Соорудить отопительный котел в загородных домах, которые не подключены к центральному газопроводу вполне возможно даже своими силами. В данном материале речь пойдет о том, как сделать электрический котел отопления своими руками. Мы рассмотрим 3 доступных варианта электрокотлов – ТЭНовые, электродные и индукционные.

Какие понадобятся инструменты

Чтобы собрать самодельное электрическое отопление и столкнуться при этом с минимумом затруднений, в вашем распоряжении должны быть качественные инструменты.

Для работы понадобится:

• сварочный аппарат – удобнее всего работать с инверторной моделью;
• резак – если не умеете пользоваться газовым резаком, лучше используйте плазменный;
• болгарка – понадобится даже 2 модели – большая под диск сечением 230 мм и маленькая под диск сечением 125 мм;
• электрическая дрель;
• молоток;
• керн;
• рулетка и циркуль.

Электрокотел на ТЭНах

Схема электрического котла с теном своими руками является наиболее простой для исполнения и известна уже достаточно давно.

Принцип работы ТЭНового котла

Устройство всех бытовых приборов, в которых установлены нагревательные элементы (ТЭНы), одинаково. При включении питания напряжение подается на ТЭН, который постепенно нагревается и передает тепловую энергию расположенной вокруг него жидкости.

Преимущества таких приборов:

• большой ассортимент нагревательных элементов различной формы и мощности;
• возможность использования в любой отопительной системе с жидкими теплоносителями;
• на корпусе котла установлена изоляция, так что напряжение подается исключительно на ТЭН;
• не требуют сложного обслуживания;
• уровень нагрева очень просто контролировать, даже с минимальным набором автоматических элементов управления.

Среди недостатков самодельного электрического котла данного типа можно назвать:

• «прожорливость» в потреблении электроэнергии, поскольку для обогрева 10 м 2 площади требуется 1 кВт мощности;
• примеси в теплоносителе накапливаются на нагревательном элементе в виде накипи, поэтому его нужно чистить примерно 1 раз в год;
• ТЭН может функционировать только при наличии жидкости, с ним рекомендуется установка датчика холостого хода.

Порядок сборки котла с ТЭНами своими реками

Перед тем, как сделать электрический котел своими руками, стоит позаботиться о наличии надежной линии электропитания. К обычным сетям с напряжением в 220 V и частотой в 50 Гц можно подключать лишь оборудование мощностью не более 6 кВт. Если требуется более мощный котел, для него нужно сделать трехфазную разводку и отдельный ввод.

Итак, начинаем сборку самодельного электрического котла отопления из трубы сечением 159 мм с толщиной стенки в 10 мм. Эта труба послужит корпусом котла. Для него понадобится либо изготовленная в заводских условиях полусфера сечением 159 мм и толщиной 10 мм, либо листовой металл с толщиной от 8 мм аналогичного сечения.

Свод котла, в который впоследствии будут врезаны нагревательные элементы, можно изготовить из швеллера толщиной 8 мм.

В купол котла врезаем муфту сечением ¾ дюйма. В эту муфту мы будем вкручивать сливной вентиль. Кроме того, понадобится 2 патрубка сечением 1 дюйм для притока и обратки. Резьбу на патрубках можно делать как внутреннюю, так и внешнюю. Все зависит от того, с какой вам удобнее работать.

Для сброса излишнего давления нужно подготовить патрубок под врезку перепускного канала. Также вам понадобится 3 переходника, в каждый из которых будет вкручен ТЭН для электрокотла. Еще один переходник нужен будет для термодатчика. Кроме того, понадобятся держатели для автоматики.

Обратите внимание, что резьбу на патрубках и переходниках желательно нарезать сразу.

Подготовленные патрубки с резьбой, такой же, как и на ТЭНах, нужно сразу вкрутить в переходники. Это нужно, чтобы резьба во время приваривания к своду не повредилась. Для разметки мест врезки нагревательных элементов внешний диаметр трубы нужно разбить на 6 равных секторов по размеру радиуса. Затем чертим три одинаковых сектора строго под углом 120°.

