مقادیر عددی تحملها بسته به میزان دقت در پیوست آورده شده است.
  انتخاب مدارا بستگی به طراحی و الزامات تکنولوژیکی دارد و علاوه بر این ، با آن در ارتباط است
  تحمل اندازه زمینه تحمل اندازه برای جفت شدن سطوح همچنین هر انحراف شکل را در طول اتصالات محدود می کند. هیچ یک از انحرافات شکل نمی تواند از تحمل اندازه تجاوز کند. تحمل فرم فقط در مواردی تجویز می شود که باید از تحمل اندازه کمتر باشد. نمونه هایی از اختصاص تحمل فرم ، درجه توصیه شده از صحت و روش های پردازش مربوطه در جدول نشان داده شده است.

  انحرافات و تحمل موقعیت سطوح.
انحراف محل EP به انحراف موقعیت واقعی عنصر مورد نظر از محل اسمی آن گفته می شود. اسمی به مکانی اطلاق می شود که با ابعاد خطی و زاویه ای نامگذاری شده است.
  برای ارزیابی صحت موقعیت سطوح ، به عنوان یک قاعده ، یک پایه را تعیین کنید.
پایه   - یک عنصر بخشی (یا ترکیبی از عناصر انجام دهنده همان عملکرد) ، با توجه به
  که تحمل موقعیت مکانی عنصر مورد نظر را تعیین می کند ، و همچنین تعیین می کند
  انحراف
تحمل موقعیت مکانی نامیده می شود حد مجاز مقدار مجاز انحراف محل سطوح.
زمینه تحمل موقعیت مکانی TP - منطقه ای در فضا یا هواپیمای معین ، درون آن
  swarm باید از عناصر یا محور مجاور ، مرکز ، صفحه تقارن در حالت عادی باشد
  یک بخش غیر قابل تعویض ، عرض یا قطر آن با مقدار تحمل مشخص می شود ، و
  نسبت به پایه ها - محل اسمی عنصر مورد نظر.
  انواع تحمل موقعیت مکانی
  انواع تحمل ها ، تعیین آنها و تصویر روی نقشه ها تحمل هایی هستند که باعث انحراف محل بین سطوح استوانه ای و مسطح می شوند.
  تخمین محل انحراف محل توسط محل سطح مجاور کشیده شده به سطح واقعی ساخته می شود. بنابراین انحراف اشکال را در نظر نگرفته است.
  در ستون "یادداشت ها" (جدول 3.4 را ببینید) ، مدارا نشان داده شده است که می تواند به صورت شعاعی یا قطر اختصاص یابد. هنگام اعمال این تحمل ها ، نقشه ها باید جلوی عددی تحمل ، علامت مناسب را نشان دهند.
  مقادیر عددی تحملها بسته به میزان دقت در پیوست آورده شده است

  تحمل ها و انحرافات کل از شکل و محل سطوح.

انحراف كامل از شكل و مكان اتحاديه اروپا انحراف ناميده شده است كه حاصل تجمع مشترك انحراف شكل و انحراف محل و سطح يا مشخصات مورد نظر نسبت به پايه هاست.
  قسمت تحمل کل برای شکل و موقعیت TC منطقه ای در فضا یا روی سطح معین است که در داخل آن باید تمام نقاط سطح واقعی یا مشخصات واقعی در ناحیه نرمال واقع شده باشد. این قسمت نسبت به پایه ها دارای یک موقعیت اسمی مشخص است.

  انواع تحمل های کلی.
انواع تحمل ها ، نامگذاری و تصویر آنها در نقشه ها در جدول آورده شده است. مقادیر عددی تحملها بسته به میزان دقت در پیوست آورده شده است. نمونه هایی از اختصاص تحمل در نقشه ها و انحراف تصویر در جدول آورده شده است.

