Das manuelle Schneiden wird durch die Bearbeitung auf spanenden Maschinen (Hobeln, Fräsen), die Bearbeitung mit Schleifwerkzeugen und die Verwendung von mechanisierten Handwerkzeugen und Vorrichtungen ersetzt.

Zu den manuell mechanisierten Werkzeugen gehören pneumatische und elektrische Zerspanungshämmer. In Abb. 77 zeigt eine pneumatische Zerspanungshammervorrichtung PM-5 der Pneumatikanlage. Der Hammer besteht aus einem Körper, einem Schläger, einer Spule und einem Griff mit einer Startvorrichtung. Druckluft aus der Werkstattleitung strömt durch einen Gummischlauch und die Armatur 1 zum Griff des Hammers. Ein Monteur fasst mit der rechten Hand den Griff, mit der linken den Lauf und lenkt die Bewegung des Meißels (Abb. 8, a, 6).

Wenn Sie den Abzug 3 betätigen (siehe Abb. 77), öffnet sich das Ventil 2 und Luft mit einem Druck von 5 bis 6 kgf / cm 2 tritt aus der Leitung durch die Düse 7 in den Zylinder ein. Abhängig von der Position der Spule 4 gelangt Luft durch die Kanäle im Inneren des Gehäuses 5 in die Arbeitskammer 5 oder in die Umkehrkammer 6. Im ersten Fall drückt die Luft den Hammer 7 nach rechts und trifft auf den Schaft des Arbeitswerkzeugs. Am Ende des Hubs wird der Schieber durch Luftdruck verschoben, Luft tritt in die Kammer 6 ein - der Rückhub erfolgt. Dann wird der Arbeitszyklus wiederholt. Der Hammer wird in Betrieb genommen, nachdem die Schneide des Werkzeugs auf die Arbeitsfläche gedrückt wurde.

Als Werkzeug zum Schneiden mit einem Presslufthammer werden spezielle Meißel verwendet. Die Schnittleistung bei Verwendung eines mechanisierten Werkzeugs erhöht sich um das 4- bis 5-fache. In Abb. 78, a, 6 zeigt den Betrieb eines Presslufthammers.

Bei elektrischen Hämmern wird die Drehung der Welle des im Gehäuse montierten Elektromotors in die Hin- und Herbewegung des Hammers umgewandelt, an dessen Ende ein Meißel oder ein anderes Werkzeug befestigt ist.

Arbeitssicherheit. Beim Schneiden von Metallen sind folgende Sicherheitsregeln zu beachten:

der Griff eines manuellen Tischhammers muss fest sitzen und darf keine Risse aufweisen.

beim Schneiden mit Meißel und Kreuzkopf muss eine Schutzbrille getragen werden.

beim Schneiden von hartem und sprödem Metall muss unbedingt ein Zaun verwendet werden: Gitter, Schutz (Abb. 79, a);

um die Hände vor Beschädigungen zu schützen (sowohl bei unangenehmen Arbeiten als auch während der Einarbeitungszeit), sollte eine Sicherheitsgummischeibe am Meißel und ein Sicherheitsvisier am Handgelenk angebracht werden (Abb. 79.6, c).

Wenn Sie mit einem Presslufthammer arbeiten, müssen Sie:

vor Arbeitsbeginn den Presslufthammer mit Druckluft ausblasen;

schalten Sie das Druckluftwerkzeug erst ein, nachdem Sie es in Arbeitsstellung gebracht haben. Werkzeugleerlauf ist nicht zulässig;

beim Anschließen des Schlauchs muss die Druckluft abgeschaltet werden.

halten Sie den Presslufthammer nicht am Schlauch oder am Arbeitswerkzeug fest.

  Mechanisierung von Metallfällen

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Mechanisierung von Metallfällen

Das manuelle Schneiden wird durch die Bearbeitung auf spanenden Maschinen (Hobeln, Fräsen), die Bearbeitung mit Schleifwerkzeugen und die Verwendung von mechanisierten Handwerkzeugen und Vorrichtungen ersetzt.

