ABSCHNITT: "Manuelle Metallbearbeitung."
Thema: "Zerspanung mit einer Tischsäge".
Schulkinder mussten eine große Menge "Fixing Square" machen
zum Reparieren von Fensterrahmen in einer Bildungseinrichtung in kurzer Zeit. Bei
bei dieser Arbeit haben die Schüler jedes Teil einzeln angefertigt
war Zeitverschwendung. Das passte ihnen natürlich nicht
die Arbeitsproduktivität war sehr gering und dementsprechend fristgerecht
sie werden keinen Erfolg haben. Kinder mussten dieses Problem lösen. Ein bisschen
nach Überlegungen erkannten die Jungs, wie sie dieses Problem umgehen konnten und entwickelten ihren Plan
aktion.
Ziel: Ermittlung der Ursachen für niedrige Arbeitsproduktivität und ihrer Methoden
erhöhen.
Spezifikation der Aufgabe:
 Welche Arbeitsmethoden und Vorrichtungen zum Zeitsägen
verwendung zur Steigerung der Arbeitsproduktivität.
  ist notwendig
Aufgabenkontext:
 Informationen zu Sägemethoden und Arten von Bügelsägen auswählen und untersuchen
klingen und Sägewerkzeuge sowie Arbeitstechniken für
sägen verschiedener Materialien.
Weitere Informationen.
Zum Schneiden von Blechen mit einem Querschnitt über 3
5 mm, sowie hochwertiges Metall (rund,
streifen, Ecke, Kasten usw.)
bügelsägen anwenden.
  Manuelles Rohrschneiden
hergestellt mit Bügelsäge oder Rohrschneider. Sorte
größeres Metall wird eingeschnitten
angetriebene Bügelsägen
  Kreissägen und
sondermaschinen.
Eine Metallsäge besteht aus einem Rahmen namens
manchmal mit einer Werkzeugmaschine (oder einem Balken), in der ein Bügelsägeblatt aus dünnem Stahl befestigt ist

mit den Zähnen abstreifen. Die Rahmen sind solide und gleitend. Schieberahmen sind bequemer
denn sie ermöglichen es Ihnen, Bügelsägeblätter in verschiedenen Längen zu installieren.
An einem Ende hat der Rahmen einen Griff und
feste Stange mit Schlitz für
bügelsägeblatt befestigen und auf
eine weitere Schlitzschraube und Mutter
Lamm für Spannung
bügelsäge
  Spannung
bügelsägeblatt sollte nicht sein
als beides zu eng oder zu schwach
leinwände.

ein anderer kann die Bahn beschädigen.
Bügelsägeblatt - dünne schmale Stahlplatte mit Zähnen auf einem oder Spiritus
rippen. Die Zähne des Messers sind gebogen, um die Reibung beim Sägen zu verringern. Von Eigenschaften
verarbeitet
  Material
beneide die Anzahl und Größe der Zähne
leinwände.
Metallsägeblattlänge
d.h. Abstand zwischen
lochzentren sind es 250,
300 und 350 mm, Bandbreite ab
12 bis 25 mm mit einer Dicke von ab
0,5 bis 1,6 mm
leinwände
gemacht mit kleinen und großen Zähnen, abhängig von der Härte und
viskosität von geschnittenen Metallen. Die Zahnteilung bei Bügelsägeblättern beträgt ca. 0,8 bis 1,6 mm.
die Anzahl der Zähne pro 25 mm Länge reicht von 14 bis 32.
Bügelsäge

Jeder der Zähne ist ein Fräser, der für eine normale Bügelsäge geeignet ist
die Klinge hat einen Schärfwinkel von 60 °, der hintere Winkel von 30 °. In der Maschine eingespannte Tücher
so dass die Vorderfläche des Zahns vom Arbeiter nach vorne gerichtet ist.
Um die Reibung der Seitenwände des Bügelsägeblattes auf das bearbeitete zu reduzieren
die Oberfläche der Zähne ist "gezüchtet", das heißt, sie biegen alle zwei Zähne in verschiedene Richtungen.
Infolgedessen wird die beim Sägen gebildete Nut (Schnitt) breiter als die Bügelsäge
leinwand 0,25 0,6 mm. Bügelsägeblätter mit einem großen Zahn werden durch den Zahn gezüchtet, d.h.
ein Zahn nach rechts und der andere nach links. Auf Leinwänden mit kleinem Zahn tun
welliger (gewellter) Fleck, bei dem 2 3 Zähne nach rechts abgelenkt sind, 2 3 Zähne
links usw.
Bügelsägeblätter bestehen aus Werkzeugstahl
U8, U10, U12 oder legierte Stähle aus Wolfram und Chrom. Nach der Herstellung
die leinwände, die thermisch bearbeitet werden, werden gehärtet und freigegeben. Unteres Bienenhaus

ein Teil des Gewebes wird für hohe Härte abgeschreckt, der obere Teil für einen kleinen Teil
verleiht der Leinwand die erforderliche Viskosität und Festigkeit, wodurch die Möglichkeit eines Einbruchs verringert wird
arbeiten.
Manchmal werden Bügelsägen aus Weichstahl (0,1 bis 0,2% Kohlenstoff) mit
anschließende Aufkohlung (Zementation) der Zähne für mehr Widerstandskraft gegen
abrieb der Zähne.
Abhängig von der Qualität des zu schneidenden Metalls werden Form und Größe des Produkts ausgewählt
die eine oder andere Anzahl von Zähnen eines Bügelsägeblatts. Je härter das zu schneidende Metall, desto härter
aufgrund der Form des Produkts und seiner kleineren Größe wird die Leinwand mit einer großen Anzahl von Zähnen ausgewählt. In
in diesen Fällen besteht ein geringeres Risiko, kleine Zähne zu brechen.
Die Anzahl der Zähne pro 25 mm Klingenlänge sollte wie folgt sein:
a) für weiche Metalle (Aluminium, Messing, Kupfer) 14 18 Zähne,
b) für Hartmetalle (Bronze, Gusseisen, Stahl) 18 20 Zähne,
c) für Bandmetall 22, 24 Zähne,
d) für dünne Bleche 24 32 Zähne.
Je dicker das geschnittene Produkt ist, dh je länger die Schnittlinie ist, desto größer sollte das Produkt sein
seien Sie die Zähne eines Metallsägeblattes.
Das Schneiden von Metall mit einer Metallsäge muss in der folgenden Reihenfolge erfolgen.
Fest eingespanntes Material in einem Schraubstock festhalten, damit es nicht kann
zu bewegen
  Schaukel oder
federnd. (a) richtig,
b) falsch).

Zu wählen
bügelsäge
die größte Leinwand des Zahns
nach schnitt
das Material
(Härte,

größe, Form).
Überwachen Sie die korrekte Position des Körpers und der Beine des Arbeiters. diese Position
ist das gleiche wie beim Schneiden von Metall. Halten Sie eine Bügelsäge während der Arbeit
bewegen Sie die Bügelsäge mit beiden Händen parallel zur Schnittebene
geschmeidig, ohne zu ruckeln und ohne zu schwingen. Normalerweise sollte die Bügelsäge so geschwungen werden, dass
mindestens 2/3 der Länge des Bügelsägeblatts hat funktioniert.
Markierungsrisiken werden auf das Werkstück ausgeübt.
Der Rand der Feile macht eine Aussparung.
Stellen Sie beim Sägen von Metall sicher, dass
markierungslinien blieben unversehrt. Bei der Arbeit

die Bügelsäge wird mit zwei Händen gehalten. Reibung auf zu reduzieren
zu schneidendes material die bahn wird periodisch geschmiert
Öl. Die Neigung der Bahn ist von der Ebene zur Rippe zulässig
leerzeichen.
  Sie können nicht mit einer scharfen Rippe anfangen zu sägen.
Es ist notwendig, das Schneidteil am Ende des Sägens zu halten,
damit sie nicht auf die Füße fällt. Mögliche Ehe - nicht sägen
entlang der Markierungslinie, aufgrund von Nachlässigkeit oder schlecht
gedehnter Stoff
Um das Abstumpfen der Zähne des Bügels zu verringern,
sie müssen die Bügelsäge mit Druck vom Arbeiter nach vorne bewegen (Arbeitshub) und lösen
druck während des Rückwärtshubs (Leerlauf). Um der Geschwindigkeit beim manuellen Schneiden mit einer Bügelsäge standzuhalten
30 bis 60 Doppelhübe pro Minute.
Stellen Sie sicher, dass mindestens zwei oder drei gleichzeitig Kontakt mit dem Metall haben.
zähne. Es wird nicht empfohlen, einen Metallschnitt mit einer scharfen Rippe zu beginnen, da dies leicht zu brechen ist
die Zähne. Vor Erreichen des Schnittendes sollte der Druck auf die Bügelsäge reduziert werden.
Im Falle eines Bruchs der Klinge eines von zwei Zähnen sollten die folgenden beiden auf dem Schärfer geschliffen werden
drei Zähne, richten Sie die defekte Stelle aus und verwenden Sie diese Klinge weiter. Das
schützt die restlichen Zähne vor Bruch.
Das Schneiden mit einer Bügelsäge sollte trocken und ohne Schmierung erfolgen. Im Fall von
wenn Sie die Reibung des Messers auf dem Metall verringern müssen, fetten Sie es ein
bestehend aus Fett- oder Graphitsalbe (zwei Teile Fett und ein Teil Graphit).
Wenn Sie lange schmale Streifen schneiden, stellen Sie das Bügelsägeblatt senkrecht
bügelsäge Flugzeuge. Vorsichtig arbeiten, ohne den Rahmen zu verzerren, aber
daher und Bügelsägeblatt.
Beim Schneiden von Metall zum Markieren sollte die Bügelsäge entlang der Risiken geführt werden. Linie
der Schnitt sollte ungefähr 0,5 mm von den Risiken entfernt sein.

Wenn Sie die Leinwand zur Seite ziehen (wenn sie schief ist), sollte die Arbeit angehalten und begonnen werden
schneiden Sie an einer neuen Stelle oder auf der anderen Seite, um Schäden an der Klinge zu vermeiden.
Beim Schneiden von dünnen Blechen oder Röhrchen wird empfohlen, diese festzuklemmen
in einen Schraubstock zwischen Holzklötzen (dünne Blätter von mehreren Stücken auf einmal) und schneiden
metall mit Holzklötzen (Abb. a).
Beim manuellen Schneiden von Rohren sollten diese horizontal zwischengespannt werden
holzlätzchen (Abb. b).
Sicherheit beim Schneiden von Metallen mit einer Metallsäge
1. Um Schäden an der Leinwand und Lebensgefahr zu vermeiden, ist es erforderlich, richtig und
befestigen Sie die Bügelsägeblätter fest im Rahmen der Bügelsäge (nicht fest und nicht schwach).
2. Sichern Sie das geschnittene Material korrekt und zuverlässig in einem Schraubstock. Am Ende des Schneidens
halten Sie den abgeschnittenen Teil des Produkts auf dem Gewicht, da sonst das Werkstück auf die Füße fallen kann
arbeiten.
3. Setzen Sie die Klinge richtig ein und befestigen Sie sie im Rahmen (Vorderseite des Zahns)
sollte nach vorne gerichtet werden) und überwacht den Zustand des Werkzeugs (nicht funktionieren
bügelsäge ohne Griff oder mit gerissenem Griff).
4. Blasen Sie die Chips nicht mit dem Mund ab, da dies in Ihre Augen gelangen kann. Chips reinigen
mit einem Pinsel.
Aufgabe

1. Machen Sie sich mit der Bügelsäge, ihrer Struktur und dem Namen der einzelnen Teile vertraut.
2. Geben Sie die Abhängigkeit der Zahngröße (Zähnezahl pro 25 mm) von der Härte des Metalls und an
leere Formen.
3. Machen Sie sich mit der korrekten Installation und Befestigung der Bügelsäge vertraut
klingen in einem Rahmen einer Bügelsäge und Befestigung "* Vorbereitungen in einem Schraubstock. Fast vertraut mit
methoden zum Schneiden von Metall mit einer Metallsäge.
4. Schneiden Sie mit einer Bügelsäge gemäß der zuvor vorgenommenen Kennzeichnung von Blech, Streifen,
stangenmaterial mit Toleranzen von 0,5-1,0 mm für die Weiterverarbeitung durch Feilen.
Fragen zur Selbstkontrolle
1. Wie wird eine Tischsäge hergestellt?
2. Aus welchem \u200b\u200bMaterial besteht das Bügelsägeblatt?
3. Warum ist die Leinwand geölt?
4. Wie passt das Sägen genau zum Markierungsrisiko?
5. Welche Regeln gelten für das Arbeiten mit einer Tischsäge?
6. Warum eine Scheidung der Zähne machen?
7. Was sind die möglichen Arten der Ehe beim Sägen und was sind ihre Ursachen?
8. Welche Sicherheitsregeln sind beim Sägen von Metallen zu beachten?
Referenzen:
1. Antonov L. P., Muravyov E. M. Verarbeitung von Baustoffen. - M. 1982.
2. Handbuch der Arbeitsausbildung: Ein Handbuch für Schüler 5 - 7 Zellen. / Ed.
  I. A. Karabanova
3. Technologie. Lehrbuch für Schüler der 6. Klasse / Ed. V. D. Simonenko - M., 2002.