  تحمل های وابسته و مستقل.
تحمل مکان یا شکل ممکن است وابسته یا مستقل باشد.
تحمل وابسته   - این تحمل چیدمان یا شکل نشان داده شده در نقشه به شکل مقداری است که بسته به انحراف از اندازه واقعی عنصر مورد نظر از حداکثر ماده ، می توان بیش از یک مقدار تجاوز کرد.
تحمل وابسته   - تحمل متغیر ، مقدار کمترین مقدار آن در نقشه نشان داده شده است و مجاز است با تغییر ابعاد عناصر مورد نظر از آن فراتر رود ، اما به گونه ای که ابعاد خطی آنها فراتر از حد مجاز تحمل نباشد.
  تحمل وابستگی به مکان ، به عنوان یک قاعده ، در مواردی تجویز می شود که لازم است از جمع آوری قطعاتی که همزمان در چندین سطح جفت می شوند اطمینان حاصل شود.
  در بعضی موارد ، با تحمل وابسته ، می توان با پردازش های اضافی ، به عنوان مثال ، با گسترش سوراخ ها ، قسمت را از نقص منتقل کرد. به عنوان یک قاعده ، توصیه می شود تحمل های وابسته را برای آن دسته از عناصری که فقط الزامات مجموعه به آنها تحمیل می شود اختصاص دهید.
  تحمل های وابسته معمولاً توسط سنجهای پیچیده ، که نمونه اولیه قطعات جفت گیری هستند ، کنترل می شوند. این کالیبرها فقط از طریق پیاده روی هستند ، آنها مونتاژ محصولات مناسب را تضمین می کنند.
  نمونه ای از اختصاص تحمل وابسته در شکل نشان داده شده است. 3.2 حرف "M" نشان می دهد که تحمل وابسته است ، و روش نشان دادن ارزش تحمل تراز می تواند با تغییر بیش از حد باشد
  اندازه هر دو سوراخ

از این شکل دیده می شود که هنگام ایجاد سوراخ هایی با حداقل ابعاد ، حداکثر انحراف از تراز می تواند بیشتر نباشد. هنگام ساخت سوراخ هایی با حداکثر ابعاد مجاز ، می توان مقدار حداکثر انحراف از تراز را افزایش داد. بیشترین انحراف حاشیه ای با فرمول محاسبه می شود:

ЕРСmax \u003d EPCmin + 0.5 D (T1 + T2)؛ EPCmax \u003d 0.005 + 0.5 D (0.033 + 0.022) \u003d 0.0325 میلی متر

برای تحمل های وابسته ، می توان مقادیر صفر آنها را در نقاشی ها اختصاص داد. این روش
  نشانه تحمل بدان معنی است که انحراف فقط با استفاده از بخشی از تحمل مجاز است
  اندازه عناصر.
  تحمل مستقل تحمل یک چیدمان یا شکل است ، مقدار عددی آن برای کل مجموعه قطعات ثابت است و به ابعاد واقعی سطوح مورد نظر بستگی ندارد.

نشانگر تحمل شکل و محل سطوح در نقشه ها.

1. تحمل شکل و محل سطوح نشان داده شده توسط نقوش توسط افسانه. بیان تحمل فرم و ترتیب با متن در الزامات فنی فقط در مواردی که هیچ علامتی از نوع تحمل وجود ندارد مجاز است.
  2. با یک نماد ، داده هایی در مورد تحمل شکل و محل سطوح در یک قاب مستطیل شکل تقسیم می شوند:
  در قسمت اول - علامت پذیرش.
  در قسمت دوم - مقدار عددی تحمل و در صورت لزوم طول بخش نرمال شده.
  در قسمت سوم و متعاقب آن - تعیین نامه ها از پایه ها

4- قاب توصیه می شود تا افقی باشد. عبور از قاب تحمل با هر خط مجاز نیست.
  5- اگر تحمل به محور یا صفحه تقارن اشاره دارد ، باید خط اتصال باشد
  ادامه خط بعد (شکل 3.4 ، الف). اگر انحراف یا پایه به سطح اشاره داشته باشد ،
  پس خط اتصال نباید با بعد منطبق شود