Abb. 1. Die Behandlung von breiten Oberflächen durch Schneiden:

Abb. 2. Schneiden der Schmierrillen (a) und Rillen (b) a - Ausrichten der Rillen mit einem Kreuzkopf, 6 - Schneiden der Vorsprünge mit einem Meißel

Abb. 3. Pneumatischer Meißelhammer RM-5

Zu den manuell mechanisierten Werkzeugen gehören pneumatische und elektrische Zerspanungshämmer. In Abb. Fig. 3 zeigt die Vorrichtung des pneumatischen Meißelhammers RM-5 der Pneumatik-Anlage. Der Hammer besteht aus einem Körper, einem Schläger, einer Spule und einem Griff mit einer Startvorrichtung. Druckluft aus der Werkstattleitung tritt durch einen Gummischlauch und die Armatur in den Griff des Hammers ein. Schlosser nimmt mit der rechten Hand den Griff, mit der linken hält er den Lauf und lenkt die Bewegung des Meißels.

Wenn Sie den Abzug betätigen, öffnet sich das Ventil und Luft unter Druck 5 -6. kgf / cm2 von der Leitung durch die Düse tritt in den Zylinder ein. Abhängig von der Position der Spule strömt Luft durch die Kanäle im Inneren des Gehäuses in die Arbeitskammer oder in die Umkehrkammer. Im ersten Fall drückt die Luft den Schlagzeuger nach rechts und er schlägt auf den Schaft des Arbeitswerkzeugs. Am Ende des Hubs wird die Spule durch Luftdruck verschoben, Luft tritt in die Kammer ein - der Rückhub wird ausgeführt. Dann wird der Arbeitszyklus wiederholt. Der Hammer wird in Betrieb genommen, nachdem die Schneide des Werkzeugs auf die Arbeitsfläche gedrückt wurde.

Als Werkzeug zum Schneiden mit einem Presslufthammer werden spezielle Meißel verwendet. Die Schneidleistung bei Verwendung eines mechanisierten Werkzeugs erhöht sich um das 4- bis 5-fache. In Abb. 78a, b zeigen den Betrieb eines Presslufthammers.

Abb. 4. Techniken zum Arbeiten mit einem Meißelhammer: a - Halten des Werkzeugs, b - Moment der Arbeit

Abb. 5. Beim Schneiden verwendete Sicherheitsvorrichtungen: a, b - Schutzvorrichtungen, c - Sicherheitsscheibe

Bei elektrischen Hämmern wird die Drehung der Welle des im Gehäuse montierten Elektromotors in die Hin- und Herbewegung des Hammers umgewandelt, an dessen Ende ein Meißel oder ein anderes Werkzeug befestigt ist.

Arbeitssicherheit.

Beim Schneiden von Metallen sind folgende Sicherheitsregeln zu beachten:
   - Der Griff eines manuellen Tischhammers muss fest sitzen und darf keine Risse aufweisen.
   - Beim Schneiden mit Meißel und Kreuzkopf muss eine Schutzbrille getragen werden.
   - Beim Schneiden von hartem und sprödem Metall ist unbedingt eine Schutzhaube zu verwenden: Gitter, Schutzhaube;
   - Zum Schutz der Hände vor Beschädigungen (bei unangenehmen Arbeiten sowie während des Trainings) sollten eine Sicherheitsgummischeibe am Meißel und ein Sicherheitsvisier am Handgelenk angebracht werden.