Ich wähle
1. Was macht die holzverarbeitende Industrie?
a). Waldschutz
c). Schnittholzproduktion
c) Einen Wald fällen.
2. Einzelheiten der Drehung sind normalerweise in den Zeichnungen dargestellt.
a). Eine Hauptansicht
c). Hauptansicht und Draufsicht
c) Die Hauptansicht und die linke Ansicht.
3. Jede technologische Maschine besteht aus mindestens drei Teilen
a). Motor, Spindel, Vorschub
c). Motor, Getriebe, Stellantrieb
c) Mechanismen der Versorgung, Verwaltung und Kontrolle.
4. Mietprofil hängt ab von
a). Rollendurchmesser
c). Barrentemperaturen
c) Rollenformulare
5. Mit zunehmender Luftfeuchtigkeit die Härte des Holzes
a). Steigt
c). Nimmt ab
c) Ändert sich nicht
6. Damit das Sägeblatt nicht im Schnitt verklemmt, produzieren
a). Zahn Scheidung
c). Zahnbeugung
c) Zahnextraktion
7. Ein Produkt mit den geringsten Kosten von Geld, Material, Zeit und
arbeit genannt
a). Stark
c). Technologisch
c) Sparsam
8. Schneiden von Werkstücken aus einer kleinen Metallschicht mit einer Feile ist

a). Feilen schneiden
c). Schleifen
c) Einreichung
9. Glühen des Werkstücks reduziert
a). Zerbrechlichkeit
c). Härte
c) Belastbarkeit
10. Das Loch in dem Teil, in das der Dorn eintritt, wird aufgerufen
a). Nest
c). Auge
c) Hohl
11. Die Hauptbezeichnung der Montagezeichnung befindet sich in
a). Oben rechts
c). Unten rechts
c) Unten links
12. Der Schärfwinkel des Meißels beim Schneiden von Stahl sollte gleich sein
a). 60
c). 45
c) 30
13. Entsprechend der chemischen Zusammensetzung des Stahls werden unterteilt in
a). Carbon und hitzebeständig
c). Kohlenstoff und strukturell
c) Kohlenstoff und Legierung
14. Die Details der Zahnräder, die die Bewegung übertragen, werden aufgerufen
a). Führen
c). Übertragen
c) Led
15. Die Eigenschaft von Holz, bestimmten Belastungen standzuhalten, ohne zu kollabieren
a). Härte
c). Haltbarkeit
c) Belastbarkeit

Einverstanden: auf einer Sitzung der Methodenkommission.

"__" ____________ 2015

Stundenplan Nr. 1.2

Das untersuchte Thema im Programm: PM 01. Zerspanung.

Thema der Lektion: Metallschneiden mit einer Tischsäge

Unterrichtsziel:Erfahren Sie, wie Sie mit einer Tischsäge Metall schneiden.

Materielle Ausrüstung des Unterrichts: Plakate, Muster,

technologische Karten, Rohlinge, Mess- und Markierungswerkzeuge, Werkbänke, Schraubstöcke, Scheren, Rohrschneider. Schlosser Bügelsägen.

Kursdauer: 6 Stunden

1. Einführungsgruppe Briefing 50 min

a) Testkenntnisse über das bestandene Material 10 min

Scharf oder schneiden , bezeichnet das Trennen von Teilen (Rohlingen) von hochwertigen Blechen oder Blechen.

Schneiden läuft   sowohl mit als auch ohne spanabnahme, schneidverfahren mit spanabnahme: mit einer säge, dreh- und schneidemaschinen, gas- und lichtbogenschneiden.

Ohne Spanabnahme   Materialien werden mit Handhebel und mechanischer Schere, Zange, Rohrschneider, Pressschere, Matrize geschnitten. Das Schneiden von Metall gilt auch für das Schneiden.

Mit einer manuellen Schere können Stahlbleche mit einer Dicke von 0,5 bis 1,0 mm und Buntmetalle bis 1,5 mm geschnitten werden. Manuelle Scheren werden mit geraden und gebogenen Schneidklingen hergestellt.

Durch die Lage der Schneide werden die Klingen in rechts und links unterteilt.

Manuelle Schere   bestehen aus zwei schwenkbar miteinander verbundenen Hebeln. Der Hebel hat eine Schneide und einen Griff.

Arten von Scheren   - Tragen Sie Stuhl, Hebel, Fliege und Schere mit geneigten Messern (Guillotine) auf.

Scherenschnitt   besteht in der Trennung von Metallteilen unter dem Druck eines Schneidmesserpaares. Das Einzelblatt wird zwischen das obere und untere Messer gelegt. Das obere Messer drückt beim Absenken auf das Metall und schneidet es. Je härter das zu schneidende Metall ist, desto größer ist der Winkel der Klingenkante von 65 ° auf 85 °.

Scherenschnitttechniken . Die Schere wird in der rechten Hand gehalten, wobei die Griffe mit vier Fingern bedeckt und auf die Handfläche gedrückt werden. Der kleine Finger liegt zwischen den Scherenarmen. Der komprimierte Zeige-, Ring- und Mittelfinger wird gedrückt, der kleine Finger wird gestreckt und mit seiner Kraft der untere Scherengriff in den gewünschten Winkel bewegt. Halten Sie das Blatt mit der linken Hand zwischen den Schneidkanten und richten Sie das obere Messer genau in der Mitte der Markierungslinie aus, die beim Schneiden sichtbar sein sollte. Wenn Sie dann den Griff mit allen Fingern der rechten Hand, mit Ausnahme des kleinen Fingers, festklemmen, führen Sie den Schneidevorgang durch, wonach die Sequenz wiederholt wird.

Manuelle Tischsäge   besteht aus einer Maschine (Rahmen) und einem Bügelsägeblatt. An einem Ende des Rahmens befindet sich ein fester Kopf mit einem Schaft und einem Griff, und am anderen Ende befindet sich ein beweglicher Kopf mit einer Spannschraube und einer Mutter (Flügel) zum Spannen der Bahn.

In den Köpfen befinden sich Schlitze, in die das Bügelsägeblatt eingesetzt und mit Stiften befestigt wird. Rahmen für Bügelsägen sind entweder massiv (für ein Bügelsägeblatt von einer bestimmten Länge) oder verschiebbar, um eine Befestigung zu ermöglichen.

Bügelsägeblatt in verschiedenen Längen. Um die Bügelsäge auseinander zu bewegen, wird das Knie gebogen, bis der Niet aus der Kerbe kommt und verschoben wird. Der Niet wird in eine andere Kerbe eingeführt und das Knie gestreckt.

Bügelsägeblatt -   Es ist eine dünne und schmale Stahlplatte mit zwei Löchern und Zähnen an einer der Rippen.

Leinwände   aus Stahlsorten U-10A, P9. Bügelsägeblätter werden je nach Verwendungszweck in manuelle und maschinelle unterteilt. Die Leinwand wird mit den Zähnen nach vorne in den Rahmen eingefügt. Die Größe (Länge) des Bügelsägeblatts wird durch den Abstand zwischen den Mittelpunkten der Löcher für die Stifte bestimmt. Die am häufigsten verwendeten Bügelsägeblätter für Handsägen sind lange L-250-ZOOmm; h-13 und 16 mm hoch

dicke - 0,65 und 0,8 mm.

Bügelsägeblatt   In die Schlitze des Kopfes setzen, so dass die Zähne vom Griff weg und nicht zum Griff hin zeigen. In diesem Fall wird das Ende der Bahn zuerst in den festen Kopf eingeführt und die Position wird durch die Stiftlasche festgelegt, dann wird das zweite Ende der Bahn in den Schlitz des beweglichen Stifts eingeführt und mit einem Stift gesichert.

Die Bahn ohne großen Kraftaufwand von Hand festziehen (Verwendung verboten)

zangen, Schraubstock usw.) durch Drehen der Flügelmutter. In diesem Fall wird die Bügelsäge aus Angst, das Sägeblatt zu zerreißen, vom Gesicht ferngehalten. Eng gedehnter Stoff mit leichtem Schräglauf und leichtem Dehnen unter erhöhtem Druck führt zu einem Knick des Stoffes und kann zu einem Knick führen. Der Spannungsgrad der Bahn wird durch leichtes Drücken eines Fingers von der Seite auf die Bahn überprüft: Wenn sich die Bahn nicht verbiegt, ist die Spannung ausreichend.

Vorbereitung auf die Arbeit   Bügelsäge. Vor dem Arbeiten mit einer Bügelsäge wird das zu schneidende Material in einem Schraubstock fest fixiert. Der Grad der Metallbefestigung in einem Schraubstock sollte dem Wachstum des Arbeiters entsprechen. Dann wird ein Bügelsägeblatt entsprechend der Härte und Form und den Abmessungen des zu schneidenden Metalls ausgewählt. Für lange Schnitte werden Bügelsägeblätter mit großer Zahnteilung und für kurze Schnitte mit kleiner Zahnteilung verwendet.

Körperhaltung.   Beim Schneiden von Metall wird eine manuelle Bügelsäge

vor dem Schraubstock, direkt, frei und gleichmäßig, eine halbe Umdrehung in Bezug auf die Lippen des Schraubstocks oder die Achse des Werkstücks. Das linke Bein ist leicht vorgerückt und der Körper stützt sich darauf ab.

Position hände (Griff)   Die Position des Arbeiters gilt als korrekt, wenn die rechte Hand mit einer Bügelsäge, die an den Backen eines Schraubstocks angebracht ist (in der Ausgangsposition), am Ellbogen gebogen ist,

bildet einen rechten Winkel zwischen der Schulter und den ulnaren Teilen des Arms.

Der Schneidvorgang besteht aus   von zwei Zügen: arbeiter  wenn sich die Metallsäge von der Arbeit nach vorne bewegt und single  wenn die Metallsäge zurückfährt. Im Leerlauf  Drücken Sie während des Hubs nicht auf die Bügelsäge und üben Sie während des Arbeitshubs mit beiden Händen leichten Druck aus, damit sich die Bügelsäge in einer geraden Linie bewegt. Arbeiten Sie die Bügelsäge langsam und ruckfrei.

Schneiden bügelsäge mit Sägeblattdrehung   Bei langen (hohen) oder tiefen Schnitten, wenn der Schnitt nicht beendet werden kann, weil der Bügelsägenrahmen an der Stirnfläche des Werkstücks anliegt und das weitere Sägen stört. Gleichzeitig wird die Position des Werkstücks geändert, und nachdem es vom anderen Ende her hineingekracht ist, beenden sie den Schnitt oder eine andere Methode, wenn die Klinge um 90 ° versetzt wird und das Schneiden fortgesetzt wird.

