Die Haftung und der Zusammenhalt von Beton, sein Schrumpfen, seine Rauheit und Porosität auf der Schalungsoberfläche beeinflussen die Haftung der Schalung auf Beton. Die Haftung kann mehrere kg / cm 2 erreichen, was die Schalung erschwert, die Oberflächenqualität des Stahlbetonprodukts beeinträchtigt und zu einem vorzeitigen Verschleiß der Schalungsplatten führt.

Beton haftet aufgrund seiner schlechten Benetzbarkeit stärker auf Holz- und Stahlschalungsoberflächen als auf Kunststoffoberflächen.

Arten von Schmierstoffen:

1) wässrige Suspensionen von pulverförmigen Substanzen, die gegenüber Beton inert sind. Wenn Wasser aus einer Suspension verdunstet, bildet sich auf der Oberfläche der Schalung eine dünne Schicht, die das Anhaften von Beton verhindert. häufiger eine Suspension von: CaSO 4 × 0,5H 2 O 0,6 ... 0,9 Gewicht. Stunden, Kalkteig 0,4 ... 0,6 Gewichtsteile, LST 0,8 ... 1,2 Gewichtsteile, Wasser 4 ... 6 Gewichtsteile Diese Fette werden mit Beton entfernt, verunreinigen Betonoberflächen und werden daher selten verwendet.

2) Hydrophobe Schmiermittel basieren am häufigsten auf Mineralölen, Emulsolen oder Salzen von Fettsäuren (Seifen). Nach dem Auftragen bildet sich aus mehreren orientierten Molekülen ein hydrophober Film, der die Haftung der Schalung auf Beton beeinträchtigt. Ihr Nachteil: Verschmutzung der Betonoberfläche, hohe Kosten und Brandgefahr;

3) Schmiermittel - Verzögerer zum Abbinden von Beton in dünnen Stumpfschichten. Melasse, Tannine usw. Ihr Nachteil ist die Schwierigkeit, die Dicke der Betonschicht zu regulieren, wodurch die Abbindung verlangsamt wird.

4) kombiniert - Die Eigenschaften der Schalungsformflächen werden in Kombination mit einer Verzögerung des Abbindens von Beton in den Stoßschichten verwendet. Sie werden in Form von inversen Emulsionen hergestellt, zusätzlich können wasserabweisende und weichmachende Zusatzstoffe wie LST, Soaponaft usw. zugesetzt werden, die die Oberflächenporosität des Betons in den Stoßschichten verringern. Diese Fette blättern 7 ... 10 Tage lang nicht ab, sind auf senkrechten Flächen gut aufzubewahren und verunreinigen den Beton nicht.

Schalungsinstallation .

Die Montage der Schalung aus den Bestandselementen der Schalung sowie die Montage der volumetrischen, Gleit-, Tunnel- und Rollschalung in Arbeitsstellung sollte nach den für ihre Montage geltenden technologischen Regeln erfolgen. Die Schalungsoberflächen der Schalung müssen mit Trennmittel verklebt werden.

Bei der Installation von schalungsunterstützenden Konstruktionen werden folgende Anforderungen erfüllt:

1) Die Gestelle müssen auf Untergründen installiert werden, deren Auflagefläche ausreicht, um die Betonkonstruktion vor unzulässigem Absinken zu schützen.

2) Seile, Kupplungen und andere Befestigungselemente dürfen das Betonieren nicht behindern.

3) Die Befestigung von Seilen und Spangen an zuvor betonierten Stahlbetonkonstruktionen sollte unter Berücksichtigung der Festigkeit des Betons zum Zeitpunkt der Übertragung der Lasten von diesen Befestigungselementen darauf erfolgen.

4) Der Untergrund für die Schalung muss vor dem Einbau überprüft werden.

Die Schalung und der Kreis von Stahlbetonbögen und -gewölben sowie die Schalung von Stahlbetonbalken mit einer Spannweite von mehr als 4 m sind mit einem Bauaufzug zu montieren. Die Größe des Gebäudelifts sollte mindestens 5 mm pro 1 m Spannweite von Bögen und Bögen betragen, und für Trägerstrukturen mindestens 3 mm pro 1 m Spannweite.

Um die Schalung der Balken am oberen Ende des Racks anzubringen, setzen Sie eine Schiebeklemme auf. Bei Zahnstangen auf Gabelstützen, die am oberen Ende einer Zahnstange befestigt sind, werden Schienen installiert, auf denen Schalungsplatten installiert sind. Schiebetraversen sind auch auf Abfahrten angewiesen. Sie können auch direkt an den Wänden abgestützt werden, in diesem Fall sollten jedoch Stütznester in den Wänden angebracht werden.

Vor dem Einbau der Faltschalung werden Kennleuchten angebracht, auf die mit roter Farbe Risiken ausgeübt werden und die die Lage der Arbeitsebene der Schalungsplatten und Tragelemente festlegen. Schalungselemente, die Gerüste und Gerüste tragen, sollten so nah wie möglich am Arbeitsplatz in Stapeln von nicht mehr als 1 ... 1,2 m mit Markierungen gelagert werden, um den freien Zugang zu jedem Element zu ermöglichen.

Heben Sie Schilde, Kontraktionen, Gestelle und andere Elemente an und bringen Sie sie in Paketen mit Hebemechanismen zum Arbeitsplatz auf der Bühne. Befestigungen sollten in speziellen Behältern zugeführt und gelagert werden.

Die Schalung wird von einem vom Meister akzeptierten Fachverband zusammengebaut.

Es ist ratsam, die Montage und Demontage der Schalung mit großformatigen Paneelen und Blöcken unter maximalem Einsatz von Mechanisierungsmitteln durchzuführen. Die Montage erfolgt an hartbeschichteten Montagestellen. Das Paneel und die Einheit werden mit Hilfe von auf Streben montierten Schraubenwinden in einer streng vertikalen Position installiert. Nach dem Einbau, falls erforderlich, bei Kontraktionen mit einem Keilverschluss befestigte Estriche einbauen.

Schalungen für Bauwerke mit einer Höhe von mehr als 4 m werden in mehreren Höhenstufen gesammelt. Die Paneele der oberen Ebenen werden auf unteren Ebenen abgestützt oder auf in Beton eingebauten Stützwinkeln montiert, nachdem die Schalung der unteren Ebenen demontiert wurde.

Bei der Montage der Schalung mit gebogener Form werden spezielle Rohrkontraktionen verwendet. Nach dem Zusammenbau der Schalung wird diese durch aufeinanderfolgendes Stampfen der Keile in diametral entgegengesetzte Richtungen begradigt.

Sicherheitsfragen

1. Was ist der Hauptzweck der Schalung beim monolithischen Betonieren? 2. Welche Schalungsarten kennen Sie? 3. Aus welchen Materialien kann die Schalung hergestellt werden?

13. Verstärkung von Stahlbetonkonstruktionen

Allgemeine Informationen Stahlbewehrung für Stahlbetonkonstruktionen ist die am weitesten verbreitete hochfeste Stahlsorte mit einer temporären Beständigkeit von 525 bis 1900 MPa. In den letzten 20 Jahren hat sich das weltweite Produktionsvolumen von Bewehrungsstäben etwa verdreifacht und erreichte mehr als 90 Millionen Tonnen pro Jahr, was etwa 10% aller Walzstahlprodukte entspricht.

In Russland wurden im Jahr 2005 78 Millionen m 3 Beton und Stahlbeton produziert, das Volumen der Stahlbewehrung betrug etwa 4 Millionen Tonnen, bei gleichem Entwicklungstempo der Konstruktion und einem vollständigen Übergang von gewöhnlichem Stahlbeton zu Bewehrung der Klassen A500 und B500 in unserem Land im Jahr 2010 erwarteter Verbrauch von rund 4,7 Mio. t Betonstahl für 93,6 Mio. m 3 Beton und Stahlbeton.

Der durchschnittliche Verbrauch an Bewehrungsstahl pro 1 m 3 Stahlbeton in verschiedenen Ländern der Welt liegt im Bereich von 40 ... 65 kg, für in der UdSSR hergestellte Stahlbetonstrukturen betrug der durchschnittliche Verbrauch an Bewehrungsstahl 62,5 kg / m 3. Die Einsparungen durch den Übergang auf A500C-Stahl anstelle von A400 werden voraussichtlich bei 23% liegen, während die Zuverlässigkeit von Stahlbetonkonstruktionen durch den Ausschluss von Sprödbrüchen bei Bewehrungen und Schweißnähten erhöht wird.