Wenn Sie mit einem Presslufthammer arbeiten, müssen Sie:
  1) Bevor Sie mit einem Presslufthammer arbeiten, lesen Sie die Sicherheitsregeln: Wiederholen Sie die allgemeinen Techniken und Methoden zur Vorbereitung eines Presslufthammers.
  2) Wischen Sie die Bohrung der Hülse und den Schaft des Meißels ab. Überprüfen Sie die Position der Hülse, die fest in das Loch eingepasst werden soll, und setzen Sie dann einen Meißel mit festem Sitz in die Hülse ein.
  3) einen Presslufthammer mit Druckluft ausblasen;
  4) Füllen Sie das Fett durch ein spezielles Loch im Hammerkörper, ziehen Sie den Abzug und führen Sie durch das offene Loch Fett in die inneren Arbeitsteile ein;
  5) Handschuhe und Schutzbrille tragen; eine Arbeitsposition einnehmen; Greifen Sie mit der rechten Hand nach dem Griff, legen Sie Ihren Daumen auf den Abzug und greifen Sie mit der linken Hand nach dem Hammerkörper.
  6) Stellen Sie den Meißel beim Schneiden in einem Winkel von 30 - 35 ° zur Arbeitsfläche ein. Das Schneiden erfolgt nur mit einem geschliffenen Meißel;
7) Schalten Sie das Druckluftwerkzeug erst ein, nachdem Sie das Werkzeug in der Arbeitsposition installiert haben. Werkzeugleerlauf ist nicht zulässig
  8) Beim Anschließen des Schlauchs muss die Druckluft abgeschaltet werden.
  9) Es ist unmöglich, einen Presslufthammer an einem Schlauch oder einem Arbeitswerkzeug festzuhalten.
  10) Bei der Übertragung eines Presslufthammers den Schlauch spannen, schleifen und verdrehen.
  11) nach Beendigung der Arbeit den Hahn an der Rohrleitung schließen und den Drucklufthammer von der Luftleitung trennen, das Arbeitswerkzeug entfernen, den Hammer von Staub und Schmutz reinigen und abwischen; Schlauch vorsichtig aufwickeln.

Die Servicefreundlichkeit eines Druckluftwerkzeugs ist die Basis für eine leistungsstarke und sichere Anwendung. Lange Zeit ist es nur unter sorgfältiger Beachtung der Betriebs- und Lagerungsregeln möglich, das Werkzeug aufzubewahren und stets in betriebsbereitem Zustand zu halten.

Zunächst müssen Sie sicherstellen, dass das Werkzeug funktioniert, dh, dass alle Schrauben, mit denen die einzelnen Komponenten und Teile befestigt sind, fest angezogen sind. Überprüfen Sie den Luftschlauch. es sollte keine Risse und Einstiche haben. Bevor der Schlauch an ein pneumatisches Werkzeug angeschlossen wird, wird er gründlich mit Druckluft geblasen, um Staub und Schmutz zu entfernen, die beim Eindringen in das Werkzeug zu dessen Verschleiß beitragen. Überprüfen Sie dann die Schmierung des Werkzeugs. Der Schmierstoff darf nicht auf den Schlauch gelangen, da er sich verschlechtert. Außerdem müssen die Gebrauchstauglichkeit des Einsatzwerkzeugs (Meißel, Kreuzkopf, Nut usw.) und die Zuverlässigkeit der Befestigung des Schafts überprüft werden.

Das Druckluftwerkzeug muss fest und sicher in Ihren Händen gehalten werden. Zunächst wird empfohlen, das Werkzeug im Betrieb zu testen, wobei die Luft 2-3 Mal ein- und sofort ausgeschaltet wird. Wenn das Werkzeug keine Anomalien feststellt, kann es eingeschaltet werden, um den erforderlichen Vorgang auszuführen. Schlauchbiegungen sind nicht zulässig, da dies zu einem Druckabfall führt. Karren oder Autos dürfen nicht durch den Schlauch fahren, da dies den Schlauch schnell beschädigen kann. Es wird nicht empfohlen, den Schlauch zu dehnen, da dies zu einem Bruch an den Verbindungsstellen führen kann.

Bei ständiger harter Arbeit erwärmt sich das Einsatzwerkzeug, was zum Einklemmen des Schaftes führen kann. Das beheizte Einsetzwerkzeug sollte durch ein anderes ersetzt werden. Für kurze Betriebspausen muss das Druckluftwerkzeug an einem sauberen Ort aufbewahrt werden. Bei einer längeren Betriebspause muss das Luftventil in der Leitung geschlossen, das Werkzeug vom Schlauch getrennt, das Einsteckwerkzeug entfernt und an die Vorratskammer übergeben werden. Druckluftwerkzeuge dürfen nur in einem trockenen, beheizten Raum gelagert werden.