Rundschnitt   Metall, Rundmetall von kleinen Abschnitten wird mit Handsägen und von großen Durchmessern auf Schneidemaschinen, Kreissägen usw. geschnitten. Das gefährdete Werkstück wird vorab markiert, dann wird das Werkstück in einer waagerechten Position in einem Schraubstock eingespannt und mit einer Feile ein flacher Schnitt auf das Risiko von drei Körnern ausgeführt.

Sicherheit beim Zerspanen.

1. Schützen Sie Ihre Hände vor Verletzungen an den Schneidkanten einer Metallsäge und Scheren oder Graten.
2. Überwachen Sie die Position der Finger der linken Hand und stützen Sie das Blatt von unten.
3. Blasen Sie das Sägemehl nicht weg und entfernen Sie es nicht mit den Händen, um ein Verstopfen der Augen oder eine Verletzung der Hände zu vermeiden.
4. Überladen Sie den Arbeitsplatz nicht mit unnötigen Werkzeugen und Teilen.
5. Entfernen oder schmieren Sie die sich bewegenden und drehenden Teile der Bügelsäge nicht, übertragen Sie den Riemen während des Betriebs und beflocken Sie ihn nicht.

Die manuelle Bügelsäge (Säge) ist ein Werkzeug zum Schneiden von dicken Bändern, Rund- und Profilmetallen sowie zum Schneiden von Schlitzen, Trimmen und Schneiden von Werkstücken im Büro usw.

6) Bei der Arbeit die Hände vor Verletzungen durch Grate schützen. Arbeiten mit Handschuhen.

7) Bei der Arbeit mit Elektrowerkzeugen:

a) Arbeiten mit Gummihandschuhen und auf einer Gummimatte;

b) Der Körper eines Elektrowerkzeugs, das bei Spannungen über 36 V betrieben wird, muss geerdet sein.

c) Der elektrische Draht zum Elektrowerkzeug muss einen Namen haben, der vor mechanischen Beschädigungen (Drahtgeflecht, Gummischläuche usw.) schützt.

8) Bei Arbeiten an angetriebenen Bügelsägen:

a) Berühren Sie das Bügelsägeblatt nicht mit den Händen, während Sie an der Maschine arbeiten.

b) nicht in den Pausen angeschlossen lassen.

c) Sichern des Materials für das Einführungsgespräch. 10 Minuten

1. Wie sollten die Druckbedingungen sein, wenn mit einer Metallsäge geschnitten wird?
2. Warum und wann beim Schneiden mit einer Metallsäge gekühlt wird.
3. Wofür und wie erfolgt die Verkabelung der Zähne des Bügelsägeblattes?
4. Wie man Bügelsägeblätter wählt, wenn man verschiedene Metalle schneidet.
5. Was sind die Hauptabmessungen, die ein Handsägeblatt auszeichnen?
6. Schreiben Sie in ein Notizbuch, welchen Einfluss die Zahnwinkel auf den Schneidprozess haben und welche rationaler sind.
7. Was sind die Ursachen für Schäden am Bügelsägeblatt?
8. So reparieren Sie ein Bügelsägeblatt mit abgebrochenen Zähnen.
9. Wie baue ich eine Tischsäge zusammen?
10. Warum werden Metallsägemuttern mit Klingen hergestellt (erklärt nach den Gesetzen der Physik)?
11. Warum befindet sich das Bügelsägeblatt nach dem Befestigen im Rahmen der Bügelsäge immer in einem angespannten Zustand?
12. Wie kann man beim Schneiden von Metall mit einer Metallsäge an einem Schraubstock stehen?
13. Wie halte ich eine Metallsäge mit der rechten und linken Hand?
14. Wie organisiert man einen Arbeitsplatz beim Schneiden von Metall und Rohren mit einer Bügelsäge und einem Rohrschneider?
15. Was sind die Merkmale der Befestigung bei Aufgaben zum Schneiden mit einer Bügelsäge:

a) Stangenmetall (quadratisch, rund)?

b) Metallstreifen?

c) Blech? d) Rohre?

1. Welche Regeln müssen beim Schneiden von Metall mit einer Metallsäge beachtet werden?
2. Wie schneidet man ein Rohr mit einer Tischsäge?
3. In welchen Fällen schneiden Sie Metall mit einer Metallsäge mit einem um 90 ° gedrehten Sägeblatt?
4. Was sind die Ursachen für den Bruch des Bügelsägeblatts? Wie vermeide ich Schäden an der Leinwand?
5. Wie fixiere ich das Rohr in der Rohrschelle?
6. In welcher Reihenfolge wird das Rohr mit einem Rohrschneider geschnitten?
7. Warum hat der Rohrschneider drei, nicht zwei Liter, nicht vier Schneidwalzen?
8. Welche Arbeitsschutzregeln sollten beim Schneiden von Metall und Rohren mit einer Tischsäge und einem Rohrschneider beachtet werden?

d) Aufgabe für den Tag

1. Metallschneiden mit Metallsägen zum Markieren von Rohren und Platten.

2. Unabhängige Arbeit der Schüler und aktuelles Briefing 4 Stunden 40 Minuten.

(gezielte Problemumgehungen)

1) Überprüfen Sie die Organisation der Studentenjobs

1. Einhaltung der Regeln
2. Überprüfen Sie die Qualität der Arbeit
3. Geben Sie die von den Schülern gemachten Fehler und deren Korrektur an

3.   Reinigungsarbeiten. 10 Minuten

1. Die Schüler putzen ihre Jobs, geben Werkzeuge und ihre Arbeit ab.

4. Schlussbesprechung. Analyse des Arbeitstages. 15 Minuten

1. Markieren Sie die Arbeit der besten Schüler.
2. Markieren Sie die Mängel der Schüler.
3. Markieren Sie die Fragen der Schüler.

4) Markieren Sie das Tagebuch.

5. Hausaufgaben. 5 Minuten

Machen Sie sich mit dem Material der nächsten Lektion vertraut und wiederholen Sie das Thema "Zerspanen". Das Lehrbuch "Sanitär" des Autors Skakun V.A.

Master of Production Training ___________________________________

GRUNDLEGENDE THEORETISCHE DARSTELLUNGEN

1. ALLGEMEINE MERKMALE DER METALLBEARBEITUNG DURCH SCHNEIDEN

Metallschneiden (OMR) ist der Prozess des Schneidens einer Metallschicht mit einem Schneidwerkzeug von der Oberfläche des Werkstücks in Form von Spänen, um die erforderliche geometrische Form, Maßgenauigkeit, relative Position und Oberflächenrauheit des Teils zu erhalten.

Werkstücke für Teile sind Gussteile, Schmiedeteile und Stanzteile, Langprodukte. Es werden sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet.

Die Metallschicht, die während des Schneidens vom Werkstück entfernt wird, wird aufgerufen zulage.

Das Hauptschneidelement eines jeden Werkzeugs ist ein Schneidkeil (seine Härte und Festigkeit sollte die Härte und Festigkeit des zu bearbeitenden Materials deutlich übersteigen und seine Schneideigenschaften gewährleisten). Eine Schneidkraft, die der Widerstandskraft des Schneidguts entspricht, wird auf das Werkzeug ausgeübt, und die Bewegung relativ zum Werkstück wird mit einer Geschwindigkeit von ν angegeben. Der Schneidkeil schneidet unter Krafteinwirkung in das Werkstück ein und zerstört das zu bearbeitende Material und schneidet Späne von der Oberfläche des Werkstücks ab. Späne entstehen durch starke elastoplastische Druckverformung des Materials, die zu dessen Zerstörung an der Schneidkante und einer Verschiebung der Wirkungszone maximaler Tangentialspannungen unter einem Winkel φ führt. Der Wert von φ hängt von den Schneidparametern und den Eigenschaften des verarbeiteten Materials ab. Es ist ~ 30 ° zur Bewegungsrichtung des Fräsers. Das Auftreten der Späne kennzeichnet die beim Schneiden auftretenden Verformungs- und Zerstörungsprozesse des Materials. Es gibt vier mögliche Arten von Spänen: Drain-, Fugen-, Element- und Bruchspäne (Abbildung 1, b).

Je nach verwendetem Werkzeug werden die folgenden Arten des Metallschneidens unterschieden: Drehen, Hobeln, Bohren, Reiben, Ziehen, Fräsen und Abwälzen, Schleifen, Honen usw. (Abbildung 2).

Abbildung 1 - Das Bedingungsdiagramm des Schneidvorgangs:

a - 1 - verarbeitetes Material; 2 - Späne; 3 - Lieferung von Schneidschmiermitteln; 4 - Schneidkeil; 5 - Schneide; φ ist der Scherwinkel, der die Position der bedingten Scherebene (P) relativ zur Schnittebene kennzeichnet; γ ist der Hauptrechenwinkel des Schneidkeils; Pz - Schneidkraft; Py ist die Kraft des Normaldrucks des Werkzeugs auf das Material; h ist die Schnittiefe; H ist die Dicke der Zone der plastischen Verformung (Aushärtung) des Metalls;

b - Arten von Chips.

Die Gesetze der OMR werden durch das Zusammenspiel von Werkzeugmaschine - Werkzeug - Teil (AIDS) berücksichtigt

Schneidemaschinen

Es gibt eine Vielzahl von Typen und Mustern. metallschneidemaschinen. Sie unterscheiden sich in der Art der auf dieser Maschine ausgeführten technologischen Prozesse, der Art der verwendeten Werkzeuge, dem Reinheitsgrad der bearbeiteten Oberfläche, den Konstruktionsmerkmalen, dem Automatisierungsgrad und der Anzahl der wichtigsten Arbeitskörper der Maschine.

Abbildung 2 - Diagramme der Schneidmethoden:

a - drehen; b - Bohren; c - Fräsen; g - Hobeln; d - ziehen; E - Schleifen; g - Honen; h - Superfinish; Dr. ist die Hauptschneidbewegung; Ds ist die Vorschubbewegung; Ro - die bearbeitete Oberfläche; R ist die Schneidfläche; Rop - behandelte Oberfläche; 1 - Drehwerkzeug; 2 - bohren; 3 - eine Mühle; 4 - Hobelschneider; 5 - Räumnadel; 6 - Schleifkreis; 7 - hon; 8 - Balken; 9 - Kopf.

Durch Art der Bearbeitung und Art des Schneidwerkzeugs werden Maschinen beim Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen usw. betrunken.

Die Klassifizierung von Zerspanungsmaschinen erfolgt nach einem vom experimentellen Forschungsinstitut für Zerspanungsmaschinen (ENIMS) vorgeschlagenen System. Nach diesem System sind alle Maschinen in neun Gruppen unterteilt. Jeder Maschine ist eine drei- oder vierstellige Nummer zugeordnet. Die erste Ziffer der Nummer bezeichnet die Gruppe der Maschine: 1 - Drehen, 2 - Bohren und andere. Die zweite Ziffer bedeutet eine Vielzahl (Art) von Werkzeugmaschinen, zum Beispiel haben Schneckenschneidemaschinen eine zweite Ziffer 6, Halbautomaten und Einspindelautomaten eine zweite Ziffer 1 usw. Die dritte und vierte Ziffer der Maschinennummer geben herkömmlicherweise die Abmessungen des Werkstücks oder die Größe des Schneidwerkzeugs an. Um das neue Modell der Maschine von dem früheren zu unterscheiden, wird der Nummer ein Buchstabe hinzugefügt. Der Buchstabe nach der ersten Ziffer steht für die Modernisierung der Maschine (z. B. Modell 1A62, 1K62-Drehmaschine), der Buchstabe nach allen Ziffern für die Modifikation (Modifikation) des Hauptmaschinenmodells (1D62M - Schneckenschneiden, 3153M - Rundschleifen, 372B - modifiziertes Flachschleifen).

Berücksichtigen Sie die Konstruktion und den Zweck von Dreh-, Fräs- und Bohrmaschinen

Drehmaschinen sind in erster Linie für die Bearbeitung von äußeren und inneren zylindrischen, konischen und geformten Oberflächen sowie für das Gewindebearbeiten und die Bearbeitung der Endflächen von Teilen mit einer Vielzahl von Fräsern, Bohrern, Senkern, Reibahlen, Gewindebohrern und Matrizen konzipiert.