Bei der Herstellung von vorgefertigten und monolithischen Stahlbetonkonstruktionen wird Walzstahl für die Herstellung von Beschlägen, eingebetteten Teilen für die Montage einzelner Elemente sowie für Montage- und andere Vorrichtungen verwendet. Der Stahlverbrauch bei der Herstellung von Stahlbetonkonstruktionen macht etwa 40% des gesamten Metallvolumens im Bauwesen aus. Der Anteil der Stabbewehrung am Gesamtvolumen beträgt 79,7%, einschließlich: konventionelle Bewehrung - 24,7%, erhöhte Festigkeit - 47,8%, hochfeste - 7,2%; der Anteil der Drahtbewehrung beträgt 15,9%, einschließlich normalem Draht 10,1%, erhöhte Festigkeit - 1,5%, warmgewalzt - 1%, hohe Festigkeit - 3,3%, der Anteil der Walzprodukte für eingebettete Teile beträgt 4,4%.

Die nach der Berechnung für die Wahrnehmung von Beanspruchungen während der Herstellung, des Transports, der Installation und des Betriebs der Struktur installierten Beschläge werden als arbeitend bezeichnet und aus strukturellen und technologischen Gründen installiert. - Montage. Arbeits- und Montagebewehrung werden am häufigsten zu Bewehrungsprodukten kombiniert - geschweißten oder gestrickten Netzen und Rahmen, die in der Schalung streng in der Konstruktionsposition entsprechend der Art der Arbeit der Stahlbetonkonstruktion unter Last platziert werden.

Eine der Hauptaufgaben bei der Herstellung von Stahlbetonkonstruktionen ist die Reduzierung des Stahlverbrauchs, der durch die Verwendung von Bewehrungen mit erhöhter Festigkeit erreicht wird. Für konventionelle und vorgespannte Stahlbetonkonstruktionen, die ineffiziente Stähle verdrängen, werden neue Arten von Bewehrungsstählen eingeführt.

Für die Herstellung von Armaturen werden kohlenstoffarme, niedrig- oder mittellegierte Open-Hearth- und Konverterstähle verschiedener Güten und Strukturen und damit physikalisch-mechanischer Eigenschaften mit einem Durchmesser von 2,5 bis 90 mm verwendet.

Die Bewehrung von Stahlbetonkonstruktionen wird nach 4 Zeichen klassifiziert:

- Nach der Herstellungstechnologie unterscheidet man warmgewalzten Stabstahl, der je nach Durchmesser in Stäben oder Spulen geliefert wird, und kaltgezogenen (durch Ziehen hergestellten) Draht.

- Je nach Härtungsmethode kann die Stabbewehrung thermisch und thermomechanisch oder im kalten Zustand gehärtet werden.

- Je nach Form der Oberfläche kann die Bewehrung glatt sein, ein periodisches Profil haben (mit Längs- und Querkanten) oder gewellt sein (mit elliptischen Dellen).

- Ventile werden je nach Anwendungsart vorspannungsfrei und vorspannungsfrei unterschieden.

Sorten von Betonstahl. Für die Bewehrung von Stahlbetonkonstruktionen wird Folgendes verwendet: Stabstahl, der den Anforderungen der Normen entspricht: warmgewalzter Stab - GOST 5781, die Klassen dieser Bewehrung sind mit dem Buchstaben A gekennzeichnet; thermomechanisch gehärteter Stab - GOST 10884, Klassen sind mit At bezeichnet; Draht aus Weichstahl - GOST 6727, glatt ist mit B bezeichnet, gewellt - Bp; Kohlenstoffstahldraht zur Verstärkung von Spannbetonkonstruktionen - GOST 7348, glatt ist mit B bezeichnet, gewellt - Вр, Seile nach GOST 13840, sind mit dem Buchstaben K bezeichnet.

Bei der Herstellung von Stahlbetonkonstruktionen empfiehlt es sich, zur Einsparung von Metall Betonstahl mit den höchsten mechanischen Eigenschaften zu verwenden. Die Art des Bewehrungsstahls richtet sich nach der Art der Konstruktion, dem Vorhandensein von Vorspannung, den Herstellungsbedingungen, der Installation und dem Betrieb. Alle Arten von nicht zugfesten Haushaltsbewehrungen sind gut geschweißt, sind jedoch speziell für Spannbetonkonstruktionen und begrenzte Arten von geschweißten oder nicht geschweißten Bewehrungen erhältlich.

Warmgewalzte Stange. Derzeit gibt es zwei Möglichkeiten, die Bewehrungsklassen für Stangen zu bezeichnen: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI und A240, A300, A400 und A500, A600, A800 A1000. Bei der ersten Bezeichnungsmethode können verschiedene Bewehrungsstähle mit den gleichen Eigenschaften in eine Klasse eingeteilt werden, wobei die Klasse der Bewehrungsstähle, ihre Festigkeitseigenschaften (bedingte Elastizitätsgrenze, bedingte Streckgrenze, vorübergehende Beständigkeit) und Verformbarkeitsindikatoren (relative Bruchdehnung, relative gleichmäßige Dehnung) zunehmen. nach der Lücke die relative Verengung nach der Lücke usw.). Bei der zweiten Methode zur Bestimmung der Klassen der Stabbewehrung gibt ein numerischer Index den garantierten Mindestwert der bedingten Streckgrenze in MPa an.

Zusätzliche Indizes zur Kennzeichnung der Stabbewehrung: Ac-II - Bewehrung der zweiten Klasse für Stahlbetonkonstruktionen im Norden, A-IIIv - Bewehrung der dritten Klasse, mit Haube gehärtet, At-IVK - Bewehrung der vierten Klasse mit erhöhter Beständigkeit gegen Korrosionsrissbildung, At-IIIС - hitzeverstärkter Anker der Klasse III geschweißt.

Stangenbeschläge sind in Durchmessern von 6 bis 80 mm erhältlich, Bewehrungsstäbe der Klassen A-I und A-II mit einem Durchmesser von bis zu 12 mm und Qualitäten A-III mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm können in Stangen oder Spulen geliefert werden, der Rest der Beschläge ist nur in Stangen von 6 bis erhältlich 12 m, gemessene oder nicht gemessene Länge. Die Krümmung der Stäbe sollte 0,6% der gemessenen Länge nicht überschreiten. Stahl der Klasse A-I ist glatt, der Rest hat ein periodisches Profil: Die Bewehrung der Klasse A-II weist zwei Längsrippen und Quervorsprünge auf, die entlang einer Dreifachwendel verlaufen. Bei einem Bewehrungsdurchmesser von 6 mm sind Vorsprünge entlang einer Single-Start-Helix und bei einem Durchmesser von 8 mm entlang einer Two-Start-Helix zulässig. Die Beschläge der Klasse A-III und höher haben ebenfalls zwei Längsrippen und Quervorsprünge in Form eines "Fischgrätenmusters". Auf der Oberfläche des Profils, einschließlich der Oberfläche der Rippen und Vorsprünge, dürfen sich keine Risse, Muscheln, Rolling Captives und Sonnenuntergänge befinden. Zur Unterscheidung von Stählen der Klasse A-III und höher werden die Endflächen der Stäbe in verschiedenen Farben lackiert oder beim Walzen mit konvexen Markierungen versehen.

Gegenwärtig wird Stahl auch mit einem speziellen Schraubenprofil hergestellt - Europrofile (ohne Längsrippen und die Querrippen in Form einer Schraubenlinie sind durchgehend oder unterbrochen), das das Aufschrauben der Stangen von Schraubverbindungselementen - Kupplungen, Muttern ermöglicht. Mit ihrer Hilfe kann die Bewehrung an beliebiger Stelle schweißfrei gefügt und temporär oder dauerhaft verankert werden.

Abb. 46. \u200b\u200bWarmgewalzte Stabbewehrung eines periodischen Profils:

a - Klasse A-II, b - Klasse A-III und höher.