Die Entwicklung moderner Technologien betrifft alle Bereiche der menschlichen Tätigkeit. Besonders aktiv eingeführt werden neue Methoden im Maschinenbau, bei denen jedes Jahr die Anforderungen an Genauigkeit und Verarbeitungsqualität steigen. Anstelle der üblichen Dreh- oder Fräsmaschinen werden CNC-Geräte verwendet, während das mühsame und komplexe manuelle Schneiden durch ein mechanisiertes ersetzt wird.

Moderne mechanisierte Zerspanungsmethoden sind ein komplizierter Vorgang, dessen Hauptmerkmal die Verwendung eines Spezialwerkzeugs ist. Das maschinelle Schneiden übernehmen in der Regel Meißel mit pneumatischem und elektrischem Antrieb. Das Hauptwerkzeug in ihnen sind Meißel mit einer schmalen und einer breiten Klinge. Auch in großen Unternehmen ist das maschinelle Schneiden ohne spezielle Werkzeuge und Vorrichtungen, spezielle Maschinenausrüstung, nicht vollständig.

Vorteile des mechanisierten Schneidens

Mit den Merkmalen mechanisierter Zerspanungsmethoden können Sie heute eine Reihe einzigartiger Vorteile erzielen, von denen folgende unterschieden werden können:

1. Hohe Schnittgeschwindigkeit  Metallknüppel und Schneiden von Fertigteilen. Die Leistung des maschinellen Schneidens im Vergleich zum manuellen Schneiden ist fast vier- bis fünfmal höher.
2. Erhöhte Genauigkeit  Metallknüppel anstelle des Blockhauses. Moderne Meißel und andere Werkzeuge zum maschinellen Schneiden haben eine verschleißfeste Oberfläche, und die Ausrüstung selbst stellt sicher, dass keine Riefen oder andere Mängel auftreten.
3. Metall sparen. Durch spezielle Schneidausrüstung können Sie die Abfallmenge reduzieren und so die Produktionskosten für Teile senken.
4. Vielseitigkeit. Mit mechanisierten Werkzeugen und Maschinen können Sie alle Arten von Metallen bearbeiten, von Stahl bis zu Nichteisenlegierungen.
5. Sicherheit. Dank moderner Technologie sind die gleichen pneumatischen oder elektrischen Hämmer zum Schneiden für die Arbeiter so sicher wie möglich, was die Zahl der Verletzungen am Arbeitsplatz verringert.

Sie können von uns bekommen

Manuelles Schneiden ist eine mühsame und ineffiziente Operation. Es sollte darauf zurückgegriffen werden, wenn die Werkzeugmaschine nicht eingesetzt werden kann (Hobeln, Fräsen usw.).

Zur Mechanisierung des Schneidprozesses werden pneumatische oder elektrische Meißelhämmer eingesetzt. Spezialwerkzeuge und Geräte; Sondermaschinen, bei denen der Schneidevorgang 8-10 mal schneller ist als manuell.

Beim Schneiden wird der Presslufthammer mit zwei Händen gehalten: mit der rechten Hand für den Griff und mit der linken für das Ende des Laufs, wobei der Meißel entlang der Schnittlinie geführt wird (Abb. 100). Der Hammer sollte eingeschaltet werden, nachdem das Werkzeug mit der Schneide auf die Arbeitsfläche gedrückt wurde.

Abb. 100. Hacken mit einem Presslufthammer

Als Werkzeug zum Schneiden mit einem Presslufthammer werden spezielle Meißel verwendet. Die Schneidleistung bei Verwendung eines mechanisierten Werkzeugs erhöht sich um das 4-5-fache.

Bei elektrischen Hämmern wird die Drehung der Welle des im Gehäuse montierten Elektromotors in die Hin- und Herbewegung des Hammers umgewandelt, an dessen Ende ein Meißel oder ein anderes Werkzeug befestigt ist.