6. اگر اندازه عنصر قبلاً مشخص شده است ، خط بعد باید بدون اندازه باشد و به عنوان بخشی از نماد تحمل در نظر گرفته می شود.
  7- در صورت مشخص بودن منطقه استاندارد ، مقدار عدد تحمل برای کل سطح یا طول عنصر معتبر است.
  8- اگر برای یک عنصر لازم است دو نوع مختلف تحمل را مشخص کنید ، می توان قاب های تحمل را مطابق شکل نشان داد و مرتب کرد.

9- پایه ها توسط یک مثلث سیاه شده نشان داده می شود که با استفاده از یک خط اتصال با یک قاب تحمل یا یک قاب که در آن تعیین نامه پایه مشخص شده است متصل می شود.
  10. اگر نیازی به انتخاب به عنوان پایه هیچ یک از سطوح نیست ، مثلث با یک فلش جایگزین می شود.
  11- ابعاد خطی و زاویه ای که موقعیت اسمی عناصر را مشخص می کند ، با تحمل مکان نشان داده شده در نقشه ها در قاب های مستطیل محدود شده است.
  12. اگر تحمل چیدمان یا فرم به عنوان وابسته نشان داده نشود ، مستقل تلقی می شود.
  تحمل های وابسته همانطور که در شکل نشان داده شده است تعیین می شوند.
  3.6. علامت "M" قرار داده شده است:

پس از مقدار عددی تحمل ، اگر تحمل وابسته با ابعاد واقعی عنصر مورد نظر مرتبط باشد.
  بعد از حرف پایه (شکل سوم را ببینید)
  بخش هایی از قاب (شکل 3.6 ، ج) را مشاهده کنید ، اگر تحمل وابسته با ابعاد واقعی پایه در ارتباط باشد
  مورد؛
پس از مقدار عددی تحمل و تعیین حرف پایه (به شکل 3.6 ، د) یا بدون تعیین حروف مراجعه کنید (به شکل 3.6 ، e) مراجعه کنید ، اگر تحمل وابسته با ابعاد واقعی همراه باشد
  عناصر در نظر گرفته شده و اساسی.

زبری سطح

[ویرایش]

از ویکی پدیا ، دائرyclالمعارف رایگان

پرش به: ناوبری، جستجو

زبری سطح   - مجموعه ای از بی نظمی های سطحی با مراحل نسبتاً کوچک در طول پایه. در میکرومترها (میکرومتر) اندازه گیری می شود. ناهمواری به میکروسنجی یک جامد اشاره دارد و مهمترین ویژگی عملیاتی آن را تعیین می کند. اول از همه ، مقاومت در برابر سایش ، استحکام ، چگالی (سفتی) ترکیبات ، مقاومت شیمیایی ، ظاهر را بپوشید. بسته به شرایط کار سطح ، یک پارامتر زبری در هنگام طراحی قطعات ماشین تعیین می شود و همچنین بین حداکثر انحراف اندازه و زبری رابطه وجود دارد. زبری اولیه نتیجه پردازش تکنولوژیکی سطح مواد به عنوان مثال ساینده است. در نتیجه اصطکاک و سایش ، پارامترهای زبری اولیه ، به عنوان یک قاعده ، تغییر می کنند.

[ویرایش] پارامترهای زبری

زبری اولیه نتیجه پردازش تکنولوژیکی سطح مواد به عنوان مثال ساینده است. برای کلاس گسترده ای از سطوح ، سطح افقی بی نظمی ها در محدوده 1 تا 1000 میکرون و ارتفاع آن از 0.01 تا 10 میکرون است. در نتیجه اصطکاک و سایش ، پارامترهای زبری اولیه ، به عنوان یک قاعده ، تغییر می کنند و یک زبری عملیاتی شکل می گیرد. زبری عملیاتی که در شرایط اصطکاک ثابت تولید شده است ، زبری تعادل نامیده می شود.