Für die Herstellung von Verstärkungs aufgebracht wird, Kohlenstoff (hauptsächlich St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), niedriges und srednelegirovannye Stahl (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20HG2TS, 23H2G2T, 22H2G2AYU, 22H2G2R, 20H2G2SR) Ändern Kohlenstoffgehalt und Legierungselemente werden durch die Eigenschaften von Stahl reguliert. Die Schweißbarkeit von Bewehrungsstählen aller Güten (außer 80 ° C) wird durch die chemische Zusammensetzung und Technologie gewährleistet. Der Kohlenstoffäquivalentwert:

Seq \u003d C + Mn / 6 + Si / 10

für geschweißten Stahl aus niedriglegiertem Stahl A-III (A400) sollte nicht mehr als 0,62 betragen.

Die thermomechanisch gehärtete Stabbewehrung wird auch nach den mechanischen Eigenschaften und Betriebseigenschaften in Klassen unterteilt: At-IIIC (At400C und At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800 ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). Stahl wird aus einem periodischen Profil hergestellt, das dem eines warmgewalzten Stabes der Klasse A-Sh oder wie in Abb. 1 gezeigt entsprechen kann. 46 mit längs oder ohne und quer sichelförmigen rippen, glatte verstärkung kann auf bestellung gefertigt werden.

Bewehrungsstahl mit einem Durchmesser von 10 mm oder mehr wird in Form von Stäben gemessener Länge geliefert, geschweißter Stahl darf in Stäben ungemessener Länge geliefert werden. Stahl mit einem Durchmesser von 6 und 8 mm wird in Rollen geliefert, die Lieferung in Rollen von At400C, At500C, At600C Stahl mit einem Durchmesser von 10 mm ist zulässig.

Für geschweißten Bewehrungsstahl At400C Kohlenstoffäquivalent:

Seq \u003d C + Mn / 8 + Si / 7

muss mindestens 0,32, At500C Stahl - mindestens 0,40, für At600C Stahl - mindestens 0,44 betragen.

Bei Bewehrungsstählen der Klassen AT800, AT1000, AT1200 sollte die Spannungsrelaxation für 1000 Stunden Exposition mit einer Anfangskraft von 70% der maximalen Kraft, die dem vorübergehenden Widerstand entspricht, 4% nicht überschreiten.

Abb. 47. Thermomechanisch gehärtetes periodisches Profil mit Stahlstange

a) ein sichelförmiges Profil mit Längsrippen, b) ein sichelförmiges Profil ohne Längsrippen.

Bewehrungsstahl der Klassen At800, At1000, At1200 muss 2 Millionen Spannungszyklen ohne Versagen standhalten und 70% des vorübergehenden Widerstands ausmachen. Das Spannungsintervall für glatten Stahl sollte 245 MPa betragen, für Stahl mit einem periodischen Profil - 195 MPa.

Für Bewehrungsstähle der Klassen At800, At1000, At1200 sollte die bedingte Elastizitätsgrenze mindestens 80% der bedingten Streckgrenze betragen.

Verstärkungsdraht es wird durch Kaltziehen mit einem Durchmesser von 3 bis 8 mm oder aus kohlenstoffarmem Stahl (St3kp oder St5ps) - Klasse V-1, VR-1 (VR400, VR600), Draht der Klasse VRP-1 mit Sichelprofil oder aus Kohlenstoffstahl der Güten 65 ... hergestellt 85 Klasse -P, -P (1200, 1200, 1300, 1300, 1400, 1400, 1500, 1500). Die numerischen Indizes der Verstärkungsdrahtklasse bei der letzten Bezeichnung entsprechen dem garantierten Wert der bedingten Streckgrenze des Drahts in MPa mit einer Konfidenzwahrscheinlichkeit von 0,95.

Ein Beispiel für ein Drahtsymbol: 5 ° 1400 - Drahtdurchmesser von 5 mm, Oberfläche gewellt, Streckgrenze von mindestens 1400 MPa.

Derzeit beherrscht die heimische Eisenwarenindustrie die Herstellung von stabilisierten glatten hochfesten Drähten mit einem Durchmesser von 5 mm mit erhöhtem Relaxationsvermögen und kohlenstoffarmen Drähten mit einem Durchmesser von 4 ... 6 mm der Klasse BP600. Hochfester Draht wird mit einem normalisierten Geradheitswert hergestellt und kann nicht bearbeitet werden. Ein Draht wird als geradlinig angesehen, wenn bei einer freien Verlegung von mindestens 1,3 m Länge ein Segment mit einer Grundfläche von 1 m und einer Höhe von nicht mehr als 9 cm in der Ebene gebildet wird.

Tab. 3. Vorschriften für die mechanischen Eigenschaften von hochfesten Draht- und Verstärkungsseilen

Anmerkungen: 1 - 5 1 und 2,5 1 beziehen sich auf stabilisierten Draht mit einem Durchmesser von 5 mm,

2 - - Der Wert der Spannungsrelaxation wird nach 1000 Stunden Exposition bei einer Spannung \u003d 0,7 in% des Wertes der Anfangsspannung angegeben.

Seile verstärken   aus hochfestem kaltgezogenem Draht. Um die Festigkeitseigenschaften des Drahtes im Seil besser zu nutzen, wird der Verdrehungsschritt maximal ausgeführt, um sicherzustellen, dass das Seil nicht gewellt wird - normalerweise innerhalb von 10–16 Seildurchmessern. Es werden K7-Seile (aus 7 Drähten gleichen Durchmessers: 3,4,5 oder 6 mm) und K19 (10 Drähte mit einem Durchmesser von 6 mm und 9 Drähte mit einem Durchmesser von 3 mm) hergestellt. Zusätzlich können mehrere Seile verdrillt werden: K2 × 7 - 2 Sieben-Drahtseile, K3 × 7, K3 × 19.

Die gesetzlichen Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften von hochfesten Draht- und Verstärkungsseilen sind in der Tabelle aufgeführt.

Warmgewalzte Stäbe der Klassen A-III, At-III, At-IVC und Draht VR-I werden als spannungsfreie Arbeitsbeschläge verwendet. Die Bewehrung A-II kann verwendet werden, wenn die Festigkeitseigenschaften der Bewehrung höherer Klassen aufgrund übermäßiger Verformung oder Rissöffnung nicht vollständig ausgenutzt werden.

Für Montageschleifen vorgefertigter Elemente sollte warmgewalzter Stahl der Klasse Ac-II der Klasse 10GT und A-I der Klassen VSt3sp2, VSt3ps2 verwendet werden. Wenn der Einbau von Stahlbetonkonstruktionen bei einer Temperatur unter minus 40 ° C erfolgt, darf wegen der erhöhten Kältesprödigkeit kein leiser Stahl verwendet werden. Für eingebettete Teile und Verbindungsplatten wird gewalzter Kohlenstoffstahl verwendet.

Für die Zugbewehrung von Tragwerken mit einer Länge von bis zu 12 m wird empfohlen, Stabstahl der Klassen A-IV, A-V, A-VI, gehärtet mit Haube A-IIIb, und thermomechanisch gehärtete Klassen At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V zu verwenden At-VI, At-VII. Bei Elementen und Stahlbetonkonstruktionen mit einer Länge von mehr als 12 m wird empfohlen, hochfeste Draht- und Verstärkungsseile zu verwenden. Für lange Bauwerke die Verwendung von stangengeschweißten Verstärkungen, stumpfgeschweißt, Klassen A-V und A-VI. Nicht schweißbare Armaturen (A-IV Klasse 80C sowie Klassen At-IVK, At-V, At-VI, At-VII) dürfen nur in Messlängen ohne Schweißverbindung verwendet werden. Die Stangenbewehrung mit einem Schraubenprofil wird durch Aufschrauben von Gewindekupplungen verbunden, bei denen auch temporäre und permanente Anker angeordnet sind.

Bei Stahlbetonkonstruktionen, die für den Betrieb bei niedrigen Minustemperaturen vorgesehen sind, dürfen keine Bewehrungsstähle mit Kältesprödigkeit verwendet werden: Bei einer Betriebstemperatur unter minus 30 ° C können Stahl der Klasse A-II der Klasse BCt5ps2 und Klasse A-IV der Klasse 80C nicht verwendet werden und bei Temperaturen unter minus 40 0 C ist die Verwendung von Stahl A-III Klasse 35GS zusätzlich verboten.