На следующем этапе приступаем к резке. Закончив с разметкой, с помощью плазменного резака вырезаем отверстия под патрубки для ТЭНов. Их резку следует выполнять только по внешнему контуру. Со всеми остальными патрубками это не имеет принципиального значения.

Приступаем к сварочным работам. Патрубки сперва перехватываем в нескольких точках, чтобы их не повело. Затем проверяем точность расположения, при необходимости слегка простукиваем молотком, а затем выполняем сплошной шов. Важно, чтобы переходники для ТЭНов в электрокотле для отопления своими руками выступали над поверхностью свода котла на 1 см.

Приступаем к вырезанию свода из швеллера. В его центре делаем отверстие для патрубка воздушного клапана, после чего привариваем сам патрубок. Сбоку делаем отверстие для термодатчика и также привариваем патрубок под него.

Все выступы, заусенцы и остатки сварочных работ необходимо тщательно зачистить с помощью болгарки. Внутренняя поверхность площадки свода должна быть идеально ровной. Патрубки для установки ТЭНов будут выступать лишь с внешней стороны на 1 см.

У нас получился довольно мощный электрокотел своими руками с 3 ТЭНами. Если вам нужен агрегат попроще, по такому же принципу его можно собрать на 1 или 2 ТЭНа.

Сборка котла отопления на электродах

Устройства данного типа стали активно использоваться лишь в последние 10-15 лет. Это более технологичные приспособления, по сравнению с ТЭНовыми.

Конструкция

В электронных электрических котлах жидкость играет роль нагревательного элемента. Собранный своими руками электрический котел данного типа представляет собой корпус из металла, внутри которого расположен изолированный стальной электрод.

На корпус подается 0, а на электрод – фаза. Во время подачи напряжения начинается колебание ионов воды с частотой в 50 герц. При этом жидкость постепенно нагревается. Благодаря такому свойству подобные котлы еще называют ионными.

Размеры электродных котлов невелики. Их можно сделать из трубы сечением до 320 мм и длиной до 60 см. Однако электрокотел для отопления дома своими руками можно сделать и намного меньше.

Преимущества:

• небольшие размеры, благодаря которым ионный котел можно разместить даже в небольшой квартире;
• отсутствие, так называемого, «сухого хода», что гарантирует исправность котла, поскольку без жидкости внутри он не будет работать;
• устойчивость к перепадам напряжения;
• высокая скорость нагрева и остывания, что означает легкость регулировки;
• экономичность в потреблении электроэнергии по сравнению с приборами на ТЭНах.

Среди недостатков таких котлов можно назвать следующие моменты:

• важным условием эффективного функционирования электродного котла является уровень теплопроводности и качество теплоносителя;
• прибор необходимо надежно заземлить, поскольку велик риск поражения электрическим током;
• важно исключить возможность попадания внутрь системы воздуха, иначе, электроды придут в негодность из-за коррозии.

Инструкция по сборке самодельного электродного котла

В качестве корпуса для электрического котла отопления своими руками используем трубу с внутренним сечением около 50 мм и длиной в 40 см. Кроме того, понадобится цельный стержень диаметром 20 мм и длиной 30 см, а также два переходника с нарезанной внутренней резьбой. В торце стержня высверливаем глухое отверстие с резьбой под болт Ø10 мм.

Подготавливаем патрубки. 1 мы будем приваривать в торцевой части трубы, а другой – сбоку. Чтобы боковой патрубок идеально прилегал к трубе, его подрезают болгаркой, а затем дошлифовывают круглым напильником.

Прорезаем отверстия для патрубков. Если нет резака, то по окружности можно просверлить много мелких отверстий. До идеала работы доводят надфилем и круглым напильником. Отверстие для бокового патрубка необходимо расположить в 10-15 мм от края трубы.

На следующем этапе необходимо приварить патрубки к трубе. Чтобы их не повело, сначала делают точечную сварку в нескольких местах, а затем – накладывают сплошной шов.