Abbildung 3 - Schraubendrehmaschine 1K62

Abbildung 3 zeigt einen 1K62-Schraubendreher. Das Bett 1, das an den vorderen 2 und hinteren 3 Ständern montiert ist, trägt alle Hauptkomponenten der Maschine. Der Spindelstock 4 befindet sich links vom Bett und hat ein Getriebe mit einer Spindel, an dessen vorderem Ende sich ein Spannfutter 5 befindet. Der Reitstock 6 ist rechts angebracht und kann entlang der Bettführungen bewegt und je nach Länge des Teils auf den erforderlichen Abstand vom Spindelstock fixiert werden. Das Schneidwerkzeug (Messer) ist im Bremssattel des Halters 7 befestigt.

Der Längs- und Quervorschub des Bremssattels erfolgt über Mechanismen in der Schürze 10, die von der Spindelwelle 9 oder der Spindel 10 gedreht werden. Die erste dient zum Drehen, die zweite zum Einfädeln. Die Vorschubgeschwindigkeit des Bremssattels wird durch Einstellen des Vorschubkastens 11 eingestellt. Im unteren Teil des Bettes befindet sich eine Wanne 12, in der die Späne gesammelt werden und das Kühlmittel fließt.

Fräsmaschinen sind zum Fräsen von Oberflächen von Bändern, Hebeln, Deckeln, Gehäusen und Konsolen mit einfacher Konfiguration konzipiert. Konturen komplexer Konfiguration; Oberflächen von Körperteilen. Fräsmaschinen sind Horizontalfräsmaschinen, Horizontalfräsmaschinen, Universalfräsmaschinen und Spezialfräsmaschinen. Das Schema einer Universalfräsmaschine ist in Abbildung 4 dargestellt.

Abbildung 4 - Universalfräsmaschine: 1 - auf den Tisch gelegt; 2, 3 - vertikaler und horizontaler Frässpindelstock; 4 - die Stütze; 5 - Gestell; 6 - Basis

Bohrmaschinen erfüllen die folgenden Aufgaben: Bohren, Bohren, Kernbohren und Reiben von Löchern sowie Schneiden von Innengewinden mit Maschinengewindebohrern. Das Werkzeug wird in die Spindel der Maschine eingeführt und das Werkstück am Tisch befestigt.

Das Maschinendiagramm ist in Abbildung 5 dargestellt.

Schneidemodi. Schneidwerkzeuge

Jede Art von OMR ist durch einen Schneidemodus gekennzeichnet, der eine Kombination der folgenden Hauptelemente darstellt: Schneidegeschwindigkeit Vfüttern Sund schnitttiefe t

Schnittgeschwindigkeit V  Ist der Weg, den der Punkt der Schneidkante des Werkzeugs relativ zum Werkstück in Richtung der Hauptbewegung pro Zeiteinheit zurücklegt. Die Schnittgeschwindigkeit hat ein Maß von m / min oder m / s.

Beim Drehen beträgt die Schnittgeschwindigkeit (in m / min):

wo Dzag - der größte Durchmesser der Werkstückoberfläche, mm; n  - die Drehzahl des Werkstücks pro Minute.

Abbildung 4 - Bohrmaschine

1 Bett; 2 - Elektromotor; 3 - Getriebe; 4 - Steuergriffe des Geschwindigkeitsmechanismus; 5 - Steuergriffe des Getriebemechanismus; 6 - Futterkasten; 7 - Griff zum Einschalten des mechanischen Vorschubs; 8 - Handgriff zum Starten, Stoppen und Umkehren der Spindel; 9 - Spindel; 10 - Tisch; 11 - Tischhebegriff

Feed S  Nennen Sie für eine Umdrehung oder einen Hub des Werkstücks oder Werkzeugs den Weg des Punktes der Schneide des Werkzeugs relativ zum Werkstück in Vorschubrichtung.

Der Vorschub hat je nach technologischer Verarbeitungsmethode die Dimension:

mm / U - zum Drehen und Bohren;

mm / U, mm / min, mm / Zahn - zum Fräsen;

mm / dv.hod - zum schleifen und hobeln.

In Bewegungsrichtung werden Vorschübe unterschieden: längs SpR, quer Sn, vertikal Sin geneigt Sn, rundschreiben Scr, tangential St und andere

Schnitttiefe t  - Dicke (in mm) eine entfernbare Metallschicht in einem Durchgang (der Abstand zwischen der bearbeiteten und bearbeiteten Oberfläche, normal gemessen).

Elemente des Schneidemodus am Beispiel des Drehens

in Abbildung 6 gezeigt.

Abbildung 6 - Elemente des Schneidmodus und der Geometrie der geschnittenen Schicht: Dzag - Durchmesser des Werkstücks; d ist der Durchmesser des Teils nach der Bearbeitung; a und b sind die Dicke und Breite der geschnittenen Schicht.

Abhängig von den Schneidebedingungen können die Späne, die durch das Schneidewerkzeug während des O. m.R.-Prozesses entfernt werden, elementar sein, splittern, abfließen und brechen. Die Art der Spanbildung und der Metallverformung wird in Abhängigkeit von den Schneidbedingungen in der Regel für bestimmte Fälle berücksichtigt. über die chemische Zusammensetzung und die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Metalls, den Schneidmodus, die Geometrie des Schneidteils des Werkzeugs, die Ausrichtung seiner Schneidkanten in Bezug auf den Schnittgeschwindigkeitsvektor, die Schneidflüssigkeit usw. Ein charakteristisches Merkmal der Klingenbearbeitung ist das Vorhandensein einer scharfen Schneidkante einer bestimmten geometrischen Form im bearbeiteten Werkzeug und für die Schleifbearbeitung - das Vorhandensein von unterschiedlich orientierten Schneidkörnern eines Schleifwerkzeugs, von denen jedes darstellt Tapete Microcline.

Eines der Hauptklassifizierungskriterien ist das Konstruktionsmerkmal des Schneidwerkzeugs. Es unterscheidet solche Arten wie:

Fräser: ein einschneidiges Werkzeug, das die Metallbearbeitung mit der Möglichkeit einer multidirektionalen Vorschubbewegung ermöglicht;

Fräser: ein Werkzeug, bei dessen Verwendung die Bearbeitung durch eine Drehbewegung mit einer Bahn mit konstantem Radius und eine Vorschubbewegung erfolgt, die in der Richtung nicht mit der Drehachse zusammenfällt;

Bohrer: Ein axiales Schneidwerkzeug, mit dem Löcher in ein Material eingebracht oder der Durchmesser vorhandener Löcher vergrößert werden kann. Das Bohren erfolgt durch eine Drehbewegung, die durch eine Vorschubbewegung ergänzt wird, deren Richtung mit der Drehachse zusammenfällt.

Senker: Ein axiales Werkzeug, mit dem die Größe und Form der vorhandenen Löcher angepasst und deren Durchmesser vergrößert werden.

Reibahlen: Ein axiales Werkzeug, mit dem die Wände der Löcher bearbeitet werden (Verringerung der Rauheit).

Tsekovka: Zerspanungswerkzeuge, die ebenfalls zur Kategorie der axialen Zerspanung gehören und zur Bearbeitung von End- oder zylindrischen Lochabschnitten verwendet werden;

Schneideisen: zum Schneiden von Außengewinden an Werkstücken;

Gewindebohrer: werden auch zum Gewindeschneiden verwendet, jedoch nicht auf zylindrischen Werkstücken, sondern in den Löchern.

Bügelsägeblätter: Ein mehrblättriges Werkzeug in Form eines Metallstreifens mit vielen Zähnen, dessen Höhe gleich ist. Dolbyaki: zum Wälzfräsen oder Verzahnen von Keilen von Wellen, Zahnrädern und anderen Details;

Shaker: Ein Werkzeug, dessen Name vom englischen Wort „Shaver“ (übersetzt als „Rasiermesser“) abgeleitet ist. Es ist für die Endbearbeitung von Zahnrädern vorgesehen, die nach der Methode der "Skalierung" ausgeführt werden.

Schleifwerkzeug: Schleifsteine, Kreise, Kristalle, große Körner oder Schleifmittelpulver. Das in dieser Gruppe enthaltene Werkzeug wird zum Schlichten verschiedener Teile verwendet.

Materialien zur Herstellung von Schneidwerkzeugen

Die bei der Herstellung von Zerspanungswerkzeugen verwendeten Werkstoffe unterliegen hohen Anforderungen an Festigkeit, Härte, Wärmebeständigkeit (Rotbeständigkeit) und Verschleißfestigkeit.

Als Schneidstoffe werden Kohlenstoff- und legierte Werkzeugstähle, Schnellarbeitsstähle, Cermet-Hartlegierungen und Cermet-Werkstoffe eingesetzt. Eine spezielle Gruppe besteht aus technischen Diamanten und künstlichen superharten Materialien wie Elbor.

Abbildung 7 - Metallschneidwerkzeug: 1 - Fräser; 2 - Bohrer; 3 - Senker; 4 - Tsekovki; 5 - Sweep; 6 - stirbt; 7 - Borfrezy; 8 - Fräser; 9 - Wasserhähne; 10 - Hartmetalleinsätze; 11 - Dolbyaki; 12 - Kämme; 13 - Segment-Sägen

Die wichtigste Eigenschaft des Werkzeugmaterials ist die Wärmebeständigkeit (Rotbeständigkeit) - die Fähigkeit, die Schneideigenschaften (Härte, Verschleißfestigkeit) bei erhöhten Temperaturen beizubehalten. Die Wärmebeständigkeit ist im Wesentlichen die maximale Temperatur, bis zu der der Fräser die Schneideigenschaften beibehält. Je höher die Wärmebeständigkeit des Schneidteils des Werkzeugs ist, desto höher ist die zulässige Schnittgeschwindigkeit bei konstantem Widerstand. Widerstand - die Zeit (in Minuten) des kontinuierlichen Betriebs des Werkzeugs zwischen den beiden Nachschärfungen.

Elemente und geometrische Parameter eines Drehwerkzeugs.   Jedes Schneidwerkzeug besteht aus zwei Teilen: I-Schneidteil; II- Montageteil (Abbildung 8).

Abbildung 8 - Elemente eines Drehwerkzeugs

1 Vorderseite, auf der die Späne abfallen; 2-Hauptrückfläche neben dem Hauptblatt; 3-Hauptschneidmesser; 4-Eckpunkt des Schneidezahns; 5-Hilfsrückfläche neben der Hilfsklinge; 6 Hilfsschneidmesser.

Abbildung 9 - Geometrische Parameter des Schneidteils eines Direktdrehwerkzeugs

Winkel eines Drehwerkzeugs (Abbildung 9) γ - Spanwinkel - Winkel zwischen der Vorderseite und der Hauptebene;

α- hinterer Hauptwinkel - der Winkel zwischen der hinteren Hauptfläche und der Schnittebene;

λ ist der Neigungswinkel der Hauptschneide - der Winkel zwischen der Hauptschneide und der Hauptebene;

φ ist der Hauptwinkel in der Ebene - der Winkel zwischen der Projektion der Hauptschneide auf die Hauptebene und der Bewegungsrichtung des Vorschubs;

φ1 - Hilfswinkel in der Ebene - der Winkel zwischen der Projektion der Hilfsschneide auf die Hauptebene und der der Vorschubbewegung entgegengesetzten Richtung.

Es werden auch aus dem Folgenden abgeleitete Winkel unterschieden:

schnittwinkel δ \u003d 90 ° -γ;

spitzenwinkel β \u003d 90 ° - (γ + α);

winkel an der Spitze des Fräsers ε \u003d 180 ° - (φ + φ1) usw.