Zur Herstellung von geschweißten Geweben und Rahmen werden kaltgezogene Drähte der Klasse Bp-I mit einem Durchmesser von 3 bis 5 mm und warmgewalzte Stähle der Klassen A-I, A-II, A-III, A-IV mit einem Durchmesser von 6 bis 40 mm verwendet.

Der verwendete Bewehrungsstahl muss folgende Anforderungen erfüllen:

- über garantierte mechanische Eigenschaften sowohl für kurzzeitige als auch für langfristige Belastungen verfügen, um die Festigkeitseigenschaften und die Duktilität unter dem Einfluss dynamischer, vibrierender und wechselnder Belastungen aufrechtzuerhalten,

- konstante geometrische Abmessungen des Abschnitts, des Profils entlang der Länge,

- Es ist gut, mit allen Arten von Schweißen zu schweißen,

- haften gut auf Beton - haben eine saubere Oberfläche, während Transport, Lagerung, Lagerung müssen Maßnahmen ergriffen werden, um Stahl vor Verunreinigung und Feuchtigkeit zu schützen. Gegebenenfalls sollte die Oberfläche der Stahlbewehrung mechanisch gereinigt werden.

- hochfester Stahldraht und Seile müssen in Spulen mit großem Durchmesser geliefert werden, damit die Abwickelbewehrung einfach ist, ein mechanisches Richten dieses Stahls ist nicht zulässig;

- Bewehrungsstahl muss korrosionsbeständig sein und mit einer dichten Betonschicht, die in der Dicke erforderlich ist, gut vor äußeren aggressiven Einflüssen geschützt werden. Die Korrosionsbeständigkeit von Stahl nimmt mit abnehmendem Kohlenstoffgehalt und dem Einbringen von Legierungszusätzen zu. Thermomechanisch gehärteter Stahl ist anfällig für Korrosionsrisse und kann daher nicht in Strukturen eingesetzt werden, die unter aggressiven Bedingungen arbeiten.

Vorbereitung von spannungsfreien Armaturen .

Die Qualität der Bewehrung in monolithischen Stahlbetonkonstruktionen und ihre Lage werden durch die erforderlichen Festigkeits- und Verformungseigenschaften bestimmt. Stahlbetonkonstruktionen werden mit getrennten geraden oder gebogenen Stäben, Netzen, flachen oder räumlichen Rahmen sowie dem Einbringen von dispergierten Fasern in die Betonmischung bewehrt. Die Bewehrung sollte genau in der Entwurfsposition in der Betonmasse oder außerhalb des Betonkreislaufs liegen, gefolgt von einer Beschichtung mit Zement-Sand-Mörtel. Die Stahlverstärkungsverbindungen werden hauptsächlich durch elektrisches Schweißen oder Verdrehen mit Strickdraht hergestellt.

Die Zusammensetzung der Bewehrungsarbeiten umfasst die Herstellung, die Montage der Erweiterung, den Einbau in die Schalung und die Befestigung der Bewehrung. Das Hauptbewehrungsvolumen wird zentral in spezialisierten Unternehmen hergestellt. Es ist ratsam, die Herstellung der Bewehrung unter den Bedingungen einer Baustelle an mobilen Bewehrungsstationen zu organisieren. Die Herstellung von Bewehrungsstäben umfasst folgende Tätigkeiten: Transport, Empfang und Lagerung von Bewehrungsstahl, Abrichten, Reinigen und Schneiden von Bewehrungsstahl in Rollen (ausgenommen hochfeste Drähte und Seile, die nicht gerade gerichtet sind), Fügen, Schneiden und Biegen von Stangen, Schweißen von Gittern und Rahmen, falls erforderlich - Biegen von Netzen und Rahmen, Zusammenbau von räumlichen Rahmen und deren Transport zur Schalung.

Stöße werden durch Crimpen der Kupplungen im kalten Zustand (und hochfesten Stählen - bei einer Temperatur von 900 ... 1200 0 C) oder durch Schweißen hergestellt: Kontaktstumpf, halbautomatischer Lichtbogen unter einer Flussmittelschicht, Lichtbogenelektroden- oder Mehrelektrodenschweißen in vorrätigen Formen. Wenn der Durchmesser der Stäbe mehr als 25 mm beträgt, werden sie durch Lichtbogenschweißen befestigt.

Räumliche Rahmen werden auf Leitern für die vertikale Montage und das Schweißen hergestellt. Die Bildung von räumlichen Rahmen aus gebogenen Gittern erfordert weniger Arbeit, Metall und Elektrizität und bietet eine hohe Zuverlässigkeit und Herstellungsgenauigkeit.

Verlegen Sie die Bewehrung nach Prüfung der Schalung, die Verlegung erfolgt durch Fachverknüpfungen. Für die Einrichtung der Schutzschicht aus Beton werden Dichtungen aus Beton aus Kunststoff, Metall eingebaut.

Bei der Verstärkung von monolithisch vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen für eine zuverlässige Verbindung wird die Verstärkung der vorgefertigten und monolithischen Teile durch Auslässe verbunden.

Die Verwendung einer dispergierten Bewehrung bei der Herstellung von faserverstärktem Beton ermöglicht die Erhöhung der Festigkeit, Rissbeständigkeit, Schlagfestigkeit, Frostbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Wasserbeständigkeit.

Der Text des Berichts, der auf der Konferenz vom Leiter des Labors für die Prüfung von Baustoffen und Bauwerken, Dmitri Nikolaevich Abramov, vorgestellt wurde. „Die Hauptursachen für Mängel an Betonbauwerken“

In meinem Bericht möchte ich über die wichtigsten Verstöße gegen die Technologie für die Herstellung von Stahlbeton sprechen, die von unseren Labormitarbeitern auf Baustellen in Moskau festgestellt wurden.

- frühzeitiges Entfernen der Schalung.

Aufgrund der hohen Schalungskosten, um die Anzahl der Zyklen ihres Umsatzes zu erhöhen, halten sich die Bauherren häufig nicht an die Bedingungen für die Betonhärtung in der Schalung und führen die Schalungsentfernung zu einem früheren Zeitpunkt durch, als es die Konstruktionskarten und SNiP 3-03-01-87 erfordern. Bei der Demontage der Schalung ist die Haftung des Betons an der Schalung in folgenden Fällen wichtig: Eine große Haftung erschwert die Demontage. Eine Verschlechterung der Qualität von Betonoberflächen führt zu Mängeln.

- Die Herstellung ist nicht starr genug, verformt sich beim Verlegen von Beton und nicht dicht genug Schalung.

Eine solche Schalung erfährt während des Verlegens der Betonmischung Verformungen, die zu einer Veränderung der Form von Stahlbetonelementen führen. Eine Verformung der Schalung kann zu einer Verschiebung und Verformung von Bewehrungskörben und -wänden, einer Änderung der Tragfähigkeit von Strukturelementen, der Bildung von Vorsprüngen und einem Durchhängen führen. Verstöße gegen die Bemessungsgrundlagen von Bauwerken führen zu:

Wenn reduziert

Tragfähigkeit verringern

Im Falle einer Erhöhung um das eigene Gewicht zu erhöhen.

Diese Art der Verletzung der Beobachtungstechnik bei der Herstellung von Schalungen unter baulichen Bedingungen ohne ordnungsgemäße technische Kontrolle.

- unzureichende Dicke oder fehlende Schutzschicht.

Es wird bei fehlerhafter Montage oder Verschiebung der Schalung oder des Bewehrungskäfigs das Fehlen von Dichtungen beobachtet.

Schwerwiegende Mängel an monolithischen Stahlbetonkonstruktionen können durch eine schlechte Qualitätskontrolle der Bewehrungskonstruktionen verursacht werden. Am häufigsten sind Verstöße:

- Nichteinhaltung der Bewehrungsplanung von Bauwerken;

- schlechtes Schweißen von Bauteilen und Armierungsfugen;

- Verwendung stark korrodierter Armaturen.