Подготавливаем платформу для электрокотла. Для этого можно взять лист стеклотекстолита толщиной 2 см и вырезать кусок 120×120 мм с помощью ножовки по металлу. Затем в этой платформе необходимо просверлить одно отверстие по центру, и четыре – по периметру. Сечение отверстий должно составлять 10-12 мм.

Сквозь дырки по периметру будут пропущены крепления корпуса котла, а центральное отверстие предназначено для фиксации стального электрода.

Приступаем к фиксации корпуса для котла на платформу. Чтобы обеспечить надежное прилегание, на корпусе с 4 сторон можно приварить четыре гайки Ø12 мм. Сквозь них легко пройдут болты Ø10 мм.

Такие гайки нужно приваривать с небольшим отступом от платформы. Чтобы его обеспечить, необходимо накрутить на болты подходящие им по размеру гайки, продеть их в широкие гайки, и снизу еще раз зафиксировать более мелкими. Таким образом, будет легче выполнить сварочные работы.

На последнем этапе выполняем окончательную сборку котла. Для этого вырезаем резиновую прокладку сечением слегка больше внешнего диаметра котла. В ее центральной части выполняем отверстие и продеваем сквозь него электрод. Затем корпус устанавливаем на платформу и прикручиваем.

Котлы индукционного типа

Среди всех вариантов сборки отопления с электрическим котлом своими руками изготовление модели индукционного типа является самым инновационным.

Принцип работы электрического индукционного котла

Если опустить детали, то работа индукционного котла основана на нагреве теплоносителя посредством магнитного поля.

Среди преимуществ таких агрегатов:

• высокая эффективность;
• безопасность;
• возможность использования любого теплоносителя;
• отсутствие накипи.

• высокую стоимость фабричных котлов;
• сложность строения автоматического блока управления. Без подготовки собрать его будет трудно.

Инструкция по сборке самодельного индукционного котла

Стоит отметить, что нередко инструкция, как сделать электрокотел индукционного типа, настолько сложна и содержит такие трудоемкие чертежи, что самостоятельная сборка оборудования выглядит довольно сомнительной. Однако мы нашли нестандартное решение.

Перед тем как самому сделать электрокотел для отопления, нужно будет приобрести индукционную печь мощностью 2,4 кВт и 3 метра профилированных труб Ø25×50 мм со стенками, толщиной в 2,5 мм.

Если рассмотреть, как будет работать эта конструкция, то сначала собираем плоскую емкость из профиля – по ней будет двигаться жидкость. А затем к трубе фиксируем индукционную печку и подключаем ее к сети. Все вместе будет выглядеть примерно как кастрюлька на печке.

Нарезку трубы нужно выполнить максимально точно. Понадобится несколько кусков по 400 мм, тщательно зачищенных от заусенцев на торцах.

Поскольку жидкость внутри такого котла будет двигаться змейкой, то желательно взять четное количество кусков трубы, чтобы входное и выходное отверстие располагались с одной стороны – так их удобнее подключать к отопительному контуру.

Поскольку профильные трубы не идеально ровные, их нужно сначала состыковать тупыми краями с острыми и пронумеровать, чтобы потом не перепутать.

На следующем этапе стыки между трубами нужно проварить. Укладываем конструкцию на ровную поверхность, стягиваем струбциной и свариваем. Сначала делаем точечную сварку, чтобы конструкцию не повело, а затем выполняем капитальные швы.

Теперь нужно закрыть торцевую часть нашей емкости. Используем для этого стальную полосу, вырезанную из профилированных труб. Сварку выполняем аналогичным методом – сначала точечно, а затем капитально.

С противоположной стороны также привариваем полосу, не забывая об установке входного и обратного патрубков на крайних трубах. Чтобы обеспечить максимальную площадь контакта емкости с печкой, все швы нужно тщательно зачистить.

Чтобы наш котел можно было повесить на стенку, на его задней части нужно приварить 2 уголка, в которые будет помещена индукционная печка, а также петли для навешивания.

Последний этап работы – покраска. Можно использовать термостойкую краску. На этом сборочные работы завершены. Можно вешать котел и подключать его к отоплению и электросети.

При покупке индукционной печи обратите внимание, чтобы она была рассчитана на беспрерывную работу. В противном случае потребуется перезапуск системы через каждые 2 часа.