مشخصات نرمال و پارامترهای زبری سطح.

شکل بصورت شماتیک پارامترهای زبری را نشان می دهد ، جایی که:   - طول پایه؛   - خط وسط پروفایل؛   - مرحله متوسط \u200b\u200bبی نظمی های پروفایل؛   - انحراف از پنج حداکثر مشخصات بزرگ؛   - انحراف پنج پایین ترین مشخصات   - فاصله از بالاترین نقاط از پنج ماکسیم بزرگ تا خط به موازات وسط و عبور از پروفایل.   - فاصله از پایین ترین نقاط پنج پایین ترین نقطه تا خط موازی با وسط و عبور نکردن از مشخصات.   - بالاترین ارتفاع پروفایل؛   - انحراف مشخصات از خط ;   - سطح بخش پروفایل؛   - طول قطعات قطع شده در سطح .

• پارامترهای ارتفاع:

ره   - میانگین انحراف حساب از پروفایل؛

Rz   - ارتفاع بی نظمی های نمایه در ده نقطه؛

Rmax   - بالاترین ارتفاع پروفایل؛

• پارامترهای مرحله:

اسم - حد متوسط \u200b\u200bبی نظمی ها؛

س   - مرحله متوسط \u200b\u200bپیش بینی های محلی پروفایل

تیپ   طول مرجع نسبی نمایه ، که در آن است پ   - مقادیر سطح مقطع پروفایل از یک ردیف 10؛ 15؛ 20؛ 30؛ 40؛ 50؛ 60؛ 70؛ 80؛ 90٪

ره, Rz   و Rmax   در طول پایه تعیین می شود ل   که می تواند مقادیر را از تعداد 0.01 دریافت کند. 0.03؛ 0.08؛ 0.25؛ 0.80؛ 2.5؛ 8؛ 25 میلی متر

زبری سطح در نقشه برای تمام سطوح محصول که مطابق با این نقشه انجام می شود ، نشان داده شده است ، صرف نظر از روش های شکل گیری آنها ، به جز سطحی که زبری آنها ناشی از الزامات طراحی نیست.

تعیین ساختار زبری سطح در شکل نشان داده شده است. 1

هنگام استفاده از یک علامت بدون تعیین پارامتر و روش پردازش ، بدون قفسه به تصویر کشیده می شود.

در تعیین زبری سطح ، یکی از علائم نشان داده شده در شکل 2-5 استفاده شده است.

قد ساعت باید تقریباً برابر با ارتفاع ارقام اعداد بعدی بکار رفته در نقاشی باشد. قد ن   برابر با (1،5 ... 5) ساعت . ضخامت خطوط نشانه ها باید تقریباً برابر با نیمی از ضخامت خط جامد مورد استفاده در نقشه باشد.

در تعیین زبری سطح ، روش پردازش آن توسط طراح تعیین نشده است ، از یک علامت استفاده می شود (شکل 2).

در تعیین زبری سطح ، که فقط باید با برداشتن لایه مواد تشکیل شود ، از علامتی استفاده می شود (شکل 3).

در تعیین زبری سطح ، که باید بدون برداشتن لایه ماده تشکیل شود ، از علامتی استفاده می شود (شکل 4) که مقدار پارامتر زبری را نشان می دهد.

سطوح قسمت ساخته شده از مواد با مشخصات و اندازه خاص ، که مطابق با این نقشه مشمول پردازش اضافی نیستند ، بدون مشخص کردن پارامتر زبری باید با یک علامت (شکل 4) مشخص شوند.