- schlechte Verdichtung der Betonmischung während des Einbaus   in Schalung führt zur Bildung von Schalen und Kavernen, kann eine erhebliche Abnahme der Tragfähigkeit von Elementen verursachen, erhöht die Durchlässigkeit von Strukturen, trägt zur Korrosion der Bewehrung in der Zone der Mängel;

- Verlegen der Schichtbetonmischung   erlaubt es nicht, eine gleichmäßige Festigkeit und Dichte des Betons über das gesamte Volumen der Struktur zu erhalten;

- Verwendung einer zu harten Betonmischung   führt zur Bildung von Schalen und Kavernen um die Bewehrungsstäbe, was die Haftung der Bewehrung auf Beton verringert und die Gefahr der Korrosion der Bewehrung verursacht.

Es kommt vor, dass Betonmischungen an Bewehrung und Schalung haften, wodurch sich Hohlräume im Körper von Betonkonstruktionen bilden.

- Mangelhafte Wartung des Betons beim Aushärten.

Während der Instandhaltung von Beton sollten temperaturfeuchte Bedingungen geschaffen werden, die sicherstellen, dass das für die Hydratation des Zements erforderliche Wasser im Beton erhalten bleibt. Wenn der Aushärtungsprozess bei einer relativ konstanten Temperatur und Luftfeuchtigkeit abläuft, sind Spannungen, die im Beton aufgrund von Volumenänderungen und durch Schrumpfung und thermische Verformung entstehen, unwesentlich. Normalerweise wird Beton mit Plastikfolie oder einer anderen Schutzbeschichtung überzogen. Damit es nicht austrocknet. Übergetrockneter Beton hat eine wesentlich geringere Festigkeit und Frostbeständigkeit als normal ausgehärteter Beton, es treten viele Schrumpfungsrisse auf.

Beim Betonieren unter winterlichen Bedingungen mit unzureichender Isolierung oder Wärmebehandlung kann es zu einem vorzeitigen Einfrieren des Betons kommen. Nach dem Auftauen eines solchen Betons wird er nicht in der Lage sein, die erforderliche Festigkeit zu erreichen.

Schäden an Stahlbetonkonstruktionen werden nach der Art der Auswirkung auf die Tragfähigkeit in drei Gruppen eingeteilt.

Gruppe I - Schäden, die die Festigkeit und Haltbarkeit der Struktur praktisch nicht beeinträchtigen (Oberflächenschalen, Hohlräume; Risse, einschließlich Schrumpfung, mit Öffnungen von nicht mehr als 0,2 mm, und unter dem Einfluss einer vorübergehenden Belastung und Temperatur vergrößert sich die Öffnung um nicht mehr als 0 1 mm; Betonspäne ohne Bewehrung usw.);

Gruppe II - Schäden, die die Dauerhaftigkeit der Struktur verringern (korrosive Risse mit einer Öffnung von mehr als 0,2 mm und Risse mit einer Öffnung von mehr als 0,1 mm im Bereich der Arbeitsbewehrung von vorgespannten Spannweiten, auch entlang von Abschnitten unter konstanter Last; Risse mit einer Öffnung von mehr als 0,3 mm unter vorübergehender Beanspruchung) Belastung, Hohlräume der Schale und Späne mit freiliegender Bewehrung, Oberflächen- und Tiefenkorrosion von Beton usw.);

Gruppe III - Schäden, die die Tragfähigkeit des Tragwerks verringern (Risse, die weder durch Berechnung der Festigkeit noch der Dauerhaftigkeit berücksichtigt wurden; schräge Risse in den Wänden der Träger; horizontale Risse in den Fugen der Decken und Spannweiten; große Schalen und Hohlräume im Beton der Druckzone usw.) .).

Schäden an Gruppe I erfordern keine dringenden Maßnahmen, sie können zum Zwecke der Vorbeugung durch Beschichten mit dem aktuellen Inhalt beseitigt werden. Der Hauptzweck von Beschichtungen für Schäden der Gruppe I besteht darin, die Entstehung vorhandener kleiner Risse zu stoppen, die Bildung neuer Risse zu verhindern, die Schutzeigenschaften von Beton zu verbessern und Bauwerke vor atmosphärischer und chemischer Korrosion zu schützen.

Im Falle einer Beschädigung der Gruppe II erhöht die Reparatur die Haltbarkeit der Struktur. Daher müssen die verwendeten Materialien eine ausreichende Haltbarkeit aufweisen. Risse im Bereich der Anordnung von Bewehrungsbündeln, Risse entlang der Bewehrung sind zwingend abzudichten.

Im Falle einer Beschädigung der Gruppe III wird die Tragfähigkeit der Struktur gemäß einem bestimmten Symptom wiederhergestellt. Die verwendeten Materialien und Technologien sollten die Festigkeitseigenschaften und die Haltbarkeit der Struktur gewährleisten.

Um den Schaden der Gruppe III zu beseitigen, sollten in der Regel Einzelprojekte entwickelt werden.

Das ständige Wachstum der monolithischen Bauvolumina ist einer der Haupttrends, die die moderne Periode des russischen Bauens kennzeichnen. Gegenwärtig kann der massive Übergang zum Stahlbetonbau jedoch negative Folgen haben, wenn die Qualität einzelner Objekte relativ niedrig ist. Unter den Hauptgründen für die geringe Qualität von monolithischen Gebäuden ist Folgendes hervorzuheben.

Erstens wurde der Großteil der derzeit in Russland geltenden Regulierungsdokumente im Zeitalter der vorrangigen Entwicklung des Stahlbetonfertigbaus erstellt, weshalb die Konzentration auf Fabriktechnologien und die unzureichende Untersuchung der Fragen des Aufbaus aus monolithischem Stahlbeton keine Seltenheit sind.

Zweitens mangelt es den meisten Baufirmen an ausreichender Erfahrung und der notwendigen technologischen Kultur des monolithischen Bauens sowie an minderwertiger technischer Ausrüstung.

Drittens wurde kein wirksames Qualitätsmanagementsystem für das monolithische Bauen geschaffen, einschließlich eines Systems zur zuverlässigen technologischen Qualitätskontrolle der Arbeit.

Die Qualität von Beton ist in erster Linie die Übereinstimmung seiner Eigenschaften mit den Parametern in behördlichen Dokumenten. Rosstandart genehmigt und betreibt neue Standards: GOST 7473 „Betonmischungen. Technische Daten ", GOST 18195" Beton. Kontrollregeln und Festigkeitsbewertung. " GOST 31914 „Hochfester schwerer und feinkörniger Beton für monolithische Konstruktionen“ soll in Kraft treten und die Norm für Bewehrungs- und eingebettete Produkte wirksam werden.

Die neuen Normen enthalten leider keine Fragen im Zusammenhang mit den Besonderheiten der Rechtsbeziehungen zwischen Baukunden und Generalunternehmern, Baustoffherstellern und Bauherren, obwohl die Qualität der Betonarbeiten von jeder Stufe der technischen Kette abhängt: Vorbereitung der Rohstoffe für die Produktion, Betonplanung, Herstellung und Transport des Gemisches. Verlegung und Wartung von Beton in der Struktur.

Die Sicherstellung der Betonqualität im Produktionsprozess wird durch eine Vielzahl von Bedingungen erreicht: hier moderne technologische Ausrüstung, das Vorhandensein von akkreditierten Prüflabors, qualifiziertes Personal, die bedingungslose Einhaltung gesetzlicher Anforderungen und die Implementierung von Qualitätsmanagementprozessen.