Ein Nachlaufwinkel α wird hergestellt, um die Reibung zwischen der Nachlauffläche des Schneidwerkzeugs und der Schneidfläche zu verringern. Der Spanwinkel α ist in der Praxis im Bereich von 6 - 12º vorgegeben.

Vorderer Winkel γ   - der Winkel zwischen der Vorderseite des Fräsers und der Ebene senkrecht zu schneiden von Flugzeugen. Je größer der Spanwinkel ist, desto einfacher ist es, den Fräser in das Metall zu schneiden, weniger Verformung der Schnittschicht, weniger Schneidkraft und weniger Stromverbrauch. Eine Vergrößerung des Spanwinkels führt jedoch zu einer Schwächung des Schneidmessers und einer Abnahme seiner Festigkeit.Der Spanwinkel ist in der Praxis von minus 5 bis 15 ° vorgeschrieben.

Der Hauptwinkel im Plan hat einen erheblichen Einfluss auf die Sauberkeit der behandelten Oberfläche und die Lebensdauer des Werkzeugs bis zur Mattheit. Mit abnehmendem Winkel φ nehmen die Verformung des Werkstücks und das Herausziehen des Fräsers aus dem Werkstück zu, es treten Vibrationen auf und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche verschlechtert sich. Der Winkel φ wird üblicherweise im Bereich von 30 bis 90º zugeordnet.

Aktive Schmierkühlmittel haben einen signifikanten Einfluss auf OMP, bei richtiger Auswahl sowie bei einer optimalen Vorschubmethode wird der Widerstand des Schneidwerkzeugs erhöht, die zulässige Schnittgeschwindigkeit wird erhöht, die Qualität der Oberflächenschicht wird verbessert und die Rauheit der bearbeiteten Oberflächen wird verringert, insbesondere bei Teilen aus viskosem, hitzebeständigem und feuerfestem Material harte Stähle und Legierungen. Die erzwungenen Schwankungen (Vibrationen) des AIDS-Systems sowie die Eigenschwingungen der Elemente dieses Systems verschlechtern die Ergebnisse von OMR. Schwingungen beider Arten können durch Beeinflussung der sie verursachenden Faktoren - Unterbrechung des Schneidvorgangs, Unwucht rotierender Teile, Defekte in den Zahnrädern der Maschine, unzureichende Steifigkeit und Verformung des Werkstücks usw. - verringert werden.

ALLGEMEINE INFORMATIONEN ÜBER LOCKS WORKS

Schlosserei ist ein Handwerk, das aus der Fähigkeit besteht, Metall in kaltem Zustand mit Hilfe von Handwerkzeugen (Hammer, Meißel, Feilen, Bügelsägen usw.) zu bearbeiten. Der Zweck der Installation ist die manuelle Herstellung verschiedener Teile, die Durchführung von Reparatur- und Montagearbeiten.

Bei der Durchführung von Schlosserarbeiten werden die Tätigkeiten in die folgenden Arten unterteilt: vorbereitende Arbeiten (in Bezug auf die Arbeitsvorbereitung), technologische Arbeiten (in Bezug auf die Verarbeitung, Montage oder Reparatur), Hilfstätigkeiten (Demontage und Installation).

Zu den vorbereitenden Arbeiten gehören: Einarbeitung in die technische und technologische Dokumentation, Auswahl des geeigneten Materials, Vorbereitung des Arbeitsplatzes und für den Betrieb erforderliche Werkzeuge.

Die Hauptoperationen sind: Schneiden eines Werkstücks, Schneiden, Sägen, Bohren, Reiben, Gewindeschneiden, Schaben, Schleifen, Läppen und Polieren.

Nebenoperationen umfassen: Markieren, Stanzen, Messen, Fixieren des Werkstücks in der Spannvorrichtung oder im Schraubstock, Abrichten, Biegen des Materials, Nieten, Schmoren, Löten, Kleben, Verzinnen, Schweißen, Kunststoff und Wärmebehandlung.

2.1 Schlosser am Arbeitsplatz

Am Arbeitsplatz führt ein Schlosser berufsbezogene Arbeiten aus. Der Arbeitsplatz ist mit der für die Schlosserei erforderlichen Ausrüstung ausgestattet.

Der Schlosserarbeitsplatz im Innenbereich ist in der Regel dauerhaft. Ein Arbeitsplatz im Freien kann sich je nach Produktionsumgebung und klimatischen Bedingungen bewegen.

Am Arbeitsplatz eines Schlossers sollte eine Werkbank installiert werden, die mit geeigneten Geräten ausgestattet ist, hauptsächlich mit einem Schraubstock. Die meisten Operationen werden von einem Schlosser an einer Spindbank ausgeführt, die mit einer Reihe von Geräten und Werkzeugen ausgestattet ist. Eine ungefähre Ansicht des Arbeitsplatzes ist in Abb. 10 dargestellt.

2.2. Handwerkzeuge, Vorrichtungen

Zu den Schlosserwerkzeugen gehören: ein Meißel, ein Kreuzkopf, eine Nut, ein Stempel, Tischhämmer, Bohrer, ein Körner, Feilen, Feilen, Flachschlüssel, ein Universalschlüssel, ein Endschlüssel, ein Gabelschlüssel, ein Hebel für Rohre, ein Haken für Rohre, ein Kettenrohr, verschiedene Zangen , Zangen, Rundzangen, Hand- und Tischbohrer, Bohrer, Reibahlen, Metallgewindebohrer, Matrizen, Schraubstöcke, Schraubendreher, Schellen, Griffe, Biegeplatte, Rohrschneider, Handschere für Zinn, Dorn mit Schneidmesser, Schraubenschlüssel Dorne für Platten, Schaber und Werkzeuge für dekorative Muster, Platte und Läppen Runden, Lötkolben, Lötlampe, Nagelpistole, Abzieher für Markierungsplatte, Layout-Werkzeuge und Schraubzwingen setzen. Abbildung 11 zeigt einige Arten von Tischwerkzeugen.

Abbildung 10 - Schlosser am Arbeitsplatz

2.3. Universelles Messwerkzeug

Zu den universellen Messwerkzeugen für die Maßkontrolle in der Rohrleitung gehören ein klappbares Messlineal oder ein Maßband aus Metall, ein universeller Messschieber, ein Mikrometer, ein normaler Messschieber für Außenmessungen, ein normaler Messschieber für Durchmesser, ein einfacher Messschieber, ein universeller Winkelmesser, ein 90 ° -Bogen, sowie Kompasse (siehe Abbildung 12)

2.4. Markup

Beim Markieren werden Linien und Punkte auf ein für die Bearbeitung bestimmtes Werkstück aufgebracht. Linien und Punkte kennzeichnen Verarbeitungsgrenzen.

Es gibt zwei Arten von Markierungen: flach und räumlich. Die Markierung wird als flach bezeichnet, wenn Linien und Punkte auf eine Ebene angewendet werden, räumlich, wenn Linien und Punkte auf einen geometrischen Körper beliebiger Konfiguration angewendet werden.

Abbildung 11 - Einige Arten von Tischwerkzeugen

Das Markierungswerkzeug umfasst: einen Anreißer (mit einer Spitze, mit einem Ring, doppelseitig mit einem gekrümmten Ende), einen Marker (mehrere Typen), einen Markierungskompass, Zentrierstempel (normal, automatisch für eine Schablone, für einen Kreis), einen Bremssattel mit einem konischen Dorn, einen Hammer, einen Zentrierkompass , rechteck, marker mit einem prisma.

Die Markierungsvorrichtungen umfassen: eine Markierungsplatte, eine Markierungsbox, Markierungsquadrate und -stäbe, einen Ständer, eine Oberflächenlehre mit einer Reißnadel, eine Oberflächenlehre mit einer beweglichen Skala, eine Zentrierungsvorrichtung, einen Teilkopf und einen universellen Markierungsgriff, eine rotierende Magnetplatte, Doppelklammern, einstellbare Keile, Prismen Schraubenhalter.

Messwerkzeuge zum Markieren sind: ein Lineal mit Teilungen, ein Messschieber, ein Oberflächenmessgerät mit einer beweglichen Skala, ein Messschieber, ein Quadrat, ein Winkelmesser, ein Messschieber, eine Wasserwaage, ein Kontrolllineal für Oberflächen, eine Sonde und Referenzkacheln.

Zu den einfachen Spezialwerkzeugen für die Maßkontrolle in der Sanitärtechnik gehören ein abgewinkeltes Lineal mit beidseitiger Abschrägung, ein rechteckiges Lineal, eine Gewindeschablone und ein Messstab.

2.5. Hacken, Schneiden, Schneiden und Profilschneiden von Teilen aus Blech

Das zu schneidende Material (Zinn, Eisenband, Stahlband, Profil, Stange) sollte so auf eine Stahlplatte oder einen Amboss gelegt werden, dass es mit seiner gesamten Oberfläche auf der Oberfläche der Platte oder des Ambosses aufliegt. Das Material, aus dem Sie das Werkstück abschneiden möchten, kann in einem Schraubstock fixiert werden. Wenn das Metall länger als die Platte oder der Amboss ist, muss sein hängendes Ende auf den entsprechenden Stützen aufliegen.

Ein Blech oder ein Stück Blech mit dem Umriss des Elements, das darauf markiert ist, wird auf eine Stahlplatte zum Schneiden von Blech gelegt. Die Spitze des Meißels befindet sich in einem Abstand von 1-2 mm von der markierten Linie. Schlagen Sie mit einem Hammer auf einen Meißel und schneiden Sie die Dose ab. Bewegen Sie den Meißel entlang der Kontur und schlagen Sie ihn gleichzeitig mit einem Hammer an, schneiden Sie das geformte Element entlang der Kontur ab und trennen Sie es vom Blech.

2.6. Manuelles und mechanisches Abrichten und Biegen von Metall

Zum Abrichten von Form-, Blech- und Bandmetallen werden verschiedene Arten von Hämmern, Platten, Ambossen, Walzen (zum Richten von Zinn), Handschraubenpressen, Hydraulikpressen, Walzenvorrichtungen und Manschetten verwendet.

Das Biegen von Metall wird je nach Dicke, Konfiguration oder Durchmesser mit einem Hammer unter Verwendung einer Schlosser- oder Schmiedezange auf der Abrichtplatte, in einem Schraubstock oder in Formen oder auf einem Amboss durchgeführt. Sie können Metall auch in verschiedenen Biegevorrichtungen, Biegemaschinen, Gesenken an Biegepressen und anderen Geräten biegen.

Flexibel ist der Vorgang, einem Metall eine bestimmte Konfiguration zu verleihen, ohne seinen Querschnitt und seine Metallverarbeitung durch Schneiden zu ändern. Das Biegen erfolgt manuell im Kalt- oder Heißverfahren oder mit Geräten und Maschinen. Das Biegen kann in einem Schraubstock oder auf einem Amboss erfolgen. Das Biegen und Formen des Metalls kann durch die Verwendung von Schablonen, Stangenformen, Biegematrizen und Vorrichtungen erleichtert werden

2.7. Manuelles und mechanisches Schneiden und Sägen

Beim Schneiden wird ein Material (Objekt) mit einer Handschere, einem Meißel oder einer speziellen mechanischen Schere in zwei Teile getrennt.

Beim Sägen wird ein Material (Objekt) mit einer manuellen oder mechanischen Bügelsäge oder Kreissäge getrennt.

Das einfachste Werkzeug zum Schneiden von Metall sind gewöhnliche Handscheren

Eine Bügelsäge besteht aus einem festen oder verstellbaren Rahmen, einem Griff und einem Bügelsägeblatt. Die Leinwand wird mit zwei Stahlstiften, einer Schraube und einer Flügelmutter im Rahmen befestigt. Schraube mit Mutter dient zum Spannen des Steges im Rahmen

Ein Handsägeblatt ist ein dünnes, gehärtetes Stahlband mit einer Dicke von 0,6 bis 0,8 mm, einer Breite von 12 bis 15 mm und einer Länge von 250 bis 300 mm mit geschnittenen Zähnen an einer oder beiden Kanten. Das Bügelsägeblatt hat eine Dicke von 1,2 bis 2,5 mm, eine Breite von 25 bis 45 mm und eine Länge von 350 bis 600 mm.