Unsere Industrie produziert verschiedene Arten von Presslufthämmern. Der MP-4-Hammer ist für einfaches Schneiden ausgelegt: Die Anzahl der Schläge pro Minute beträgt 3500, die Leistung 0,54 kW und der Hammerhub 41 mm. MP-5 wird für das durchschnittliche Fällen verwendet: Die Anzahl der Schläge pro Minute beträgt 2200, die Leistung beträgt 0,43 kW, der Schlag des Schlägers beträgt 71 mm. MP-6 wird für schweres Holz verwendet: bei der Anzahl der Hübe 1600 beträgt der Hub des Schlagbolzens 106 mm, die Leistung 0,42 kW.

Sicherheitsvorkehrungen

Beim Hacken von Metallen sollten die folgenden Sicherheitsvorkehrungen beachtet werden.

1. der Griff des Hammers sollte fest sitzen und keine Risse haben.
2. beim Schneiden mit Meißel und Kreuzkopf muss ein Schlosser eine Schutzbrille tragen.
3. beim Schneiden von hartem und sprödem Metall muss unbedingt ein Zaun verwendet werden: Gitter, Schutz;
4. um die Hände vor Beschädigungen zu schützen (sowohl während der unangenehmen Arbeit als auch während des Trainings), sollte eine Sicherheitsgummischeibe am Meißel und ein Sicherheitsvisier am Handgelenk angebracht werden.

Fragen zum Selbsttest

1. Wie wird ein Meißel und ein Kreuzkopf zum Schneiden verschiedener Materialien geschärft?
2. Liste Sicherheitsregeln für die Protokollierung.
3. Wie wirken sich der Spitzenwinkel, der hintere und der vordere Winkel auf den Schneidprozess aus?
4. Welche maschinellen Schneidwerkzeuge werden in Ihrer Werkstatt eingesetzt?

Das Schneiden wird als Operation bezeichnet Entfernen einer Materialschicht vom Werkstück sowie Schneiden von Metall (Blech, Streifen, Profil) in Teile durch Schneidwerkzeuge (Meißel, Kreuzkopf oder Rille mit einem Hammer). Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schneiden überschreitet 0,7 mm nicht. In der modernen Technik wird auf das spanende Verfahren nur dann zurückgegriffen, wenn das Werkstück aus dem einen oder anderen Grund nicht auf spanenden Maschinen bearbeitet werden kann. Das Hacken führt die folgende Arbeit durch: Entfernen überschüssiger Materialschichten von den Oberflächen der Werkstücke (Druckguss, Schweißnähte, Lochschneiden zum Schweißen usw.); Abplatzen von Kanten und Graten an geschmiedeten und gegossenen Knüppeln; Schneiden in Stücke von Blattmaterial; Schneiden von Löchern in das Blechmaterial; Schneiden durch Schmierrillen usw.

Das Schneiden erfolgt in einem Schraubstock auf einem Herd oder auf einem Amboss. Großformatige Rohlinge werden beim Schneiden in einem Schraubstock fixiert. Das Beschneiden von Gussteilen, Schweißnähten und Gezeiten in großen Teilen erfolgt vor Ort. Das manuelle Schneiden ist eine sehr schwierige und zeitaufwendige Aufgabe, daher müssen Sie sich bemühen, sie so weit wie möglich zu mechanisieren.

Schneidwerkzeuge

Die beim Schneiden verwendeten Werkzeuge sind spanabhebend und bestehen aus Kohlenstoff-Werkzeugstählen der Güten U7, U8, U8A. Die Härte des Arbeitsteils der Schneidwerkzeuge nach der Wärmebehandlung sollte auf einer Länge von 30 mm mindestens HRC 53 ... 56 und auf einer Länge von 15 mm das Schlagteil HRC 30 ... 35 betragen. Die Abmessungen der Schneidwerkzeuge für das Schneiden hängen von der Art der ausgeführten Arbeit ab und werden aus dem Standardprogramm ausgewählt. Als Schlaginstrument beim Schneiden werden Hämmer in verschiedenen Größen und Ausführungen eingesetzt. Meistens verwenden sie beim Fällen Handhämmer mit einem runden Schläger mit verschiedenen Gewichten.