Die Haftung von Beton auf der Schalung erreicht mehrere kgf / cm 2. Dies erschwert die Schalung, beeinträchtigt die Qualität der Betonoberflächen und führt zu vorzeitigem Verschleiß der Schalungsplatten.
  Die Haftung des Betons an der Schalung wird durch die Haftung und Kohäsion des Betons, dessen Schwund, Rauheit und Porosität der Schalungsoberfläche beeinflusst.
Unter Adhäsion (Adhäsion) wird die Bindung aufgrund molekularer Kräfte zwischen den Oberflächen zweier unterschiedlicher oder flüssigkeitskontaktierender Körper verstanden. In der Kontaktzeit des Betons mit der Schalung werden günstige Voraussetzungen für den Haftungsausweis geschaffen. Der Klebstoff (Adhäsiv), der in diesem Fall Beton ist, befindet sich während des Einbaus in einem plastischen Zustand. Außerdem nimmt beim Vibrationsverdichten von Beton die Plastizität noch mehr zu, wodurch sich der Beton der Oberfläche der Schalung nähert und die Kontinuität des Kontakts zwischen ihnen zunimmt.
  Beton haftet auf Holz- und Stahlschalungsoberflächen aufgrund seiner schlechten Benetzbarkeit stärker als auf Kunststoffoberflächen. Die Werte von Kc für verschiedene Arten von Schalungen sind: Kleinpaneel - 0,15, Holz - 0,35, Stahl - 0,40, Großpaneel (Paneele aus Kleinpaneelen) - 0,25, Großpaneel - 0,30, Volumen - 0, 45, für Blockformulare - 0,55.
  Holz, Sperrholz, Stahl ohne Bearbeitung und Glasfaser sind gut benetzt und die Haftung von Beton auf ihnen ist ziemlich groß, mit leicht benetzbaren (hydrophoben) Getinaks und Textolit, der Beton haftet leicht.
  Der Benetzungswinkel von gebürstetem Stahl ist größer als der von Rohstahl. Die Haftung von Beton auf gebürstetem Stahl wird jedoch geringfügig verringert. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass an der Grenze zwischen Beton und gut bearbeiteten Oberflächen die Kontaktkontinuität höher ist.
  Wenn es auf die Oberfläche des Ölfilms aufgetragen wird, hydrophobiert es, wodurch die Haftung stark verringert wird.
  Die Oberflächenrauheit der Schalung erhöht die Haftung auf Beton. Dies liegt daran, dass die raue Oberfläche eine größere tatsächliche Kontaktfläche aufweist als eine glatte.
  Das hochporöse Schalungsmaterial erhöht auch die Haftung, da der in die Poren eindringende Zementmörtel beim Vibro-Verdichten vibrationsdichte Stellen bildet. Beim Entfernen der Schalung gibt es drei Möglichkeiten zur Trennung. In der ersten Ausführungsform ist die Adhäsion sehr klein und die Kohäsion ist ziemlich groß.
  In diesem Fall kommt die Schalung genau entlang der Kontaktebene ab. Die andere Option ist Adhäsion mehr als Kohäsion. In diesem Fall wird die Schalung mit einem Kleber (Beton) abgezogen.
  Die dritte Option - Adhäsion und Kohäsion haben ungefähr den gleichen Wert. Die Schalung löst sich teilweise entlang der Kontaktebene des Betons mit der Schalung, teilweise entlang des Betons selbst (gemischte oder kombinierte Trennung).
Bei der Klebstoffablösung lässt sich die Schalung leicht entfernen, die Oberfläche bleibt sauber und die Betonoberfläche ist von guter Qualität. Infolgedessen muss versucht werden, eine Trennung der Adhäsion zu gewährleisten. Dazu werden die Schalungsoberflächen der Schalung aus glatten, schlecht benetzbaren Materialien hergestellt oder sie werden geschmiert und mit speziellen Trennbeschichtungen versehen.
  Schmierstoffe für Schalungen lassen sich je nach Zusammensetzung, Wirkungsweise und Gebrauchseigenschaften in vier Gruppen einteilen: wässrige Suspensionen; wasserabweisende Schmiermittel; Schmiermittel - Betonverfestigungsverzögerer; kombinierte Schmierstoffe.
  Wässrige Suspensionen von pulverförmigen Substanzen, die gegenüber Beton inert sind, sind einfach und billig, beseitigen jedoch nicht immer wirksam die Haftung von Beton an der Schalung. Das Funktionsprinzip basiert auf der Tatsache, dass durch das Verdampfen von Wasser aus Suspensionen vor dem Betonieren ein dünner Schutzfilm auf der Formfläche der Schalung gebildet wird, der das Anhaften von Beton verhindert.
  Meistens wird Kalk-Gips-Gülle zum Schmieren der Schalung verwendet, die aus Gips (0,6-0,9 Gewichtsteile), Kalkteig (0,4-0,6 Gewichtsteile), Sulfit-Alkohol-Destillat hergestellt wird (0,8-1,2 Gewichtsteile) und Wasser (4-6 Gewichtsteile).
  Aufhängungsschmierstoffe werden bei der Vibrationsverdichtung durch Betonmischung entfernt und verschmutzen Betonoberflächen, weshalb sie selten verwendet werden.
  Die gebräuchlichsten hydrophoben Schmierstoffe basieren auf Mineralölen, Emulsol EX oder Salzen von Fettsäuren (Seifen). Nach dem Aufbringen auf die Oberfläche der Schalung bildet sich ein hydrophober Film aus mehreren orientierten Molekülen, der die Haftung des Schalungsmaterials auf Beton beeinträchtigt. Die Nachteile solcher Schmiermittel sind Verschmutzung der Betonoberfläche, hohe Kosten und Brandgefahr.
  In der dritten Gruppe von Schmierstoffen werden die Eigenschaften von Beton genutzt, um sich in dünnen Fugenschichten in Zeitlupe zu setzen. Um das Abbinden zu verlangsamen, werden Melasse, Tannin usw. in die Zusammensetzung der Schmiermittel eingebracht.Der Nachteil solcher Schmiermittel ist die Schwierigkeit, die Dicke der Betonschicht zu kontrollieren.
  Am wirkungsvollsten sind kombinierte Schmierstoffe, die die Eigenschaften von Formflächen in Kombination mit einer Verzögerung des Abbindens von Beton in dünnen Fugenschichten nutzen. Solche Schmiermittel werden in Form von sogenannten inversen Emulsionen hergestellt. Einige von ihnen enthalten neben wasserabweisenden und abbindenden Mitteln auch plastifizierende Zusätze: Sulfit-Hefe-Vinasse (SDB), Seifenseife oder TsNIPS-Zusatz. Diese Substanzen plastifizieren während der Vibrationsverdichtung Beton in den Stoßschichten und verringern dessen Oberflächenporosität.
ESO-GISI-Schmierstoffe werden in hydrodynamischen Ultraschallmischern hergestellt, in denen das mechanische Mischen der Komponenten mit Ultraschall kombiniert wird. Gießen Sie dazu Komponenten in den Mischertank und schalten Sie den Mischer ein.
  Die Anlage zum Mischen mit Ultraschall besteht aus einer Umwälzpumpe, einer Saug- und Druckleitung, einem Verteilerkasten und drei hydrodynamischen Ultraschallvibratoren - Ultraschallpfeifen mit Resonanzkeilen. Die von der Pumpe unter einem Überdruck von 3,5 bis 5 kgf / cm² geförderte Flüssigkeit fließt mit hoher Geschwindigkeit aus der Düse des Vibrators und trifft auf die keilförmige Platte. In diesem Fall beginnt die Platte mit einer Frequenz von 25-30 kHz zu vibrieren. Infolgedessen bilden sich Zonen intensiver Ultraschallmischung in der Flüssigkeit, während die Komponenten in winzige Tröpfchen aufgeteilt werden. Die Mischzeit beträgt 3-5 Minuten.
  Emulsionsschmierstoffe sind stabil und blättern 7-10 Tage lang nicht ab. Ihre Verwendung beseitigt vollständig das Anhaften von Beton an der Schalung; Sie halten gut auf der Formfläche und verunreinigen den Beton nicht.
  Tragen Sie diese Schmiermittel mit Pinseln, Rollen und Sprühstangen auf die Schalung auf. Bei einer großen Anzahl von Abschirmungen sollte ein spezielles Gerät verwendet werden, um sie zu schmieren.
  Durch den Einsatz wirksamer Schmierstoffe werden die schädlichen Auswirkungen bestimmter Faktoren auf die Schalung verringert. In einigen Fällen kann kein Fett verwendet werden. Daher ist es beim Betonieren in Gleit- oder Kletterschalungen verboten, solche Schmiermittel zu verwenden, da sie in Beton eindringen und die Qualität beeinträchtigen.
  Trennbeschichtungen auf Polymerbasis ergeben eine gute Wirkung. Sie werden während der Herstellung auf die Formflächen der Paneele aufgebracht und halten 20-35 Zyklen ohne wiederholtes Aufbringen und Reparieren stand.
  Für Brett- und Sperrholzschalungen wurde eine Beschichtung auf Phenol-Formaldehyd-Basis entwickelt. Es wird mit einem Druck von bis zu 3 kgf / cm2 und einer Temperatur von + 80 ° C auf die Oberfläche der Paneele gedrückt. Diese Beschichtung beseitigt vollständig das Anhaften von Beton an der Schalung und kann bis zu 35 Zyklen ohne Reparatur aushalten.
  Trotz der relativ hohen Kosten sind Antihaft-Schutzbeschichtungen aufgrund ihres Mehrfachumsatzes rentabler als Schmierstoffe.
  Es wird empfohlen, Schilde zu verwenden, deren Decks aus Getinax, glattem Fiberglas oder Textolit bestehen und deren Rahmen aus Metallecken besteht. Diese Schalung ist verschleißfest, leicht zu entfernen und bietet hochwertige Betonoberflächen.