2.8. Manuelle und maschinelle Ablage

Beim Sägen werden Feilen, Feilen oder Raspeln entfernt. Es basiert auf der manuellen oder mechanischen Entfernung einer dünnen Materialschicht von der behandelten Oberfläche. Das Sägen bezieht sich auf die wichtigsten und häufigsten Arbeitsgänge. Dies ermöglicht es, die endgültigen Abmessungen und die erforderliche Oberflächenrauheit des Produkts zu erhalten.

Das Sägen kann mit Feilen, Feilen oder Raspeln erfolgen. Feilen werden in die folgenden Typen unterteilt: Metallarbeiten für den allgemeinen Gebrauch, Metallarbeiten für Spezialarbeiten, Werkzeugmaschinen, zum Schärfen von Werkzeugen und zur Kontrolle der Härte.

2.9. Bohren und Deployment. Bohrmaschinen

Das Bohren bezieht sich auf die Ausführung eines runden Lochs in einem Gegenstand oder Material mit einem speziellen Schneidwerkzeug - einem Bohrer, der während des Bohrvorgangs gleichzeitig eine Rotations- und Translationsbewegung entlang der Achse des zu bohrenden Lochs ausführt. Das Bohren wird hauptsächlich zum Bohren von Löchern in Teilen verwendet, die bei der Montage zusammengefügt werden.

Bei der Arbeit an einer Bohrmaschine führt der Bohrer Rotations- und Translationsbewegungen aus. während das Werkstück stillsteht. Je nach geforderter Genauigkeit werden folgende Bearbeitungsarten eingesetzt: Bohren, Reiben, Senken, Reiben, Bohren, Senken, Zentrieren.

Abbildung 13 - Bohrer: a - Spirale; b - Feder

Je nach Ausführung des Schneidteils sind die Bohrer in Federn mit geraden Nuten, Spiralnuten mit spiralförmigen Nuten zum Tiefbohren, Zentrieren und Spezialbohren unterteilt.

Das Ansenken ist eine Vergrößerung des Durchmessers eines zuvor gebohrten Lochs oder die Schaffung zusätzlicher Oberflächen. Für diesen Vorgang werden Senker verwendet, deren Schneidteil eine zylindrische, konische, stirnseitige oder geformte Oberfläche aufweist.

Der Senker hat den Zweck, in den Löchern geeignete Sitze für die Köpfe von Nieten, Schrauben oder Bolzen zu schaffen oder die Endflächen auszurichten.

Eine Reibahle ist ein mehrschneidiges Schneidwerkzeug, das für die endgültige Bearbeitung von Löchern verwendet wird, um Löcher mit einem hohen Genauigkeitsgrad und einer leicht rauen Oberfläche zu erhalten.

Die Bereitstellung gibt die endgültige Lochgröße an, die von der Zeichnung benötigt wird

2.10. Gewindeschneid- und Gewindewerkzeug

Gewinde ist die Bildung einer schraubenförmigen Oberfläche auf den äußeren oder inneren zylindrischen oder konischen Oberflächen eines Teils.

Das Schneiden der Schraubenoberfläche an Bolzen, Rollen und anderen Außenflächen der Teile kann manuell oder maschinell erfolgen. Zu den Handwerkzeugen gehören: runde, geteilte und durchgehende Schneideisen sowie vier- und sechsseitige Schneideisen, Schraubendreher zum Schneiden von Gewinden an Rohren. Zum Befestigen von Matrizen werden Matrizen und Halter verwendet. Eine Rundmatrize wird auch zum maschinellen Gewindeschneiden verwendet.

Das maschinelle Außengewindeschneiden kann auf Drehmaschinen mit Gewindeschneidern, Kämmen, Gewindeschneidköpfen mit Radial-, Tangential- und Rundkämmen, Wirbelköpfen sowie auf Bohrmaschinen, Gewindeschneidköpfen, Fräsmaschinen, Gewindeschneidmühlen und auf Einfaden- und Schleifmaschinen durchgeführt werden.

Das Erreichen einer Außengewindeoberfläche kann durch Walzen mit flachen Matrizen und runden Walzen auf Gewinderollmaschinen erreicht werden. Die Verwendung von Gewinderollköpfen mit axialem Vorschub ermöglicht das Rollen von Außengewinden an Bohr- und Drehgeräten.

Das Gewindeschneiden in den Löchern erfolgt manuell und maschinell durch Gewindebohrer. Zwischen zylindrischen und konischen Gewindebohrern unterscheiden. Manuelle Gewindebohrer sind Single, Two-Set und Three-Set. Verwenden Sie normalerweise einen Bausatz, der aus drei Wasserhähnen besteht: Entwurf, angezeigt durch einen einzelnen Strich oder Nummer 1; die Mitte, angezeigt durch zwei Striche oder die Zahl 2; und fair, markiert mit drei Strichen oder der Nummer 3

2.11. Niet- und Nietwerkzeuge

Nieten ist der Vorgang des einstückigen Verbindens von Materialien unter Verwendung von Stäben, die als Nieten bezeichnet werden. Die mit dem Kopf endende Niete wird in das Loch des zu verbindenden Materials eingesetzt. Der aus dem Loch herausragende Nietabschnitt wird im kalten oder heißen Zustand genietet und bildet einen zweiten Kopf.

Nietverbindungen werden verwendet:

In Konstruktionen, die unter dem Einfluss von Vibrations- und Stoßbelastungen arbeiten, mit hohen Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Verbindung, wenn das Schweißen dieser Verbindungen technologisch schwierig oder unmöglich ist;

Wenn die Erhitzung der Verbindungsstellen beim Schweißen aufgrund der Möglichkeit des Verzugs nicht akzeptabel ist, treten thermische Änderungen der Metalle und erhebliche innere Spannungen auf;

Beim Fügen verschiedener Metalle und Werkstoffe, für die das Schweißen nicht anwendbar ist.

LEISTUNG DES PRAKTISCHEN TEILS DER ARBEIT

Arbeite mit einer Metallsäge. Teile der Stange auf die angegebene Größe absägen.

Bohren und Gewindeschneiden. Bohren Sie mit einer Vertikalbohrmaschine ein Loch in das Werkstück und schneiden Sie die Gewinde manuell ab.

Markieren Sie das Werkstück gemäß der Schablone und feilen Sie es entlang der Kontur.

1. Allgemeine Eigenschaften des Zerspanens

Physikalisch-mechanische Grundlagen für die spanende Bearbeitung von Baustoffen. Klassifizierung von Bewegungen in Zerspanungsmaschinen. Schneidemodus. Die Geometrie des Schneidwerkzeugs. Wärmeabfuhr beim Schneiden, Verschleiß und Standzeit.

2. Moderne Instrumentalmaterialien

Anforderungen an Instrumentenmaterialien. Moderne Werkzeugwerkstoffe: Stahl, Hartlegierungen, superharte und keramische Werkstoffe, Schleif- und Diamantwerkstoffe.

3. Platinen auf Zerspanungsmaschinen bearbeiten

Allgemeine Informationen zu Zerspanungsmaschinen, deren Klassifizierung, Haushaltsmaschinen-Kennzeichnungssystem.

Platinen auf Drehmaschinen bearbeiten. Arten von Drehmaschinen, Schneidwerkzeugen und Zubehör, Verarbeitungsschemata.

Bearbeitung von Werkstücken auf Bohr- und Ausbohrmaschinen, Maschinentypen, Werkzeugen und Zubehör, Bearbeitungsschemata.

Bearbeitung von Werkstücken auf Fräsmaschinen, Arten von Fräsmaschinen, Arten von Fräsern und technologischen Geräten, Schemata zur Bearbeitung von Werkstücken.

Bearbeitung von Werkstücken auf Hobel-, Rill- und Räummaschinen. Arten von Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Werkstückbearbeitungsschemata.

Bearbeitung von Werkstücken auf Schleifmaschinen, Grundschleifverfahren, Schleifwerkzeugen.

Fertigschneiden.

4. Charakterisierung elektrophysikalischer und elektrochemischer Methoden zur Materialbearbeitung

Das Wesen und die Vorteile elektrophysikalischer und elektrochemischer Methoden zur Materialbearbeitung.

OMP-Checkliste

1. Geben Sie eine Klassifizierung der Bewegungen in spanenden Maschinen an.

2. Was sind die Parameter des Schneidemodus.

3. Beschreiben Sie die Geometrie des Schneidwerkzeugs am Beispiel eines Durchgangsbohrwerkzeugs.

4. Geben Sie das Konzept von Verschleiß und Standzeit an. Was hängt hauptsächlich von der Haltbarkeit ab?

5. Was sind die Anforderungen an Instrumentenmaterialien? Welche Gruppen moderner Instrumentalmaterialien kennen Sie?

6. Geben Sie die wichtigsten Arten des Metallschneidens an, wobei Sie die bearbeitete und bearbeitete Oberfläche, die Hauptbewegung des Schneidens und die Vorschübe angeben.

7. Was sind die grundlegenden Arbeitsschritte bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Drehmaschinen?

8. Was sind die Grundoperationen bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Bohrmaschinen? Welches Werkzeug wird für die Lochbearbeitung verwendet?

9. Was sind die Grundoperationen bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Fräsmaschinen?

10. Beschreiben Sie die Planungsmethode.

11. Beschreiben Sie die Bearbeitung von Werkstücken auf Schleifmaschinen und geben Sie die grundlegenden Schleifmuster an.

12. Was ist ein Schleifwerkzeug?

13. Was ist das Wesentliche elektrophysikalischer und elektrochemischer Methoden zur Materialverarbeitung? Was sind die Vorteile gegenüber dem Schneiden?

Überprüfen Sie die Fragen zur Installation

1. Welche Arten von Arbeit werden in verschiedenen Produktionsarten verwendet?

2. Welche Ausrüstung wird für Schlosserwerkstätten benötigt?

3. Was heißt Flugzeugmarkierung?

4. Benennen Sie die Vorrichtung und Werkzeuge, die zum Markieren verwendet werden.

5. Aus welchen Materialien werden Oberflächenmarkierungen hergestellt?

6. Was heißt Metallhacken?

7. Ernennung und Nutzung des Steuerhauses?

8. Welche Werkzeuge und Zubehörteile werden beim Schneiden verwendet?

9. Welche Bedienelemente werden beim Schneiden verwendet?

10. Zweck und Anwendung des Bearbeitens und Richtens.

11. Welche Werkzeuge und Geräte werden zum Abrichten und Richten verwendet?

12. Was ist Metallbiegen?

13. Mit welchen Geräten, Werkzeugen und Vorrichtungen wird gebogen?

14. Mit welchen Methoden und Kontrollen wird gebogen?

15. Ernennung und Anwendung des Schneidens.

16. Welche Ausrüstungen, Geräte und Werkzeuge werden beim Zerspanen eingesetzt?

17. Was ist die Einreichung?

18. Was heißt Anmeldegebühr und wie groß ist sie?

19.Ernennung und Klassifizierung der für die Einreichung verwendeten Werkzeuge und Geräte.