Итоги

Каждая из перечисленных моделей является полностью функциональной и надежной. Выбор в пользу какой-либо из них каждый сделает самостоятельно. Главное, внимательно отнестись к работе и в случае затруднений проконсультироваться со знающими людьми.

Второй сгоревший за год ТЭН в домашнем водонагревателе навел на мысль о поиске причин частых поломок. После слива воды и демонтажа электросхемы открутил гайки прижимного фланца. С трудом вытащил облепленный накипью блок ТЭНа. После очистки медных трубок нагревательных спиралей обнаружил продольную трещину на ТЭНе малой мощности. Проверил основную - работает. Так же было и год назад: много накипи, порванная медная трубка и поход в магазин за новой подходящей.

Видимая первопричина - жесткая вода из колодца. Установка в прошлом году фильтра-смягчителя от солей кальция не помогла. Наличие магниевого электрода тоже не увеличило срок службы.

Вторая причина - некачественные спирали электронагревателей. После опроса соседей и знакомых выяснилось, что сменные ТЭНы от производителя самых распространенных у нас водонагревателей как будто специально сделаны для быстрой поломки, потому что если заводская работает 3 года, то после замены - всего 6-8 месяцев. Я предположил, что слишком близкое расположение двух спиралей, двух термодатчиков и магниевого электрода ускоряет перегрев и выход из строя.

Третья и главная причина - в конструкции водонагревателей не учтены отечественные реалии. Пусть не обижаются иностранные производители: импортные водонагреватели на 90 % не подходят для жесткой минерализованной воды российской глубинки. Видимо, Менделеев придумал таблицу химических элементов, исследуя питьевую воду в Тобольске.

При осмотре внутреннего 30-литрового бака я обнаружил, что он состоит из двух цилиндрических бачков по 15 л, соединенных вваренными 20-мм трубками.

Из первого бачка через монтажное отверстие ТЭНа мне удалось вымыть комки накипи. А во второй половине все так и осталось. Пришлось насыпать четыре пачки лимонной кислоты и, помешивая, ждать полного растворения накопившихся сталактитов. Отдавать 1 200 рублей за новый типовой ТЭН в условиях экономического кризиса и падения заработной платы рука не поднялась. Поэтому нашелся бесплатный способ восстановления - я просто обрезал трубки сгоревшей спирали и заглушил образовавшиеся отверстия бронзовыми болтиками с резиновыми прокладками.

В результате водогрейный прибор уже работает. Для 30-литрового накопительного электротитана 1,5 кВт вполне достаточно. Вот так цель ремонта достигнута с положительным экономическим эффектом.

А еще для себя написал план профилактических кислотных промывок, вывесил режим пользования горячей водой с выключением на ночное время и… поставил свинью-копилку на подвод чистой воды из городской сети.

Ремонт нагревательного ТЭНа ввоими руками – ход работы

1. Демонтируем нагревательный элемент. Причина выхода из строя видна невооруженным глазом: мощный слой накипи вызвал перегрев элемента.

2. После очистки стало ясно, что сгорел малый нагревательный элемент, а более мощный не пострадал.

3. Пришлось отрезать сгоревший элемент и заглушить оставшиеся после него отверстия бронзовыми болтами.

4. Теперь между нагревательным элементом и термодатчиками образовалось больше свободного пространства - и накипь не будет скапливаться между ними.

5. В качестве заглушек на месте нагревательного элемента установлены бронзовые болты с резиновыми прокладками.

6. ТЭН снова готов к работе. Для 30-литрового бака вполне хватает его мощности 1,5 кВт.

Как своими руками отремонтировать ТЭН водонагревателя – фото

РЕМОНТ ВОДОНАГРЕВАТЕЛЯ СВОИМИ РУКАМИ – ЗАМЕНА ШНУРА

Когда моя коллега переезжала, кто-то отрезал сетевой провод от практически нового проточного нагревателя воды. Есть подозрения, что это дело рук её бывшего мужа. Но кто бы это ни сделал, включить в розетку нагреватель уже не получится. Надо чинить.