Kandidaten der Tech. Wissenschaften Ya. P. BONDAR (TsNIIEP-Häuser) Yu. S. Ostrinsky (NIIES)

Um Betonierungsmethoden für die Gleitschalung von Wänden mit einer Dicke von weniger als 12-15 Ohm zu finden, wurden die Wechselwirkungskräfte der Schalung und der Betonmischungen untersucht, die auf festen Zuschlagstoffen, Blähton und Schlackebimsstein hergestellt wurden. Bei der vorhandenen Technologie des Betonierens in Gleitschalungen ist dies die minimal zulässige Wandstärke. Für Stuckbeton wird Blähtonkies aus dem Werk Beskudnikovsky mit zerkleinertem Sand aus demselben Blähton und Bimsstein aus Schmelzen des Hüttenwerks Novo-Lipezk hergestellt, wobei die Angelschnur durch Zerkleinerung von Schlacke Lemza gewonnen wird.

Blähton der Güteklasse 100 hatte Vibrationsverdichtung, gemessen mit einem N. Ya. Spivak-Instrument, 12-15 s; Strukturfaktor 0,45; Schüttdichte von 1170 kg / m3. Schlackenbeton der Sorte 200 hatte eine Vibrationsverdichtung von 15–20 s, einen Strukturfaktor von 0,5 und eine Schüttdichte von 2170 kg / m3. Schwerer 200er Beton mit einer Schüttdichte von 2400 kg / m3 zeichnete sich durch einen Tiefgang eines Standardkegels von 7 cm aus.

Die Wechselwirkungskräfte der Gleitschalung mit Betonmischungen wurden an einem Versuchsaufbau gemessen, der eine Modifikation des Kaza-Randa-Instruments zur Messung der Kräfte einer einflächigen Scherung darstellt. Die Installation erfolgt in Form einer horizontalen Wanne, die mit Betonmasse gefüllt ist. Über die Wanne wurden Testschienen aus Holzklötzen gelegt, die auf der Kontaktfläche mit der Betonmischung mit Streifen aus Dachstahl ummantelt waren. So simulierten die Testschienen eine Stahlgleitschalung. Die Latten wurden unter Lasten verschiedener Größen auf Betonmischung gehalten, wobei der Druck des Betons auf die Schalung simuliert wurde, wonach die Kräfte, die eine horizontale Bewegung der Latten auf Beton verursachten, aufgezeichnet wurden. Eine allgemeine Ansicht der Installation ist in Abb. 1.

Aus den Versuchsergebnissen ergibt sich die Abhängigkeit der Wechselwirkungskräfte der Stahlgleitschalung und der Betonmischung t vom linearen Betondruck auf die Schalung a (Bild 2). Der Neigungswinkel der Graphenlinie zur Abszissenachse kennzeichnet den Reibungswinkel der Schalung auf Beton, mit dem Sie die Reibungskräfte berechnen können. Der durch die Linie des Graphen auf der Ordinatenachse abgeschnittene Wert kennzeichnet die druckunabhängigen Haftkräfte von Betonmischung und Schalung t. Der Reibungswinkel der Schalung auf Beton ändert sich nicht mit einer Erhöhung der Dauer des festen Kontakts von 15 auf 60 Minuten, die Haftungsgröße erhöht sich in diesem Fall um das 1,5-2-fache. Das Hauptinkrement der Adhäsionskräfte tritt während der ersten 30 bis 40 Minuten auf, wobei das Inkrement innerhalb der nächsten 50 bis 60 Minuten rasch abnimmt.

Die Adhäsionskraft von schwerem Beton und Stahlschalung 15 Minuten nach dem Verdichten des Gemisches überschreitet nicht 2,5 g / Ohm² oder 25 kg / m² Kontaktfläche. Dies entspricht 15-20% des allgemein akzeptierten Wertes der Gesamtwechselwirkungskraft von Schwerbeton und Stahlschalung (120-150 kg / m2). Der größte Teil der Anstrengung fällt auf die Reibungskräfte.

Der langsamere Anstieg der Adhäsionskräfte in den ersten 1,5 Stunden nach der Betonverdichtung erklärt sich durch eine unbedeutende Anzahl von Neubildungen beim Abbinden der Betonmischung. Studien zufolge kommt es in der Zeit vom Beginn bis zum Ende des Abbindens der Betonmischung zu einer Umverteilung des darin enthaltenen Mischwassers zwischen Bindemittel und Zuschlagstoffen. Tumoren entwickeln sich hauptsächlich nach dem Ende des Abbindens. Die rasche Zunahme der Haftung der Gleitschalung auf der Betonmischung beginnt 2 bis 2,5 Stunden nach dem Verdichten der Betonmischung.

Das spezifische Gewicht der Adhäsionskräfte im Gesamtwert der Wechselwirkungskräfte von Schwerbeton und Stahlschalung beträgt ca. 35%. Der Hauptteil der Anstrengung entfällt auf die Reibungskräfte, die durch den Druck des Gemisches bestimmt werden, der sich unter Betonierbedingungen mit der Zeit ändert. Um diese Annahme zu überprüfen, wurde das Schrumpfen oder Quellen von frisch geformten Betonproben unmittelbar nach der Vibrationsverdichtung gemessen. Während des Formens von Betonwürfeln mit einer Rippengröße von 150 mm wurde eine Textolitplatte auf eine ihrer vertikalen Seiten gelegt, deren glatte Oberfläche in derselben Ebene wie die vertikale Seite lag. Nachdem der Beton verdichtet und die Probe vom Rütteltisch entfernt worden war, wurden die vertikalen Flächen des Würfels von den Seitenwänden der Form befreit und die Abstände zwischen den gegenüberliegenden vertikalen Flächen wurden mit einer Masse für 60–70 min gemessen. Die Messergebnisse zeigten, dass frisch gebildeter Beton unmittelbar nach der Verdichtung schrumpft, wobei die Beweglichkeit des Gemisches umso größer ist, je höher dieser Wert ist. Der Gesamtwert des bilateralen Niederschlags erreicht 0,6 mm, d. H. 0,4% der Probendicke. In der ersten Zeit nach dem Formen tritt keine Quellung des frisch verlegten Betons auf. Dies erklärt sich aus der Kontraktion im Anfangsstadium des Betongreifens beim Umverteilen von Wasser, begleitet von der Bildung von hydratisierten Filmen, die große Oberflächenspannungskräfte erzeugen.

Das Funktionsprinzip dieses Gerätes ähnelt dem Prinzip des konischen Plastometers. Die keilförmige Form des Eindringkörpers ermöglicht es Ihnen jedoch, das Entwurfsschema eines viskosen Massenarrays zu verwenden. Die Ergebnisse von Experimenten mit einem keilförmigen Eindringkörper zeigten, dass To je nach Betonsorte zwischen 37 und 120 g / cm2 variiert.

Analytische Berechnungen des Drucks der Betonmischungsschicht mit einer Dicke von 25 Ohm in der Gleitschalung ergaben, dass die Mischungen der akzeptierten Zusammensetzungen nach ihrer Verdichtung durch Vibration keinen aktiven Druck auf die Schalungsummantelung ausüben. Der Druck im System „Gleitschalung - Betonmischung“ ergibt sich aus den elastischen Verformungen der Schilde unter dem Einfluss des hydrostatischen Drucks der Mischung während ihrer Verdichtung durch Vibration.