وضعیت سطح مشخص شده توسط نشان (شکل 4) باید مطابق با الزامات تعیین شده توسط استاندارد یا مشخصات فنی مربوطه یا یک سند دیگر باشد. علاوه بر این ، این سند باید به عنوان مثال در قالب نشانه ای از طیف وسیعی از مواد موجود در ستون 3 کتیبه اصلی نقشه با توجه به GOST 2.104-68 ارجاع شود.

مقدار پارامتر زبری مطابق با GOST 2789-73 در نماد زبری بعد از نماد مربوطه نشان داده شده است ، به عنوان مثال: R a 0.4, حداکثر R 6.3; اسم 0.63;   t 50 70; س 0,032; Rz 50.

توجه داشته باشید. در مثال t 50 70 طول مرجع نسبی نمایه نشان داده شده است   تی پ = 70 % در سطح بخش پروفایل پ = 50 %,

هنگام مشخص کردن دامنه مقادیر پارامتر زبری سطح در تعیین زبری ، محدودیت مقادیر پارامتر داده می شود و آنها را در دو خط قرار می دهد ، به عنوان مثال:

خط بالا مقدار پارامتر مربوط به یک زبری سخت تر را نشان می دهد.

هنگام مشخص کردن مقدار اسمی پارامتر زبری سطح در تعیین ، این مقدار با انحراف شدید مطابق با GOST 2789-73 داده می شود ، به عنوان مثال:

ره1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;اسم 0,63 +20 % ; تی 50   40 70 70، و غیره

وقتی دو یا چند پارامتر زبری سطح در تعیین زبری نشان داده می شوند ، مقادیر پارامتر از بالا به پایین به ترتیب زیر نوشته می شوند (شکل 5 را ببینید):

هنگام عادی سازی الزامات زبری سطح با پارامترها ره , Rz , حداکثر R   طول اصلی در تعیین زبری داده نمی شود اگر مطابق با مقدار مشخص شده در ضمیمه 1 GOST 2789-73 برای مقدار انتخاب شده پارامتر زبری باشد.

نمادهای جهت بی نظمی ها باید مطابقت با جدول مندرج در جدول 4 باشد. در صورت لزوم نمادهای جهت بی نظمی ها در نقشه آورده شده است.

ارتفاع علامت نماد جهت جهت برجستگی ها تقریباً برابر است ساعت. ضخامت خطوط علامت باید تقریباً برابر با نیمی از ضخامت خط اصلی جامد باشد.

ترکیبی از انحراف اصلی و کیفیت ، یک میدان تحمل برای اندازه قسمت را تشکیل می دهد . به عنوان مثال:

زمینه های تحمل شافت e8 ، k6 ، r6 (جدول 1.2).

D10 ، M8 ، R7 - زمینه تحمل سوراخها (جدول 1.3).

فرود در نقشه ها توسط کسری نشان داده شده است: در شماره گیرنده زمینه تحمل سوراخ و در مخرج - زمینه تحمل شافت را بنویسید.

فرود در دو سیستم ارائه می شود: سیستم فرود سوراخ اصلی و سیستم فرود شافت اصلی.

سیستم فرود سوراخ اصلی یا عادلانه سیستم سوراخ   - این مجموعه ای از فرودهاست که در آن حداکثر انحراف سوراخ ها یکسان است (با اندازه و کیفیت اسمی یکسان) و با تغییر حداکثر انحراف شفت ها ، فرودهای مختلف حاصل می شود.

سوراخ اصلی   سوراخی است که توسط نامه مشخص شده است ح   و انحراف پایین آن صفر است (EI \u003d 0). هنگام تعیین فرود در سیستم سوراخ ، شمارنده همیشه سوراخ اصلی "H" را خواهد داشت و در مخرج انحراف شافت اصلی برای ایجاد یک یا فرود دیگر است.

به عنوان مثال:

  - فرود در سوراخ های سیستم با ترخیص تضمین شده؛

  - فرود در سیستم سوراخ ، انتقالی؛

  - فرود در سوراخ های سیستم با مناسب تداخل تضمین شده.