В мастерской за установку нового провода попросили всего 2000 руб. Но сумма моей коллеге показалась завышенной. За ремонт взялся я. Всё необходимое нашлось на ближайшем радиорынке. После досконального изучения внутренностей нагревателя выяснилось, что винты, фиксирующие провод на выходе из корпуса, имеют хитрую головку. Простой отвёрткой их не выкрутишь - нужна «рогатая» бита. Такая нашлась в ларьке, в котором я купил провод. Можно приступать к ремонту.

Вот что мне понадобилось для ремонта.

Корпус нагревателя открывается легко, крышка крепится на двух пластмассовых защёлках.

Из корпуса торчал вот такой обрезок. Надо сказать, он мне сильно пригодился. «Отпилив» от него кусочек, я пошёл выбирать новый провод. Очень удобно, когда у тебя есть образец: точно не ошибёшься при покупке!

Перед монтажом нового провода разводку лучше сфотографировать, например, на смартфон, чтобы затем не перепутать, куда какой провод подключать.

Откручиваем винты в соединительной колодке, чтобы вынуть обрезок старого провода.

Вынимаем концы.

Откручиваем винты, которые фиксируют провод на выходе.

Удаляем старый провод.

С помощью обычного канцелярского ножа зачищаем концы нового провода.

Вставляем зачищенные провода в колодку и фиксируем их, закручивая винты.

Вставляем новый провод и фиксируем его на выходе.

Новый провод подключён.

Надеваем корпус на провод.

Зачищаем концы провода.

Подключаем провода.

Для этого надо открутить и закрутить три винта. Также фиксируем провод планкой с двумя винтами.

Теперь корпус сел с натягом - провод из вилки уже не выдернешь.

Провод подключён - можно устанавливать нагреватель на своё место.

Саратовский завод тяжелых зуборезных станков, СЗТЗС

СЗТЗС единственное в России и странах СНГ предприятие выпускающее оборудование для обработки прецизионных конических и гипоидных зубчатых колес имеющее не только современную производственную базу и уникальное технологическое оборудование, но и большой интеллектуальный потенциал.

В октябре 1934 года Совет труда и обороны рассмотрел вопрос о строительстве завода тяжёлых зуборезных станков.

В начале 1936 года в Саратов прибыла комиссия ГЛАВСТАНКОИНСТРУМЕНТА, которая высказалась за строительство станкозавода в городе Саратове. Основными доводами были: наличие в Саратове кадров металлообрабатывающей промышленности, имеющиеся железнодорожные и водные пути сообщения, связывающие Саратов с рядом важнейших центров машиностроения, наличием в городе двух электростанций, что делало возможным полностью обеспечить завод электроэнергией.

В 1939 году началось строительство завода, но было приостановлено в связи с началом Великой Отечественной войны и вновь возобновилось в 1946 году.

В 1947 году на временно приспособленных под механосборочный цех площадях модельного и литейного цехов строящегося завода, был изготовлен первый отечественный зубострогальный полуавтомат - модель 5А26 для нарезания прямозубых конических шестерен с максимальным диаметром до 500 мм и с максимальным модулем до 8 мм. Это событие ознаменовало рождение Саратовского завода тяжелых зуборезных станков, являющегося в настоящее время крупнейшим предприятием в мире по производству зубообрабатывающего оборудования для конических зубчатых колес.

В течение 3-х лет завод завоевал достойное место на рынке, став конкурентом американской компании Gleason, которая до 1950 года была монополистом в этой области. Станки с маркой завода поставлялись в 65 стран мира.

5 апреля 1949 года на базе завода было организовано Специальное конструкторское бюро зубообрабатывающих станков (СКБЗС) . С момента организации оно выросло в крупный конструкторский исследовательский центр по проектированию, освоению и внедрению в народное хозяйство станков и инструментов для обработки конических и гипоидных зубчатых передач. СКБЗС завершено свыше 70 научно-исследовательских работ, спроектировано более 250 моделей станков. Изобретения работников СКБЗС, заложенные в конструкции станков, запатентованы в шести промышленно развитых странах.