20. Ablagemaschinen, deren Gerät.

21. Was heißt Bohren?

22. Ernennung und Anwendung: Bohren, Reiben.

23. Aus welchen Teilen besteht der Bohrer?

24. Was ist beim Bohren im Schneidemodus enthalten?

25. Welche Kontroll- und Messwerkzeuge werden beim Bohren verwendet?

26. Zweck und Anwendung des Einfädelvorgangs.

27. Arten von Fäden, ihre Bezeichnungen.

28. Wie ist der Durchmesser des Innen- und Außengewindes?

29. Mit welchen Messgeräten wird eingefädelt?

30. Ernennung, Anwendung und Arten von Nieten.

  Schlosserei

Zu  Kategorie:

Metallschneiden

Schlosserei

Beim Schneiden wird ein Werkstück in Teile einer bestimmten Größe und Form geteilt. Das Schneiden wird verwendet, um Rohlinge einer bestimmten Größe und Form aus langen Produkten und Blech sowie Schlitzen und Löchern in den Rohlingen zu erhalten. Moderne Schneidverfahren ermöglichen eine leistungsfähige Bearbeitung von Werkstücken nahezu jeder Größe und aus Werkstoffen mit beliebigen physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Folgende technologische Schneidmethoden werden unterschieden.
  1. Sägen mit Bügelsägen, Bandsägen und Kreissägen. Zum Schneiden langer Produkte.
  2. Schneiden mit der Schere. Es wird zum Schneiden von Blechen verwendet.
3. Schneiden auf spanenden Maschinen (Drehen, Fräsen etc.).
  4. Anodenmechanisches, Elektrospark- und Lichtstrahl- (Laser-) Schneiden. Diese Methoden werden in Fällen verwendet, in denen andere Methoden keine ausreichende Leistung und die erforderliche Qualität bieten. Beispielsweise werden sie zum Schneiden von hochfesten Materialien entlang einer komplexen und präzisen Kontur usw. verwendet.
  5. Acetylenschneiden. Es wird zum Schneiden von Werkstücken mit erheblicher Dicke aus Kohlenstoffstahl verwendet. Es liefert keine hohe Genauigkeit, führt zu einer Veränderung der Struktur und der chemischen Zusammensetzung des Materials am Schnittort. Aufgrund seiner Einfachheit, hohen Leistung und Vielseitigkeit ist es jedoch in einer einzigen Produktion weit verbreitet.

Abb. 1. Sägen (a) und Schneiden von Werkstücken auf einer Schere (b): 1 - Werkstück, 2 - Messer; y ist der Spanwinkel, a ist der hintere Winkel, P ist der Spitzenwinkel, 8 ist der Schnittwinkel

Das Schneiden kann entweder manuell oder maschinell erfolgen.

Die physikalische Natur des Schneidens beruht auf verschiedenen Methoden zur Zerstörung des Werkstückmaterials an der Schneidstelle.

Beim Sägen und Schneiden auf Metallschneidemaschinen ist die auf den Schneidkeil ausgeübte Kraft F in einem spitzen Winkel zur zu bearbeitenden Oberfläche gerichtet. Daher schneidet der Schneidkeil das Material und verwandelt es in Späne. Beim Schneiden mit der Schere ist die auf den Schneidkeil ausgeübte Kraft F senkrecht zur Arbeitsfläche. Daher schneidet das Werkzeug das Material ohne Spanbildung.

Das Funkenschneiden beruht auf der elektrischen Erosion (Zerstörung) des Werkstückmaterials. Der in der Ladeschaltung enthaltene Kondensator C wird über einen Widerstand R von einer Gleichstromquelle mit einer Spannung von 100-200 V geladen. Wenn die Spannung an den Elektroden (Werkzeug) und (Werkstück) den Durchschlag erreicht, tritt zwischen ihren nächsten Mikroprotrusionen eine Funkenentladung von 20-200 µs auf. Die Austrittstemperatur erreicht 10.000-12.000 ° C. Am Ort der Entladung auf dem Werkstück wird sofort ein elementares Materialvolumen geschmolzen und verdampft, und es bildet sich eine Mulde. Das abgetragene Material in Granulatform verbleibt im dielektrischen Medium (Öl), in dem die Verarbeitung stattfindet. Durch nacheinander folgende Entladungen wird das gesamte im Abstand von 0,01 - 0,05 mm vom Werkzeug befindliche Werkstückmaterial zerstört. Um den Bearbeitungsprozess fortzusetzen, müssen die Elektroden zusammengeführt werden, was automatisch erfolgt.

Abb. 1.6. Elektrosparkschneiden von Werkstücken: 1 - Drahtwerkzeug, 2 - Werkstück

Während des Acetylen-Sauerstoff-Schneidens wird das Metall des Werkstücks an der Schneidstelle zunächst mit einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme auf seine Zündtemperatur in Sauerstoff erhitzt (für Stahl 1000-1200 ° C). Dann wird ein Sauerstoffstrom zu dieser Stelle geleitet und das Metall beginnt zu brennen. Gleichzeitig wird so viel Wärme freigesetzt, dass ein kontinuierlicher Schneidprozess aufrechterhalten werden kann.

Das anodisch-mechanische Schneiden basiert auf der kombinierten Zerstörung des Werkstückmaterials - elektrisch, chemisch und mechanisch. Der Gleichstrom, der an dem Schnitt zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug fließt, verursacht eine elektrische Erosion der Oberfläche des Werkstücks. Die resultierenden geschmolzenen Materialpartikel werden mit einem rotierenden Werkzeug - einer Scheibe - aus dem Behandlungsbereich entfernt. Gleichzeitig bildet der der Behandlungszone unter Einwirkung eines elektrischen Stroms zugeführte Elektrolyt Oxidfilme auf der Oberfläche des Werkstücks, die von demselben rotierenden Werkzeug entfernt werden.

Schneidwerkzeuge. Beim Sägen werden Bügelsägeblätter (für manuelle und mechanische Bügelsägen), Band- und Kreissägen als Schneidwerkzeuge verwendet. Bügelsägeblätter und Bandsägen sind dünne Bänder aus schnellaufendem oder legiertem Stahl (X6VF, B2F) mit kleinen Zähnen in Form von einseitigen oder zweiseitigen Keilen. Bandsägen werden erhalten, indem das Band zu einem Ring gebogen und seine Enden mit Hochtemperaturlot verlötet werden. Bei einer Kreissäge befinden sich die Zähne am Umfang der Scheibe. Die Schneidezähne sind auf eine Härte von 61 - 64 HRQ gehärtet. Damit sich das Werkzeug nicht in einem engen Schnitt verklemmt, werden seine Zähne gezüchtet.

Bei der Auswahl eines Sägewerkzeugs sollten zuerst die Schnittlänge und die Härte des bearbeiteten Materials berücksichtigt werden.

Für lange Schnitte ist es notwendig, Klingen mit großer Zahnteilung und für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke mit kleinen zu wählen. Es müssen mindestens drei Zähne gleichzeitig am Schneiden beteiligt sein.

Je höher die Härte des bearbeiteten Materials ist, desto größer sollte der Schärfwinkel sein. Die in diesem Fall gebildeten Chips haben eine Kommaform und passen genau in einen kleinen Raum. Bei der Verarbeitung weicher Materialien sollten Werkzeuge mit großem Spanraum verwendet werden. Ein positiver Spanwinkel verbessert die Produktivität, da in diesem Fall der Zahn das Werkstückmaterial eher schneidet als abkratzt.

Für die Bearbeitung hochfester Werkstoffe werden Bügelsägeblätter mit synthetischen Diamanten auf der Arbeitsfläche eingesetzt.

Zum Schneiden von Blechmaterial werden Schneidwerkzeuge in Form von Messern verwendet, die meistens abnehmbar sind. Messer sind mit geraden, gekrümmten und runden (Rollen- und Scheiben-) Schneidkanten erhältlich.

Beim anodisch-mechanischen Schneiden werden dünne Weichstahlscheiben als Werkzeug verwendet. Bei einer elektrischen Zündmaschine wird ein sich kontinuierlich bewegender Draht als Schneidwerkzeug verwendet.

Geräte und Vorrichtungen zum Schneiden. In einer Werkstatt werden kleine Werkstücke mit einer Handsäge geschnitten. Das Bügelsägeblatt ist so in einem Rahmen montiert, dass die Zähne vom Griff weg gerichtet sind.

Handhebelscheren sind zum Schneiden von Blattgut bestimmt. Verwenden Sie in Werkzeugwerkstätten kleine tragbare Scheren. Sie können in Stahlbleche mit einer Dicke von bis zu 4 mm, in Aluminium und in Messing mit einer Dicke von bis zu 6 mm geschnitten werden.

Manuelle Scheren sind zum Schneiden von Bogenmaterial, zum Herstellen von Zuschnitten mit einer gekrümmten Kontur und zum Schneiden von Löchern in die Zuschnitte einer komplexen Kontur bestimmt. Für einen geraden Schnitt werden Scheren mit geraden, breiten Messern verwendet. Befindet sich die obere Schneide rechts gegenüber der unteren, so heißt die Schere rechts und die linke links. Verwenden Sie eine manuelle Schere mit gebogenen, breiten Messern, um äußere, gekrümmte Schnitte zu erzielen. Das Schneiden der inneren gekrümmten Konturen erzeugt eine Schere mit schmalen gekrümmten Messern.

Das mechanische Schneiden von Bogenmaterial erfolgt mit einer elektrischen Handschere, einer Vibrationsschere sowie mit einer Rollen-, Mehrscheiben- und Bogenschere.

Die Reihenfolge und Arbeitsweise beim Schneiden. Die Markierung geht dem Schneiden voraus. Dann wählen Sie eine Schneidmethode, Ausrüstung und Werkzeuge.

Für eine qualitativ hochwertige Verarbeitung ist die korrekte Umsetzung der Schneidtechniken von großer Bedeutung. Die Position des Werkstücks und des Werkzeugs während des manuellen Schneidens sollte so sein, dass das Markierungsrisiko ständig zur Beobachtung zur Verfügung steht. Bei einer großen Schnittlänge wird der Druck auf die Bügelsäge erhöht, bei einer kleinen Länge verringert. Da die Zähne der Bügelsäge am Anfang und am Ende des Schnitts besonders leicht brechen, sollte der Druck in diesen Momenten minimal sein.

Beim Schneiden sollte die manuelle Schere zu 2/3 der Länge der Schneidkanten geöffnet werden. In diesem Fall erfassen sie leicht das Werkstück und schneiden gut. Die Schnittebene sollte immer senkrecht zur Schnittfläche des Werkstücks stehen. Eine Fehlausrichtung führt zu Festfressen, Faltenbildung und dem Auftreten von Graten.

Von großer Bedeutung ist die richtige Einstellung des Werkzeugs. Bei einer schwachen Spannung des Sägeblatts in einer Handsäge ist der Schnitt also schief. Ein großer Spalt zwischen den Messern führt zur Gratbildung. Das Auftreten von Graten mit korrekt eingestellten Messern ist ein Signal für deren Abstumpfen.

Wenn Sie mit einer Handsäge schneiden, sollten Sie frei und gerade auf halbem Weg zum Schraubstock stehen.

  Metallsägenschneiden

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Metallschneiden

Metallsägenschneiden

Die manuelle Bügelsäge (Säge) ist ein Werkzeug zum Schneiden von dicken Blechen aus Streifen, Rund- und Profilmetall sowie zum Schneiden von Schlitzen, Leisten, Trimmen und Schneiden von Werkstücken entlang der Kontur und anderen Werkstücken. Die manuelle Tischsäge besteht aus einer Maschine (Rahmen) und einem Bügelsägeblatt. An einem Ende des Rahmens befindet sich ein fester Kopf mit einem Schaft und einem Griff, und am anderen Ende befindet sich ein beweglicher Kopf mit einer Spannschraube und einer Mutter (Flügel) zum Spannen der Bahn. In den Köpfen befinden sich Schlitze, in die das Bügelsägeblatt eingesetzt und mit Stiften befestigt wird.

Rahmen für Bügelsägen sind entweder massiv (für ein Bügelsägeblatt einer bestimmten Länge) (selten) oder verschiebbar, wodurch Bügelsägen mit verschiedenen Längen befestigt werden können.

Um die Bügelsäge zu verlängern, wird das Knie gebogen, bis der Niet aus dem Schnitt kommt und verschoben wird. Der Niet wird in einen anderen Schnitt eingeführt und die Knie werden gestreckt.

Eine Maschine mit einem beweglichen Halter besteht aus einem Quadrat mit einem Griff, entlang dem der Halter in die gewünschte Position bewegt und fixiert werden kann.