سیستم فرود اصلی شافت یا فقط سیستم شافت   - این مجموعه ای از فرودهاست که در آن حداکثر انحراف شفت ها یکسان است (با یک اندازه اسمی و یک کیفیت) و با تغییر حداکثر انحراف سوراخ ها ، فرودهای مختلف حاصل می شود.

شافت اصلی   - این شافت است که با حرف " ساعت»   و انحراف بالای آن صفر است (es \u003d 0).

هنگام تعیین فرود در سیستم شافت ، مخرج (در آنجا که همیشه تحمل شافت نوشته شده است) محور اصلی خواهد بود " ساعت"، و در شمارنده انحراف اصلی سوراخ ، طراحی شده برای ایجاد یک تناسب خاص است.

به عنوان مثال:

  - فرود در سیستم شافت با ترخیص تضمین شده؛

  - فرود در سیستم شافت ، انتقالی؛

  - فرود در سیستم شافت با تناسب مداخله تضمین شده.

استاندارد اجازه می دهد تا هر ترکیبی از زمینه های تحمل برای سوراخ ها و شفت ها ، به عنوان مثال: و دیگران

و در همان زمان ، اتصالات توصیه شده برای همه محدوده های اندازه نصب شده و برای اندازه های 1 - 500 میلی متر موارد دلخواه انتخاب می شوند ، به عنوان مثال: H7 / f7؛ H7 / n6 و غیره (نگاه کنید به جدول. 1.2 و 1.3).

اتحاد فرودها امکان اطمینان از یکنواختی الزامات طراحی را برای اتصالات و تسهیل کار طراحان در تعیین زمان فرود را فراهم می آورد. با ترکیب گزینه های مختلف زمینه های تحمل ترجیحی برای شفت ها و سوراخ ها می توان بدون افزایش مجموعه ابزارها ، کالیبرها و سایر تجهیزات تکنولوژیکی ، توانایی سیستم را در ایجاد فرودهای مختلف بطور قابل توجهی گسترش داد.

به دلایل اقتصادی ، اتصالات باید در درجه اول در سیستم مته و کمتر در سیستم شافت قرار گیرند.   این امر دامنه ابزارهای برش و اندازه گیری را برای ماشین کاری و بازرسی سوراخ کاهش می دهد. سوراخ های دقیق با یک ابزار برش گران قیمت (countersinks ، reamers ، برنج) درمان می شوند. هر یک از آنها برای پردازش تنها یک اندازه با تحمل خاص استفاده می شود. شفت ها ، صرف نظر از اندازه آنها ، با همان برش یا چرخ سنگ زنی درمان می شوند. در سیستم ، دهانه های مختلف بازشو با اندازه های مختلف نهایی نسبت به سیستم شافت کوچکتر است و بنابراین ، نامگذاری ابزار برش لازم برای ماشین کاری سوراخ ها کوچکتر است.

اما در برخی موارد ، به دلایل ساختاری ، استفاده از سیستم شفت لازم است ، به عنوان مثال ، در صورت لزوم تعویض اتصالات چندین سوراخ با اندازه اسمی یکسان ، اما با وجود اتصالات مختلف در همان شافت یا سوکت در محفظه برای نصب بلبرینگ ، طبق سیستم شافت انجام می شود.

در اتصالات توصیه شده و ترجیحا از صلاحیت دقیق برای اندازه های از 1 تا 3150 میلی متر ، تحمل سوراخ معمولاً یک یا دو بیشتر از تحمل شافت است ، زیرا سوراخ دقیق به لحاظ فن آوری سخت تر از شفت دقیق است ، زیرا بدلیل بدتر شدن شرایط دفع گرما ، استحکام کافی ، افزایش می یابد پارگی و جهت دادن به ابزار ابزار برش برای سوراخ های ماشینکاری.

تحمل برای اندازه های تا 500 میلی متر