С 1971 года предприятие приступило к освоению станков более сложной конструкции. С момента ввода в эксплуатацию и по настоящее время на предприятии освоено производство более 60 моделей зубообрабатывающих станков.

С 2003 года предприятие перешло на выпуск зубообрабатывающих станков с ЧПУ. Данные станки позволяют производить высокоточные конические и гипоидные зубчатые колеса с круговым зубом по 5 степени точности и прямозубые конические зубчатые колеса по 6 степени точности по ГОСТ 1758-81.

Заводом освоено новое направление - производство станков с ЧПУ для изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром до 1250 мм, модуль 16 мм.

Поставка каждой единицы зубообрабатывающего оборудования сопровождается передачей технологии для обработки деталей под технические требования заказчиков.

Наряду с поставками готового оборудования Саратовский завод тяжелых зуборезных станков предлагает услуги по изготовлению широкой номенклатуры зубчатых колес для автомобилестроения, судостроения, станкостроения и других отраслей промышленности в соответствии с техническими требованиями заказчика.

До распада СССР распределение производственных предприятий по номенклатуре выпускаемого зубообрабатывающего оборудования было следующим:

1. Витебский станкозавод «ВИСТАН » выпускал зубофрезерные станки в диапазоне от 200 до 400 мм;
2. Егорьевский станкозавод «Комсомолец - производил зубофрезерные и зубодолбежные станки в диапазоне от 250 до 1250 мм;
3. Клинский станкозавод изготавливал зубодолбежные станки в диапазоне от 800 до 2240 мм;
4. Коломенский завод тяжелого станкостроения - зубофрезерные станки в диапазоне от 2000 до 12500 мм.
5. Саратовский завод тяжелых зуборезных станков - станки для производства конических зубчатых колес в диапазоне от 320 до 1600 мм;
6. Корсунь-Шевченковский станкозавод им. Б. Хмельницкого - специализировался на выпуске зубодолбежных станков с размером обрабатываемых деталей до 250 мм;

20.05.2009 образовано предприятие ЗАО Тяжелые зуборезные станки, ЗАО ТЗС в связи с полным приостановлением деятельности и закрытием "Саратовского завода тяжелых зуборезных станков".

В структуру ЗАО «Тяжелые зуборезные станки», входят следующие предприятия:

• ЗАО "Саратовский завод тяжелых зуборезных станков" - производство зубообрабатывающих станков
• ЗАО "Станки Саратова" - производство цилиндрических и конических зубчатых колес
• ЗАО "Станкошлиф" - производство шлифовальных станков

Станки производства Саратовского завода тяжелых зуборезных станков, СЗТЗС:

• 2СС1М - настольный сверлильный станок Ø 6
• 5А250П станок зубострогальный для конических колес полуавтомат повышенной точности Ø 500
• 5С280П станок зуборезный полуавтомат для нарезания конических зубчатых колес с круговыми зубъями повышенной точности Ø 800
• 528с - станок зуборезный полуавтомат для нарезания конических колес с круговыми зубьями Ø 800

Зубообрабатывающее оборудование для конических колес с круговым зубом

• 527ВФ3 500 мм, Max модуль - 12 мм
• 528СФ3 - Полуавтомат зуборезный с системой ЧПУ. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 12 мм
• 5С280ВФ3 - Полуавтомат зуборезный с системой ЧПУ. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 16 мм
• 5А26ВФ3 - Полуавтомат зуборезный с системой ЧПУ. Max Ø - 320 (415) мм, Max модуль - 10 мм
• 5А270ВФ3 - Полуавтомат зуборезный с системой ЧПУ. Max Ø - 500 (650) мм, Max модуль - 12 мм
• 58К70ВФ3 320 мм, Max модуль - 8 мм
• 5А872ВФ3 - Полуавтомат зубошлифовальный с системой ЧПУ. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 16 мм
• 5А284Ф3 - Полуавтомат зуборезный с системой ЧПУ. Max Ø - 1600 мм, Max модуль - 30 мм