Abb. 1. Kurbelschere mit geneigten Messern

Das Bügelsägeblatt ist eine dünne und schmale Stahlplatte mit zwei Löchern und Zähnen an einer der Rippen. Tücher werden aus Stahlsorten hergestellt: U10A, P9, X6VF, ihre Härte beträgt HRC 61-64. Bügelsägeblätter werden je nach Verwendungszweck in manuelle und maschinelle unterteilt. Die Leinwand wird mit den Zähnen nach vorne in den Rahmen eingefügt.

Die Größe (Länge) des Bügelsägeblatts wird durch den Abstand zwischen den Mittelpunkten der Löcher für die Stifte bestimmt. Bügelsägeblätter werden am häufigsten für Handsägen mit einer Länge von L - 250 - 300 mm, einer Höhe von b - 13 und 16 mm, einer Dicke von h - 0,65 und 0,8 mm verwendet.

Jeder Zahn eines Sägentuchs hat die Form eines Keils (Cutters). Sowohl am Zahn als auch am Schneidezahn unterscheidet man den hinteren Winkel a, den Schärfewinkel (3, den Spanwinkel y und den Schnittwinkel 5). A + p + y \u003d 90 °; a + p \u003d 5.

Die Arbeitsbedingungen des Bügelsägeblatts unterscheiden sich von den Arbeitsbedingungen des Fräsers, daher sind die Winkel hier unterschiedlich. Beim Schneiden von Metall mit großer Breite werden Schnitte von beträchtlicher Länge erhalten, bei denen jeder Zahn der Klinge Späne entfernt, die wie ein Komma aussehen. Diese Späne sollten in den Spanraum gelegt werden, bis die Zahnspitze aus dem Schnitt herausragt. Die Größe des Spanraums hängt von der Größe des hinteren Winkels a, des vorderen Winkels y und der Zahnteilung S ab.

Abb. 2. Manuelle Tischsäge (Maschine): a - fest, b - gleitend, c - mit beweglichem Halter, d - Sägeblatt; 1 - Flügelmutter, 2 - Rahmen (Maschine), 3 - beweglicher Kopf, 4 - Bügelsägeblatt, 5 - fester Kopf, 6 - Schaft mit Griff, 7 - Stifte, 8 - Schlitze, 9 - Spannschraube, 10 - beweglich heften

Abhängig von der Härte des zu schneidenden Metalls kann der Spanwinkel der Zähne des Bügelsägeblatts , positiv oder negativ sein.

Die Schneidleistung eines Bügelsägeblatts mit einem Spanwinkel von Null ist geringer als bei einem Sägeblatt mit einem Spanwinkel von mehr als 0 °.

Zum Schneiden härterer Materialien verwenden wir Leinwände, bei denen der Schärfwinkel der Zähne größer ist, zum Schneiden weicher Materialien ist der Schärfwinkel kleiner. Tücher mit großem Schärfwinkel sind verschleißfester.

Zum Schneiden von Metallen werden hauptsächlich Bügelsägeblätter mit einer Teilung von 1,3 bis 1,6 mm verwendet, bei denen auf einer Länge von 25 mm 17 bis 20 Zähne vorhanden sind. Je dicker das geschnittene Werkstück ist, desto größer sollten die Zähne sein, und umgekehrt, je feiner das Werkstück ist, desto kleiner sollten die Zähne des Bügelsägeblatts sein. Für Metalle unterschiedlicher Härte werden Leinwände mit der Anzahl der Zähne verwendet: Weichmetalle - 16, mittelharter gehärteter Stahl - 19, Gusseisen, Werkzeugstahl - 22, Hart-, Band- und Winkelstahl - 22.

Beim Schneiden mit einer Handsäge müssen mindestens zwei oder drei Zähne beteiligt sein (gleichzeitig Metall schneiden). Um ein Einklemmen (Einklemmen) des Bügels im Metall zu vermeiden, werden die Zähne gezüchtet.

Die Verkabelung der Zähne des Bügelsägeblattes erfolgt so, dass die Breite des von der Bügelsäge durchgeführten Schnitts etwas größer ist als die Dicke des Bügels. Dies verhindert, dass sich die Bahn im Abschnitt verklemmt, und erleichtert die Arbeit erheblich.

Abb. 3. Elemente eines Zahns eines Bügelsägeblattes: a - Zähne eines Bügelsägeblattes; der vordere Winkel der Zähne: b - positiv, c - gleich Null, d - negativ; d-step

Abb. 4. Installation eines Sägentuchs: a - richtig, b - falsch, c - Spannung eines Tuchs

Abhängig von der Größe der Stufe S erfolgt die Verdrahtung entlang der Klinge und entlang des Zahns.

Bügelsägeblätter mit einer Zahnteilung von 0,8 mm (auch mit einer Zahnteilung von 1 mm zulässig) müssen eine Zahnanordnung auf dem Blatt aufweisen (wellig), d. H. Alle zwei benachbarten Zähne sind 0,25 bis 0,6 mm in entgegengesetzte Richtungen gebogen. Die Verkabelung erfolgt in einer Höhe von höchstens der doppelten Höhe des Zahns. Der Verdrahtungsschritt beträgt 8S.

Die Klinge mit einer Zahnteilung von mehr als 0,8 mm wird entlang des Zahns gezüchtet (Wellbiegung). In diesem Fall werden bei einer kleinen Zahnteilung zwei oder drei Zähne nach rechts und zwei oder drei nach links verschoben. Bei einem durchschnittlichen Schritt wird ein Zahn nach links entfernt, der zweite - nach rechts, der dritte - wird nicht entfernt. Bei einem großen Schritt wird ein Zahn nach links und der zweite nach rechts entfernt. Die Zahnverdrahtung wird für Leinwände mit einer Teilung von 1,25 und 1,6 mm verwendet.

Die Verkabelung des Bügelsägeblatts sollte nicht weiter als 30 mm vom Ende entfernt enden.

Vorbereitung zur Arbeit mit einer Metallsäge. Vor dem Arbeiten mit einer Bügelsäge wird das zu schneidende Material in einem Schraubstock fest fixiert. Der Grad der Metallbefestigung in einem Schraubstock sollte dem Wachstum des Arbeiters entsprechen. Dann wird ein Bügelsägeblatt entsprechend der Härte, Form und Größe des zu schneidenden Metalls ausgewählt.

Für lange Schnitte werden Bügelsägeblätter mit großer Zahnteilung und für kurze Schnitte mit kleiner Zahnteilung verwendet.

Bügelsägeblatt in den Schlitzkopf eingesetzt, sodass die Zähne vom Griff und nicht zum Griff gerichtet waren. In diesem Fall wird das Ende der Bahn zuerst in den festen Kopf eingeführt und die Position wird durch die Stiftlasche festgelegt, dann wird das zweite Ende der Bahn in den Schlitz des beweglichen Stifts eingeführt und mit einem Stift gesichert. Sie ziehen die Leinwand von Hand ohne viel Kraftaufwand (die Verwendung einer Zange, eines Schraubstocks usw.) ist durch Drehen der Flügelmutter untersagt. Gleichzeitig wird die Bügelsäge aus Angst, das Sägeblatt zu zerreißen, vom Gesicht ferngehalten.

Eng gedehnte Leinwand mit leichtem Versatz und leichtem Dehnen mit erhöhtem Druck verursachen einen Knick der Leinwand und können einen Bruch verursachen. Der Spannungsgrad der Bahn wird überprüft, indem ein Finger leicht von der Seite auf die Bahn gedrückt wird: Wenn sich die Bahn nicht verbiegt, ist die Spannung ausreichend.

Die Position des Arbeitskörpers. Beim Schneiden von Metall mit einer Handsäge stehen sie direkt, frei und gleichmäßig mit einer halben Umdrehung in Bezug auf die Backen des Schraubstocks oder die Achse des Werkstücks vor dem Schraubstock. Das linke Bein ist ungefähr entlang der Linie des zu schneidenden Objekts leicht nach vorne vorgeschoben, und der Körper stützt sich darauf ab. Die Füße sind so platziert, dass sie in einem bestimmten Abstand zwischen den Fersen einen Winkel von 60 - 70 ° bilden.

Handstellung (Griff). Die Position des Arbeiters gilt als korrekt, wenn die rechte Hand mit einer an den Backen eines Schraubstocks montierten Bügelsäge (in der Ausgangsposition), die am Ellbogen gebogen ist, einen rechten Winkel (90 °) zwischen Schulter und ulnaren Teilen der Hand bildet (Abb. 121, a).

Der Griff (handle) wird mit der rechten Hand ergriffen, so dass der Griff auf Ihrer Handfläche aufliegt (Abb. 5, b). Der Griff wird mit vier Fingern umwickelt, der Daumen wird über den Griff gelegt. Die Finger der linken Hand greifen nach der Mutter und dem beweglichen Kopf der Bügelsäge.

Beim Schneiden mit einer Bügelsäge sowie beim Feilen sollte eine strikte Abstimmung der Anstrengungen (Auswuchten) beachtet werden, die in der korrekten Erhöhung des Handdrucks besteht. Die Bewegung der Bügelsäge muss streng horizontal sein. Sie drücken mit beiden Händen auf die Maschine, aber die größte Anstrengung wird mit der linken Hand unternommen, und die Hin- und Herbewegung der Bügelsäge wird hauptsächlich mit der rechten Hand ausgeführt.

Der Schneidevorgang besteht aus zwei Schritten:
   - der Arbeiter, wenn sich die Metallsäge vom Arbeiter wegbewegt, und im Leerlauf, wenn sich die Metallsäge zurück zum Arbeiter bewegt. Im Leerlauf wird die Bügelsäge nicht gedrückt, wodurch die Zähne nur gleiten, und beim Arbeiten erzeugen beide Hände einen leichten Druck, so dass sich die Bügelsäge in einer geraden Linie bewegt. Bei der Arbeit mit einer Bügelsäge sind folgende Regeln zu beachten: Kurze Werkstücke werden an der breitesten Seite geschnitten. Beim Schneiden von gewalzten Winkel-, T-Stück- und Kanalprofilen ist es besser, die Position des Werkstücks zu ändern, als auf der Schmalseite zu schneiden.
   - Alle Metallsägeblätter sollten in die Arbeit einbezogen werden.
   - Langsam, gleichmäßig und ruckfrei mit einer Bügelsäge arbeiten und dabei nicht mehr als 30-60 Doppelhübe pro Minute ausführen (harter Stahl - 30-40, Stahl mittlerer Härte - 40-50, weicher Stahl - 50-60).

Abb. 5. Position bei der Arbeit: b - die rechte Hand, c - die linke Hand und - das Gehäuse und die Bügelsäge - die Beine

Bei einem schnelleren Tempo ist eine Ermüdung wahrscheinlicher und außerdem erwärmt sich die Leinwand schneller und wird stumpfer:
   - Vor dem Ende des Schnitts wird der Druck auf die Metallsäge verringert, da das Metallsägeblatt bei starkem Druck scharf aus der Säge herausspringt und gegen einen Schraubstock oder ein Teil stößt, wodurch es zu Verletzungen kommen kann.
   - Lassen Sie die Klinge beim Schneiden nicht heiß werden. Um die Reibung des Messers an den Wänden im Schnitt zu verringern, werden die Teile regelmäßig mit Mineralöl oder Graphitfett geschmiert, insbesondere beim Schneiden von viskosen Metallen.
   - Messing und Bronze werden nur mit neuen Leinwänden geschnitten, da auch wenig abgenutzte Zähne nicht schneiden, sondern rutschen;
- Bei Bruch oder Abplatzen von mindestens einem Zahn wird die Arbeit sofort unterbrochen, die Reste des abgebrochenen Zahns werden aus dem Sägeschnitt entfernt, das Sägeblatt wird durch einen neuen ersetzt, ein oder zwei oder drei benachbarte Zähne werden an der Maschine geschliffen und die Arbeit wird fortgesetzt.

Abb. 6. Metallsägenschneiden mit tiefen Schnitten: a - ohne das Sägeblatt zu drehen, b - mit dem Sägeblatt um 90 ° zu drehen, c - Betrieb mit geschlossener Schleife, d - die Position der Finger der linken Hand