Der Meißel (Abb. 2.20) besteht aus drei Teilen: Arbeit, Medium, Schlag. Wie bei jeder spanenden Bearbeitung ist der schneidende Teil des Werkzeugs ein Keil (Abb. 2.20, a).

Die Wirkung des keilförmigen Werkzeugs auf das zu bearbeitende Metall variiert in Abhängigkeit von der Position des Keils und der Wirkrichtung der auf seine Basis ausgeübten Kraft. Es gibt zwei Hauptarten der Keiloperation während des Schneidens:

Die Achse des Keils und die Wirkrichtung der auf ihn einwirkenden Kraft stehen senkrecht auf der Oberfläche des Werkstücks. In diesem Fall wird das Werkstück in Stücke geschnitten (Abb. 2.20, b);

Die Achse des Keils und die Wirkrichtung der auf seine Basis ausgeübten Kraft bilden mit der Oberfläche des Werkstücks einen Winkel von weniger als 90 °. In diesem Fall werden die Späne vom Werkstück entfernt (Abb. 2.20, c).

Die Ebenen, die den schneidenden Teil des Werkzeugs begrenzen (siehe Abb. 2.20, c), werden als Flächen bezeichnet. Die Oberfläche, auf der sich die Späne während des Schneidvorgangs ablösen, wird als Vorderseite und die gegenüberliegende Oberfläche, die der Oberfläche des Werkstücks zugewandt ist, als Rückseite bezeichnet. Ihr Schnittpunkt bildet die Schneide des Werkzeugs. Der Winkel zwischen den Flächen, die den Arbeitsteil des Werkzeugs bilden, wird als Schärfwinkel bezeichnet und durch den griechischen Buchstaben b (Beta) angegeben. Der Winkel zwischen der Vorderseite und den bearbeiteten Flächen wird als Schnittwinkel bezeichnet und mit dem Buchstaben 8 (Delta) bezeichnet. Der Winkel zwischen der Vorderfläche und der Ebene, die durch die Schneidkante senkrecht zur Schneidfläche gezogen wird, wird als Vorderwinkel bezeichnet und mit dem Buchstaben y (Gamma) bezeichnet.

Der von der Rückseite und den bearbeiteten Flächen gebildete Winkel wird als Rückwinkel bezeichnet und mit dem Buchstaben a (alpha) bezeichnet.

Je kleiner der Schärfwinkel des Schneidkeils ist, desto weniger Kraft muss beim Schneiden aufgewendet werden. Mit abnehmendem Schnittwinkel nimmt jedoch auch der Querschnitt des Schneidteils des Werkzeugs und damit dessen Festigkeit ab. In dieser Hinsicht muss der Wert des Schärfwinkels unter Berücksichtigung der Härte des zu bearbeitenden Materials ausgewählt werden, die die zum Trennen der Metallschicht von der Oberfläche des Werkstücks erforderliche Schneidkraft und die zum Erzeugen einer Schneidkraft erforderliche Schlagkraft auf das Werkzeug bestimmt.

Mit zunehmender Härte des Materials ist es erforderlich, den Schärfwinkel des Schneidkeils zu vergrößern, da die Aufprallkraft auf das Werkzeug groß genug ist und sein Querschnitt die notwendige Querschnittsfläche für die Wahrnehmung dieser Kraft bereitstellen soll. Die Werte dieses Winkels für verschiedene Materialien sind ungefähr: Gusseisen und Bronze - 70 °; Stahl mittlerer Härte - 60 °; Messing, Kupfer - 45 °; Aluminiumlegierungen - 35 °.

Der hintere Winkel a bestimmt die Reibung zwischen der hinteren Oberfläche des Werkzeugs und der Arbeitsfläche des Werkstücks. Der Wert liegt zwischen 3 und 8. Der hintere Winkel wird durch Ändern der Neigung des Meißels relativ zur Arbeitsfläche eingestellt.