Das Zusammenspiel der Gleitschalungsplatten und des verdichteten Betons in der Phase ihrer gemeinsamen Arbeit wird durch die passive Abstoßung des viskoplastischen Körpers unter dem Einfluss von Druck von der Seite der vertikalen Stützmauer angemessen gut modelliert. Die Berechnungen ergaben, dass bei einseitiger Einwirkung des Schalungsbrettes auf Betonmassen) zur Verlagerung eines Teils des Massivs, jedoch auf den Hauptgleitebenen, eine Druckerhöhung erforderlich ist, die den Druck, der unter den ungünstigsten Bedingungen für die Verlegung und Verdichtung des Gemisches auftritt, erheblich übersteigt. Wenn die Schalungsbretter beidseitig auf eine vertikale Betonschicht mit begrenzter Dicke gedrückt werden, erhalten die Druckkräfte, die erforderlich sind, um verdichteten Beton ps in die Hauptschlupfebenen zu verschieben, das entgegengesetzte Vorzeichen und überschreiten den Druck, der zum Ändern der Kompressionseigenschaften des Gemisches erforderlich ist, erheblich. Das umgekehrte Lösen des verdichteten Gemisches unter der Einwirkung einer zweiseitigen Kompression erfordert einen derart hohen Druck, der beim Betonieren in einer Gleitschalung nicht erreichbar ist.

So übt die Betonmischung, die nach den Regeln des Betons in Gleitschalungen mit einer Dicke von 25 bis 30 cm verlegt wird, keinen Druck auf die Schalungsplatten aus und kann den elastischen Druck wahrnehmen, der von ihnen während der Vibrationsverdichtung ausgeht.

Zur Ermittlung der beim Betonieren auftretenden Wechselwirkungskräfte wurden Messungen an einem vollflächigen Gleitschalungsmodell durchgeführt. In den Formhohlraum wurde ein Sensor mit einer Membran aus hochfester Phosphorbronze eingebaut. Die Drücke und Belastungen der Hubstangen in der statischen Position der Anlage wurden mit einem automatischen Druckmesser (AID-6M) während des Vibrierens und Anhebens der Schalung unter Verwendung eines N-700-Photooszilloskops mit einem 8-ANF-Verstärker gemessen. Die tatsächlichen Eigenschaften des Zusammenwirkens von Stahlgleitschalung mit verschiedenen Betonsorten sind in der Tabelle angegeben.

In der Zeit zwischen dem Ende der Vibration und dem ersten Ansteigen der Schalung trat ein spontaner Druckabfall auf. die bis zum Aufstieg der Schalung unverändert blieb. Dies ist auf das starke Schrumpfen der frisch gebildeten Mischung zurückzuführen.

Um die Wechselwirkungskräfte zwischen der Gleitschalung und der Betonmischung zu verringern, ist es erforderlich, den Druck zwischen den Schalungsplatten und dem verdichteten Beton zu verringern oder vollständig zu beseitigen. Dieses Problem wird durch die vorgeschlagene Betontechnologie gelöst, bei der entfernbare Zwischenabdeckungen ("Liner") aus dünnem (bis zu 2 mm) Blechmaterial verwendet werden. Die Höhe der Auskleidungen ist größer als die Höhe des Formhohlraums (30-35 Ohm). Die Auskleidungen werden unmittelbar nach dem Verlegen und Verdichten in den Formhohlraum in der Nähe der Schutzeinrichtungen der Gleitschalung (Abb. 5) eingebaut und der Beton abwechselnd entfernt.

Der zwischen Beton und Schalung verbleibende Spalt (2 mm) schützt nach dem Entfernen der Schilde den Schalungsschild, der sich nach elastischer Durchbiegung (in der Regel nicht mehr als 1-1,5 mm) ausrichtet, vor dem Kontakt mit der vertikalen Oberfläche des Betons. Daher behalten die vertikalen Flächen der Wände, die von den Auskleidungen befreit sind, ihre Form bei. Dies ermöglicht das Betonieren dünner Wände in der Gleitschalung.

Bei der Errichtung von 7 cm dicken Vollwandfragmenten aus Blähtonbeton, Schlackebeton und Schwerbeton wurde die grundsätzliche Möglichkeit geprüft, mit Hilfe von Auskleidungen dünne Wände zu bilden. Die Ergebnisse der Testformteile zeigten, dass Leichtbetonmischungen den Merkmalen der vorgeschlagenen Technologie besser entsprechen als Mischungen mit dichten Zuschlagstoffen. Dies ist auf die hohen Sorptionseigenschaften poröser Zuschlagstoffe sowie die kohäsive Struktur von Leichtbeton und das Vorhandensein einer hydraulisch aktiven dispergierten Komponente in leichtem Sand zurückzuführen.

Schwerer Beton (wenn auch in geringerem Maße) zeigt auch die Fähigkeit, die Vertikalität von frisch geformten Oberflächen mit seiner Beweglichkeit von nicht mehr als 8 cm aufrechtzuerhalten 1,6 m bei einer Betonierung von Wänden mit einer Länge von 150-200 m, wodurch der Betonverbrauch im Vergleich zu Gebäuden, die nach der angewandten Technologie gebaut wurden, erheblich gesenkt und die Wirtschaftlichkeit gesteigert wird ihre Konstruktion.

Die Haftung von Beton auf der Schalung wird durch Haftung (Adhäsion) und Schwindung von Beton, Oberflächenrauheit und Porosität beeinflusst. Bei einer großen Haftkraft des Betons an der Schalung wird die Schalung kompliziert, die Arbeitsintensität der Arbeit nimmt zu, die Qualität der Betonoberflächen verschlechtert sich, die Schalungsplatten nutzen sich vorzeitig ab.

Beton haftet viel stärker auf Holz- und Stahlschalungsoberflächen als Kunststoffoberflächen. Dies ist auf die Materialeigenschaften zurückzuführen. Holz, Sperrholz, Stahl und Glasfaser sind gut benetzt, daher ist die Haftung von Beton an ihnen recht hoch, bei schlecht benetzbaren Materialien (z. B. Textolit, Getinaks, Polypropylen) ist die Haftung von Beton um ein Vielfaches geringer.

Um hochwertige Oberflächen zu erhalten, müssen daher Verkleidungen aus Textolit, Hetinax, Polypropylen oder wasserfestes Sperrholz verwendet werden, das mit speziellen Verbindungen behandelt wurde. Wenn die Haftung gering ist, bricht die Betonoberfläche nicht und die Schalung verlässt leicht. Mit zunehmender Haftung wird die an die Schalung angrenzende Betonschicht zerstört. Die Festigkeitseigenschaften der Struktur werden dadurch nicht beeinträchtigt, die Oberflächenqualität wird jedoch erheblich gemindert. Die Haftung kann durch Aufbringen von wässrigen Suspensionen, hydrophobierenden Schmiermitteln, kombinierten Schmiermitteln, Schmiermitteln - Betonverzögerern auf die Schalungsoberfläche verringert werden. Das Wirkprinzip von wässrigen Suspensionen und hydrophoben Schmierstoffen beruht darauf, dass sich auf der Oberfläche der Schalung ein Schutzfilm bildet, der die Haftung von Beton an der Schalung vermindert.

Kombinierte Schmierstoffe sind eine Mischung aus Betonfestigungsverzögerern und wasserabweisenden Emulsionen. Bei der Herstellung von Schmierstoffen wird Sulfit-Hefe-Vinasse (SDB), Seifenöl, zugesetzt. Solche Schmiermittel plastifizieren den Beton des angrenzenden Bereichs und er fällt nicht zusammen.

Schmierstoffe - Betonverfestigungsverzögerer - werden verwendet, um eine gute Oberflächentextur zu erhalten. Zum Zeitpunkt der Demontage ist die Festigkeit dieser Schichten geringfügig geringer als die der Betonmasse. Unmittelbar nach dem Ablösen wird die Betonstruktur freigelegt, indem sie mit einem Wasserstrahl gewaschen wird. Nach einem solchen Waschen wird eine schöne Oberfläche mit gleichmäßiger Belichtung mit grobem Aggregat erhalten. Die Schalungsplatten werden vor dem Einbau in der Konstruktionsposition durch pneumatisches Sprühen mit Schmiermitteln versehen. Diese Art des Aufbringens sorgt für Gleichmäßigkeit und eine konstante Dicke der aufgebrachten Schicht und verringert auch den Schmiermittelverbrauch.

Für die pneumatische Anwendung werden Spritzpistolen oder Angelruten verwendet. Dickflüssigere Schmierstoffe werden mit Walzen oder Pinseln aufgetragen.