Зубообрабатывающее оборудование для конических колес с прямым зубом

• 5С277Ф3 500 мм, Max модуль - 12 мм
• 5С286Ф3 800 мм, Max модуль - 16 мм
• 5С268 320 мм, Max модуль - 8 мм
• 5С269 - Полуавтомат зубопротяжной (черновой). Max Ø - 320 мм, Max модуль - 8 мм
• 5С267Ф3 - Полуавтомат зубофрезерный с системой ЧПУ. Max Ø - 320 мм, Max модуль - 8 мм
• 5С276Ф3 - Полуавтомат зубострогальный с системой ЧПУ. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм

Зубообрабатывающее оборудование для цилиндрических колес

• 5С833 - Полуавтомат зубошлифовальный с непрерывной обкаткой. Max Ø - 320 мм, Max модуль - 6 мм
• 5С841 400 мм, Max модуль - 10 мм
• 5С843 - Полуавтомат зубошлифовальный с единичным делением. Max Ø - 900 мм, Max модуль - 16 мм
• 5С140Ф3 500 мм, Max модуль - 8 мм
• 5С150Ф3 - Полуавтомат зубодолбёжный для колес с наружным и внутренним зацеплением с системой ЧПУ. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 12 мм
• 53С11Ф4 - Полуавтомат зубофрезерный с системой ЧПУ. Max Ø - 1250 мм, Max модуль - 16 мм
• 53С80Ф4 - Полуавтомат зубофрезерный с системой ЧПУ. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 10 мм
• 53С50Ф4 - Полуавтомат зубофрезерный с системой ЧПУ. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм
• 53С42Ф4 - Полуавтомат зубофрезерный с системой ЧПУ. Max Ø - 2000 мм, Max модуль - 25 мм

Станки зубопритирочные и контрольно-обкатные

• СЗ-14 - Станок зубопритирочный для конических зубчатых колес (ортогональных). Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм
• 5А727 1600 мм, Max модуль - 30 мм
• 5Б726 - Станок зубопритирочный для конических и цилиндрических зубчатых колес. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 16 мм
• 5А725 - Станок зубопритирочный для конических и цилиндрических зубчатых колес. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм
• 5П725ЕФ3 - Полуавтомат зубопритирочный для конических колес с прямыми и круговыми зубьями с системой ЧПУ. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм
• 3С666ВФ3 - Станок для заточки зуборезных головок. Max Ø 630 мм
• 5778С - Станок для контроля зуборезных головок. Max Ø 500 мм

Прессы закалочные

• СТ-166 100 мм
• СТ-140 - Пресс закалочный для плоских конических и цилиндрических колес. Max высота 150 мм
• СТ-156 - Пресс закалочный для плоских конических и цилиндрических колес. Max высота 150 мм

Специализированное зубообрабатывающее оборудование, поставляемое, по договорным ценам

• 5С272Е - Полуавтомат зуборезный (черновой / чистовой). Max Ø - 800 мм, Max модуль - 12 мм
• 5С262Е - Полуавтомат зуборезный (черновой). Max Ø - 320 мм, Max модуль - 6 мм
• 5С261МП - Полуавтомат зубопротяжной (чистовой). Max Ø - 320 мм, Max модуль - 6 мм
• 5Т23В 125 мм, Max модуль - 1,5 мм
• 5С23П 125 мм, Max модуль - 2,5 мм
• 5Е283 - Полуавтомат зубострогальный. Max Ø - 1600 мм, Max модуль - 30 мм

Ремонтируемое и модернизируемое зубообрабатывающее оборудование

• 527В - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 12 мм
• 5С280П - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 16 мм
• 5А26В - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 320 (415) мм, Max модуль - 10 мм
• 5А270В - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 500 (650) мм, Max модуль - 12 мм
• 5С270П - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 500 мм, Max модуль - 10 мм
• 5С26В - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 320 мм, Max модуль - 8 мм
• 5А284 - Полуавтомат зуборезный. Max Ø - 1600 мм, Max модуль - 30 мм
• 5А872М - Полуавтомат зубошлифовальный. Max Ø - 800 мм, Max модуль - 16 мм