Kreuzmeisel (Abb. 2.21) unterscheidet sich vom Meißel durch eine schmalere Schneide. Kreuzköpfe werden zum Schneiden von Nuten, Keilnuten und dergleichen verwendet. Um ein Verklemmen der Traverse während des Betriebes zu verhindern, ist ihr Arbeitsteil von der Schneide zur Handhabe allmählich schmaler. Die Wärmebehandlung der Arbeits- und Schlagteile sowie die geometrischen Parameter des Schneidteils und das Verfahren zur Bestimmung der Schärfwinkel des Schneidteils für Traversen sind genau gleich wie für den Meißel.

Groove(Abb. 2.22) wird zum Schneiden von Schmiernuten in Laufbuchsen und Buchsen von Gleitlagern und Profilnuten für spezielle Zwecke verwendet. Die Schneiden der Nut können eine gerade oder halbrunde Form haben, die je nach Profil der geschnittenen Nut gewählt wird. Die Nut unterscheidet sich vom Meißel und der Traverse nur in der Form des Arbeitsteils. Die Anforderungen an die Wärmebehandlung und die Wahl der Schärfwinkel für Rillen sind die gleichen wie für Meißel und Kreuzkopf.

Tischhämmer  (Abb. 2.23) werden beim Zerkleinern als Schlagwerkzeug verwendet, um Schnittkräfte zu erzeugen. Es gibt zwei Arten: einen runden (Abb. 2.23, a) und einen quadratischen (Abb. 2.23, b) Schlagbolzen. Das dem Schläger gegenüberliegende Ende des Hammers heißt Zehe, hat eine keilförmige Form und ist am Ende abgerundet. Der Hammer ist am Griff befestigt, der während des Betriebs in der Hand gehalten wird und auf das Werkzeug (Meißel, Kreuzkopf, Nut) auftrifft. Um den Hammer zuverlässig am Griff zu halten und ein Abrutschen während des Betriebs zu verhindern, verwenden Sie Holz- oder Metallkeile (normalerweise ein oder zwei Keile), die in den Griff gehämmert werden (Abb. 2.23, c), wo er in das Loch des Hammers eintritt.

Kleine größe schneiden  (bis zu 150 mm) Blechmaterial, breite Oberflächen von Stahl- und Gusseisenblöcken mit kleinen Abmessungen sowie das Einstechen in Lagerschalen werden in einem Schraubstock ausgeführt.

Auf einem Teller oder Amboss werden die Rohlinge in Teile geschnitten oder die Kontur von Rohlingen aus Blattmaterial geschnitten. Das Schneiden am Ofen wird in Fällen verwendet, in denen das zu bearbeitende Werkstück nicht oder nur schwer in einem Schraubstock befestigt werden kann.

Um dem arbeitenden Teil des Meißels, der Traverse oder der Nut den erforderlichen Schärfwinkel zu geben, muss dieser geschärft werden.

Das Schärfen des Schneidwerkzeugs erfolgt an Schleifmaschinen (Abb. 2.24, a). Das zu schleifende Werkzeug wird auf den Handlauf 3 montiert und mit leichtem Druck langsam über die gesamte Breite der Schleifscheibe bewegt. Während des Schärfens wird das Werkzeug regelmäßig in Wasser gekühlt.

Schärfen der Schneidkeilflächen  abwechselnd führen - dann eine Seite, dann die andere, was für ein gleichmäßiges Schärfen sorgt und den richtigen Schärfwinkel des Arbeitsteils des Werkzeugs erzielt. Die Schleifscheibe muss während des Betriebes durch ein Gehäuse 2 verschlossen sein. Der Augenschutz gegen das Eindringen von abrasivem Staub erfolgt mit einem speziellen Schutzschild 1 oder einer Schutzbrille. Der Steuerwinkel des Schneidwerkzeugs beim Schärfen erfolgt mit einer speziellen Schablone (Abb. 2.24, b).